WO2021182150A1 - 白色易接着性ポリエステルフィルム - Google Patents

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武士 久保
熊谷　栄二
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東洋紡株式会社
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    • C08K2201/002—Physical properties
    • C08K2201/005—Additives being defined by their particle size in general
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    • C08K5/00—Use of organic ingredients
    • C08K5/16—Nitrogen-containing compounds
    • C08K5/17—Amines; Quaternary ammonium compounds
    • C08K5/19—Quaternary ammonium compounds

Definitions

  • the present invention relates to a white easy-adhesive polyester film. More specifically, it has both antistatic properties and adhesion to various inks and toners, and has good adhesion to ultraviolet (UV) curable inks, especially during high-speed printing. Regarding polyester film.
  • UV ultraviolet
  • biaxially stretched polyester film Since biaxially stretched polyester film has excellent properties such as mechanical properties, electrical properties, and dimensional stability, many materials such as magnetic recording materials, packaging materials, electrically insulating materials, photosensitive materials, drafting materials, and photographic materials are used. It is used as a base film in the field. However, in general, when coating ink or the like on a biaxially stretched polyester film in these applications, the adhesiveness may be insufficient depending on the material used (see, for example, Patent Document 1).
  • a coating liquid containing various resin components is applied to the polyester film before the crystal orientation is completed, and after drying, in at least one direction. It is known that a coating layer having easy-adhesion performance is provided by stretching and heat-treating to complete crystal orientation.
  • a coating layer made of a specific resin is provided on the surface of the base polyester film.
  • the constituent resin of the coating layer include a single or a mixture of two or more kinds of polyester resin, polyurethane resin, acrylic resin and the like, and the resin and a specific cross-linking agent (melamine, isocyanate, etc.). For example, a mixture of and.
  • both the polyester film as a base material and the easily adhesive polyester film provided with a coating layer for improving adhesion are easily charged, and there are problems related to passability in the film forming process and electrostatic damage in the processing process. (See, for example, Patent Document 2).
  • conductive polymers such as polyaniline and polypyrrole, metallic powders such as particulate carbon black, nickel and copper, metal oxides such as tin oxide and zinc oxide, and fibers are used in the coating layer.
  • a metal-coated fiber such as brass, stainless steel, or aluminum, or a conductive filler such as scaly graphite, aluminum flakes, or copper flakes is contained to impart antistatic properties to the coating layer.
  • the conductive polymer, metal oxide, metal coated fiber, conductive filler, etc. may not exhibit a sufficient antistatic effect unless a large amount is added to the coating layer. Further, when a large amount is added, the adhesion of the coating layer to the ink or toner may be insufficient. Further, there is a problem that the film is colored and a problem that the cost increases because the conductive substance is expensive. In addition, when the film of the base material is stretched, it becomes difficult to follow the stretching, and there is a problem that the coating film may be cracked or the quality may be impaired.
  • the printing industry has been increasing the speed of printing for the purpose of improving productivity.
  • the speed of printing using UV curable ink By increasing the speed of printing using UV curable ink, the time required from ink application to UV irradiation and the amount of UV integrated light are reduced. That is, the interaction between the ink and the polyester film and the coating layer is weakened. Therefore, the coating layer is required to have higher adhesion to the UV curable ink.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 2004-223714 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2001-348450 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2011-156948
  • an object of the present invention is a white easy-adhesive polyester that has both antistatic properties and adhesion to inks and toners, and has good adhesion to UV curable inks particularly during high-speed printing. To provide the film.
  • the present inventor has studied the causes of the above problems in order to solve the above problems, and has completed the present invention. That is, the present invention has the following configuration.
  • 1. The coating layer has a coating layer on at least one surface of the polyester film base material, and the coating layer contains a cationic antistatic agent having a nitrogen element, a polyester resin, and a polyurethane resin, and X-ray photoelectron spectroscopy in the coating layer.
  • the nitrogen element ratio A (at%) derived from the antistatic agent and the nitrogen element ratio B (at%) derived from the polyurethane resin satisfy the following formulas (i) and (ii) based on the surface element distribution measurement according to the above.
  • a white easy-adhesive polyester film characterized in that the contact angle of the surface of the coating layer with water is 50 ° to 70 °.
  • a white easy-adhesive polyester film having both antistatic properties and adhesion to inks and toners, and having good adhesion to UV-curable inks particularly during high-speed printing. It is now possible to provide.
  • the polyester resin constituting the polyester film base material includes polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyethylene-2,6-naphthalate, polytrimethylene terephthalate and the like, as well as the diol component or dicarboxylic acid component of the polyester resin as described above. It is a copolymerized polyester resin in which a part of the above is replaced with the following copolymerization component.
  • a diol component such as diethylene glycol, neopentyl glycol, 1,4-cyclohexanedimethanol, polyalkylene glycol, etc.
  • the polyester resin preferably used for the polyester film base material in the present invention is mainly selected from polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyethylene-2,6-naphthalate.
  • polyethylene terephthalate is most preferable from the viewpoint of the balance between physical properties and cost.
  • the polyester film base material composed of these polyester resins is preferably a biaxially stretched polyester film, and can improve chemical resistance, heat resistance, mechanical strength, waist and the like.
  • the catalyst for polycondensation used in the production of polyester resin is not particularly limited, but antimony trioxide is suitable because it is an inexpensive catalyst and has excellent catalytic activity. It is also preferable to use a germanium compound or a titanium compound. More preferable polycondensation catalysts include catalysts containing aluminum and / or its compounds and phenolic compounds, catalysts containing aluminum and / or its compounds and phosphorus compounds, and catalysts containing aluminum salts of phosphorus compounds.
  • the base material polyester film used in the present invention may have a single-layer structure or a multi-layer structure, but it is preferable that some or all of the layers are opaque.
  • the optical density indicating the opacity of the polyester film is 0.3 or more, preferably 0.3 to 4.0, and particularly preferably 0.5 to 3.0. When the optical density is 0.3 or more, the printing effect becomes clear when the surface of the obtained polyester-based coating film is printed, which is preferable. Further, when the optical density is 4.0 or less, a better printing effect can be expected, which is preferable.
  • the method for obtaining the optical density within the above range is not particularly limited, but it can be preferably achieved by containing inorganic particles or a thermoplastic resin incompatible with the polyester resin in the polyester resin.
  • the content of these is not particularly limited, but in the case of inorganic particles, it is preferably 5 to 35% by mass, particularly preferably 8 to 25% by mass, based on the produced polyester.
  • an incompatible thermoplastic resin is contained, it is preferably 5 to 35% by mass, particularly preferably 8 to 28% by mass, based on the polyester.
  • the total amount of the inorganic particles should be 40% by mass or less with respect to the polyester-based film in terms of film strength, waist, and film formation. It is preferable from the viewpoint of stability.
  • the layer structure of the base material polyester film in the present invention may be a single layer structure or a laminated structure, but it has a laminated structure of X layer / Y layer / X layer, and the X layer contains inorganic particles and Y. It is a preferable embodiment that the layer has a laminated structure containing fine cavities.
  • a layer containing inorganic particles in the X layer which is a surface layer, it is possible to improve the slipperiness, that is, the handling property and the hiding property of the film, and the fine cavities are contained only in the Y layer, which is the inner layer. This makes it possible to secure the strength of the film surface while exhibiting the cushioning property of the film.
  • the method for forming the laminated structure is not particularly limited, but it is preferable to perform it by coextrusion from the viewpoint of stability during production and processing cost.
  • the inorganic particles contained in the X layer are preferably 2.5 to 70.0% by mass, particularly preferably 4.0 to 60.0% by mass, based on the polyester. More preferably, it is 6.0 to 50.0% by mass.
  • the content of the incompatible thermoplastic resin contained in the Y layer is preferably 5 to 35% by mass, particularly preferably 8 to 28% by mass, based on the polyester.
  • the thickness ratio of each layer in the laminated structure of the X layer / Y layer / X layer is preferably in the range of 0.5 / 9 / 0.5 to 2/6/2 from the viewpoint of film strength, waist, and film formation stability. , 1/8/1 to 1.5 / 7 / 1.5 are more preferred.
  • the inorganic particles used are not particularly limited, but inorganic particles having an average particle size of 0.1 to 4.0 ⁇ m are preferable, and inorganic particles having an average particle size of 0.3 to 1.5 ⁇ m are particularly preferable.
  • white pigments such as titanium oxide, barium sulfate, calcium carbonate, and zinc sulfide are preferable, and these may be mixed.
  • inorganic particles commonly contained in the film such as silica, alumina, talc, kaolin, clay, calcium phosphate, mica, hectorite, zirconia, tungsten oxide, lithium fluoride, calcium fluoride, calcium sulfate, etc. It may be used together.
  • thermoplastic resin incompatible with the polyester resin is not particularly limited, but for example, when mixed with a polyethylene terephthalate resin, a polyolefin resin such as a polystyrene resin, a polyethylene resin, a polypropylene resin, or a polymethylpentene resin, or a cyclic resin is used. Examples thereof include polyolefin resins, acrylic resins, phenoxy resins, polyphenylene oxide resins, and polycarbonate resins. Moreover, those thermoplastic resins may be mixed or modified. As a matter of course, it can also be used in combination with the above-mentioned inorganic particles. Needless to say, various whitening agents may be added as needed.
  • polyester-based film used in the present invention is preferably a fine cavity-containing polyester-based film having an apparent density of 0.3 to 1.3 g / cm 3.
  • the cavity stacking number density is 0.20 pieces / ⁇ m or more, preferably 0.25 pieces / ⁇ m or more, and more preferably 0.30 pieces / ⁇ m or more in terms of both cushioning property and surface peeling strength.
  • a certain microcavity-containing polyester-based film is also preferable.
  • the obtained polyester-based coating film is excellent in print clarity and processing characteristics at the time of printing.
  • the cavity stacking number density (pieces / ⁇ m) is defined by the formula: the number of cavities (pieces) in the film thickness direction / film thickness ( ⁇ m).
  • the upper limit of the cavity stacking number density is preferably 0.80 pieces / ⁇ m, more preferably 0.55 pieces / ⁇ m from the viewpoint of cavity expression efficiency.
  • the opacity is further improved by causing light scattering at the interface between the fine cavities contained in the film and the polyester which is a matrix, and the addition of the inorganic particles can be reduced. , Especially useful. Further, by incorporating the fine cavities, the weight of the base film itself can be reduced, which facilitates handling and has a great economic effect such as reduction of raw material cost and transportation cost.
  • thermoplastic resin that is incompatible with the polyester resin as described above is kneaded with the thermoplastic polyester resin that is a matrix, and the thermoplastic resin is incompatible with the polyester resin.
  • a known method already disclosed can be used, such as a method of generating cavities around the incompatible resin fine particles by stretching a sheet in which the molten resin is dispersed in the form of fine particles in at least the uniaxial direction.
  • the thickness of the obtained fine cavity-containing polyester film is preferably 5 to 300 ⁇ m.
  • the thickness of the fine cavity-containing polyester film is more preferably 20 to 300 ⁇ m, and even more preferably 40 to 250 ⁇ m.
  • the required whiteness when used as a printing material or the like can be expressed by the color b value.
  • the color b value corresponds well with the visual confirmation, and the color b value is preferably 4.0 or less, more preferably 3.0 or less.
  • the b value is 4.0 or less, the whiteness is excellent, and when it is used as a label or the like, the sharpness at the time of printing is excellent.
  • the lower limit of the color tone b value is preferably ⁇ 5.0. When the b value is ⁇ 5.0 or more, the bluish tint of the film does not become too strong, and the resolvability can be satisfied in a well-balanced manner when used as a printing substrate.
  • the white easy-adhesive polyester film in the present invention has a coating layer on at least one surface of the polyester film base material as described above, and the coating layer is a cationic antistatic agent having a nitrogen element, a polyester resin, and the like. It preferably contains a polyurethane resin. Then, the cationic antistatic agent component and the polyurethane resin component are present on the surface of the coating layer in an appropriate amount and ratio, and the contact angle with water is controlled within a suitable range to prevent antistatic properties and to with respect to ink and toner. Adhesion to UV curable ink is good, especially during high-speed printing.
  • the abundance of the cationic antistatic agent component and the polyurethane resin component on the surface of the coating layer is the ionized nitrogen element peak and the unionized nitrogen element of the N1s spectrum of X-ray photoelectron spectroscopy (ESCA), respectively.
  • ESCA X-ray photoelectron spectroscopy
  • the coating layer in the present invention contains a cationic antistatic agent having a nitrogen element and a polyurethane resin.
  • the peak of the N1s spectrum of ESCA is illustrated as shown in FIG.
  • the thin solid line in the figure represents the measured data of the N1s spectrum.
  • the peak near 402 eV of the curve represented by the dotted line in the figure is an ionized nitrogen element peak, and in the present invention, it can be determined that the peak is derived from a cationic antistatic agent.
  • the peak near 400 eV of the curve represented by the broken line in the figure is an unionized nitrogen element peak, and can be determined to be derived from the polyurethane resin in the present invention.
  • the nitrogen element ratio A (at%) and is used as an index of the abundance of the antistatic agent component on the surface of the coating layer.
  • the area ratio of (2) is expressed as the nitrogen element ratio B (at%) derived from the polyurethane resin, and is used as an index of the abundance of the polyurethane resin component on the surface of the coating layer.
  • the characteristic values of the coating layer in the present invention based on the surface element distribution measurement by ESCA have the following relationships (i) and (ii), and the contact angle of the coating layer surface with water is 50 ° to 70 °. , Antistatic property and adhesion to ink and toner are compatible, and adhesion to UV curable ink is particularly good at high speed printing.
  • an ionic antistatic agent including a cationic antistatic agent in the present invention When an ionic antistatic agent is used to develop antistatic properties on the surface of a base material, it is preferable to form a network of water on the surface of the base material, which serves to allow static electricity to flow. Since the ionic antistatic agent is present on the surface of the base material, it has the effect of attracting moisture in the air. Therefore, the larger the amount of the ionic antistatic agent on the surface of the base material, the easier it is to attract the moisture in the air and the easier it is to form a water network, so that the antistatic property is more likely to be exhibited.
  • the abundance of the ionic antistatic agent on the surface of the base material increases, the abundance of the resin relatively decreases. That is, in the present invention, the abundance of urethane resin, which is generally said to be important in the adhesion to ink and toner, is reduced, and the adhesion is lowered. Therefore, it is preferable to control the abundance of the ionic antistatic agent and the resin (particularly polyurethane resin) on the surface of the coating layer within a suitable range. Even when the amount of the ionic antistatic agent present on the surface of the coating layer is small, it is preferable to control the contact angle of the surface of the coating layer with water in order to form a water network.
  • the moisture attracted by the antistatic agent on the surface of the coating layer can be wetted and spread even in the region where the antistatic agent does not exist. That is, by controlling the contact angle on the surface of the coating layer, it is possible to assist the formation of a water network. Therefore, good antistatic properties can be obtained even with a smaller amount of antistatic agent. By obtaining the effect of assisting the formation of a water network, the wet spread of excess water is suppressed, so that the contact state between the ink or toner and the polyurethane resin component on the surface of the coating layer becomes a preferable state.
  • a (at%) preferably exceeds 0.4.
  • Good antistatic properties can be obtained by controlling the contact angle of the surface of the coating layer, which will be described later, with water within a suitable range. It is more preferably 0.5 at% or more, and further preferably 0.6 at% or more.
  • a (at%) is too large, it becomes difficult to satisfy the following preferable range of B / A. Therefore, 5 at% or less is preferable, 3 at% or less is more preferable, and 2 at% or less is further preferable.
  • B / A is preferably 2.0 to 5.0.
  • the lower limit of B / A is more preferably 3.0 or more.
  • the upper limit of B / A is more preferably 4.0 or less.
  • the contact angle of the coating film surface with water is preferably in the range of 50 ° to 70 °.
  • the lower limit of the contact angle of the coating film surface with water is more preferably 60 ° or more.
  • the upper limit of the contact angle of the coating film surface with water is more preferably 68 ° or less.
  • the white easy-adhesive polyester film in the present invention has both antistatic properties and adhesion to inks and toners, and in order to obtain good adhesion to UV curable inks especially during high-speed printing. It is preferable that at least one surface thereof is provided with a coating layer made of a cationic antistatic agent having a nitrogen element, a polyester resin, and a polyurethane resin.
  • the coating layer may be provided on both sides of the polyester film, or may be provided on only one side of the polyester film, and different types of resin coating layers may be provided on the other side.
  • (Cation-based antistatic agent containing nitrogen element) Polyethyleneimine, polydimethyldialylammonium salt, polyalkylene polyamine dicyanodiamidammonium condensate, polyvinylpyridium halide, alkyl (meth) acrylate quaternary ammonium salt, (meth) acrylamide alkyl quaternary ammonium salt, ⁇ -chloro-poly ( Oxyethylene-polymethylene-alkyl quaternary ammonium salt), polyvinylbenzyltrimethylammonium salt, polystyrene-based cationic polymer, poly (meth) acrylic-based cationic polymer (methylmethacrylate, ethylacrylate, 2-hydroxyethylmethacrylate, trimethylaminoethyl chloride) ), Polyvinylpyridine-based polymer, cyclic integral type polymer, linear integral type polymer, polymer of aromatic vinyl
  • the antistatic agent may be homopolymers or copolymers. Known copolymerizable monomers can be used to produce these polymers.
  • the antistatic agent has a linear alkyl group, and further, the charge having a linear alkyl group and a quaternary ammonium base. It is preferably an inhibitor.
  • the antistatic agent is preferably present on the surface of the coating layer.
  • the number of carbon atoms in the alkyl chain is preferably 10 to 20, more preferably 12 to 19. It is particularly preferable that the number is 14 to 18.
  • At least one amide bond or urethane bond may be contained between the linear alkyl chain and the quaternary ammonium base.
  • the counterion of the quaternary ammonium base is not particularly limited as long as it is an anionic compound, but is preferably a halogen ion, a mono or polyhalogenated alkyl ion, a nitrate ion, or a sulfate ion.
  • Alkyl sulfate ion, sulfonate ion or alkyl sulfonate ion can be appropriately selected, but cloyl ion, metasulfonic acid ion, ethanesulfonic acid ion and nitrate ion are preferably selected.
  • the polyester resin used to form the coating layer in the present invention may be linear, but more preferably a polyester resin containing a dicarboxylic acid and a diol having a branched structure as constituent components. Is preferable.
  • the main component of the dicarboxylic acid referred to here is terephthalic acid, isophthalic acid or 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, as well as aliphatic dicarboxylic acids such as adipic acid and sebacic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic acid, 2, Aromatic dicarboxylic acids such as 6-naphthalenedicarboxylic acid can be mentioned.
