WO2021024819A1 - 樹脂製枠体付きガラス板の製造方法 - Google Patents

樹脂製枠体付きガラス板の製造方法 Download PDF

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WO2021024819A1
WO2021024819A1 PCT/JP2020/028540 JP2020028540W WO2021024819A1 WO 2021024819 A1 WO2021024819 A1 WO 2021024819A1 JP 2020028540 W JP2020028540 W JP 2020028540W WO 2021024819 A1 WO2021024819 A1 WO 2021024819A1
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mold
base member
cavity space
resin material
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高橋　和浩
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Ａｇｃ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a glass plate with a resin frame.
  • Patent Document 1 discloses a glass plate module including a glass plate provided with a resin member on a peripheral edge portion and a hollow molding fixed to the resin member. When the door adjacent to the glass plate module is closed, the hollow molding is deformed by the load of the door. A hollow portion is formed inside the hollow molding.
  • Patent Document 1 the resin member and the hollow molding are attached by the double-sided tape.
  • the hollow molding since the hollow molding is easily deformed, it may be difficult to attach it with double-sided tape with high accuracy.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a glass plate with a resin frame having high mounting accuracy.
  • a glass plate with a resin frame which has a resin frame on the peripheral edge of the glass plate of the first aspect and is attached to a vehicle
  • the vicinity of the peripheral edge of the glass plate is sandwiched between molds.
  • a resin that is placed so as to be exposed in the cavity space of the mold injects a resin material into the cavity space of the mold, solidifies the resin material to form a base member, and integrates the hollow molding, the base member, and the glass plate.
  • a glass plate with a frame is manufactured, the glass plate with a resin frame is taken out from the mold, and the support member inserted into the hollow portion of the hollow molding is removed from the hollow portion.
  • a method of manufacturing a glass plate with a resin frame having a resin frame on the peripheral edge of the glass plate of the second aspect is to sandwich the vicinity of the peripheral edge of the glass plate with a first mold.
  • a cavity space is formed between the inner surface of the first mold and the peripheral edge of the glass plate, the first resin material is injected into the cavity space of the first mold, and the first resin material is solidified to form a base member.
  • a glass plate with a base member in which the base member and the glass plate are integrated is manufactured, and the vicinity of the peripheral edge of the glass plate with the base member including at least a part of the base member is sandwiched between the second molds.
  • a cavity space is formed between the inner surface of the mold and the peripheral edge of the glass plate with a base member, the second resin material is injected into the cavity space of the second mold, and the second resin material is solidified to form the hollow portion.
  • a hollow molding to be provided is formed, a glass plate with a resin frame in which the hollow molding, a base member, and a glass plate are integrated is manufactured, and the glass plate with a resin frame is taken out from the second mold.
  • a glass plate with a resin frame which has a resin frame on the peripheral edge of the glass plate of the third aspect and is attached to a vehicle
  • the vicinity of the peripheral edge of the glass plate is sandwiched by a first mold.
  • a cavity space is formed between the inner surface of the first mold and the peripheral edge of the glass plate
  • the first resin material is injected into the cavity space of the first mold, and the first resin material is solidified to form a base member.
  • a glass plate with a base member in which the base member and the glass plate are integrated is manufactured, and the vicinity of the peripheral edge of the glass plate with the base member including at least a part of the base member is sandwiched between the second molds.
  • a cavity space is formed between the inner surface of the mold and the peripheral edge of the glass plate with a base member, and a second resin material containing at least a part of the foamed resin material is injected into the cavity space of the second mold to form a second.
  • the resin material is solidified to form a molding, a glass plate with a resin frame in which the molding, the base member, and the glass plate are integrated is manufactured, and the glass plate with the resin frame is taken out from the second mold.
  • a glass plate with a resin frame can be manufactured with high mounting accuracy.
  • FIG. 1 is a front view of a glass plate with a resin frame.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II of FIG.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a part of the procedure of the method for manufacturing the glass plate with a resin frame of the first embodiment.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing a part of the procedure of the method of manufacturing the glass plate with a resin frame of the first embodiment.
  • FIG. 5 is an explanatory view showing a part of the procedure of the method of manufacturing the glass plate with a resin frame of the second embodiment.
  • FIG. 6 is an explanatory view showing a part of the procedure of the method of manufacturing the glass plate with a resin frame of the second embodiment.
  • FIG. 1 is a front view of a glass plate with a resin frame.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line II-II of FIG.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a part of the procedure of the method for
  • FIG. 7 is an explanatory view showing a part of the procedure of the method for manufacturing the glass plate with a resin frame according to the third embodiment.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing a part of the procedure of the method for manufacturing the glass plate with a resin frame according to the third embodiment.
  • FIG. 9 is an explanatory diagram showing a part of the procedure of the method for manufacturing the glass plate with a resin frame according to the fourth embodiment.
  • FIG. 10 is an explanatory diagram showing a part of the procedure of the method for manufacturing the glass plate with a resin frame according to the fourth embodiment.