  • the branched glycol is a diol having a branched alkyl group, for example, 2,2-dimethyl-1,3-propanediol, 2-methyl-2-ethyl-1,3-propanediol, 2-.
  • Methyl-2-butyl-1,3-propanediol 2-methyl-2-propyl-1,3-propanediol, 2-methyl-2-isopropyl-1,3-propanediol, 2-methyl-2-n -Hexyl-1,3-propanediol, 2,2-diethyl-1,3-propanediol, 2-ethyl-2-n-butyl-1,3-propanediol, 2-ethyl-2-n-hexyl- 1,3-Propanediol, 2,2-di-n-butyl-1,3-propanediol, 2-n-butyl-2-propyl-1,3-propanediol, and 2,2-di-n- Hexil-1,3-propanediol and the like can be mentioned.
  • the dicarboxylic acid as a constituent component of the polyester resin is preferably terephthalic acid or isophthalic acid.
  • terephthalic acid or isophthalic acid in order to impart water dispersibility to the copolymerized polyester resin, it is preferable to copolymerize 5-sulfoisophthalic acid or the like in a value range of 1 to 10 mol%, for example, sulfoterephthalic acid. Examples thereof include 5-sulfoisophthalic acid and 5-sodium sulfoisophthalic acid.
  • a polyester resin containing a dicarboxylic acid having a naphthalene skeleton may be used, but in order to suppress a decrease in adhesion to a curable ink, the quantitative ratio thereof is 5 mol% or less in the total carboxylic acid component. It is preferable to have it, and it is not necessary to use it.
  • triol or tricarboxylic acid may be contained to the extent that the characteristics of the polyester resin are not impaired.
  • the polyester resin may contain a polar group other than the carboxyl group.
  • a metal sulfonate group, a phosphoric acid group and the like can be mentioned, and these can have one kind or two or more kinds.
  • a metal salt such as 5-sulfoisophthalic acid, 4-sulfonaphthalene-2,7-dicarboxylic acid, 5 [4-sulfophenoxy] isophthalic acid or 2-sulfo-1,4 -Dicarboxylic acid or glycol containing a metal sulfonic acid base such as a metal salt such as butanediol, 2,5-dimethyl-3-sulfo-2,5-hexanediol is used as a polycarboxylic acid component or a polyol component.
  • Examples thereof include a method in which the total amount is 10 mol% or less, preferably 7 mol% or less, and more preferably 5 mol% or less. If it exceeds 10 mol%, the hydrolysis resistance of the resin itself and the water resistance of the coating film tend to decrease.
  • the antistatic agent is present on the surface of the coating layer, the characteristic values based on the surface element distribution measurement by ESCA satisfy a preferable relationship, and the contact angle of the coating layer surface with water satisfies a suitable range. preferable. Therefore, it is preferable to mainly control the polarity of the polyurethane resin.
  • the polarity of the polyurethane resin for example, controlling the structure of the polyol component used for the synthesis and polymerization of the polyurethane resin can be mentioned.
  • the polarities of ester skeletons and carbonate skeletons tend to be lower than those of ether skeletons.
  • the ratio of nitrogen elements derived from the cationic antistatic agent based on the surface element distribution measurement by ESCA is less than the preferable range, the interaction between the polyurethane resin and the cationic antistatic agent is reduced, and the antistatic agent is used.
  • a urethane resin in which the skeleton of the polyol component used for the synthesis and polymerization of the polyurethane resin is an ester skeleton or a carbonate skeleton for the purpose of allowing It is particularly preferable to use a urethane resin having a carbonate skeleton.
  • ether skeleton polyol examples include polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, polytetramethylene ether glycol, polyhexamethylene ether glycol and the like.
  • Ester skeleton polyols include polyvalent carboxylic acids (malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pymeric acid, sveric acid, sebacic acid, fumaric acid, maleic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, etc.) or their acid anhydrides.
  • carboxylic acids malonic acid, succinic acid, glutaric acid, adipic acid, pymeric acid, sveric acid, sebacic acid, fumaric acid, maleic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, etc.
  • Products and polyhydric alcohols ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, butanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 2,3-butanediol, 2-Methyl-1,3-propanediol, 1,5-pentanediol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2-methyl-2,4-pentanediol , 2-Methyl-2-propyl-1,3-propanediol, 1,8-octanediol, 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol, 2-ethyl-1,3-hexanediol, 2 , 5-Dimethyl-2,5-hexanedio
  • the carbonate skeleton polyol preferably contains an aliphatic polycarbonate polyol having excellent heat resistance and hydrolysis resistance.
  • the aliphatic polycarbonate polyol include an aliphatic polycarbonate diol and an aliphatic polycarbonate triol, and an aliphatic polycarbonate diol can be preferably used.
  • the aliphatic polycarbonate diol used for synthesizing and polymerizing the urethane resin having a polycarbonate structure in the present invention include ethylene glycol, propylene glycol, 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, and 1,5.
  • -Pentanediol 3-methyl-1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,9-nonanediol, 1,8-nonanediol, neopentyl glycol, diethylene glycol, dipropylene glycol and other diols
  • examples thereof include aliphatic polycarbonate diols obtained by reacting one or more of them with carbonates such as dimethyl carbonate, ethylene carbonate and phosgen.
  • controlling the polarity of the polyurethane resin for example, controlling the number average molecular weight of the polyol component used for the synthesis and polymerization of the polyurethane resin can be mentioned.
  • the number average molecular weight of the polyol component used for the synthesis and polymerization of the polyurethane resin is large, the polarity of the polyurethane resin tends to be low, while when the number average molecular weight of the polyol component is small, the polarity of the polyurethane resin is high. It tends to be.
  • the contact angle of the surface of the coating layer with water is less than a suitable range, it is preferable to increase the number average molecular weight of the polyol component and decrease the polarity of the polyurethane resin.
  • the contact angle of the surface of the coating layer with water exceeds a suitable range, it is preferable to reduce the number average molecular weight of the polyol component and increase the polarity of the polyurethane resin.
  • the number average molecular weight when the polyol used for the synthesis and polymerization of the polyurethane resin is an ester skeleton polyol, the number average amount is preferably 1000 to 2400. More preferably, it is 1200 to 2200, and particularly preferably 1400 to 2200. In the case of carbonate skeleton polyol, the number average amount is preferably 500 to 1800. More preferably, it is 600 to 1600, and particularly preferably 700 to 1400.
  • controlling the polarity of the polyurethane resin for example, controlling the amount of urethane groups in the molecule can be mentioned.
  • the number of urethane groups in the molecule is large, the polarity of the polyurethane resin tends to increase, and the abundance of the polyurethane resin component on the surface of the coating layer tends to increase.
  • the number of urethane groups in the molecule is small, the polarity of the polyurethane resin tends to be low, and the abundance of the polyurethane resin component on the surface of the coating layer tends to decrease.
  • the amount of urethane groups in the molecule is preferably 26 to 38. More preferably, it is 26 to 36.
  • a known method can be applied as a method for producing a polyurethane resin in the present invention.
  • a prepolymer having an isocyanate terminal is synthesized from a polyol and an excess of polyisocyanate, and then this prepolymer is used as a chain extender or a cross-linking agent.
  • polyisocyanate used for the synthesis and polymerization of the urethane resin in the present invention examples include aromatic aliphatic diisocyanates such as xylylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 4,4-dicyclohexylmethane diisocyanate, and 1,3-bis (isocyanate methyl).
  • aromatic aliphatic diisocyanates such as xylylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 4,4-dicyclohexylmethane diisocyanate, and 1,3-bis (isocyanate methyl).
  • Alicyclic diisocyanates such as cyclohexane, hexamethylene diisocyanates, and aliphatic diisocyanates such as 2,2,4-trimethylhexamethylene diisocyanates, or compounds thereof are added in advance with trimethylpropane or the like. Examples include polyisocyanates.
  • the coating film does not become too hard, the stress due to heat shrinkage of the polyester film base material can be relaxed, and there is no problem such as cohesive failure of the coating layer.
  • Examples of the chain extender used for the synthesis and polymerization of the urethane resin in the present invention include glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol and 1,6-hexanediol, glycerin, and trimethylol.
  • glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, 1,4-butanediol, neopentyl glycol and 1,6-hexanediol, glycerin, and trimethylol.
  • Polyhydric alcohols such as propane and pentaerythritol, diamines such as ethylenediamine, hexamethylenediamine, and piperazin, aminoalcohols such as monoethanolamine and diethanolamine, thiodiglycols such as thiodiethylene glycol, or water.
  • diamines such as ethylenediamine, hexamethylenediamine, and
  • the coating layer in the present invention is preferably provided by the in-line coating method described later using an aqueous coating liquid. Therefore, it is desirable that the urethane resin of the present invention has water solubility or water dispersibility.
  • water-soluble or water-dispersible means that water or a water-soluble organic solvent is dispersed in an aqueous solution containing less than 50% by mass.
  • a sulfonic acid (salt) group or a carboxylic acid (salt) group can be introduced (copolymerized) into the urethane molecular skeleton.
  • the polyurethane resin into which a nonionic group such as a polyoxyalkylene group has been introduced is particularly preferable because it can reduce the interaction between the polyurethane resin and the cationic antistatic agent as much as possible.
  • the method for introducing the nonionic group can be appropriately selected from known methods. For example, a method for producing by replacing a part of the high molecular weight polyol with a diol containing a polyoxyethylene group, or a method for producing the nonionic group. Examples thereof include a method in which a part of the isocyanate group in the nurate form of diisocyanate is reacted with methoxypolyethylene glycol in advance and then reacted with a high molecular weight polyol.
  • a polyol compound having a carboxylic acid group such as dimethylolpropanoic acid or dimethylolbutanoic acid is introduced as a copolymerization component.
  • the salt forming agent include trialkylamines such as ammonia, trimethylamine, triethylamine, triisopropylamine, tri-n-propylamine and tri-n-butylamine, and N such as N-methylmorpholine and N-ethylmorpholine.
  • N-dialkylalkanolamines such as -alkylmorpholins, N-dimethylethanolamine and N-diethylethanolamine. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the composition molar ratio of the polyol compound having a carboxylic acid (salt) group in the urethane resin is the urethane resin.
  • the total polyisocyanate component of the above is 100 mol%, it is preferably 3 to 25 mol%, more preferably 3 to 18 mol%, and particularly preferably in the range of 3 to 15 mol%. ..
  • the urethane resin of the present invention may be a self-crosslinking polyurethane resin in which a blocked isocyanate is bonded to the end in order to improve the toughness.
  • the urethane resin of the present invention may have a branched structure.
  • the above-mentioned polycarbonate polyol component, polyisocyanate, and chain extender are reacted at an appropriate temperature and time, and then a trifunctional or higher functional hydroxyl group or isocyanate group is formed.
  • a method of adding the compound to be contained and further advancing the reaction can be preferably adopted.
  • compounds having trifunctional or higher hydroxyl groups include caprolactone triol, glycerol, trimethylolpropane, butanetriol, hexanetriol, 1,2,3-hexanetriol, 1,2,3-pentanthriol, 1,3. , 4-Hexanetriol, 1,3,4-pentantriol, 1,3,5-hexanetriol, 1,3,5-pentantriol, polyethertriol and the like.
  • the polyether triol include ethylene oxide, propylene oxide, and butylene, starting with one or more compounds having three active hydrogens, such as alcohols such as glycerin and trimethylolpropane, and diethylenetriamine.
  • Examples thereof include compounds obtained by addition-polymerizing one or more of monomers such as oxide, aylene oxide, glycidyl ether, methyl glycidyl ether, t-butyl glycidyl ether, and phenyl glycidyl ether.
  • the compound having a trifunctional or higher functional isocyanate group may be a polyisocyanate compound having at least three or more isocyanate (NCO) groups in one molecule.
  • the trifunctional or higher functional isocyanate compound has two isocyanate groups, such as an aromatic diisocyanate, an aliphatic diisocyanate, an aromatic aliphatic diisocyanate, and an alicyclic diisocyanate, which are modified with an isocyanate monomer.
  • Adduct body and the like can be mentioned.
  • the aromatic diisocyanate is, for example, 1,3-phenylenediocyanate, 4,4'-diphenyldiisocyanate, 1,4-phenylenediocyanate, 4,4'-diphenylmethane diisocyanate, 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate.
  • examples thereof include isocyanate, 4,4'-toluene diisocyanate, dianisidine diisocyanate, and 4,4'-diphenyl ether diisocyanate.
  • Aliphatic diisocyanates include, for example, trimethylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, pentamethylene diisocyanate, 1,2-propylene diisocyanate, 2,3-butylene diisocyanate, 1,3-butylene diisocyanate, dodecamethylene diisocyanate, and 2, Examples thereof include 4,4-trimethylhexamethylene diisocyanate.
  • aromatic aliphatic diisocyanate examples include xylylene diisocyanate, ⁇ , ⁇ '-diisocyanate-1,4-diethylbenzene, 1,4-tetramethylxylylene diisocyanate, and 1,3-tetramethylxylylene diisocyanate.
  • the alicyclic diisocyanate is, for example, 3-isocyanate methyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanate (also known as IPDI, isophorone diisocyanate), 1,3-cyclopentane diisocyanate, 1,3-cyclohexanediisocyanate, 1,4-cyclohexane.
  • the burette body is a self-condensate having a burette bond formed by self-condensation of an isocyanate monomer, and examples thereof include a burette body of hexamethylene diisocyanate.
  • the nurate form is a trimer of an isocyanate monomer, and examples thereof include a trimer of hexamethylene diisocyanate, a trimer of isophorone diisocyanate, and a trimer of tolylene diisocyanate.
  • the adduct is a trifunctional or higher functional isocyanate compound obtained by reacting the above isocyanate monomer with a trifunctional or higher low molecular weight active hydrogen-containing compound. For example, a compound obtained by reacting trimethylolpropane with hexamethylene diisocyanate.
  • chain extender having a trifunctional or higher number of functional groups examples include trimethylolpropane in the description of the chain extender and alcohols having a trifunctional or higher hydroxyl group such as pentaerythritol.
  • the antistatic agent is present on the surface of the coating layer, the characteristic values based on the surface element distribution measurement by ESCA satisfy a preferable relationship, and the contact angle of the coating layer surface with water satisfies a suitable range. preferable. Therefore, after mainly controlling the polarity of the polyurethane resin, the solid content ratio of each component to the total solid content of the cationic antistatic agent, the polyester resin, and the polyurethane resin is adjusted to determine the polarity as the coating layer. It is preferable to control.
  • the content (mass%) of the cationic antistatic agent is 3.5 to 7.0. It is preferably 4.0 to 5.5, and more preferably 4.0 to 5.5.
  • the nitrogen element ratio derived from a cationic antistatic agent having a nitrogen element based on the surface element distribution measurement by ESCA and the nitrogen element ratio derived from a polyurethane resin / the nitrogen element ratio derived from a cationic antistatic agent can be set. It can be controlled in a suitable range.
  • the content of the polyester resin is preferably 25 to 80, preferably 30 to 80. Is more preferable. Further, it is particularly preferably 35 to 80.
  • the content of the polyurethane resin is preferably 15 to 65, preferably 20 to 55. Is more preferable.
  • the content of the polyurethane resin is low, the ratio of the polyester resin is relatively high, and the amounts of the carboxyl group, the metal sulfonate group, and the phosphoric acid group, which are polar groups in the polyester resin in the coating layer, are increased. .. If the content of the polyurethane resin is high, the polarity of the coating layer becomes low.
  • the polyurethane component on the surface of the coating layer increases, the polarity of the coating layer is low, so that the cationic antistatic agent tends to be present on the surface of the coating layer. That is, the amount of the cationic antistatic agent component on the surface of the coating layer also increases.
  • the nitrogen element ratio derived from the cationic antistatic agent having a nitrogen element based on the surface element distribution measurement by ESCA and the nitrogen element ratio derived from the polyurethane resin can be obtained.
  • the nitrogen element ratio / nitrogen element ratio derived from the cationic antistatic agent can be controlled in a suitable range.
  • additives such as surfactants, antioxidants, heat-resistant stabilizers, weather-resistant stabilizers, ultraviolet absorbers, organic lubricants, and pigments are used as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Dyes, organic or inorganic particles, nucleating agents and the like may be added.
  • inert particles may be contained in the coating layer.
  • inert particles examples include titanium oxide, barium sulfate, calcium carbonate, calcium sulfate, silica, alumina, talc, kaolin, clay, calcium phosphate, mica, hectrite, zirconia, tungsten oxide, lithium fluoride, and fluoride.
  • inorganic particles such as calcium
  • organic polymer particles such as polystyrene, polyacrylic, melamine, benzoguanamine, and silicone resin. These may be one kind, but two or more kinds may be used in combination.
  • the average particle size of the inert particles is preferably 0.1 to 2.4 ⁇ m, more preferably 0.3 to 2.0 ⁇ m.
  • the average particle size of the inert particles is 0.1 ⁇ m or less, the glossiness of the film surface may increase. On the contrary, if it exceeds 2.4 ⁇ m, the particles tend to fall off from the coating layer and cause powder to fall off.
  • the content of the above-mentioned inert particles can be added within a range that does not impair the effect of the present invention, but the content of the particles is prevented so that the particles do not fall off from the coating layer and cause powder falling.
  • the solid content of the particles is preferably 0 to 70.0% by mass, preferably 0 to 60.0% by mass, and further 0 to 55.0% by mass with respect to the total solid content of the coating layer. Is preferable.
  • the shape of the particles is not particularly limited as long as it satisfies the object of the present invention, and spherical particles and amorphous non-spherical particles can be used.
  • the particle size of the amorphous particles can be calculated as the equivalent diameter of a circle.
  • the method for producing the white-coated polyester film of the present invention is arbitrary and is not particularly limited, but can be produced, for example, as follows.
  • the film raw material After the film raw material is sufficiently vacuum dried, it is melted by an extruder and extruded from a T-die into a sheet while applying static electricity to a rotary cooling metal roll to obtain an unstretched film.
  • the white pigment and other additives are not powdered and kneaded in the extruder, but a masterbatch polymer in which the white pigment and the like are separately contained in the polyester resin at a high concentration is prepared in advance, and they are prepared. Is preferable from the viewpoint of uniform mixing.
  • the extruder it is preferable to use a twin-screw extruder in order to further sufficiently uniformly mix various film raw materials.
  • an alkaline earth metal salt and / or an alkali metal salt and phosphoric acid or a salt thereof it is preferable to add an alkaline earth metal salt and / or an alkali metal salt and phosphoric acid or a salt thereof.
  • the addition of phosphoric acid or a salt thereof also has the effect of improving the color tone (particularly, the b value).
  • the polyester film as the base material may have a single-layer structure or a laminated structure.
  • the laminated structure there is an advantage that the composition of the surface layer and the central layer can be variously designed according to the required functions.
  • the resin of the X layer and the Y layer is supplied to separate extruders, and then, for example, the X layer has a two-layer structure of an X layer / a Y layer in a molten state. It is most preferable to adopt a co-extrusion method in which the layers are laminated in a three-layer structure of / Y layer / X layer and extruded from the same die.
  • the unstretched film thus obtained is further stretched between rolls having a speed difference (roll stretching), stretched by grasping and spreading by a clip (tenter stretching), and stretching by expanding by air pressure (inflation stretching). ) Etc. to perform biaxial orientation processing.
  • the conditions for stretching and aligning the unstretched film are closely related to the physical characteristics of the film.
  • the stretching / orientation conditions will be described by taking as an example the most common sequential biaxial stretching method, particularly a method of stretching an unstretched sheet in the longitudinal direction and then in the width direction.
  • the first-stage longitudinal stretching step stretching is performed between two or a large number of rolls having different peripheral speeds.
  • a method using a heating roll or a method using a non-contact heating method may be used, or they may be used in combination.
  • the uniaxially stretched film is introduced into the tenter and stretched 2.5 to 5 times in the width direction at a temperature of the polyester melting point Tm-10 ° C. or lower.
  • the biaxially stretched film thus obtained is heat-treated as necessary.
  • the heat treatment is preferably carried out in a tenter, and the heat treatment temperature is preferably carried out in the range of the melting point (Tm) -50 (° C.) of the polyester to Tm (° C.).
  • thermoplastic resin incompatible with the polyester resin may be dispersed in the polyester resin in the step of melting and extruding the film raw material.
  • the polyester resin and the thermoplastic resin incompatible with the polyester resin are supplied in the form of pellets, but the present invention is not limited thereto.
  • the raw materials to be put into the extruder for melt molding into a film are prepared by pellet mixing these resins according to the desired composition.
  • a polyester resin and a polyolefin-based resin are used as the cavity-containing polyester film raw material of the base material of the present invention, so that the pellets once mixed are segregated in the process of being supplied to the extruder. It is preferable to add a device to prevent it.
  • a method for preventing segregation a method of kneading and pelletizing a part or all of the raw material resin in advance to obtain a masterbatch pellet can be mentioned. Although this method was used in the examples of the present invention, it is not particularly limited as long as it does not interfere with the effects of the present invention.
  • the incompatible resin once dispersed in the form of fine particles tends to reaggregate the incompatible resin over time under a low shear melt state, so that the melt from the extruder to the die Reducing the dwell time in the line is the ultimate solution.
  • the residence time in the melt line is preferably 30 minutes or less, more preferably 15 minutes or less.
  • the conditions for stretching and orienting the unstretched film obtained as described above are closely related to the physical characteristics of the film.
  • the stretching and orientation conditions will be described by taking as an example the most common sequential biaxial stretching method, particularly a method of stretching an unstretched film in the longitudinal direction and then in the width direction.
  • a roll heated to 80 to 120 ° C. is used to stretch 2.5 to 5.0 times in the longitudinal direction to obtain a uniaxially stretched film.
  • the heating means a method using a heating roll or a method using a non-contact heating method may be used, or they may be used in combination.
  • the uniaxially stretched film is introduced into the tenter and stretched 2.5 to 5 times at a temperature of (Tm-10 ° C.) or less in the width direction.
  • Tm means the melting point of polyester.
  • the above biaxially stretched film is heat-treated as necessary.
  • the heat treatment is preferably carried out in a tenter, preferably in the range of (Tm-60 ° C.) to Tm.
  • the polyester resin in the present invention may contain a polyester resin recycled from a PET bottle.
  • the polyester used in PET bottles is controlled for crystallinity in order to improve the moldability and appearance of the bottle, and as a result, 0.5 mol% with respect to all the ester constituent units in the polyester resin.
  • Those containing an isophthalic acid component of 10.0 mol% or less and an ester structural unit derived from an arbitrary diol component typified by ethylene glycol or diethylene glycol may be used.
  • polyesters that have been subjected to solid-phase polymerization after liquid-phase polymerization to increase the ultimate viscosity may be used.
  • Polyester-based resin pellets recycled from PET bottles are usually made by washing, crushing, heating and melting PET bottles to repellet them, but further solid-phase polymerization is used to increase the ultimate viscosity. It doesn't matter.
  • the ultimate viscosity of the polyester resin recycled from the PET bottle is preferably in the range of 0.60 to 0.75 dl / g. When the ultimate viscosity is 0.60 dl / g or more, the obtained film is less likely to break, and it is preferable that the film production can be operated stably. On the other hand, when the ultimate viscosity is 0.75 dl / g or less, the filter pressure increase of the molten fluid does not become too large, and it is preferable that the film production can be operated stably.
  • the amount of oligomers contained in the resin, especially the PET cyclic trimer having the highest content, is smaller than that of the liquid phase polymerized resin.
  • the upper limit of the cyclic trimeric oligomer contained in the recycled polyester resin composed of PET bottles is preferably 0.7% by mass, more preferably 0.5% by mass, and more preferably 0.4% by mass. Is.
  • the lower limit of the content of the polyester resin recycled from the PET bottle with respect to the cavity-containing polyester film is preferably 25% by mass, more preferably 30% by mass, and further preferably 50% by mass. When it is 25% by mass or more, the amount of oligomers contained in the cavity-containing polyester film is reduced, and precipitation of oligomers can be suppressed, which is preferable. Further, in terms of utilization of recycled resin, a high content rate is preferable in terms of contributing to reduction of environmental load.
  • the upper limit of the content of the polyester resin recycled from the PET bottle is preferably 90% by mass, more preferably 85% by mass.
  • the coating layer can be provided after the film is manufactured or in the manufacturing process.
  • any known method can be used as the method for applying this coating liquid to the PET film.
  • reverse roll coating method gravure coating method, kiss coating method, die coater method, roll brushing method, spray coating method, air knife coating method, wire bar coating method, pipe doctor method, impregnation coating method, curtain coating method, etc.
  • spray coating method air knife coating method, wire bar coating method, pipe doctor method, impregnation coating method, curtain coating method, etc.
  • These methods can be applied alone or in combination.
  • the drying conditions after coating in order to bleed out the cationic antistatic agent component on the surface of the coating layer and to satisfy the preferable relationship between the characteristic values based on the surface element distribution measurement by ESCA, 80 ° C. to 150 ° C. More preferably, it is 90 ° C to 140 ° C. Particularly preferably, the range is 100 ° C. to 130 ° C.
  • the characteristic value based on the surface element distribution measurement by ESCA is preferable. It is not limited to the above conditions because it may satisfy the relationship.
  • the thickness of the coating layer is preferably in the range of 50 to 900 nm, more preferably in the range of 70 to 800 nm, further preferably in the range of 100 to 600 nm, and particularly preferably in the range of 200 to 500 nm.
  • the amount of the cationic antistatic agent component intervening per the volume of the coating layer increases. That is, when they bleed out to the surface of the coating layer, many cationic antistatic agent components are present on the surface of the coating layer.
  • the thickness of the coating layer becomes thin, the amount of the cationic antistatic agent component intervening per the volume of the coating layer decreases.
  • the amount of the cationic antistatic agent component present on the surface of the coating layer is also reduced. Therefore, by controlling the thickness of the coating layer within the above range, the nitrogen element ratio derived from the cationic antistatic agent and the nitrogen element ratio derived from the polyurethane resin / the nitrogen element derived from the cationic antistatic agent can be measured by ESCA for surface element distribution measurement. The ratio can be controlled in a suitable range.
  • N and N + nitrogen element ratio in the surface region
  • the surface composition was measured by ESCA.
  • the device used was K-Alpha + (manufactured by Thermo Fisher Scientific). Details of the measurement conditions are shown below.
  • the background was removed by the shirley method.
  • the surface composition ratio is the average value of the measurement results of three or more points, and N (N + isoionic nitrogen element) and N (CN etc. non-ionized nitrogen element) are calculated by peak separation of the N1s spectrum. bottom.
  • N N + iso-ionized nitrogen element
  • N non-ionized nitrogen element such as CN
  • FIG. 1 is a graph showing the analysis results of the N1s spectrum of the surface region of the white easy-adhesive polyester film of Example 1. The thin solid line represents the measured data of the N1s spectrum.
  • the peaks of the obtained measured spectrum were separated into a plurality of peaks, and the binding species corresponding to each peak was identified from each peak position and shape. Furthermore, curve fitting was performed on the peaks derived from each binding species, and the peak area was calculated.
  • the peak area of N (N + isoionic nitrogen element) was defined as A (at%), and the peak area of N (non-ionized nitrogen element such as CN) was defined as B (at%).
  • Adhesion to screen ink UV curable screen ink [manufactured by TOYOINK Co., Ltd., trade name "TU240 FDSS 911 ink”] is used on the coating layer of white easy-adhesive polyester film or white laminated polyester film.
  • Tetron screen (# 250 mesh) is used for printing, and then the film coated with the ink layer is irradiated with ultraviolet rays of 500 mJ / cm 2 using a high-pressure mercury lamp to cure the UV-curable screen ink to produce printed matter. Obtained.
  • Residual area of print layer is 99% or more of the whole 4: Residual area of print layer is 90% or more and less than 99% of the whole 3: Residual area of print layer is 80% or more and less than 90% of the whole 2: Printing Residual area of layer is 70% or more and less than 80% of the whole 1: Residual area of print layer is 60% or more and less than 70% of the whole
  • Residual area of print layer is 99% or more of the whole 4: Residual area of print layer is 90% or more and less than 99% of the whole 3: Residual area of print layer is 80% or more and less than 90% of the whole 2: Printing Residual area of layer is 70% or more and less than 80% of the whole 1: Residual area of print layer is 60% or more and less than 70% of the whole
  • Residual area of print layer is 99% or more of the whole 4: Residual area of print layer is 90% or more and less than 99% of the whole 3: Residual area of print layer is 80% or more and less than 90% of the whole 2: Printing Residual area of layer is 70% or more and less than 80% of the whole 1: Residual area of print layer is 60% or more and less than 70% of the whole
  • Residual area of print layer is 99% or more of the whole 4: Residual area of print layer is 90% or more and less than 99% of the whole 3: Residual area of print layer is 80% or more and less than 90% of the whole 2: Printing Residual area of layer is 70% or more and less than 80% of the whole 1: Residual area of print layer is 60% or more and less than 70% of the whole
  • UV curable ink manufactured by T & K TOKA Co., Ltd., trade name "BEST CURE UV161 indigo” Printing was performed with a central impression type printing machine using "S”].
  • the ink was weighed with an Anilox roll having a cell volume of 11 cm 3 / m 2 , and then transferred to a solid plate and further transferred to a film.
  • the transferred ink on the film was cured with a 160 W / cm metal halide UV lamp.
  • the time from ink transfer to the film to UV light irradiation was 0.94 seconds.
  • Residual area of print layer is 99% or more of the whole 4: Residual area of print layer is 90% or more and less than 99% of the whole 3: Residual area of print layer is 80% or more and less than 90% of the whole 2: Printing Residual area of layer is 70% or more and less than 80% of the whole 1: Residual area of print layer is 60% or more and less than 70% of the whole
  • Resin solid content thickness of the coating layer was calculated from the coating amount of the coating agent and the total resin solid content mass contained in the coating agent.
  • ammonium polystyrene sulfonate salt A-5 with a number average molecular weight of 10,000 Isopropanol was added to the existing ammonium polystyrene sulfonate salt having a number average molecular weight of 10,000 to obtain an isopropanol solution A-5 of the ammonium polystyrene sulfonate salt.
  • Polymer resin polymerization B-1 194.2 parts by mass of dimethyl terephthalate, 184.5 parts by mass of dimethyl isophthalate, 14.8 parts by mass of dimethyl-5-sodium sulfoisophthalate in a stainless steel autoclave equipped with a stirrer, a thermometer, and a partial reflux condenser. , 233.5 parts by mass of diethylene glycol, 136.6 parts by mass of ethylene glycol, and 0.2 parts by mass of tetra-n-butyl titanate were charged, and a transesterification reaction was carried out at a temperature of 160 ° C. to 220 ° C. for 4 hours.
  • polyester aqueous dispersion Bw-1 25 parts by mass of polyester resin (B-1) and 10 parts by mass of ethylene glycol n-butyl ether were placed in a reactor equipped with a stirrer, a thermometer and a reflux device, and heated and stirred at 110 ° C. to dissolve the resin. After the resin was completely dissolved, 65 parts by mass of water was gradually added to the polyester solution with stirring. After the addition, the liquid was cooled to room temperature with stirring to prepare a milky white polyester aqueous dispersion (Bw-1) having a solid content of 30.0% by mass.
  • polyester resin solution Bw-2 (Preparation of polyester resin solution Bw-2) 97 parts by mass of dimethyl terephthalate, 93 parts by mass of dimethyl isophthalate, 68 parts by mass of ethylene glycol, 116 parts by mass of diethylene glycol, 0.1 parts by mass of zinc acetate and 0.1 parts by mass of antimony trioxide were charged into a reaction vessel, and 3 at 180 ° C. The transesterification reaction was carried out over time. Next, 7.1 parts by mass of 5-sodium sulfoisophthalic acid was added, and the esterification reaction was carried out at 240 ° C. for 1 hour, and then at 250 ° C. under reduced pressure (1.33 to 0.027 kPa) over 2 hours.
  • a polycondensation reaction was carried out to obtain a polyester resin having a molecular weight of 22000. 300 parts by mass of this polyester resin and 140 parts by mass of butyl cellosolve were stirred at 160 ° C. for 3 hours to obtain a viscous melt, and water was gradually added to the melt, and 1 hour later, a uniform pale white solid content of 25.0 A mass% polyester resin solution was prepared.
  • a water-dispersible urethane resin solution (C-2) having a solid content of 35.4% by mass was prepared by removing acetone and a part of water under reduced pressure.
  • reaction solution was prepared for 3 hours under a nitrogen atmosphere to prepare a reaction solution.
  • the reaction solution was cooled to 40 ° C., and then 8.77 parts by mass of triethylamine was added to obtain a polyurethane prepolymer solution.
  • 450 g of water was added to a reaction vessel equipped with a homodisper capable of high-speed stirring, the temperature was adjusted to 25 ° C., and the polyurethane prepolymer solution was added and dispersed in water while stirring and mixing at 2000 min-1. ..
  • a water-dispersible urethane resin solution (C-4) having a solid content of 37.0% by mass was prepared by removing acetone and a part of water under reduced pressure.
  • reaction solution was stirred at 75 ° C. for 3 hours, and it was confirmed that the reaction solution reached a predetermined amine equivalent.
  • reaction solution was cooled to 40 ° C., and then 13.3 parts by mass of triethylamine was added to obtain a polyurethane polymer solution.
  • 500 g of water was added to a reaction vessel equipped with a homodisper capable of stirring at high speed, the temperature was adjusted to 25 ° C., and the polyurethane polymer solution was added and dispersed in water while stirring and mixing at 2000 min-1. Then, the solvent acetone was removed under reduced pressure.
  • a polyurethane resin solution (C-5) having a solid content of 35.0% by mass was prepared by adjusting the concentration with water.
  • reaction solution was cooled to 40 ° C., and then 19.8 parts by mass of triethylamine was added to obtain a polyurethane polymer solution.
  • 880 g of water was added to a reaction vessel equipped with a homodisper capable of stirring at high speed, the temperature was adjusted to 25 ° C., and the polyurethane polymer solution was added and dispersed in water while stirring and mixing at 2000 min-1. Then, the solvent acetone was removed under reduced pressure.
  • a solid 30.0% by mass polyurethane resin solution (C-6) was prepared by adjusting the concentration with water.
  • Example 1 Preparation of coating liquid The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 4.0. It was applied so as to have a resin solid content thickness of 450 nm so as to be / 57.6 / 38.4, and a white easily adhesive polyester film was obtained.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.06 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • This molten resin was co-extruded from a T-die into a sheet on a cooling roll whose temperature was adjusted to 25 ° C., and was closely solidified by an electrostatic application method to prepare an unstretched film having a thickness of 510 ⁇ m.
  • the discharge amount of each extruder was adjusted so that the thickness ratio of each layer was 1: 8: 1.
  • the time for the molten resin to stay in the melt line was about 12 minutes, and the shear rate received from the T-die was about 150 / sec.
  • the obtained unstretched film is uniformly heated to 65 ° C. using a heating roll, and 3.4 between two pairs of nip rolls (low speed roll: 2 m / min, high speed roll: 6.8 m / min) having different peripheral speeds. It was stretched twice in the vertical direction.
  • an infrared heater (rated output: 20 W / cm) provided with a gold reflective film in the middle of the nip roll was installed at a position 1 cm from the film surface facing both sides of the film and heated. ..
  • the coating liquid was applied to one side of the uniaxially stretched film thus obtained by a reverse kiss coating method so that the thickness of the resin solid content after stretching was 50 nm.
  • After coating lead to a tenter, heat to 150 ° C while drying, stretch 3.7 times, fix the width, heat treat at 220 ° C for 5 seconds, and further relax 4% in the width direction at 200 ° C.
  • a white easy-adhesive polyester film having a thickness of 50 ⁇ m was obtained (the film base material portion is referred to as ⁇ -1).
  • the b value of this film was 1.6.
  • Example 2 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 3 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.4 / 56.8 / 37.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 8.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.75 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 4 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 76.0 / 19.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 5 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 38.0 / 57.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 6 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-2) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 7 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-4) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 8 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Polyester resin solution (Bw-2) 20.40 parts by mass
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass) %)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 9 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-2) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 10 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-3) 9.71 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 11 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-5) 9.71 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 12 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white easily adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin solid content was changed to 0 and the resin solid content was applied so as to have a thickness of 650 nm.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 3.30 parts by mass (solid content concentration 19.20% by mass)
  • Surfactant 0.40 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 13 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 6.5 / 60.7 / 32.
  • a white easily adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin solid content was changed to 8 and the resin solid content was applied so as to have a thickness of 50 nm.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.45 parts by mass (solid content concentration 15.8% by mass)
  • Surfactant 0.25 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 14 A white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the method for preparing the master pellet and the preparation of the unstretched film in the preparation of the white easy-adhesive polyester film were changed as follows. The b value of this film was 1.6.
  • a layer (X layer) composed of a layer), a polyethylene terephthalate resin, and a master pellet (M2-B) was laminated in the order of X layer / Y layer / X layer (the film base portion of the in-line coated biaxially stretched film was ⁇ -2. Called).