  • FIG. 1 is a plan view showing an embodiment of a glass plate with a resin frame manufactured by a method for manufacturing a glass plate with a resin frame.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line 2-2 of FIG.
  • the glass plate 10 with a resin frame attached to the vehicle includes the glass plate 12 and the resin frame 14.
  • the resin frame body 14 includes a base member 16 attached to the peripheral edge of the glass plate 12, and a hollow molding 18 attached to the base member 16.
  • the glass plate 12 has a shape corresponding to the shape of the window frame of the vehicle to be attached.
  • the shape of the glass plate 12 is not limited.
  • the plan view means a case where the glass plate 12 is viewed from one of the opposing main surfaces.
  • the base member 16 is attached so as to surround the entire peripheral edge of the glass plate 12.
  • the base member 16 means a gasket, a molding, a weather strip, or the like that is attached to the peripheral edge of the glass plate 12 and closes a gap with the window frame of the vehicle.
  • the base member 16 may be provided on the entire peripheral edge portion or a partial peripheral edge portion of the glass plate 12.
  • the hollow molding 18 is attached to at least a part of the base member 16.
  • the hollow molding 18 is attached at a position adjacent to the vehicle door (not shown), and the door and the hollow molding 18 come into contact with each other.
  • the hollow molding 18 is attached to the base member 16 along a portion corresponding to one side of the glass plate 12.
  • the glass plate 10 with a resin frame does not have to be adjacent to the vehicle door.
  • the glass plate 10 with a resin frame may be roof glass. When the glass plate 10 with a resin frame is roof glass, the hollow molding 18 is attached at a position where the glass plate 10 with a resin frame comes into contact with the roof panel.
  • the glass plate 12 has an end surface connecting the first surface 12A facing the outside of the vehicle, the second surface 12B facing the inside of the vehicle, and the first surface 12A and the second surface 12B. It is composed of 12C and.
  • the first surface 12A and the second surface 12B form a main surface facing each other.
  • the base member 16 is attached to the peripheral edge of the glass plate 12. From the viewpoint of ensuring the adhesive strength with the glass plate 12, the peripheral edge portion is preferably in a range of 3 mm or more and 50 mm or less inside the glass plate 12 with reference to the end surface 12C of the glass plate 12. Further, considering damage to the glass plate 12 when the glass plate 12 and the base member 16 are integrally molded, the peripheral edge portion is 3 mm or more and 10 mm or less inside the glass plate 12 with reference to the end surface 12C of the glass plate 12. A range is more preferable.
  • the base member 16 has a portion in contact with the second surface 12B and a portion in contact with the end surface 12C in a cross-sectional view.
  • the base member 16 has a substantially L-shape that contacts the glass plate 12 on two surfaces.
  • the shape of the base member 16 is not particularly limited. For example, it may have a portion in contact with each of the first surface 12A, the end surface 12C, and the second surface 12B. In this case, the base member has a substantially U-shape that contacts the glass plate on three surfaces.
  • the glass plate 12 and the base member 16 are integrally molded as described later.
  • the hollow molding 18 is attached to the base member 16.
  • the hollow molding 18 comes into contact with the base member 16 on two surfaces.
  • the hollow molding 18 is in contact with the inner surface of the base member 16 and the surface of the base member 16 opposite to the end surface 12C of the glass plate 12.
  • the mode in which the hollow molding 18 and the base member 16 come into contact with each other is not particularly limited.
  • the hollow molding 18 may be in contact with the base member 16 on three surfaces, or may be in contact with the base member 16 on only one surface. That is, the hollow molding 18 has three surfaces: the inner surface of the base member 16, the surface opposite to the surface of the base member 16 in contact with the end surface 12C of the glass plate 12, and the outer surface of the base member 16. It suffices if it is in contact with any one surface.
  • a hollow portion 20 is formed along the length direction of the hollow molding 18.
  • the hollow molding 18 has a hollow structure including a hollow portion 20. Since the hollow molding 18 has a hollow portion 20 inside, when a load (for example, in contact with a door) is applied, the hollow portion 20 of the hollow molding 18 is crushed, and the hollow molding 18 is deformed with an appropriate reaction force. ..
  • the hollow molding 18 and the base member 16 are not fixed with double-sided tape, but are integrally molded as described later.
  • a hollow molding 18 having a hollow portion 20 is prepared.
  • the material constituting the hollow molding 18 is not limited, and for example, an EPDM ((ethylene / propylene / diene rubber))-based material, a foamed resin material, a thermoplastic elastomer, or the like can be applied as the material.
  • the support member 22 is inserted into the hollow portion 20 of the hollow molding 18.
  • the support member 22 suppresses the hollow portion 20 from being crushed, and suppresses the hollow molding 18 from being deformed when a load is applied.
  • the support member 22 preferably has a hardness greater than that of the hollow molding 18.
  • a metal such as iron having a Rockwell hardness (R scale) of 100 or more obtained in the well test, a hard resin (engineering plastic), or the like can be applied.
  • the hollow molding 18 is for inserting the support member 22, the hollow molding 18 has an opening that communicates with the hollow portion 20 on at least one end surface of the hollow molding 18.
  • the hollow molding 18 is formed of a tubular and long member.
  • the tubular shape means a shape having a hollow portion that extends continuously inside.
  • the elongated shape means having a length of 100 mm or more in the longitudinal direction, and is preferably a length of 100 mm or more and 400 mm or less.
  • the mold 30 is composed of a relatively movable upper mold 30A and a lower mold 30B.
  • the configuration of the mold 30 is not particularly limited, and another mold or the like may be provided.
  • the vicinity of the peripheral edge of the glass plate 12 is a position inside the glass plate 12 with reference to the position where the base member 16 is attached.
  • An adhesive may be applied in advance to the area where the base member 16 is attached to the glass plate 12. That is, the adhesive may be both the peripheral edge of the second surface 12B of the glass plate 12 and the end surface 12C of the glass plate 12, or may be either the second surface 12B or the end surface 12C. .. When the base member 16 is also attached to the first surface 12A, an adhesive may be applied to the peripheral edge of the first surface 12A. It is not necessary to apply an adhesive (primer) to the region where the base member 16 is attached to the glass plate 12.
  • the glass plate 12 may be inorganic glass or organic glass.
  • the inorganic glass for example, soda lime glass, aluminosilicate glass, borosilicate glass, non-alkali glass, quartz glass and the like are used without particular limitation.
  • the glass plate 12 is preferably inorganic glass from the viewpoint of scratch resistance, and is preferably soda lime glass from the viewpoint of moldability.
  • clear glass, green glass containing an iron component in a predetermined amount or more, and UV-cut green glass can be preferably used.
  • privacy glass also referred to as dark gray color glass having a visible light transmittance of 70% or less may be used. Specifically, the visible light transmittance of the glass plate 12 can be reduced to 70% or less by adjusting the content of total iron converted to Fe 2 O 3 in the glass plate 12.
  • the glass matrix composition is SiO 2 : 66 to 75%, Na 2 O: 10 to 20%, CaO: 5 to 15%, MgO: 0 to 6%, Al 2 O 3 : 0 to 5%, K 2 O: 0 to 5%, FeO: 0.13 to 0.9%, total iron represented by Fe 2 O 3 : 0.8% or more , less than 2.4%, TiO 2: 1% greater, 5% or less, and contains, relative to the total amount of the components of the glass matrix composition, CoO 100-500 ppm by weight, Se 0 to 70 mass ppm , And Cr 2 O 3 in an amount of 0 to 800 mass ppm, and the total amount of CoO, Se and Cr 2 O 3 is less than 0.1 mass%.
  • the privacy glass is described in detail in, for example, International Publication No. 2015/088026, and the content thereof can be incorporated as a reference in this specification.
  • the inorganic glass may be either untempered glass or tempered glass.
  • Untempered glass is made by molding molten glass into a plate shape and slowly cooling it. Tempered glass is formed by forming a compressive stress layer on the surface of untempered glass.
  • the tempered glass may be either physically tempered glass such as wind-cooled tempered glass or chemically tempered glass.
  • physically tempered glass for example, a glass plate uniformly heated in bending molding is rapidly cooled from a temperature near the softening point, or by an operation other than slow cooling, the temperature difference between the glass surface and the inside of the glass causes the glass surface to become.
  • the glass surface can be strengthened by creating a compressive stress layer.
  • the glass surface can be strengthened by generating compressive stress on the glass surface by an ion exchange method or the like.
  • a glass that absorbs ultraviolet rays or infrared rays may be used, and more preferably, a glass plate colored to such an extent that the transparency is not impaired may be used.
  • examples of the material of organic glass include polycarbonate, for example, acrylic resin such as polymethylmethacrylate, and transparent resin such as polyvinyl chloride and polystyrene.
  • a shatterproof film may be attached to the surface of the glass plate 12 in order to prevent the glass pieces from scattering when the glass plate 12 is damaged.
  • the shape of the glass plate 12 is not particularly limited, and may be a shape processed into various shapes and curvatures. Gravity molding, press molding, roller molding and the like are used for bending molding of the glass plate 12.
  • the molding method of the glass plate 12 is not particularly limited, but for example, in the case of inorganic glass, a glass plate molded by a float method or the like is preferable.
  • the glass plate 12 is a curved inorganic glass, the glass plate 12 is bent and molded after being molded by the float method. Bending molding is performed by softening the glass by heating. The heating temperature of the glass during bending molding is approximately 500 ° C. to 700 ° C.
  • the glass plate 12 When the glass plate 12 is curved, it may be a single curved shape curved in only one direction, or a compound curved shape curved in two or more directions. When the glass plate 12 is curved, it is preferable that the glass plate 12 is curved so as to be convex toward the outside of the vehicle. When the glass plate 12 is curved, the radius of curvature of the glass plate 12 is preferably 1000 mm or more and 100,000 mm or less.
  • the plate thickness of the glass plate 12 is preferably 0.3 mm or more and 5.0 mm or less, more preferably 0.5 mm or more and 3.0 mm or less, and further preferably 0.7 mm or more and 1.9 mm or less.