  • Example 15 A white easy-adhesive polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the method for preparing the master pellet and the preparation of the white easy-adhesive polyester film were changed as follows. The b value of this film was 1.5.
  • the film raw materials are supplied to separate extruders, and a layer (Y layer) composed of the raw material (D2) and a layer (X layer) composed of the raw material (D3) are formed into an X layer / Y layer / X layer using a feed block. In this order, they were laminated in a molten state.
  • This molten resin was co-extruded from a T-die onto a rotary cooling metal roll whose temperature was adjusted to 25 ° C.
  • the discharge amount of each extruder was adjusted so that the thickness ratio of each layer was 1: 8: 1. At this time, the time for the molten resin to stay in the melt line was about 12 minutes, and the shear rate received from the T-die was about 150 / sec.
  • the coating liquid was applied to one side of the uniaxially stretched film thus obtained by a reverse kiss coating method so that the resin solid content thickness before stretching was 450 nm. After coating, lead to a tenter, heat to 150 ° C while drying, stretch 3.7 times, fix the width, heat treat at 220 ° C for 5 seconds, and further relax 4% in the width direction at 200 ° C.
  • a white easy-adhesive polyester film having a thickness of 50 ⁇ m was obtained (the base film portion is referred to as ⁇ ).
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 1.26 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 2 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 7.1 / 55.7 / 37.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 2.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 3.72 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Polyester aqueous dispersion (Bw-1) 25.50 parts by mass
  • Urethane resin solution (C-1) 2.40 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 4 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 28.5 / 67.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (Solid content concentration 17.50% by mass)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 5 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-3) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-5) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 7 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-4) 9.19 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-6) 11.33 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 9 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the value was changed to 0.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-7) 11.33 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.83 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Polyester aqueous dispersion (Bw-1) 9.33 parts by mass
  • Urethane resin solution (C-8) 26.00 parts by mass
  • Particles (a) 16.31 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00% by mass)
  • Particles (b) 5.44 parts by mass (silica particles with an average particle size of 1.00 ⁇ m, solid content concentration 40.00% by mass)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 11 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.8 / 33.0 / 61.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the film was changed to 2 and applied so that the resin solid content thickness was 650 nm.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.91 parts by mass (solid content concentration 19.20% by mass)
  • Urethane resin solution (C-8) 32.50 parts by mass Particles 21.27 parts by mass (Benzoguanamine particles with an average particle size of 2.00 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.45 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 12 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin solid content was changed to 0 and the resin solid content was applied so as to have a thickness of 950 nm.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass Particles 25.15 parts by mass (Silica particles with an average particle size of 0.45 ⁇ m, solid content concentration 40.00 mass%)
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Example 13 The following coating material is mixed with a mixed solvent of water and isopropanol, and the solid content mass ratio of the cationic band antistatic agent / polyester resin / urethane resin solution containing a nitrogen element is 5.0 / 57.0 / 38.
  • a white laminated polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the resin solid content was changed to 0 and the resin solid content was applied so as to have a thickness of 25 nm.
  • Cationic antistatic agent solution containing nitrogen element (A-1) 2.52 parts by mass (solid content concentration 17.50% by mass)
  • Urethane resin solution (C-1) 9.60 parts by mass
  • Surfactant 0.15 parts by mass (silicone type, solid content concentration 10% by mass)
  • Tables 1 and 2 summarize the evaluation results of each example and comparative example.
  • the white easy-adhesive polyester film obtained in each example has excellent antistatic properties, excellent adhesion to various inks and toners, and particularly excellent adhesion to UV curable inks during high-speed printing. I understand. On the other hand, in each comparative example, as a result of inappropriate A value, B / A value, or contact angle with water of the coating layer, at least one of antistatic property and adhesion to ink or toner is satisfactory. It wasn't.

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Abstract

ポリエステルフィルム基材の少なくとも一方の面に塗布層を有しており、前記塗布層が窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂を含有し、前記塗布層におけるＸ線光電子分光法による表面元素分布測定に基づく前記帯電防止剤由来の窒素元素比率A（at％）と、前記ポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率B（at％）とが、下記式（ｉ）（ii）を満たし、かつ塗布層表面の水に対する接触角が５０°～７０°であることを特徴とする白色易接着性ポリエステルフィルム。　（ｉ）A（at％）　＞　０．４　（ii）２．０　≦　B/A　≦　５．０

Description

白色易接着性ポリエステルフィルム
　本発明は、白色易接着性ポリエステルフィルムに関する。更に詳しくは、帯電防止性と各種インキやトナーに対しての密着性とが両立し、特に高速印刷時において紫外線（ＵＶ）硬化型インキに対しての密着性が良好である、白色易接着性ポリエステルフィルムに関する。
　二軸延伸ポリエステルフィルムは、機械的性質、電気的性質、寸法安定性等の優れた特性を有することから、磁気記録材料、包装材料、電気絶縁材料、感光材料、製図材料、写真材料等多くの分野の基材フィルムとして使用されている。しかしながら、一般に、これらの用途において二軸延伸ポリエステルフィルム上にインキ等を被覆する場合には、使用される材料によっては密着性が不十分となる場合がある（例えば、特許文献１参照）。
　そこで、二軸延伸ポリエステルフィルムの表面に密着性を付与する方法の一つとして、結晶配向が完了する前のポリエステルフィルムに各種樹脂成分を含有する塗布液を塗布し、乾燥後、少なくとも一方向に延伸し、熱処理を施して結晶配向を完了させ、易接着性能を持つ塗布層を設けることが知られている。
　従来の各種インキ密着性タイプのポリエステル系被覆フィルムにおいても、基材ポリエステルフィルムの表面に、特定の樹脂からなる塗布層を設けた方法が多く見られる。前記塗布層の構成樹脂としては、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及びアクリル系樹脂等を、単一あるいは２種以上混合したもの、また前記樹脂と特定の架橋剤（メラミン、イソシアネート等） とを混合したものなどが挙げられる。
　しかしながら、一般に、基材のポリエステルフィルム、及び密着性改良のために塗布層を設けた易接着性ポリエステルフィルムは、いずれも帯電しやすく、製膜工程の通過性に関する課題や、加工工程における静電気障害の課題を有する場合がある（例えば、特許文献２参照）。
　静電気による問題を改善する方法の一つとして、塗布層にポリアニリン、ポリピロールなどの導電性ポリマーや粒子状のカーボンブラック、ニッケル、銅などの金属紛、酸化スズ、酸化亜鉛などの金属酸化物、繊維状の黄銅、ステンレス、アルミニウム等の金属コートファイバー、鱗片上黒鉛、アルミニウムフレーク、銅フレーク等の導電性フィラーを含有させ、前記塗布層に帯電防止性を付与することが知られている。
　しかしながら、一般に、前記導電性ポリマーや金属酸化物、金属コートファイバー、導電性フィラーなどは、塗布層中に大量に添加しなければ十分な帯電防止性効果が発現しない場合がある。また、大量に添加することで塗布層のインキやトナーに対する密着性が不十分となる場合がある。さらに、フィルムが着色するといった課題や導電性物質が高価であるためコストが上がるという課題がある。加えて、基材のフィルムを延伸する場合、延伸に追従しづらくなり、被覆膜にクラック等、品位を損ねる場合があるといった課題がある。
　静電気による問題を改善する方法の一つとして、スルホン酸塩基または燐酸塩基を分子内に少なくとも１種有する高分子系帯電防止剤を塗剤中に配合して、基材フィルムに塗布することも知られている（例えば、特許文献３参照）。
　前記高分子系帯電防止剤において、十分な帯電防止効果を得るためには、数平均分子量を高くする、または塗布層に対する添加量を増やす必要がある。しかしながら、一般に、どちら方法を採用しても、塗布層のインキやトナーに対する密着性について有利に働くことはない。
　近年、印刷業界においては、生産性の向上を目的に印刷の高速化が進んでいる。ＵＶ硬化型インキを用いた印刷が高速化することでは、インキ塗布からＵＶ照射までにかかる時間やＵＶ積算光量が減少する。すなわち、インキとポリエステルフィルム、及び塗布層との相互作用が弱くなる。そのため、塗布層には、ＵＶ硬化型インキに対するより高い密着性が求められる。
特開２００４－２２３７１４号公報 特開２００１－３４８４５０号公報 特開２０１１－１５６８４８号公報
　本発明は、かかる従来技術の課題を背景になされたものである。すなわち、本発明の目的は、帯電防止性とインキやトナーに対しての密着性とが両立し、特に高速印刷時においてＵＶ硬化型インキに対しての密着性が良好である白色易接着性ポリエステルフィルムを提供することにある。
　本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討し、本発明の完成に至ったものである。即ち、本発明は、以下の構成よりなる。
１．　ポリエステルフィルム基材の少なくとも一方の面に塗布層を有しており、前記塗布層が窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂を含有し、前記塗布層におけるＸ線光電子分光法による表面元素分布測定に基づく前記帯電防止剤由来の窒素元素比率A（at％）と、前記ポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率B（at％）とが、下記式（ｉ）（ii）を満たし、かつ塗布層表面の水に対する接触角が５０°～７０°であることを特徴とする白色易接着性ポリエステルフィルム。
　（ｉ）A（at％）　＞　０．４
　（ii）２．０　≦　B/A　≦　５．０
２．　ポリエステルフィルム基材が、無機粒子及び／又はポリエステル樹脂に非相溶な熱可塑性樹脂を含有する上記第１に記載の白色易接着性ポリエステルフィルム。
　本発明によれば、帯電防止性とインキやトナーに対しての密着性とが両立し、特に高速印刷時においてＵＶ硬化型インキに対しての密着性が良好である白色易接着性ポリエステルフィルムの提供が可能となった。
本発明における塗布層表面のＸ線光電子分光法による表面元素分布測定に基づく帯電防止剤由来の窒素元素比率A（at％）と、前記ポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率B（at％）とを求めるための説明図である。
（ポリエステルフィルム基材）
　本発明においてポリエステルフィルム基材を構成するポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートなどのほか、前記のようなポリエステル樹脂のジオール成分又はジカルボン酸成分の一部を以下のような共重合成分に置き換えた共重合ポリエステル樹脂であり、例えば、共重合成分として、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、ポリアルキレングリコールなどのジオール成分や、アジピン酸、セバチン酸、フタル酸、イソフタル酸、５－ナトリウムイソフタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸などのジカルボン酸成分などを挙げることができる。
　本発明においてポリエステルフィルム基材のために好適に用いられるポリエステル樹脂は、主に、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレートから選ばれるものである。これらのポリエステル樹脂の中でも、物性とコストのバランスからポリエチレンテレフタレートが最も好ましい。また、これらのポリエステル樹脂から構成されたポリエステルフィルム基材は二軸延伸ポリエステルフィルムであることが好ましく、耐薬品性、耐熱性、機械的強度、腰などを向上させることができる。
　ポリエステル樹脂の製造の際に用いられる重縮合のための触媒としては特に限定されないが、三酸化アンチモンが安価で、かつ優れた触媒活性をもつ触媒であるため好適である。また、ゲルマニウム化合物、又はチタン化合物を用いることも好ましい。さらに好ましい重縮合触媒としては、アルミニウム及び／又はその化合物とフェノール系化合物を含有する触媒、アルミニウム及び／又はその化合物とリン化合物を含有する触媒、リン化合物のアルミニウム塩を含有する触媒が挙げられる。
　本発明において使用される基材ポリエステルフィルムは、単層構造でもよいし、複層構造でもよいが、その一部の層もしくは全部の層が不透明であることが好ましい。ポリエステル系フィルムの不透明度を示す光学濃度は、０．３以上であり、好ましくは０．３～４．０であり、特に好ましくは、０．５～３．０である。光学濃度が０．３以上であると、得られるポリエステル系被覆フィルムの表面に印刷を施した場合に印刷効果が鮮明となり好ましい。また、光学濃度が４．０以下であると、より優れた印刷効果が期待できて好ましい。
　上記範囲内の光学濃度を得る方法は特に限定されないが、ポリエステル樹脂中に無機粒子、あるいは当該ポリエステル樹脂と非相溶の熱可塑性樹脂を含有させることにより好ましく達成することが出来る。これらの含有量は特に限定されないが、無機粒子の場合は生成ポリエステルに対し、５～３５質量％が好ましく、特に好ましくは８～２５質量％である。一方、非相溶性の熱可塑性樹脂を含有させる場合は、ポリエステルに対し、５～３５質量％が好ましく、特に好ましくは８～２８質量％である。また、無機粒子と、ポリエステル樹脂に非相溶な熱可塑性樹脂を併用する場合には、ポリエステル系フィルムに対して、その合計量が４０質量％以下とすることが、フィルム強度、腰、製膜安定性の点から好ましい。
　本発明においる基材ポリエステルフィルムの層構成は単層構成でもよいし、積層構成でもよいが、Ｘ層／Ｙ層／Ｘ層の積層構造であり、Ｘ層に無機粒子を含有し、Ｙ層には微細空洞を含有する積層構成とすることが好ましい実施形態である。表面層であるＸ層に無機粒子を含有する層を配置することによって、フィルムの滑り性すなわちハンドリング性や隠蔽性を改善することが可能であり、微細空洞を内層であるＹ層だけに含有させることによって、フィルムのクッション性発現しつつフィルム表面の強度も確保することが可能になる。ここで積層構成を形成する方法は特に限定されないが、共押出しによって行なうことが製造時の安定性や加工コストの観点から好ましい。
　Ｘ層に含有する無機粒子はポリエステルに対し２．５～７０．０質量％ が好ましく、特に好ましくは４．０～６０．０質量％ である。さらに好ましくは６．０～５０．０質量％ である。Ｙ層に含有する非相溶性の熱可塑性樹脂を含は、ポリエステルに対し５～３５質量％ が好ましく、特に好ましくは８～２８質量％である。
　Ｘ層／Ｙ層／Ｘ層の積層構造における各層の厚み比は、フィルム強度、腰、製膜安定性の点から、０．５／９／０．５～２／６／２の範囲が好ましく、１／８／１～１．５／７／１．５の範囲がより好ましい。
　使用する無機粒子は特に限定されないが、平均粒径が０．１～４．０μｍの無機粒子が好ましく、特に好ましくは０．３～１．５μｍの無機粒子である。具体的には、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、硫化亜鉛などの白色顔料が好ましく、これらを混合しても良い。さらに、フィルム中に一般的に含有されている無機粒子、例えばシリカ、アルミナ、タルク、カオリン、クレー、リン酸カルシウム、雲母、ヘクトライト、ジルコニア、酸化タングステン、フッ化リチウム、フッ化カルシウム、硫酸カルシウムなどを併用しても良い。