  • the second surface 12B of the glass 12 may be provided with a dark color opaque shielding layer (dark ceramic layer) such as black formed in a band shape along the peripheral edge portion.
  • the shielding layer has a function of concealing the adhesive applied between the base member 16 and the glass plate 12 when the glass plate 12 is attached to the vehicle body of the automobile.
  • the shielding layer is formed by applying a ceramic paste to the surface of the glass 12 and then firing it.
  • the thickness of the shielding layer is preferably 3 ⁇ m or more and 15 ⁇ m or less.
  • the width of the shielding layer 30 is not particularly limited, but is preferably 20 mm or more and 300 mm or less.
  • a similar shielding layer may be formed on the peripheral edge of the first surface 12A of the glass 12.
  • the glass plate 12 may be a laminated glass in which the outer glass plate located on the outer side of the vehicle and the inner glass plate on the inner side of the vehicle are bonded to each other via an interlayer film when attached to the automobile.
  • the interlayer film in addition to the interlayer film made of polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate copolymer (EVA) can be preferably used when water resistance is particularly required, and acrylic photopolymerization is further used.
  • a type prepolymer, an acrylic catalytic polymerization type prepolymer, a photopolymerization type prepolymer of acrylic acid ester / vinyl acetate, polyvinyl chloride and the like can also be used.
  • the outer glass plate and the inner glass plate of the vehicle may both have the same composition, shape, and thickness, or may be different.
  • a cavity space 32 is formed between the inner surface of the mold 30 and the peripheral edge of the glass plate 12.
  • the hollow molding 18 in which the support member 22 is inserted into the hollow portion 20 is arranged apart from the glass plate 12.
  • the hollow molding 18 is arranged in the mold 30 so as to be separated from the glass plate 12 and at least a part of the hollow molding 18 is exposed in the cavity space 32 of the mold 30. That is, the shape of the cavity space 32 is defined by the inner surface of the mold 30, the glass plate 12, and the hollow molding 18.
  • the cavity space 32 has a shape that follows the shape of the base member 16.
  • an adhesive (primer) is applied to the surface exposed to the cavity space 32 of the mold.
  • the adhesive improves the bonding force between the base member 16 formed of the resin material 40 described later and the hollow molding 18.
  • the resin material 40 is injected into the cavity space 32 of the mold 30.
  • the resin material 40 is filled in the cavity space 32.
  • the resin material 40 is solidified in the cavity space 32. Since the support member 22 is inserted into the hollow molding 18, the hollow portion 20 of the hollow molding 18 does not deform against the pressure of the resin material 40 injected into the cavity space 32.
  • the hollow molding 18 can maintain its shape until the resin material 40 is injected and solidified.
  • thermoplastic resins examples include thermoplastic resins, thermosetting resins, and the like, and the thermoplastic resins include polyvinyl chloride (PVC), a copolymer of vinyl chloride and ethylene, a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate, and chloride. It is a compound based on a mixture of at least one or more of a copolymer of vinyl and propylene, a copolymer of vinyl chloride and ethylene and vinyl acetate, and an additive such as a plasticizer as a soft material, but other heat. Plastic resins can also be blended.
  • PVC polyvinyl chloride
  • a copolymer of vinyl chloride and ethylene a copolymer of vinyl chloride and vinyl acetate
  • chloride chloride
  • It is a compound based on a mixture of at least one or more of a copolymer of vinyl and propylene, a copolymer of vinyl chloride and ethylene and vinyl acetate, and an additive such as a plastic
  • chlorinated polyethylene urethane-modified vinyl chloride resin, urethane resin, polyester resin, liquid crystal polymer, acrylic resin, rubber such as NBR (nitri rubber) or SBR (styrene butylene rubber), EVA (ethylene / vinyl acetate copolymer) , ABS, at least one or a mixture of two or more of (acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer synthetic resin) and the like are used.
  • examples of the thermosetting resin include polyurethane.
  • the resin material 40 is solidified, the base member 16 is formed, and the glass plate 10 with a resin frame in which the hollow molding 18, the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is manufactured by the mold 30.
  • the mold 30 is opened, and the glass plate 10 with a resin frame is taken out from the mold 30.
  • the hollow molding 18, the base member 16, and the glass plate 12 are integrally molded by injection molding. Further, the hollow molding 18 maintains its shape while the resin material 40 is injected and solidified. As a result, the glass plate 10 with a resin frame can be manufactured with high mounting accuracy.
  • the first mold 50 is composed of a relatively movable upper mold 50A and a lower mold 50B.
  • the configuration of the first mold 50 is not particularly limited.
  • a cavity space 52 is formed between the inner surface of the first mold 50 and the peripheral edge of the glass plate 12.
  • the shape of the cavity space 52 is defined by the inner surface of the first mold 50 and the glass plate 12.
  • the cavity space 52 has a shape that follows the shape of the base member 16. As the glass plate 12, the same glass plate as the glass plate 12 of the first embodiment can be used.
  • the first resin material 60 is injected into the cavity space 52 of the first mold 50.
  • the first resin material 60 is filled in the cavity space 52.
  • the first resin material 60 is solidified in the cavity space 52.
  • the same resin material as the resin material 40 of the first embodiment can be applied.
  • the first resin material 60 is solidified, the base member 16 is formed, and the glass plate 11 with a base member in which the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is manufactured by the first mold 50.
  • the glass plate 11 with the base member is taken out from the first mold 50, and the vicinity of the peripheral edge of the glass plate 11 with the base member including at least a part of the base member 16 is sandwiched by the second mold 70.
  • the second mold 70 is composed of a relatively movable upper mold 70A and a lower mold 70B.
  • the second mold 70 is not limited to this configuration.
  • a cavity space 72 is formed between the inner surface of the second mold 70 and the peripheral edge of the glass plate 11 with a base member.
  • the support member 74 corresponding to the shape of the hollow portion 20 (see FIG. 1) of the hollow molding 18 is arranged in the second mold 70.
  • the shape of the cavity space 72 is defined by the inner surface of the second mold 70, the base member 16, and the support member 74.
  • the cavity space 72 has a shape that follows the shape of the hollow molding 18.
  • the support member 74 preferably has a hardness greater than that of the hollow molding 18.
  • As a material constituting the support member 74 aluminum or the like having a Vickers hardness (HV) of 15 or more obtained in the Vickers hardness test specified in JIS Z 2244: 2009, or a lock specified in JIS Z 2245: 2016.
  • a metal such as iron having a Rockwell hardness (R scale) of 100 or more obtained in the well test, a hard resin (engineering plastic), or the like can be applied.
  • the second resin material 62 is injected into the cavity space 72 of the second mold 70.
  • the second resin material 62 is filled in the cavity space 72.
  • the second resin material 62 is solidified in the cavity space 72.
  • an EPDM ((ethylene / propylene / diene rubber))-based material, a foamed resin material, a thermoplastic elastomer, or the like can be applied.
  • the support member 74 is removed from the second mold 70.
  • the hollow molding 18 having the hollow portion 20 is formed, and the glass plate 10 with a resin frame in which the hollow molding 18, the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is manufactured by the second mold 70. Since at least one end surface of the hollow molding 18 has an opening that communicates with the hollow portion 20 of the hollow molding 18, the support member 74 can be taken out from the opening.
  • the second mold 70 is opened, and the glass plate 10 with a resin frame is taken out from the second mold 70.
  • the hollow molding 18, the base member 16, and the glass plate 12 are integrally molded by injection molding.
  • the hollow molding 18 is formed in the second mold 70 by arranging the support member 74 in the second mold 70 and injecting and solidifying the second resin material 62.
  • the glass plate 10 with a resin frame can be manufactured with high mounting accuracy.
  • the first mold 50 is composed of a relatively movable upper mold 50A and a lower mold 50B.
  • the configuration of the first mold 50 is not particularly limited.
  • a cavity space 52 is formed between the inner surface of the first mold 50 and the peripheral edge of the glass plate 12.
  • the shape of the cavity space 52 is defined by the inner surface of the first mold 50 and the glass plate 12.
  • the cavity space 52 has a shape that follows the shape of the base member 16. As the glass plate 12, the same glass plate as the glass plate 12 of the first embodiment can be used.
  • the first resin material 60 is injected into the cavity space 52 of the first mold 50.
  • the first resin material 60 is filled in the cavity space 52.
  • the first resin material 60 is solidified in the cavity space 52.
  • the same resin material as the resin material 40 of the first embodiment can be applied.
  • the first resin material 60 is solidified, the base member 16 is formed, and the glass plate 11 with a base member in which the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is manufactured by the first mold 50.
  • the glass plate 11 with the base member is taken out from the first mold 50, and the vicinity of the peripheral edge of the glass plate 11 with the base member including at least a part of the base member 16 is sandwiched by the second mold 80.
  • the second mold 80 is composed of a relatively movable upper mold 80A and a lower mold 80B.
  • the second mold 80 is not limited to this configuration.
  • a cavity space 82 is formed between the inner surface of the second mold 80 and the peripheral edge of the glass plate 11 with a base member.
  • the shape of the cavity space 82 is defined by the inner surface of the second mold 80 and the base member 16.
  • the cavity space 82 has a shape that follows the outer shape of the hollow molding 18.
  • the second mold 80 of the third embodiment has a different configuration from the second mold 70 of the second embodiment.
  • an injection port 84 is formed in the cavity space 82 in order to inject gas into the cavity space 82.
  • the injection port 84 is formed in the lower mold 80B.
  • the injection port 84 can also be formed in the upper mold 80A.
  • the second resin material 62 is injected into the cavity space 82 of the second mold 80.
  • the second resin material 62 is filled in the cavity space 82.
  • the same material as in the second embodiment can be applied.
  • the gas in the cavity 82 eg, N 2 gas pressure gas
  • the gas in the cavity 82 is injected from the injection port 84.
  • the inside of the second resin material 62 is filled with the gas 86.