　また、ポリエステル樹脂と非相溶の熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂と混合する場合、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂などのポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、アクリル樹脂、フェノキシ樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリカーボネート樹脂などを挙げることができる。また、それらの熱可塑性樹脂は混合しても良く、変性したものでも良い。当然のことながら、上記無機粒子と併用することもできる。また必要に応じて、種々の増白剤を添加してもよいことは言うまでもない。
　さらに、本発明において使用されるポリエステル系フィルムは、その見掛け密度が０．３～ １．３ｇ／ｃｍ３である微細空洞含有ポリエステル系フィルムであることが好ましい。
　また、その空洞積層数密度が、クッション性と表面剥離強度の両立の点で、０．２０個／μｍ以上、好ましくは０．２５個／μｍ以上、より好ましくは０．３０個／μｍ以上である微細空洞含有ポリエステル系フィルムも好ましい。その結果、得られるポリエステル系被覆フィルムは、印刷鮮明性や印刷時の加工特性に優れる。ここで、空洞積層数密度（個／μｍ）は、式：フィルム厚み方向の空洞数（個）／フィルム厚み（μｍ）で定義される。当該空洞積層数密度の上限は、空洞発現効率の点から０．８０個／μｍ が好ましく、０．５５個／μｍがより好ましい。同密度を上記の範囲に調節する方法としては、非相溶の熱可塑性樹脂の添加量や種類、粘度などを調節するほか、押出機のスクリュー形状の変更や、溶融樹脂流路へのスタティックミキサー設置などの方法が用いられるが、この限りではない。
　これらの微細空洞含有ポリエステル系フィルムは、フィルム中に含有する微細空洞がマトリックスであるポリエステルとの界面において光散乱を起こすことにより不透明度が一段と向上し、前記無機粒子の添加を減らすことができるので、特に有用である。さらに、微細空洞を含有せしめることにより、基材フィルム自体を軽量化できるため、取扱いが容易になるとともに、原料コストダウンや輸送コストダウンなど経済的効果も大きなものとなる。
　この様な、微細空洞含有ポリエステル系フィルムを得る方法としては、マトリックスである熱可塑性ポリエステル樹脂に対し、前述の如きポリエステル樹脂に非相溶な熱可塑性樹脂を混練りし、ポリエステル樹脂中に非相溶樹脂を微粒子状に分散させたシートを少なくとも一軸方向に延伸することにより、前記非相溶樹脂微粒子の周囲に空洞を発生させる方法など、既に開示されている公知の方法を用いることができる。
　また、得られた微細空洞含有ポリエステル系フィルムの厚みは、５～３００μｍであることが好ましい。微細空洞含有ポリエステル系フィルムの厚みは、２０～３００μｍがより好ましく、さらに好ましくは４０～２５０μｍである。
　印刷材料等に用いた場合の求められる白色性とは、カラーｂ値で表すことができる。カラーｂ値は数値が高いと黄色味が強く、数値が低いと青味が強くなる。カラーｂ値は、目視確認とよく対応しており、カラーｂ値が４．０以下であることが好ましく、更に好ましくは３．０以下である。ｂ値が４．０以下であると、白色性に優れ、ラベルなどにした場合、印刷時の鮮明性に優れる。色調ｂ値の下限は－５．０であることが好ましい。ｂ値が－５．０以上であると、フィルムの青味が強くなり過ぎず、印刷基材として用いた際に解像性をバランスよく満たすことができる。
（本発明における特性値の説明）
　本発明における白色易接着性ポリエステルフィルムは、上記のようなポリエステルフィルム基材の少なくとも一方の面に塗布層を有しており、前記塗布層が窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂を含有することが好ましい。そして、塗布層表面にカチオン系帯電防止剤成分とポリウレタン樹脂成分を好適な量及び割合で存在させ、水に対する接触角を好適な範囲で制御することで、帯電防止性とインキやトナーに対しての密着性とが両立し、特に高速印刷時においてＵＶ硬化型インキに対しての密着性が良好となる。
　ここで上記塗布層表面のカチオン系帯電防止剤成分とポリウレタン樹脂成分の存在量は、それぞれX線光電子分光法（以下、ESCA）のN1sスペクトルのイオン化された窒素元素ピーク及びイオン化されていない窒素元素ピークの各々のピーク面積にて評価する。ESCAでは、得られた実測スペクトルのピーク位置からピークに対応する元素種及び、化学状態を同定する。さらに元素のピークでカーブフィッティングを実施し、ピーク面積を算出することができる。本発明における塗布層は窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤とポリウレタン樹脂を含有している。かかる塗布層の場合、ESCAのN1sスペクトルのピークは図1の様に例示される。図中の細い実線はN１ｓスペクトルの実測データを表している。2つのピークのうち（１）図中において点線で表される曲線の402eV付近のピークはイオン化された窒素元素ピークであり、本発明においてはカチオン系帯電防止剤由来と判断することができる。さらに（２）図中において破線で表される曲線の400eV付近のピークはイオン化されていない窒素元素ピークであり、本発明においてはポリウレタン樹脂由来と判断することができる。N1sスペクトルを含む検出された全元素のスペクトルのピークに対してカーブフィッティングを実施し、ピーク面積全体を１００（at％）とした時、（１）の面積比率を、カチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率A（at％）と表し、塗布層表面の前記帯電防止剤成分の存在量の指標とする。同じく（２）の面積比率を、ポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率B（at％）と表し、塗布層表面の前記ポリウレタン樹脂成分の存在量の指標とする。
　そして、本発明における塗布層について、ESCAによる表面元素分布測定に基づく特性値が以下の関係（ｉ）（ii）にあり、かつ塗布層表面の水に対する接触角が５０°～７０°であるとき、帯電防止性とインキやトナーに対しての密着性が両立し、特に高速印刷時においてＵＶ硬化型インキに対しての密着性が良好となる。
　（ｉ）A（at％）　＞　０．４
　（ii）２．０　≦　B/A　≦　５．０
　本発明におけるカチオン系帯電防止剤を含む、イオン系帯電防止剤を用いた場合での帯電防止性能の発現原理およびインキやトナーに対しての密着性との相関関係について説明する。イオン系帯電防止剤を用い、基材表面に帯電防止性を発現させる場合、基材表面には静電気を流す役割となる水のネットワークを形成させることが好ましい。イオン系帯電防止剤は基材表面に存在することで、空気中の水分を引き寄せる効果を持つ。そのため、基材表面のイオン系帯電防止剤の存在量が多いほど、空気中の水分を引き寄せやすく、また水のネットワークの形成も容易となるため、帯電防止性は発現しやすくなる。しかし、一方で基材表面のイオン系帯電防止剤の存在量が多くなることで、相対的に樹脂の存在量が低下する。すなわち、本発明において、一般的にインキやトナーとの密着性において重要といわれるウレタン樹脂の存在量が低下し、密着性が低下する。したがって、塗布層表面におけるイオン系帯電防止剤と樹脂（特にポリウレタン樹脂）の存在量を好適な範囲に制御することが好ましい。塗布層表面のイオン系帯電防止剤存在量が少ない状態でも、水のネットワークを形成するためには、塗布層表面の水に対する接触角を制御することが好ましい。塗布層表面の接触角を好適な範囲に制御することで、塗布層表面の帯電防止剤により引き寄せられた水分は、帯電防止剤が存在しない領域にも濡れ広がることが可能となる。つまり、塗布層表面の接触角を制御することで、水のネットワーク形成をアシストすることが可能となる。そのため、より少ない帯電防止剤量でも良好な帯電防止性が得られる。水のネットワーク形成のアシスト効果が得られることで、過剰の水の濡れ広がりが抑制することにより、インキやトナーと塗布層表面のポリウレタン樹脂成分との接触状態が好適な状態となる。
　A（at％）は、０．４を超えることが好ましい。前記範囲に制御することで、空気中の水分を塗膜表面に引き寄せることが可能となる。後述の塗布層表面の水に対する接触角を好適な範囲に制御することで、良好な帯電防止性が得られる。より好ましくは０．５at％以上であり、更に好ましくは０．６ａｔ％以上である。しかし、A（at％）が大きすぎると以下のB/Aの好ましい範囲を満足しにくくなるため、５at％以下が好ましく、３at％以下がより好ましく、２at％以下が更に好ましい。
　B/Aは２．０～５．０であることが好ましい。B/Aを前記範囲に制御し、かつ後述の塗膜表面の水に対する接触角を好適な範囲に制御することで、帯電防止性とインキやトナーに対しての密着性とが両立し、特に高速印刷時においてＵＶ硬化型インキに対しての密着性が良好となる。B/Aの下限は、より好ましくは３．０以上である。一方、B/Aの上限は、より好ましくは４．０以下である。
　塗膜表面の水に対する接触角は５０°～７０°の範囲が好ましい。塗膜表面の水に対する接触角の下限は、より好ましくは、６０°以上である。一方、塗膜表面の水に対する接触角の上限は、より好ましくは、６８°以下である。５０°～７０°の範囲に制御することで、塗膜表面における水のネットワーク形成に対して良好なアシスト効果が得られる。
（塗布層）
　本発明における白色易接着性ポリエステルフィルムは、帯電防止性とインキやトナーに対しての密着性とが両立し、特に高速印刷時においてＵＶ硬化型インキに対しての良好な密着性を得るため、その少なくとも片面に、窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂からなる塗布層が設けられていることが好ましい。塗布層は、ポリエステルフィルムの両面に設けてもよく、ポリエステルフィルムの片面のみに設け、他方の面には異種の樹脂被覆層を設けてもよい。
　以下、塗布層の各組成について詳説する。
（窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤）
　ポリエチレンイミン、ポリジメチルジアリルアンモニウム塩、ポリアルキレンポリアミンジシアノジアミドアンモニウム縮合物、ポリビニルピリジウムハライド、（メタ）アクリル酸アルキル４級アンモニウム塩、（メタ）アクリルアミドアルキル４級アンモニウム塩、ω－クロロ－ポリ（オキシエチレン－ポリメチレン－アルキル４級アンモニウム塩）、ポリビニルベンジルトリメチルアンモニウム塩、ポリスチレン系カチオン性ポリマー、ポリ（メタ）アクリル系カチオン性ポリマー（メチルメタクリレート、エチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルメタクリレート、塩化トリメチルアミノエチルメタクリレートなど）、ポリビニルピリジン系ポリマー、環状インテグラル型ポリマー、直線状インテグラル型ポリマー、ペンダント型に４級アンモニウムイオン基を２個以上有する芳香族ビニル単量体の重合体、主鎖にピロリジウム環を有するポリマーなどが挙げられる。これらのポリマーはホモポリマーであっても共重合体であっても構わない。これらのポリマーを製造するには、共重合可能な公知の単量体を使用し得る。塗布層表面の帯電防止剤成分の存在量を制御する上で、直鎖アルキル基を有する帯電防止剤であることが好ましく、さらに、直鎖アルキル基を有し、かつ４級アンモニウム塩基を有する帯電防止剤であることが好ましい。
　本発明において、帯電防止剤は塗布層表面に存在することが好ましい。
　そのため、直鎖アルキル基を有し、かつ４級アンモニウム塩基を有する帯電防止剤において、アルキル鎖の炭素数は、１０～２０個であることが好ましく、１２～１９個があることがより好ましく、１４～１８個であることが特に好ましい。ESCAによる表面元素分布測定に基づく窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率を好適な範囲に制御するためには、塗布層表面に前記帯電防止剤をブリードアウトさせることが好ましく、同分子間の相互作用や、分子長によるブリードアウトのしやすさを鑑みた場合、前記範囲にすることが好ましい。
　また、窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤の分子構造において、直鎖アルキル鎖と４級アンモニウム塩基の間には、少なくとも１個程度のアミド結合やウレタン結合などを含んでいても構わない。
　上記帯電防止剤において、４級アンモニウム塩基の対イオンとしては、アニオン性化合物であれば特に限定されるものではないが、好ましくはハロゲンイオン、モノもしくはポリハロゲン化アルキルイオン、ナイトレートイオン、サルフェートイオン、アルキルサルフェートイオン、スルホネートイオンまたはアルキルスルホネートイオンから適宜選択できるが、好ましくは、クロイルイオン、メタスルホン酸イオン、エタンスルホン酸イオン、ナイトレートイオンが選択される。
（ポリエステル樹脂）
　本発明における塗布層を形成するのに用いるポリエステル樹脂は、直鎖上のものであってもよいが、より好ましくは、ジカルボン酸と、分岐構造を有するジオールとを構成成分とするポリエステル樹脂であることが好ましい。ここで言うジカルボン酸は、その主成分がテレフタル酸、イソフタル酸又は２，６－ナフタレンジカルボン酸である他アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸が、挙げられる。また、分岐したグリコールとは枝分かれしたアルキル基を有するジオールであって、例えば、２，２－ジメチル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－ブチル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－プロピル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－イソプロピル－１，３－プロパンジオール、２－メチル－２－ｎ－ヘキシル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジエチル－１，３－プロパンジオール、２－エチル－２－ｎ－ブチル－１，３－プロパンジオール、２－エチル－２－ｎ－ヘキシル－１，３－プロパンジオール、２，２－ジ－ｎ－ブチル－１，３－プロパンジオール、２－ｎ－ブチル－２－プロピル－１，３－プロパンジオール、及び２，２－ジ－ｎ－ヘキシル－１，３－プロパンジオールなどが挙げられる。
　上記ポリエステル樹脂の構成成分としてのジカルボン酸としては、テレフタル酸又はイソフタル酸であるのが好ましい。上記ジカルボン酸の他に、共重合ポリエステル系樹脂に水分散性を付与させるため、５－スルホイソフタル酸等を１～１０モル％の値囲で共重合させるのが好ましく、例えば、スルホテレフタル酸、５－スルホイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸等を挙げることができる。ナフタレン骨格を有するジカルボン酸を含有するポリエステル樹脂を使用してもよいが、硬化型インキへの密着性の低下を抑制するために、その量的割合は全カルボン酸成分中で５モル％以下であることが好ましく、使用しなくともよい。
　上記ポリエステル樹脂の構成成分として、ポリエステル樹脂としての特性が損なわれない程度にトリオールやトリカルボン酸を含まれても構わない。
　上記ポリエステル樹脂は、カルボキシル基以外の極性基を含有してもよい。例えば、スルホン酸金属塩基、リン酸基等が挙げられるが、これらは１種又は２種以上有することができる。スルホン酸金属塩基を導入する方法としては、５－スルホイソフタル酸、４－スルホナフタレン－２，７－ジカルボン酸、５〔４－スルホフェノキシ〕イソフタル酸等の金属塩又は２－スルホ－１，４－ブタンジオ－ル、２，５－ジメチル－３－スルホ－２，５－ヘキサンジオ－ル等の金属塩等のスルホン酸金属塩基を含有するジカルボン酸又はグリコ－ルをポリカルボン酸成分またはポリオール成分の合計の１０モル％以下、好ましくは７モル％以下、更に好ましくは５モル％以下の範囲で使用する方法が挙げられる。１０モル％を超えると樹脂自体の耐加水分解性、塗膜の耐水性が低下する傾向にある。
（ポリウレタン樹脂）
　本発明においては、帯電防止剤を塗布層表面に存在させ、ESCAによる表面元素分布測定に基づく特性値が好適な関係を満たし、かつ塗布層表面の水に対する接触角が好適な範囲を満たすことが好ましい。そのため、主にポリウレタン樹脂の極性を制御することが好ましい。
　ポリウレタン樹脂の極性を制御する方法として、例えば、ポリウレタン樹脂の合成、重合に用いるポリオール成分の構造を制御することが挙げられる。一般的にエステル骨格やカーボネート骨格の極性はエーテル骨格よりも低くなる傾向である。ESCAによる表面元素分布測定に基づくカチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率が好適な範囲に満たない場合などには、ポリウレタン樹脂と、カチオン系帯電防止剤との相互作用を低減させ、帯電防止剤を塗布層表面に存在させることを目的に、ポリウレタン樹脂の合成、重合に用いるポリオール成分の骨格がエステル骨格やカーボネート骨格であるウレタン樹脂を用いることが好ましい。カーボネート骨格であるウレタン樹脂を用いることが特に好ましい。
　エーテル骨格ポリオールとしては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール、ポリヘキサメチレンエーテルグリコール等が挙げられる。
　エステル骨格ポリオールとしては、多価カルボン酸（マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、テレフタル酸、イソフタル酸等）またはそれらの酸無水物と多価アルコール（エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、２，３－ブタンジオール、２－メチル－１，３－プロパンジオール、１，５－ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，６－ヘキサンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、２－メチル－２，４－ペンタンジオール、２－メチル－２－プロピル－１，３－プロパンジオール、１，８－オクタンジオール、２，２，４－トリメチル－１，３－ペンタンジオール、２－エチル－１，３－ヘキサンジオール、２，５－ジメチル－２，５－ヘキサンジオール、１，９－ノナンジオール、２－メチル－１，８－オクタンジオール、２－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、２－ブチル－２－ヘキシル－１，３－プロパンジオール、シクロヘキサンジオール、ビスヒドロキシメチルシクロヘキサン、ジメタノールベンゼン、ビスヒドロキシエトキシベンゼン、アルキルジアルカノールアミン、ラクトンジオール等）などが挙げられる。
　カーボネート骨格ポリオールとしては、耐熱、耐加水分解性に優れる脂肪族系ポリカーボネートポリオールを含有することが好ましい。脂肪族系ポリカーボネートポリオールとしては、脂肪族系ポリカーボネートジオール、脂肪族系ポリカーボネートトリオールなどが挙げられるが、好適には脂肪族系ポリカーボネートジオールを用いることができる。本発明におけるポリカーボネート構造を有するウレタン樹脂を合成、重合するために用いる脂肪族系ポリカーボネートジオールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，５－ペンタンジオール、３－メチル－１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、１，９－ノナンジオール、１，８－ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコールなどのジオール類の１種または２種以上と、例えば、ジメチルカーボネート、エチレンカーボネート、ホスゲンなどのカーボネート類を反応させることにより得られる脂肪族系ポリカーボネートジオールなどが挙げられる。
　ポリウレタン樹脂の極性を制御する他の方法として、例えば、ポリウレタン樹脂の合成、重合に用いるポリオール成分の数平均分子量を制御することが挙げられる。一般的にポリウレタン樹脂の合成、重合に用いるポリオール成分の数平均分子量が大きいと、ポリウレタン樹脂の極性は低くなる傾向であり、一方でポリオール成分の数平均分子量が小さいと、ポリウレタン樹脂の極性は高くなる傾向である。塗布層表面の水に対する接触角が好適な範囲に満たない場合などには、ポリオール成分の数平均分子量を大きくし、ポリウレタン樹脂の極性を低くすることが好ましい。また、塗布層表面の水に対する接触角が好適な範囲に超える場合などには、ポリオール成分の数平均分子量を小さくし、ポリウレタン樹脂の極性を高くすることが好ましい。数平均分子量の例として、ポリウレタン樹脂の合成、重合に用いるポリオールがエステル骨格ポリオールの場合では、数平均分量としては、好ましくは、１０００～２４００である。より好ましくは、１２００～２２００、特に好ましくは１４００～２２００である。また、カーボネート骨格ポリオールの場合では、数平均分量としては、好ましくは、５００～１８００である。より好ましくは、６００～１６００、特に好ましくは７００～１４００である。
　ポリウレタン樹脂の極性を制御する方法として、例えば、分子中のウレタン基量を制御することが挙げられる。一般的に分子中のウレタン基が多いと、ポリウレタン樹脂の極性は高くなり、また塗布層表面のポリウレタン樹脂成分の存在量は増加する傾向である。一方で分子中のウレタン基が少ないと、ポリウレタン樹脂の極性は低くなり、また塗布層表面のポリウレタン樹脂成分の存在量は減少する傾向である。そのため、分子中のウレタン基量を制御することでは、塗布層表面の帯電防止剤成分の存在量、ポリウレタン樹脂成分の存在量、さらには塗布層表面の水に対する接触角が平行して変化する。本発明におけるESCAによる表面元素分布測定に基づく特性値、また塗布層表面の水に対する接触角を好適な範囲にするための例としては、分子中のウレタン基量（ポリウレタン樹脂の合成、重合に用いるイソシアネート成分の数平均分子量/ポリウレタン樹脂の数平均分子量）としては、好ましくは２６～３８である。より好ましくは２６～３６である。
　本発明におけるポリウレタン樹脂の製造法としては公知の方法が適用でき、例えば、ポリオールと過剰のポリイソシアネートから、末端がイソシアネートであるプレポリマーを合成し、次いでこのプレポリマーを、鎖延長剤若しくは架橋剤と反応させて高分子量化させる方法などがある。
　本発明におけるウレタン樹脂の合成、重合に用いるポリイソシアネートとしては、例えば、キシリレンジイソシアネート等の芳香族脂肪族ジイソシアネート類、イソホロンジイソシアネート及び４，４－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、１，３－ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等の脂環式ジイソシアネート類、ヘキサメチレンジイソシアネート、および２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート類、あるいはこれらの化合物を単一あるいは複数でトリメチロールプロパン等とあらかじめ付加させたポリイソシアネート類が挙げられる。前記の芳香族脂肪族ジイソシアネート類、脂環式ジイソシアネート類、または、脂肪族ジイソシアネート類等を使用した場合、黄変の問題がなく好ましい。また、強硬な塗膜になり過ぎず、ポリエステルフィルム基材の熱収縮による応力を緩和でき、塗布層の凝集破壊などの問題がなく好ましい。
　本発明におけるウレタン樹脂の合成、重合に用いる鎖延長剤としては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４－ブタンジオール、ネオペンチルグリコール及び１，６－ヘキサンジオール等のグリコール類、グリセリン、トリメチロールプロパン、およびペンタエリスリトール等の多価アルコール類、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、およびピペラジン等のジアミン類、モノエタノールアミンおよびジエタノールアミン等のアミノアルコール類、チオジエチレングルコール等のチオジグリコール類、あるいは水が挙げられる。
　本発明における塗布層は、水系の塗布液を用い後述のインラインコート法により設けることが好ましい。そのため、本発明のウレタン樹脂は水溶性又は水分散性を持つことが望ましい。なお、前記の「水溶性又は水分散性」とは、水、または水溶性の有機溶剤を５０質量％未満含む水溶液に対して分散することを意味する。
　ウレタン樹脂に水分散性を付与させるためには、ウレタン分子骨格中にスルホン酸（塩）基又はカルボン酸（塩）基を導入（共重合）することができる。ポリオキシアルキレン基などのノニオン性基を導入した前記ポリウレタン樹脂は、ポリウレタン樹脂とカチオン性帯電防止剤との相互作用を極力低減させることができ、特に好ましい。
　上記ノニオン性基を導入する方法は公知の方法の中から適宜選択することができるが、例えば、高分子ポリオールの一部を、ポリオキシエチレン基を含有するジオールに置き換えて製造する方法、或いは、ジイソシアネートのヌレート体における一部のイソシアネート基とメトキシポリエチレングリコールとを予め反応させておき、次いで高分子ポリオールと反応させる方法があげられる。
　本発明におけるウレタン樹脂にカルボン酸（塩）基を導入するためには、例えば、ポリオール成分として、ジメチロールプロパン酸、ジメチロールブタン酸などのカルボン酸基を有するポリオール化合物を共重合成分として導入し、塩形成剤により中和する。塩形成剤の具体例としては、アンモニア、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリイソプロピルアミン、トリ－ｎ－プロピルアミン、トリ－ｎ－ブチルアミンなどのトリアルキルアミン類、Ｎ－メチルモルホリン、Ｎ－エチルモルホリンなどのＮ－アルキルモルホリン類、Ｎ－ジメチルエタノールアミン、Ｎ－ジエチルエタノールアミンなどのＮ－ジアルキルアルカノールアミン類が挙げられる。これらは単独で使用できるし、２種以上併用することもできる。
　水分散性を付与するために、カルボン酸（塩）基を有するポリオール化合物を共重合成分として用いる場合は、ウレタン樹脂中のカルボン酸（塩）基を有するポリオール化合物の組成モル比は、ウレタン樹脂の全ポリイソシアネート成分を１００モル％としたときに、３～２５モル％であることが好ましく、さらに３～１８モル％であることが好ましく、特に３～１５モル％の範囲であることが好ましい。前記範囲に制御することで、水分散性を担保しつつ、また併存するカチオン系帯電防止剤成分との相互作用が抑えられ、前記帯電防止剤が塗布層表面に存在することが可能となる。
　本発明のウレタン樹脂は、強硬性向上のため末端にブロックイソシアネートを結合させた、自己架橋性ポリウレタン樹脂でもよい。
　本発明のウレタン樹脂は、分岐構造を有してもよい。
　ウレタン樹脂中に分岐構造を形成させるためには、例えば、前記のポリカーボネートポリオール成分、ポリイソシアネート、鎖延長剤を適切な温度、時間を設けて反応させたのち、３官能以上の水酸基あるいはイソシアネート基を有する化合物を添加し、さらに反応を進行させる方法が好ましく採用され得る。
　３官能以上の水酸基を有する化合物の具体例としては、カプロラクトントリオール、グリセロール、トリメチロールプロパン、ブタントリオール、ヘキサントリオール、１，２，３－ヘキサントリオール、１，２，３－ペンタントリオール、１，３，４－ヘキサントリオール、１，３，４－ペンタントリオール、１，３，５－ヘキサントリオール、１，３，５－ペンタントリオール、ポリエーテルトリオールなどが挙げられる。前記のポリエーテルトリオールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン等のアルコール、ジエチレントリアミン等のような、活性水素を３個有する化合物の１種又は２種以上を開始剤として、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、アミレンオキシド、グリシジルエーテル、メチルグリシジルエーテル、ｔ－ブチルグリシジルエーテル、フェニルグリシジルエーテル等のモノマーの１種又は２種以上を付加重合することによって得られる化合物が挙げられる。
　３官能以上のイソシアネート基を有する化合物の具体例としては、１分子中に少なくとも３個以上のイソシアネート（ＮＣＯ）基を有するポリイソシアネート化合物であればよい。本発明において３官能以上のイソシアネート化合物は、２個のイソシアネート基を有する、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、芳香脂肪族ジイソシアネート、脂環族ジイソシアネート等のイソシアネートモノマーを変性したビュレット体、ヌレート体、およびアダクト体等が挙げられる。芳香族ジイソシアネートは、例えば１，３－フェニレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルジイソシアネート、１，４－フェニレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、４，４’－トルイジンジイソシアネート、ジアニシジンジイソシアネート、および４，４’－ジフェニルエーテルジイソシアネート等が挙げられる。脂肪族ジイソシアネートは、例えばトリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２－プロピレンジイソシアネート、２，３－ブチレンジイソシアネート、１，３－ブチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、および２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等が挙げられる。芳香脂肪族ジイソシアネートは、例えばキシリレンジイソシアネート、ω，ω’－ジイソシアネート－１，４－ジエチルベンゼン、１，４－テトラメチルキシリレンジイソシアネート、および１，３－テトラメチルキシリレンジイソシアネート等が挙げられる。脂環族ジイソシアネートは、例えば３－イソシアネートメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（別名：ＩＰＤＩ、イソホロンジイソシアネート）、１，３－シクロペンタンジイソシアネート、１，３－シクロヘキサンジイソシアネート、１，４－シクロヘキサンジイソシアネート、メチル－２，４－シクロヘキサンジイソシアネート、メチル－２，６－シクロヘキサンジイソシアネート、４，４’－メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、および１，４－ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン等が挙げられる。ビュレット体とは、イソシアネートモノマーが自己縮合して形成したビュレット結合を有する自己縮合物であり、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートのビュレット体などが挙げられる。ヌレート体とは、イソシアネートモノマーの３量体であり、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネートの３量体、イソホロンジイソシアネートの３量体、トリレンジイソシアネートの３量体などが挙げられる。アダクト体とは、上記イソシアネートモノマーと３官能以上の低分子活性水素含有化合物とを反応させてなる、３官能以上のイソシアネート化合物をいい、例えば、トリメチロールプロパンとヘキサメチレンジイソシアネートとを反応させた化合物、トリメチロールプロパンとトリレンジイソシアネートとを反応させた化合物、トリメチロールプロパンとキシリレンジイソシアネートとを反応させた化合物、トリメチロールプロパンとイソホロンジイソシアネートとを反応させた化合物、などが挙げられる。
　３官能以上の官能基数を有する鎖延長剤としては、上記鎖延長剤の説明中のトリメチロールプロパン、およびペンタエリスリトール等の３官能以上の水酸基を有するアルコール類などが該当する。
（比率）
　本発明においては、帯電防止剤を塗布層表面に存在させ、ESCAによる表面元素分布測定に基づく特性値が好適な関係を満たし、かつ塗布層表面の水に対する接触角が好適な範囲を満たすことが好ましい。そのため、主にポリウレタン樹脂の極性を制御したうえで、さらに、カチオン性帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂の固形分の総和に対する個々の成分の固形分比率を調製し、塗布層としての極性を制御することが好ましい。
　塗布液中のカチオン性帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂の固形分の総和を１００質量％とするとき、カチオン性帯電防止剤の含有率（質量％）は３．５～７．０であることが好ましく、４．０～５．５であることがより好ましい。前記範囲にすることで、ESCAによる表面元素分布測定に基づく窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率、またポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率/カチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率を好適な範囲に制御することができる。
　塗布液中のカチオン性帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂の固形分の総和を１００質量％とするとき、ポリエステル樹脂の含有率（質量％）は２５～８０であることが好ましく、３０～８０であることがより好ましい。さらに３５～８０であることが特に好ましい。前記範囲にすることで、塗布層とポリエステルフィルム基材の密着性を担保し、また併存するカチオン系帯電防止剤成分と相互作用しうるポリエステル樹脂中の極性基であるカルボキシル基やスルホン酸金属塩基、またリン酸基の量が制御され、ESCAによる表面元素分布測定に基づく窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率を好適な範囲に制御することができる。
　塗布液中のカチオン性帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂の固形分の総和を１００質量％とするとき、ポリウレタン樹脂の含有率（質量％）は１５～６５であることが好ましく、２０～５５であることがより好ましい。ポリウレタン樹脂の含有率が低いと、相対的にポリエステル樹脂の比率が高くなり、塗布層におけるポリエステル樹脂中の極性基であるカルボキシル基やスルホン酸金属塩基、またリン酸基の量が増えることになる。ポリウレタン樹脂の含有率が高いと塗布層として極性が低くなる。塗布層表面のポリウレタン成分が増える一方で、塗布層としての極性が低いため、カチオン系帯電防止剤は塗布層表面に存在しやすい状況となる。つまり塗布層表面のカチオン系帯電防止剤成分も増える。それらを鑑みて、ポリウレタン樹脂の含有率（質量％）を前記範囲にすることで、ESCAによる表面元素分布測定に基づく窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率、またポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率/カチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率を好適な範囲に制御することができる。
（添加剤）
　本発明における塗布層中には、本発明の効果を阻害しない範囲において公知の添加剤、例えば界面活性剤、酸化防止剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、紫外線吸収剤、有機の易滑剤、顔料、染料、有機または無機の粒子、核剤等を添加しても良い。
　塗布層面の光沢度を低下させるために、塗布層中に不活性粒子を含有させてもよい。
　前記の不活性粒子としては、例えば、酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、シリカ、アルミナ、タルク、カオリン、クレー、リン酸カルシウム、雲母、ヘクトライト、ジルコニア、酸化タングステン、フッ化リチウム、フッ化カルシウムなどの無機粒子や、ポリスチレン系、ポリアクリル系、メラミン系、ベンゾグアナミン系、シリコーン樹脂などの有機ポリマー系粒子等が挙げられる。これらは１種でも良いが、２種以上併用しても良い。   
　前記の不活性粒子の平均粒径は、０．１～２．４μｍが好ましく、さらに好ましくは０．３～２．０μｍである。不活性粒子の平均粒径が０．１μｍ以下であると、フィルム表面の光沢度が上昇する可能性がある。逆に、２．４μｍを越えると、粒子が塗布層から脱落し、粉落ちの原因になる傾向がある。 
　前記の不活性粒子の含有量は、本発明の効果を阻害しない範囲において添加することが可能であるが、粒子が塗布層から脱落し、粉落ちを起こさないようにするため、粒子の含有量は、塗布層固形分全体に対して、粒子の固形分が０～７０．０質量％であることが好ましく、０～６０．０質量％であることが好ましく、さらに０～５５．０質量％であることが好ましい。
　本発明の目的を満たすものであれば、粒子の形状は特に限定されるものでなく、球状粒子、不定形の球状でない粒子を使用できる。不定形の粒子の粒径は円相当径として計算することができる。
  塗布層面の光沢度を上昇させるためには、塗布層中に粒子を含有させない方が良い。
（白色ＰＥＴ製造方法）
  本発明の白色被覆ポリエステルフィルムの製造方法は任意であり、特に制限されるものではないが、例えば以下のようにして製造することが出来る。
　フィルム原料を十分に真空乾燥した後、押出し機で溶融し、Ｔ－ダイより回転冷却金属ロールに静電気を印加しながらシート状に押出し、未延伸フィルムを得る。
　この際、白色顔料やその他添加剤は押出し機に粉末添加して混練りするのではなく、予めポリエステル樹脂中に白色顔料などをそれぞれ別々に高濃度で含有させたマスターバッチポリマーを作成し、それらをポリエステル樹脂でブレンド希釈する方法が均一混合の点から好ましい。押出し機は各種フィルム原料をさらに十分に均一混合するために、二軸押出し機を用いることが好ましい。また、静電密着性改良のためにポリエステルを重合する際に、アルカリ土類金属塩及び／またはアルカリ金属塩とリン酸またはその塩を添加しておくことが好ましい。また、リン酸またはその塩の添加は色調改善（特に、ｂ値）できるという効果もある。
　本発明において、基材のポリエステルフィルムは単層構造でも、積層構造でも構わない。積層構造の場合、表面層と中心層の組成を要求される機能に応じて多様に設計することができるという利点がある。基材のポリエステルフィルムを積層構造とする場合には、Ｘ層とＹ層の樹脂を別々の押出し機に供給した後、例えば、溶融状態でＸ層／Ｙ層の２層構造とする、Ｘ層／Ｙ層／Ｘ層の３層構成などに積層して、同一のダイから押出す共押出し法を採用することが最も好ましい。
　こうして得られた未延伸フィルムは、更に速度差をもったロール間での延伸（ロール延伸）やクリップに把持して拡げていくことによる延伸（テンター延伸）や空気圧によって拡げることによる延伸（インフレーション延伸）などによって２軸配向処理される。
　未延伸フィルムを延伸・配向処理する条件は、フィルムの物性と密接に関係する。以下では、最も一般的な逐次二軸延伸方法、特に未延伸シートを長手方向次いで幅方向に延伸する方法を例にとり、延伸・配向条件を説明する。
　まず、第一段の縦延伸工程では、周速が異なる２本あるいは多数本のロール間で延伸する。このときの加熱手段としては、加熱ロールを用いる方法でも非接触の加熱方法を用いる方法でもよく、それらを併用してもよい。次いで一軸延伸フィルムをテンターに導入し、幅方向にポリエステルの融点Ｔｍ－１０℃以下の温度で２．５～５倍に延伸する。
　このようにして得られた二軸延伸フィルムに対し、必要に応じて熱処理を施す。熱処理はテンター中で行うのが好ましく、熱処理温度はポリエステルの融点（Ｔｍ）－５０（℃）からＴｍ（℃）の範囲で行うのが好ましい。
（空洞含有ＰＥＴ製造方法）
　本発明の白色易接着性ポリエステルフィルムは、フィルム原料を溶融、押出し成形する工程で、ポリエステル樹脂中にポリエステル樹脂と非相溶な熱可塑性樹脂を分散させてもよい。本発明の実施例では、ポリエステル樹脂およびポリエステル樹脂と非相溶な熱可塑性樹脂はペレット形状で供給されているものを用いたが、これに限定されるものではない。
　フィルム状に溶融成形するため押出機に投入する原料は、目的の組成に応じてこれらの樹脂をペレット混合して準備する。しかしながら、本発明の基材の空洞含有ポリエステルフィルム原料として、ポリエステル樹脂とポリオレフィン系樹脂を用いた場合、樹脂の比重が両者で大きく異なるため、一度混合したペレットが押出機に供給される過程で偏析しないような工夫を加えることが好ましい。偏析を防ぐための好適な方法として、事前に原料樹脂の一部または全部を組み合わせて混練りペレタイズし、マスターバッチペレットとする方法が挙げられる。本発明の実施例ではこの方法を用いたが、本発明の効果を妨げない限り特に限定されるものではない。
　また、これらの非相溶な樹脂の混合系の押出しにおいては、溶融状態で混合して微分散させた後も、樹脂の界面エネルギーを減少させようという働きから再凝集する性質がある。これは未延伸フィルムを押出成形する際に空洞発現剤を粗分散化させ、求める物性発現の妨げとなる現象である。
　これを防ぐため、本発明のフィルムを成形する際には、より混合効果の高い二軸押出機を用いて、空洞発現剤をあらかじめ微分散させておくことが好ましい。また、これが困難な場合には、補助的な手段として、押出機から静的混合器を介して、原料樹脂をフィードブロックまたはダイスに供給することも好ましい。ここで用いる静的混合器としては、スタティックミキサーやオリフィス等を用いることができる。ただし、これらの方法を採用した場合には、メルトライン中で熱劣化した樹脂を滞留させないようにすることが好ましい。
　なお、ポリエステル樹脂中で一旦微粒子状に分散した非相溶樹脂は、低せん断の溶融状態下で、非相溶樹脂の再凝集が時間とともに進行する傾向があるので、押出機からダイスに至るメルトライン中の滞留時間を減少させることが根本的な解決方法である。本発明において、メルトライン中での滞留時間を３０分以下とすることが好ましく、１５分以下とすることがより好ましい。
　上記の様にして得た未延伸フィルムを延伸、配向処理する条件は、フィルムの物性と密接に関係する。以下では、最も一般的な逐次二軸延伸方法、特に未延伸フィルムを長手方向次いで幅方向に延伸する方法を例にとり、延伸、配向条件を説明する。
　縦延伸工程では、８０～１２０℃に加熱したロールで長手方向に２．５～５．０倍に延伸して、一軸延伸フィルムを得る。熱手段としては、加熱ロールを用いる方法でも非接触の加熱方法を用いる方法でもよく、それらを併用してもよい。次いで一軸延伸フィルムをテンターに導入し、幅方向に（Ｔｍ－１０℃）以下の温度で２．５～５倍に延伸する。但し、Ｔｍはポリエステルの融点を意味する。
　また、上記の二軸延伸フィルムに対し、必要に応じて熱処理を施す。熱処理はテンター中で行うのが好ましく、（Ｔｍ－６０℃）～Ｔｍの範囲で行うのが好ましい。
（リサイクルポリエステル原料を使用する場合の準備）
　本発明におけるポリエステル系樹脂には、ペットボトルからリサイクルされたポリエステル系樹脂が含まれていてもよい。ペットボトルに使用されているポリエステルにはボトル成型性や外観を良好にするため、結晶性の制御が行われており、その結果、ポリエステル樹脂中の全エステル構成単位に対して０．５モル％以上１０．０モル％以下のイソフタル酸成分とエチレングリコールやジエチレングリコールに代表される任意のジオール成分に由来するエステル構成単位を含有しているものが使用されることがある。また、液相重合の後、さらに固相重合を行い、極限粘度を上げたポリエステルが用いられていることがある。ペットボトルからリサイクルされたポリエステル系樹脂ペレットは、通常はペットボトルを洗浄、粉砕し、加熱溶融して再ペレット化したものであるが、さらに固相重合して極限粘度を高めたものを使用しても構わない。ペットボトルからリサイクルされたポリエステル系樹脂の極限粘度は、０．６０～０．７５ｄｌ／ｇの範囲が好ましい。極限粘度が０．６０ｄｌ／ｇ以上であると、得られたフィルムが破断し難くなり、フィルム製造を安定的に操業しやすく好ましい。一方、極限粘度が０．７５ｄｌ／ｇ以下であると、溶融流体の濾圧上昇が大きくなり過ぎることなく、フィルム製造を安定的に操業し易く好ましい。一般的にポリエチレンテレフタレート樹脂を固相重合すると樹脂中に含まれるオリゴマー量、中でも含有量が最も多いＰＥＴ環状３量体は、液相重合したものに比べて少ないものになる。ペットボトルからなるリサイクルされたポリエステル系樹脂に含まれる環状３量体オリゴマーの上限は好ましくは０．７質量％であり、より好ましくは０．５質量％であり、より好ましくは０．４質量％である。
　空洞含有ポリエステル系フィルムに対するペットボトルからリサイクルされたポリエステル樹脂の含有率の下限は好ましくは２５質量％であり、より好ましくは３０質量％であり、さらに好ましくは５０質量％である。２５質量％以上であると、空洞含有ポリエステル系フィルムに含まれるオリゴマーが少なくなり、オリゴマーの析出を抑制することができるので好ましい。さらにリサイクル樹脂の活用の面においては、含有率が多いことは、環境負荷低減への貢献の点で好ましい。ペットボトルからリサイクルされたポリエステル樹脂の含有率の上限は好ましくは９０質量％であり、より好ましくは８５質量％である。
　塗布層はフィルムの製造後、もしくは製造工程において設けることができる。特に、生産性の点からフィルム製造工程の任意の段階、すなわち未延伸あるいは一軸延伸後のＰＥＴフィルムの少なくとも片面に、塗布液を塗布し、塗布層を形成することが好ましい。
　この塗布液をＰＥＴフィルムに塗布するための方法は、公知の任意の方法を用いることができる。例えば、リバースロールコート法、グラビアコート法、キスコート法、ダイコーター法、ロールブラッシュ法、スプレーコート法、エアナイフコート法、ワイヤーバーコート法、パイプドクター法、含浸コート法、カーテンコート法、などが挙げられる。これらの方法を単独で、あるいは組み合わせて塗工することができる。
　塗布後の乾燥条件はついては、塗布層表面にカチオン系帯電防止剤成分をブリードアウトさせ、かつESCAによる表面元素分布測定に基づく特性値が好適な関係を満たすためには、８０℃～１５０℃、さらに好ましくは９０℃～１４０℃である。特に好ましくは１００℃～１３０℃の範囲が好ましい。ただし、乾燥時間を長くすることにより、比較的低い温度でも、塗布層表面にカチオン系帯電防止剤成分をブリードアウトさせることが可能であり、かつESCAによる表面元素分布測定に基づく特性値が好適な関係を満たす場合があるため、上記の条件に限らない。
　本発明において塗布層の厚みは、５０～９００ｎｍの範囲が好ましく、７０～８００ｎｍの範囲がより好ましく、１００～６００ｎｍの範囲がさらに好ましく、２００～５００ｎｍの範囲が特に好ましい。塗布層の厚みが厚くなることで、塗布層体積あたりに介在するカチオン性帯電防止剤成分の量が増える。つまり、それらが塗布層表面にブリードアウトすることで塗布層表面には多くのカチオン性帯電防止剤成分が存在することになる。一方で、塗布層の厚みが薄くなることで、塗布層体積あたりに介在するカチオン性帯電防止剤成分の量が減少する。つまり、塗布層表面には存在するカチオン性帯電防止剤成分も少なくなる。そのため、前記範囲に塗布層の厚みを制御することで、ESCAによる表面元素分布測定にカチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率やポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率/カチオン系帯電防止剤由来の窒素元素比率を好適な範囲に制御することができる。
　次に、実施例および比較例を用いて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。まず、以下に本発明で用いた評価方法について説明する。
（１）表面領域の窒素元素（N及びN+）比率の測定
　表面組成はESCAにて測定した。装置にはK-Alpha＋　(Thermo Fisher Scientific社製)を用いた。測定条件の詳細は以下に示した。なお、解析の際、バックグラウンドの除去はshirley法にて行った。また、表面組成比は3箇所以上の測定結果の平均値とし、N(N+等イオン化された窒素元素)、N(C-N等イオン化されていない窒素元素)はN1sスペクトルをピーク分離することにより算出した。ここでN(N+等イオン化された窒素元素)はN1sスペクトルにおける402eV付近のピーク、N(C-N等イオン化されていない窒素元素)は400eV付近のピークのことである。