  • the second resin material 62 is solidified in the cavity space 82 with the gas 86 filled therein.
  • a hollow molding 18 having a hollow portion 20 is formed, and a glass plate 10 with a resin frame in which the hollow molding 18, the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is formed. 2 Manufactured with mold 80.
  • the second mold 80 is opened, and the glass plate 10 with a resin frame is taken out from the second mold 80.
  • the hollow molding 18, the base member 16, and the glass plate 12 are integrally molded by injection molding.
  • the hollow molding 18 is formed by the second mold 80 by injecting the second resin material 62, injecting a gas, and solidifying the second resin material 62.
  • the glass plate 10 with a resin frame can be manufactured with high mounting accuracy.
  • a method for manufacturing a glass plate with a resin frame according to a fourth embodiment will be described with reference to the drawings.
  • the first mold 50 is composed of a relatively movable upper mold 50A and a lower mold 50B.
  • the configuration of the first mold 50 is not particularly limited.
  • a cavity space 52 is formed between the inner surface of the first mold 50 and the peripheral edge of the glass plate 12.
  • the shape of the cavity space 52 is defined by the inner surface of the first mold 50 and the glass plate 12.
  • the cavity space 52 has a shape that follows the shape of the base member 16.
  • the glass plate 12 the same glass plate as the glass plate 12 of the first embodiment can be used.
  • the first resin material 60 is injected into the cavity space 52 of the first mold 50.
  • the first resin material 60 is filled in the cavity space 52.
  • the first resin material 60 is solidified in the cavity space 52.
  • the same resin material as the resin material 40 of the first embodiment can be applied.
  • the first resin material 60 is solidified, the base member 16 is formed, and the glass plate 11 with a base member in which the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is manufactured by the first mold 50.
  • the glass plate 11 with the base member is taken out from the first mold 50, and the vicinity of the peripheral edge of the glass plate 11 with the base member including at least a part of the base member 16 is sandwiched by the second mold 90.
  • the second mold 80 is composed of a relatively movable upper mold 90A and a lower mold 90B.
  • the second mold 90 is not limited to this configuration.
  • a cavity space 92 is formed between the inner surface of the second mold 90 and the peripheral edge of the glass plate 11 with a base member.
  • the shape of the cavity space 92 is defined by the inner surface of the second mold 90 and the base member 16.
  • the cavity space 92 has a shape that follows the outer shape of the hollow molding 18.
  • the second resin material 64 is injected into the cavity space 92 of the second mold 90.
  • the second resin material 64 is filled in the cavity space 92.
  • a resin material containing at least a foamed resin material is applied.
  • the second resin material 64 is kneaded with a foaming agent.
  • the foaming agent is added to the injection device and kneaded with the resin material by the injection device.
  • the foaming agent either a physical foaming agent or a chemical foaming agent can be used.
  • the physical foaming agent means a compound that foams using a gas generated by vaporizing the foaming agent.
  • the second resin material 64 kneaded with the physical foaming agent is injected into the cavity space 92, the pressure drops, and the physical foaming agent generates bubbles and functions as a foaming agent.
  • the second resin material 64 an olefin-based elastomer resin material, a styrene-based elastomer, or the like can be applied.
  • the chemical foaming agent means a compound that generates a gas by thermal decomposition or a chemical reaction.
  • organic foaming agents include azodicarbonamide, N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine, 4,4'-oxybisbenzenesulfonylhydrazide, etc.
  • inorganic foaming agents include bicarbonate and carbonic acid.
  • a salt, a mixture of hydrogen carbonate and an organic salt, sodium carbonate, etc. can be applied.
  • organic foaming agent azodicarbonamide and N, N'-dinitrosopentamethylenetetramine are preferable from the viewpoint of decomposition temperature and gas generation amount.
  • sodium hydroxide hydroxide is preferable in injection molding.
  • it is preferable to use a chemical foaming agent which can appropriately select a foaming agent that vaporizes at the melting temperature of the resin used as the second resin material 64.
  • the second resin material 64 is solidified in the cavity space 92.
  • a molding 24 containing a plurality of air bubbles is formed, and the glass plate 13 with a resin frame in which the molding 24, the base member 16 and the glass plate 12 are integrated is the second gold.
  • Manufactured in mold 90 is the first resin material 64.
  • the second mold 90 is opened, and the glass plate 13 with a resin frame is taken out from the second mold 90. Since the molding 24 contains a plurality of bubbles, it can be deformed with an appropriate reaction force when a load is applied, as in the case of the hollow molding 18.
  • the resin frame body 26 including the molding 24 and the base member 16 and the glass plate 13 are integrally molded by injection molding.
  • the molding 24 is formed by the second mold 90 by injecting and solidifying the second resin material 64 including at least the foamed resin material.
  • the glass plate 13 with a resin frame can be manufactured with high mounting accuracy.
  • a gas is introduced into the second resin material 64 from the injection port (not shown) formed in the cavity space 92 of the second mold. May be injected to form a hollow portion in the molding 24.
  • the hollow molding of the glass plate with a resin frame or the surface of the molding manufactured in the first to fourth embodiments is textured.