　・測定条件
　　　　励起X線 : モノクロ化Al Kα線
　　　　X線出力: 12 kV、6mA
　　　　光電子脱出角度 : 90 °
　　　　スポットサイズ :400μmφ
　　　　パスエネルギー : 50eV
　　　　ステップ : 0.1eV
　図１は、実施例１の白色易接着性ポリエステルフィルムの表面領域のN１ｓスペクトルの解析結果を示すグラフである。細い実線はN１ｓスペクトルの実測データを表している。得られた実測スペクトルのピークを複数のピークに分離し、各ピーク位置及び形状から各ピークに対応する結合種を同定した。さらに各結合種由来のピークでカーブフィッティングを実施し、ピーク面積を算出した。N(N+等イオン化された窒素元素)のピーク面積をA（at％）とし、N(C-N等イオン化されていない窒素元素)のピーク面積をB（at％）とした。
（２）水に対する接触角測定
　サンプルを２３℃、６５％ＲＨの雰囲気下で２４時間放置後、その雰囲気下で接触角計（協和界面科学社製、ＣＡ－Ｘ）を用い、同様の条件下に保管しておいた蒸留水を用いて、サンプルの被覆層表面と水との接触角を測定した。測定は１０点行い、それらの平均値を接触角のデータとした。
（３）塗布層の表面固有抵抗値
　白色易接着性ポリエステルフィルム又は白色積層ポリエステルフィルムを２３ ℃ 、６５％ Ｒ Ｈ の雰囲気下で２４時間放置後、その雰囲気下で表面抵抗値測定装置（三菱油化株式会社製、ハイレスタ－IP） を用い、印加電圧５００Ｖ にてフィルム表面（被覆層が設けられている場合は、被覆層表面）の表面固有抵抗値（Ω／□） を測定した。
１×１０１２Ω／□ 未満の場合を特に良好：◎
１×１０１２Ω／□以上～１×１０１３Ω／□ 未満の場合を良好：○、
１×１０１３Ω／□ 以上の場合：×とした。
（４）スクリーンインキとの密着性
　白色易接着性ポリエステルフィルム又は白色積層ポリエステルフィルムの塗布層上に、ＵＶ硬化型スクリーンインキ［TOYOINK(株)製、商品名「ＴＵ２４０ FDSS 911 墨」］を用いて、テトロン・スクリーン（＃２５０メッシュ） にて印刷を施し、次いで、インキ層を塗布したフィルムに高圧水銀灯を用いて５００ｍJ／ｃｍ２の紫外線を照射し、ＵＶ硬化型スクリーンインキを硬化させて印刷物を得た。次いで、ニチバン製セロハン粘着テープ（CT405AP-24）を用い、幅２４ｍｍ、長さ５０ｍｍを切り出し、インキ層表面に空気が混入しないようハンディゴムローラーで完全に付着させた。その後、垂直にセロハン粘着テープを引き剥がして、２４ｍｍ×５０ｍｍの領域において、印刷層の残存した面積を観察し、下記の基準で判断した。本発明においては、４以上を合格とした。
　５：印刷層の残存面積が全体の９９％以上
　４：印刷層の残存面積が全体の９０％以上、９９％未満
　３：印刷層の残存面積が全体の８０％以上、９０％未満
　２：印刷層の残存面積が全体の７０％以上、８０％未満
　１：印刷層の残存面積が全体の６０％以上、７０％未満
（５）熱転写インキリボンとの密着性
　熱転写リボン（リコー株式会社製、Ｂ－１１０Ｃレジンタイプ黒色）を用い、ボン電気株式会社製ＢＬＰ－３２３に装着し、白色易接着性ポリエステルフィルム又は白色積層ポリエステルフィルムの塗布層上に任意に作成したバーコード柄を印刷し、印刷物を得た。次いで、ニチバン製セロハン粘着テープ（CT405AP-24）を用い、幅２４ｍｍ、長さ５０ｍｍを切り出し、インキ層表面に空気が混入しないようハンディゴムローラーで完全に付着させた。その後、垂直にセロハン粘着テープを引き剥がして、２４ｍｍ×５０ｍｍの領域において、印刷層の残存した面積を観察し、下記の基準で判断した。本発明においては、４以上を合格とした。
　５：印刷層の残存面積が全体の９９％以上
　４：印刷層の残存面積が全体の９０％以上、９９％未満
　３：印刷層の残存面積が全体の８０％以上、９０％未満
　２：印刷層の残存面積が全体の７０％以上、８０％未満
　１：印刷層の残存面積が全体の６０％以上、７０％未満
（６）LBPトナーとの密着性
　FUJI XEROX株式会社ApeosPort-V C3376を用い、白色易接着性ポリエステルフィルム又は白色積層ポリエステルフィルムの塗布層上に任意に作成した図柄を印刷し、印刷物を得た。次いで、ニチバン製セロハン粘着テープ（CT405AP-24）を用い、幅２４ｍｍ、長さ５０ｍｍを切り出し、インキ層表面に空気が混入しないようハンディゴムローラーで完全に付着させた。その後、垂直にセロハン粘着テープを引き剥がして、２４ｍｍ×５０ｍｍの領域において、印刷層の残存した面積を観察し、下記の基準で判断した。本発明においては、４以上を合格とした。
　５：印刷層の残存面積が全体の９９％以上
　４：印刷層の残存面積が全体の９０％以上、９９％未満
　３：印刷層の残存面積が全体の８０％以上、９０％未満
　２：印刷層の残存面積が全体の７０％以上、８０％未満
　１：印刷層の残存面積が全体の６０％以上、７０％未満
（７）ＵＶオフセットインキとの密着性
　白色易接着性ポリエステルフィルム又は白色積層ポリエステルフィルムの塗布層上に、ＵＶ硬化型オフセットインキ［Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ(株)製、商品名「ＢＥＳＴ ＣＵＲＥ ＵＶ１６１藍Ｓ」］を用いて、印刷機［(株)明製作所製、商品名「ＲＩテスター」］にて印刷を施した。次いで、印刷から30秒後に、インキ層を塗布したフィルムに高圧水銀灯を用いて積算光量７０ｍJ／ｃｍ２の紫外線を照射し、ＵＶ硬化型オフセットインキを硬化させて、印刷物を得た。次いで、ニチバン製セロハン粘着テープ（CT405AP-24）を用い、幅２４ｍｍ、長さ５０ｍｍを切り出し、インキ層表面に空気が混入しないようハンディゴムローラーで完全に付着させる。その後、垂直にセロハン粘着テープを引き剥がして、２４ｍｍ×５０ｍｍの領域において、印刷層の残存した面積を観察し、下記の基準で判断した。本発明においては、４以上を合格とした。
　５：印刷層の残存面積が全体の９９％以上
　４：印刷層の残存面積が全体の９０％以上、９９％未満
　３：印刷層の残存面積が全体の８０％以上、９０％未満
　２：印刷層の残存面積が全体の７０％以上、８０％未満
　１：印刷層の残存面積が全体の６０％以上、７０％未満
（８）高速印刷時におけるＵＶオフセットインキとの密着性
　白色易接着性ポリエステルフィルム又は白色積層ポリエステルフィルムの塗布層上に、ＵＶ硬化型インキ［Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ(株)製、商品名「ＢＥＳＴ ＣＵＲＥ ＵＶ１６１藍Ｓ」］を用いて、セントラルインプレッション型印刷機にて印刷を施した。セル容積が11cm3/m2であるアニロックスロールでインキを計量した後、ベタ版へ転写させ、さらにフィルムへと転写させた。フィルム上の転写させたインキは160W/cmメタルハライドＵＶランプにて硬化させた。フィルムへのインキ転写からＵＶ光照射までの時間は０．９４秒で実施した。次いで、ニチバン製セロハン粘着テープ（CT405AP-24）を用い、幅２４ｍｍ、長さ５０ｍｍを切り出し、インキ層表面に空気が混入しないようハンディゴムローラーで完全に付着させる。その後、垂直にセロハン粘着テープを引き剥がして、２４ｍｍ×５０ｍｍの領域において、印刷層の残存した面積を観察し、下記の基準で判断した。本発明においては、４以上を合格とした。
　５：印刷層の残存面積が全体の９９％以上
　４：印刷層の残存面積が全体の９０％以上、９９％未満
　３：印刷層の残存面積が全体の８０％以上、９０％未満
　２：印刷層の残存面積が全体の７０％以上、８０％未満
　１：印刷層の残存面積が全体の６０％以上、７０％未満
（９）見かけ密度
　フィルムを５．００ｃｍ四方の正方形に４枚切り出して試料とした。これを４枚重ねにして、その厚みマイクロメーターを用いて有効数字４桁で１０点測定し、重ね厚みの平均値を求めた。この平均値を４で除し、小数第４位の桁を四捨五入し、一枚あたりの平均のフィルム厚み（ｔ：μｍ）を小数第３位の桁で求めた。また、同試料４枚の質量（ｗ：ｇ）を自動上皿天秤により有効数字４桁まで測定し、下記式により見かけ密度を求めた。なお、見かけ密度は有効数字３桁に丸めた。
見かけ密度（ｇ／ｃｍ３）＝ｗ×１０４／（５．００×５．００×ｔ×４）
（１０）塗布層の樹脂固形分厚み
　塗剤の塗布量や塗剤に含まれる全樹脂固形分質量から樹脂固形分厚みを算出した。
（１１）b値
　ＪＩＳ－８７２２に準拠し、色差計（日本電色工業社製、ＺＥ６０００）を用いて、反射のカラーｂ値を測定した。
（窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤の合成A－１）
　ジメチルアミノエタノール８９ gと炭素数１８のステアリン酸２８５ gを用いて１００℃ 、窒素雰囲気下で1 0時間エステル化反応を行い、４級化溶媒としてテトラヒドロフランを加え、対象アミンにジメチル硫酸を規定量投入し、７０℃、１０時間程度反応させた。反応後、減圧で溶媒を留去した後、イソプロパノールを加えて、所望の固形分濃度に調節して、４級アンモニウム塩を有するカチオン系帯電防止剤のイソプロパノール溶液A－１を得た。
（窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤の合成A－２）
　ジメチルアミノエタノール８９ gと炭素数１４のミリスチン酸２２８ gを用いて、その他A－１を同様の処理を行い、第４級アンモニウム塩を有するカチオン系帯電防止剤溶液A－２を得た。
（窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤の合成A－３）
　ジメチルアミノエタノール８９ gと炭素数２３のトリコシル酸３５４ gを用い２００℃ 、窒素雰囲気下で1 0時間エステル化反応を行い、４級化溶媒としてテトラヒドロフランを加え、対象アミンにジメチル硫酸を規定量投入、７０℃、１０時間程度反応させた。その他A－１と同様の処理を行い、４級アンモニウム塩を有するカチオン系帯電防止剤のイソプロパノール溶液A－３を得た。
（窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤の合成A－４）
　N,Nジメチル-1,3-プロパンジアミン１１６ gとステアリン酸２８５ gを用いて、そのたA－１と同様の処理を行い、４級アンモニウム塩を有するカチオン系帯電防止剤のイソプロパノール溶液A－４を得た。
（数平均分子量1万のポリスチレンスルホン酸アンモニウム塩A－５）
　既存の数平均分子量1万のポリスチレンスルホン酸アンモニウム塩にイソプロパノールを加え、ポリスチレンスルホン酸アンモニウム塩のイソプロパノール溶液A－５を得た。
（ポリエステル樹脂の重合　Ｂ－１）
　攪拌機、温度計、および部分還流式冷却器を具備するステンレススチール製オートクレーブに、ジメチルテレフタレート１９４．２質量部、ジメチルイソフタレート１８４．５質量部、ジメチル－５－ナトリウムスルホイソフタレート１４．８質量部、ジエチレングリコール２３３．５質量部、エチレングリコール１３６．６質量部、およびテトラ－ｎ－ブチルチタネート０．２質量部を仕込み、１６０℃から２２０℃の温度で４時間かけてエステル交換反応を行なった。次いで２５５℃まで昇温し、反応系を徐々に減圧した後、３０Ｐａの減圧下で１時間３０分反応させ、共重合ポリエステル樹脂（Ｂ－１）を得た。得られた共重合ポリエステル樹脂（Ｂ－１）は、淡黄色透明であった。共重合ポリエステル樹脂（Ｂ－１）の還元粘度を測定したところ，０．７０ｄｌ／ｇであった。ＤＳＣによるガラス転移温度は４０℃であった。
（ポリエステル水分散体の調製　Ｂｗ－１）　
　攪拌機、温度計と還流装置を備えた反応器に、ポリエステル樹脂（Ｂ－１）２５質量部、エチレングリコールｎ－ブチルエーテル１０質量部を入れ、１１０℃で加熱、攪拌し樹脂を溶解した。樹脂が完全に溶解した後、水６５質量部をポリエステル溶液に攪拌しつつ徐々に添加した。添加後、液を攪拌しつつ室温まで冷却して、固形分３０．０質量％の乳白色のポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）を作製した。
（ポリエステル樹脂溶液の調製　Ｂｗ－２）
　ジメチルテレフタレート９７質量部、ジメチルイソフタレート９３質量部、エチレングリコール６８質量部、ジエチレングリコール１１６質量部、酢酸亜鉛０．１質量部および三酸化アンチモン０．１質量部を反応容器に仕込み、１８０℃で３時間かけてエステル交換反応を行った。次に、５－ナトリウムスルホイソフタル酸７．１質量部を添加し、２４０℃で１時間かけてエステル化反応を行った後、２５０℃で減圧下（1.33～0.027ｋＰａ）にて２時間かけて重縮合反応を行い、分子量２２０００のポリエステル樹脂を得た。このポリエステル樹脂３００質量部とブチルセロソルブ１４０ 質量部を１６０ ℃ で３ 時間撹拌し粘稠な溶融液を得、この溶融液に水を徐々に添加し１ 時間後に均一な淡白色の固形分２５．０質量％ のポリエステル樹脂溶液を調製した。
（ポリカーボネート構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－１の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート２２質量部、数平均分子量７００のポリエチレングリコールモノメチルエーテル２０質量部、数平均分子量２１００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール５３質量部、ネオペンチルグリコール５質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。その後、反応液温度を５０℃に下げ、メチルエチルケトオキシム３質量部を滴下した。この反応液を４０℃にまで降温した後、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調製して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５．４質量％の水分散性ウレタン樹脂溶液（Ｃ－１）を調製した。
（ポリカーボネート構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－２の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４，４－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート２２質量部、数平均分子量７００のポリエチレングリコールモノメチルエーテル２０質量部、数平均分子量２１００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール５３質量部、ネオペンチルグリコール５質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、ヘキサメチレンジイソシアネートを原料としたイソシアヌレート構造を有するポリイソシアネート化合物（旭化成ケミカルズ製、デュラネートＴＰＡ、３官能）１６質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において１時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。その後、反応液温度を５０℃に下げ、メチルエチルケトオキシム７質量部を滴下した。この反応液を４０℃にまで降温した後、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調製して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５．４質量％の水分散性ウレタン樹脂溶液（Ｃ－２）を調製した。
（ポリカーボネート構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－３の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、水添m-キシリレンジイソシアネート３１．０質量部、ジメチロールプロパン酸７.０質量部、数平均分子量１８００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール６０質量部、ネオペンチルグリコール６質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン６．６５質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５．０質量％の水分散性ウレタン樹脂溶液（Ｃ－３）を調製した。
（ポリカーボネート構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－４の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、４．４－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート２２．０質量部、ジメチロールブタン酸４．５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール７２．５質量部、ネオペンチルグリコール１質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３７．０質量％の水分散性ウレタン樹脂溶液（Ｃ－４）を調製した。
（ポリエステル構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－５の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、水添m－キシリレンジイソシアネート８３．４質量部、ジメチロールプロパン酸１６．９質量部、１，６－ヘキサンジオール２８．４質量部、数平均分子量２０００のアジピン酸と１，４－ブタンジオールからなるポリエステルジオール１５１．０質量部、及び溶剤としてアセトン１１０質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン１３．３質量部を添加し、ポリウレタンポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水５００ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、溶剤であるアセトンを除去した。水で濃度調整することにより、固形分３５．０質量％のポリウレタン樹脂溶液（Ｃ－５）を調製した。
（ポリエステル構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－６の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、水添m－キシリレンジイソシアネート８２．８質量部、ジメチロールプロパン酸２５．０質量部、3-メチル-１，５－ペンタンジオール２質量部テレフタル酸/イソフタル酸//エチレングリコール/ジエチレングリコール=50/50//４0/６0（モル比）からなるポリエステルジオール１５０．０質量部、及び溶剤として、アセトン１１０質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン１９．８質量部を添加し、ポリウレタンポリマー溶液を得た。次に、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水８８０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、溶剤であるアセトンを除去した。水で濃度調整することにより、固形３０．０質量％のポリウレタン樹脂溶液（Ｃ－６）を調製した。
（ポリエーテル構造を有するウレタン樹脂溶液Ｃ－７の調製）
　撹拌機、ジムロート冷却器、窒素導入管、シリカゲル乾燥管、及び温度計を備えた４つ口フラスコに、水添m－キシリレンジイソシアネート４５．０質量部、１，６－ヘキサンジオール２０．０質量部、数平均分子量２０００のポリエチレングリコール１４９．０質量部、及び溶剤としてアセトン１１０質量部を投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、反応液が所定のアミン当量に達したことを確認した。次に、この反応液を４０℃にまで降温した後、高速攪拌可能なホモディスパーを備えた反応容器に、水５５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ－１で攪拌混合しながら、ポリウレタンポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、溶剤であるアセトンを除去した。水で濃度調整することにより、固形分３０．０質量％のポリウレタン樹脂溶液（Ｃ－７）を調製した。
（ポリエステル構造を有するポリウレタンブロックイソシアネート水分散液（Ｃ－８）の調製）
　ビスフェノールＡのエチレンオキサイド２モル付加物とマレイン酸とのポリエステル（分子量２０００）２００質量部に、ヘキサメチレンジイソシアネート３３．６質量部を添加し、１００℃で２時間反応を行った。次いで系の温度を一旦５０℃まで下げ、３０％重亜硫酸ナトリウム水溶液７３質量部を添加し、４５℃で６０分間攪拌を行った後、水７１８質量部で希釈し、固形分２０．０質量％のブロックポリイソシアネート水分散液（Ｃ－８）を得た。当該ブロックイソシアネート架橋剤の官能基数は２、ＮＣＯ当量は１３００である。
（実施例１）
（１）塗布液の調製
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が４.０／５７．６／３８．４になるになるようし、樹脂固形分厚みが４５０ｎｍとなる様に塗布し、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　２．０６質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　 　　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　  　　　　　　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（２）マスターペレットＭ１の調製
　溶融粘度（ηO）が１，３００ポイズのポリメチルペンテン樹脂（三井化学社製、ＤＸ８２０）６０質量％、溶融粘度（ηS）が３，９００ポイズのポリスチレン樹脂（日本ポリスチ社製、Ｇ７９７Ｎ）２０質量％、および溶融粘度が２，０００ポイズのポリプロピレン樹脂（グランドポリマー社製、Ｊ１０４ＷＣ）２０質量％をペレット混合したものを２８５℃に温調したベント式二軸押出機に供給し、予備混練りした。この溶融樹脂を連続的にベント式単軸混練機に供給、混練りして押出し、得られたストランドを冷却、切断して空洞発現剤マスターペレット（Ｍ１）を調製した。
(３) マスターペレットＭ２－Ａの調製
　また、公知の方法で製造したアンチモン触媒による固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート樹脂５０質量％に平均粒径０．３μｍのアナターゼ型二酸化チタン粒子（富士チタン社製、ＴＡ－３００）５０質量％を混合したものをベント式２軸押出し機に供給して予備混練りした。この溶融樹脂を連続的にベント式単軸混練り機に供給し、混練して押出した。得られたストランドを冷却し、切断して二酸化チタン含有マスターペレット（Ｍ２―Ａ）を調製した。
（４）白色易接着性ポリエステルフィルム（フィルム基材α―１）の製造
（フィルム原料Ｄ１－Ａの調製）
　１４０℃で８時間の真空乾燥を施した固有粘度０．６２ｄｌ／ｇの前記ポリエチレンテレフタレート樹脂８１質量％と９０℃で４時間の真空乾燥を施した上記マスターペレット（Ｍ１）９質量％、及び上記マスターペレット（Ｍ２―Ａ）１０質量％をペレット混合して、フィルム原料（Ｄ１―Ａ）とした。
（延伸フィルムの作製）
　前記のフィルム原料（Ｄ１―Ａ）を２８５℃に温調したＹ層用押出機に、フィルム原料（Ｄ１―Ａ）の調製に用いたものと同じポリエチレンテレフタレート樹脂７０質量％および上記マスターペレット（Ｍ２―Ａ）３０質量％を混合したものを、２９０℃に温調したＡ層用押出機にそれぞれ別に供給した。Ｙ層用押出機より吐出される溶融樹脂はオリフィスを介し、またＡ層用押出機より吐出される樹脂はスタティックミキサーを介してフィードブックに導き、フィルム原料（Ｄ１―Ａ）からなる層（Ｙ層）とポリエチレンテレフタレート樹脂とマスターペレット（Ｍ２―Ａ）からなる層（Ｘ層）をＸ層／Ｙ層／Ｘ層の順に積層した。
　この溶融樹脂を、２５℃に調温した冷却ロール上にＴダイよりシート状に共押出し、静電印加法にて密着固化させ、厚み５１０μｍの未延伸フィルムを作製した。なお、各押出機の吐出量は、各層の厚み比が１対８対１になるよう調製した。このとき溶融樹脂がメルトラインに滞留する時間はおよそ１２分、Ｔダイより受けるせん断速度は約１５０／秒であった。
（二軸延伸フィルムの作製）
　得られた未延伸フィルムを、加熱ロールを用いて６５℃に均一加熱し、周速が異なる二対のニップロール（低速ロール：２ｍ／分、高速ロール：６．８ｍ／分）間で３．４倍に縦延伸した。このとき、フィルムの補助加熱装置として、ニップロール中間部に金反射膜を備えた赤外線加熱ヒータ（定格出力：２０Ｗ／ｃｍ）をフィルムの両面に対向してフィルム面から１ｃｍの位置に設置し加熱した。このようにして得られた一軸延伸フィルムの片面に、前記の塗布液をリバースキスコート法により延伸後の樹脂固形分厚みが５０ｎｍとなる様に塗布した。塗布後テンターに導き、乾燥しつつ１５０℃に加熱して３．７倍に横延伸し、幅固定して２２０℃で５秒間の熱処理を施し、更に２００℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚さ５０μｍの白色易接着性ポリエステルフィルムを得た（フィルム基材部分をα－１と記す）。本フィルムのｂ値は１．６であった。
（実施例２）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　  ９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　            ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例３）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．４／５６．８／３７．８になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．７５質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例４）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／７６．０／１９．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　２２．６７質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　４．８０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　  ２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　  ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例５）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／３８．０／５７．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　 １１．３３質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　 １４．４１質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　             ２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　             ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例６）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－２）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　 　          ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例７）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－４）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　  ２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　             ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例８）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル樹脂溶液（Ｂｗ－２）　　　　　　　　　　２０．４０質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　  　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　  ２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例９）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液（Ｃ－２）　　　　　　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（実施例１０）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－３)　　　 　　　　　　　　　９．７１質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　            　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（実施例１１）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－５)　　　 　　　　　　　　　９．７１質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　            ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（実施例１２）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更し、樹脂固形分厚みが６５０ｎｍとなる様に塗布した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　３．３０質量部
　（固形分濃度１９．２０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　３０．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　１６．９５質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３１．９１質量部
　（平均粒径２μｍのベンゾグアナミンホルムアルデヒド縮合物粒子、　
固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．４０質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（実施例１３）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が６．５／６０．７／３２．８になるになるように変更し、樹脂固形分厚みが５０ｎｍとなる様に塗布した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　２．４５質量部
　（固形分濃度１５．８質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１２．３５質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　６．２７質量部
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．２５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（実施例１４）
　マスターペレットの調製方法および白色易接着性ポリエステルフィルムの作製における未延伸フィルムの作製を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。本フィルムのｂ値は１．６であった。
(１) マスターペレットＭ２－Ｂの調製　
　公知の方法で製造したリン化合物とアルミニウム触媒による固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート樹脂５０質量％に平均粒径０．３μｍのアナターゼ型二酸化チタン粒子（富士チタン社製、ＴＡ－３００）５０質量％を混合したものをベント式２軸押出し機に供給して予備混練りした。この溶融樹脂を連続的にベント式単軸混練り機に供給し、混練して押出した。得られたストランドを冷却し、切断して二酸化チタン含有マスターペレット（Ｍ２－Ｂ）を調製した。
（２）白色易接着性ポリエステルフィルム（フィルム基材部分α－２）の製造
（フィルム原料Ｄ１－Ｂ調製）
　１４０℃で８時間の真空乾燥を施した固有粘度０．６２ｄｌ／ｇの前記ポリエチレンテレフタレート樹脂８１質量％と９０℃で４時間の真空乾燥を施した上記マスターペレット（Ｍ１）９質量％、及び上記マスターペレット（Ｍ２－Ｂ）１０質量％をペレット混合して、フィルム原料（Ｄ１－Ｂ）とした。
（未延伸フィルムの作製）
　前記のフィルム原料（Ｄ１－Ｂ）を２８５℃に温調したＹ層用押出機に、フィルム原料（Ｄ１－Ｂ）に用いたものと同じポリエチレンテレフタレート樹脂７０質量％および上記マスターペレット（Ｍ２－Ｂ）３０質量％を混合したものを、２９０℃に温調したＡ層用押出機にそれぞれ別に供給した。Ｙ層用押出機より吐出される溶融樹脂はオリフィスを介し、またＡ層用押出機より吐出される樹脂はスタティックミキサーを介してフィードブックに導き、フィルム原料（Ｄ１－Ｂ）からなる層（Ｙ層）とポリエチレンテレフタレート樹脂とマスターペレット（Ｍ２－Ｂ）からなる層（Ｘ層）をＸ層／Ｙ層／Ｘ層の順に積層した（インラインコート二軸延伸フィルムのフィルム基材部分をα－２と呼ぶ）。
（実施例１５）
　マスターペレットの調製方法および白色易接着性ポリエステルフィルムの作製を以下のように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色易接着性ポリエステルフィルムを得た。本フィルムのｂ値は１．５であった。
（１）マスターペレットＭ３の調製
　公知の方法により得られた、白色顔料及び無機粒子を含有しないリン化合物とアルミニウム触媒による固有粘度０．６２ｄｌ ／ｇ のポリエチレンテレフタレート樹脂４９．９質量％ に平均粒子径０．３μｍ のアナターゼ型二酸化チタン粒子（ 富士チタン株式会社製、ＴＡ－３００） ５０．０質量％ 、蛍光増白剤（ イーストマン・ケミカル社製、ＯＢ１） ０．１ 質量％ を混合したものをベント式二軸押し出し機に供給して予備混練りした。次いで、この溶融樹脂を連続的にベント式単軸混練り機に供給、混練りして押出し、得られたストランドを冷却、切断してマスターペレット（Ｍ３）を製造した。
（２）マスターペレットＭ４の調製
　また、公知の重合時添加法により添加した平均粒子径１．８μｍ のシリカ粒子０．７質量％ を含有したリン化合物とアルミニウム触媒による固有粘度０．６２ｄｌ／ｇ のポリエチレンテレフタレート樹脂ペレット（Ｍ４）を調製した。
（３）白色易接着性ポリエステルフィルム（β）の製造
（フィルム原料Ｄ２およびＤ３の調製）
　白色顔料及び無機粒子を含有しないリン化合物とアルミニウム触媒による固有粘度０．６２ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート樹脂７５質量％ 、及び上記の二酸化チタン粒子（白色顔料） 含有マスターペレット（Ｍ３）２５質量％ をペレット混合し、１４０ ℃ で８時間の真空乾燥を行い、フィルム原料（Ｄ２） とした。また、二酸化チタン含有マスターペレット（Ｍ３）３０質量％ 、及びシリカ粒子（無機粒子） 含有ペレット（Ｍ４）７０質量％ をペレット混合し、１ ４ ０ ℃ で８時間の真空乾燥を行い、フィルム原料（Ｄ３）とした。
（未延伸フィルムの作製）
　前記フィルム原料をそれぞれ別の押出し機に供給し、フィードブロックを用いて原料（Ｄ２） からなる層（Ｙ層） と原料（Ｄ３） からなる層（Ｘ層）をＸ層／Ｙ層／Ｘ層の順に溶融状態で積層した。この溶融樹脂を２５℃ に調温した回転冷却金属ロール上にＴダイより共押出した。各層の厚み比が１対８対１になるように各押出機の吐出量を調製した。このとき溶融樹脂がメルトラインに滞留する時間はおよそ１２分、Ｔダイより受けるせん断速度は約１５０／秒であった。
（二軸延伸フィルムの作製）
　得られた未延伸フィルムを、加熱ロールを用いて６６℃ に均一加熱し、周速が異なる二対のニップロール（低速ロール：２ｍ／分、高速ロール：６．８ｍ／分）間で３．４倍に延伸した。このとき、フィルムの補助加熱装置として、ニップロール中間部に金反射膜を備えた赤外線加熱ヒータ（定格出力：２０Ｗ／ｃｍ）をフィルムの両面に対向してフィルム面から１ｃｍの位置に設置し加熱した。このようにして得られた一軸延伸フィルムの片面に、前記の塗布液をリバースキスコート法により延伸前の樹脂固形分厚みが４５０ｎｍとなる様に塗布した。塗布後テンターに導き、乾燥しつつ１５０℃に加熱して３．７倍に横延伸し、幅固定して２２０℃で５秒間の熱処理を施し、更に２００℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚さ５０μｍの白色易接着性ポリエステルフィルムを得た（基材フィルム部分をβと呼ぶ）。
（比較例１）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が２．５／５８．５／３９．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　１．２６質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（比較例２）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が７．１／５５．７／３７．２になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　３．７２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（比較例３）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／８５．５／９．５になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　２５．５０質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　２．４０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例４）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／２８．５／６７．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を含有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　２．５２質量部
 
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　　８．５０質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　１６．８１質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例５）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－３）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例６）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－５）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（比較例７）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－４)　　　 　　　　　        ９．１９質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（比較例８）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－６)　　　 　　　　        １１．３３質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
（比較例９）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－７)　　　 　　　　        １１．３３質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例１０）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．８／３３．０／６１．２になるになるように変更した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．８３質量部
　（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　　９．３３質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－８)　　　 　　　　　　　　２６．００質量部
粒子（イ)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１６．３１質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
粒子（ロ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．４４質量部
　（平均粒径１．００μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例１１）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．８／３３．０／６１．２になるになるように変更し、樹脂固形分厚みが６５０ｎｍとなる様に塗布した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．９１質量部　（固形分濃度１９．２０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１１．６７質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－８)　　　 　　　　　　　　３２．５０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１．２７質量部
　（平均粒径２．００μｍのベンゾグアナミン粒子、固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　             ０．４５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例１２）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更し、樹脂固形分厚みが９５０ｎｍとなる様に塗布した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　２．５２質量部
（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　１７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　９．６０質量部
粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５．１５質量部
　（平均粒径０．４５μｍのシリカ粒子、　固形分濃度４０．００質量％）
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　              ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）
（比較例１３）
　水とイソプロパノールの混合溶媒に、下記の塗剤を混合し、窒素元素を含有するカチオン系帯帯電防止剤/ポリエステル樹脂/ウレタン樹脂溶液の固形分質量比が５．０／５７．０／３８．０になるになるように変更し、樹脂固形分厚みが２５ｎｍとなる様に塗布した以外は、実施例１と同様にして、白色積層ポリエステルフィルムを得た。
窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤溶液（Ａ－１）　　 ２．５２質量部
（固形分濃度１７．５０質量％）
ポリエステル水分散体（Ｂｗ－１）　　　　　　　　　　 １７．００質量部
ウレタン樹脂溶液　　 (Ｃ－１)　　　 　　　　　　　　　 ９．６０質量部
界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　               ０．１５質量部
　（シリコーン系、固形分濃度１０質量％）　
　表１、表２に各実施例、比較例の評価結果を整理する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　各実施例により得られた白色易接着性ポリエステルフィルムは、帯電防止性に優れており、各種インキやトナーに対する密着性に優れ、特に高速印刷時のＵＶ硬化型インキに対する密着性に優れていることがわかる。一方、各比較例は、塗布層のA値、B/A値、水に対する接触角のいずれかが不適切である結果、帯電防止性、インキやトナーに対する密着性の少なくともいずれかにおいて満足できるものではなかった。
　本発明によれば、ラベル用途などの分野において好適に使用できる白色易接着性ポリエステルフィルムの提供が可能となった。
細い実線　：　塗布層表面のＮ１ｓスペクトルの実測データ
点線　：　Ｎ１ｓスペクトルをピーク分離したイオン化された窒素元素ピークを示す曲線
破線　：　Ｎ１ｓスペクトルをピーク分離したイオン化されていない窒素元素ピークを示す曲線
（１） ： イオン化された窒素元素ピーク
（２） ： イオン化されていない窒素元素ピーク

Claims (2)

  1. 　ポリエステルフィルム基材の少なくとも一方の面に塗布層を有しており、前記塗布層が窒素元素を有するカチオン系帯電防止剤、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂を含有し、前記塗布層におけるＸ線光電子分光法による表面元素分布測定に基づく前記帯電防止剤由来の窒素元素比率A（at％）と、前記ポリウレタン樹脂由来の窒素元素比率B（at％）とが、下記式（ｉ）（ii）を満たし、かつ塗布層表面の水に対する接触角が５０°～７０°であることを特徴とする白色易接着性ポリエステルフィルム。
    　（ｉ）A（at％）　＞　０．４
    　（ii）２．０　≦　B/A　≦　５．０
  2. 　ポリエステルフィルム基材が、無機粒子及び／又はポリエステル樹脂に非相溶な熱可塑性樹脂を含有する請求項１に記載の白色易接着性ポリエステルフィルム。
     
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