  • the textured surface prevents the hollow molding or molding from coming into close contact with other members.

Landscapes

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Abstract

取り付け精度が高い樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を提供する。　ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を金型で挟持し、金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、中空部を備え、かつ、中空部にサポート部材が挿入された中空モールを、ガラス板と離間し、かつ少なくとも一部が金型のキャビティ空間に露出するように配置し、金型のキャビティ空間に樹脂材料を射出し、樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、中空モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を金型から取り出し、中空モールの中空部に挿入されたサポート部材を、中空部から取り外す。

Description

樹脂製枠体付きガラス板の製造方法
　本発明は、樹脂製枠体付きガラス板の製造方法に関する。
　自動車等の車両の窓として、周縁部に樹脂製の部材が設けられたガラス板が種々提案されている。例えば、特許文献１には、周縁部に樹脂部材が設けられたガラス板と、この樹脂部材に固定される中空モールと、を備えるガラス板モジュールが開示されている。ガラス板モジュールに隣接するドアが閉じられた際、ドアの荷重により中空モールが変形する。なお、中空モールの内部には、中空部が形成される。
国際公開第２０１８／１３１６４１号
　ところで、特許文献１では、両面テープにより、樹脂部材と中空モールとが取り付けられる。しかしながら、中空モールが変形しやすいため、両面テープでは精度良く取り付けることが難しい場合があった。
　本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、取り付け精度が高い樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を提供することを目的とする。
　第１態様のガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を金型で挟持し、金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、中空部を備え、かつ、中空部にサポート部材が挿入された中空モールを、ガラス板と離間し、かつ少なくとも一部が金型のキャビティ空間に露出するように配置し、金型のキャビティ空間に樹脂材料を射出し、樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、中空モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を金型から取り出し、中空モールの中空部に挿入されたサポート部材を、中空部から取り外す。
　第２態様のガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、第１金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、ベース部材とガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、ベース部材の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、第２金型の内面とベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第２金型のキャビティ空間に第２樹脂材料を射出し、第２樹脂材料を固化せて中空部を備える中空モールを形成し、中空モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を第２金型から取り出す。
　第３態様のガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法は、ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、第１金型の内面とガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、ベース部材とガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、ベース部材の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、第２金型の内面とベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、第２金型のキャビティ空間に少なくとも一部に発泡樹脂材料を含む第２樹脂材料を射出し、第２樹脂材料を固化させてモールを形成し、モールとベース部材とガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、樹脂製枠体付きガラス板を第２金型から取り出す。
　本発明によれば、樹脂製枠体付きガラス板を高い取り付け精度で製造できる。
図１は樹脂製枠体付きガラス板の正面図である。 図２は図１のＩＩ－ＩＩ線に沿う断面図である。 図３は、第１実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図４は、第１実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図５は、第２実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図６は、第２実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図７は、第３実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図８は、第３実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図９は、第４実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。 図１０は、第４実施形態の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の手順の一部を示す説明図である。
　以下、添付図面に従って本発明に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法の好ましい実施形態を説明する。なお、本明細書において、方向、位置を表わす「上（Ｕ）」、「下（Ｄ）」、「前（Ｆ）」、「後（Ｒ）」、「内（Ｉｎ）」、及び「外（Ｏｕｔ）」は、樹脂製枠体付きガラス板が車両に取り付けられた際の方向、位置を意味する。
　図１は、樹脂製枠体付きガラス板の製造方法により製造される樹脂製枠体付きガラス板の一実施形態を示す平面図である。図２は、図１の２－２線に沿う断面図である。
　図１に示されるように、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板１０は、ガラス板１２と、樹脂製枠体１４とを含んでいる。樹脂製枠体１４は、ガラス板１２の周縁部に取り付けられるベース部材１６と、ベース部材１６に取り付けられる中空モール１８と、を含んでいる。
　ガラス板１２は、取り付けされる車両の窓枠の形状に対応した形状を有する。平面視において、ガラス板１２の形状は限定されない。平面視とは、ガラス板１２の対向する主面の一方から見た場合を意味する。
　ベース部材１６は、ガラス板１２の全周縁部を取り囲むように取り付けられる。なお、本明細書において、ベース部材１６とは、ガラス板１２の周縁部に取り付けられて、車両の窓枠と隙間を塞ぐガスケット、モールディング、ウェザーストリップ等を意味する。ベース部材１６は、ガラス板１２の全周縁部又は一部の周縁部に設けられてもよい。
　中空モール１８はベース部材１６の少なくとも一部に取り付けられる。中空モール１８は、樹脂製枠体付きガラス板１０が車両に取り付けられた際、車両のドア（不図示）と隣接する位置に取り付けられ、ドアと中空モール１８とは接触する。図１では、中空モール１８は、ベース部材１６において、ガラス板１２の一辺に対応する部分に沿って取り付けられる。なお、樹脂製枠体付きガラス板１０は、車両のドアと隣接する位置ではなくてもよい。樹脂製枠体付きガラス板１０はルーフガラスであってもよい。樹脂製枠体付きガラス板１０がルーフガラスである場合、中空モール１８は、樹脂製枠体付きガラス板１０がルーフパネルに接触する位置に取り付けられる。
　図２に示されるように、ガラス板１２は、車外の側に面する第１面１２Ａと、車内の側に面する第２面１２Ｂと、第１面１２Ａと第２面１２Ｂとを繋ぐ端面１２Ｃと、で構成される。第１面１２Ａと第２面１２Ｂとが、対向する主面を構成する。
　ベース部材１６は、ガラス板１２の周縁部に取り付けられる。周縁部はガラス板１２との接着強度を確保する観点から、ガラス板１２の端面１２Ｃを基準に、ガラス板１２の内側に３ｍｍ以上５０ｍｍ以下の範囲であることが好ましい。また、ガラス板１２とベース部材１６とを一体成形する際のガラス板１２の破損等を考慮すると、周縁部はガラス板１２の端面１２Ｃを基準に、ガラス板１２の内側に３ｍｍ以上１０ｍｍ以下の範囲であると、より好ましい。ベース部材１６は、断面視で、第２面１２Ｂに接する部分と端面１２Ｃに接する部分を有する。ベース部材１６は、ガラス板１２に対し２つの面で接触する略Ｌ字形状を有する。ベース部材１６の形状は、特に限定されない。例えば、第１面１２Ａと端面１２Ｃと第２面１２Ｂのそれぞれに接する部分を有することができる。この場合、ベース部材は、ガラス板に対し３面で接触する略Ｕ字形状になる。ガラス板１２とベース部材１６とは、後述するように、一体成形される。
　図２に示されるように、樹脂製枠体付きガラス板１０において、中空モール１８は、ベース部材１６に取り付けられる。中空モール１８は、ベース部材１６に対し２つの面で接触する。中空モール１８は、ベース部材１６の車内側の面、および、ベース部材１６のガラス板１２の端面１２Ｃに接する面と反対の面で接する。なお、中空モール１８とベース部材１６とが接触する態様は、特に限定されない。中空モール１８は、ベース部材１６に対し３つの面で接触していてもよいし、１つの面でのみ接触していてもよい。すなわち、中空モール１８は、ベース部材１６の車内側の面、および、ベース部材１６のガラス板１２の端面１２Ｃに接する面と反対の面、ベース部材１６の車外側の面、の３つの面のいずれか１つの面と接触していればよい。
　中空モール１８の内部に、中空モール１８の長さ方向に沿う中空部２０が形成される。
　中空モール１８は中空部２０を備える中空構造である。中空モール１８が内部に中空部２０を備えるので、荷重（例えば、ドアとの接触において）が加えられると中空モール１８の中空部２０が潰れ、中空モール１８は適度な反力を持って変形する。
　中空モール１８とベース部材１６とは、両面テープでの固定ではなく、後述するように、一体成形される。
　＜第１実施形態＞
　第１実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図３に示されるように、中空部２０を有する中空モール１８を準備する。中空モール１８を構成する材料は限定されないが、例えば、材料としてＥＰＤＭ（（エチレン・プロピレン・ジエンゴム））系材料、発泡樹脂材料、熱可塑性エラストマー等を適用できる。
　次に、中空モール１８の中空部２０にサポート部材２２が挿入される。サポート部材２２は、中空部２０が潰れるのを抑制し、荷重を受けた際の中空モール１８が変形することを抑制する。サポート部材２２は、中空モール１８より大きい硬度を有することが好ましい。サポート部材２２を構成する材料として、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４：２００９で規定されるビッカース硬さ試験で得られるビッカース硬度（ＨＶ)が１５以上であるアルミ等、または、ＪＩＳ　Ｚ　２２４５：２０１６で規定されるロックウェル試験で得られるロックウェル硬度（Ｒスケール）が１００以上である鉄等の金属や、硬質樹脂（エンジ二アリングプラスチック）等を適用できる。
　中空モール１８は、サポート部材２２を挿入するため、中空モール１８の少なくとも一方の端面には、中空部２０と連通する開口部を有している。中空モール１８は、筒状であり、かつ長尺状の部材で構成される。筒状とは、内部に連続的に延びる中空部を有する形状を意味する。長尺状とは、長手方向に１００ｍｍ以上の長さを有すること意味し、１００ｍｍ以上４００ｍｍ以下の長さであることが好ましい。
　次に、ガラス板１２の周縁部近傍が金型３０により挟持される。この実施形態では金型３０は相対的に移動可能な上型３０Ａと下型３０Ｂとで構成される。金型３０の構成は特に限定されず、さらに別の型等を備えることもできる。ガラス板１２の周縁部近傍は、ガラス板１２において、ベース部材１６を取り付ける位置を基準に、ガラス板１２の内側の位置になる。
　ガラス板１２にベース部材１６を取り付ける領域に、事前に接着剤（プライマー）を塗布しておいてもよい。すなわち、接着剤は、ガラス板１２の第２面１２Ｂの周縁部と、ガラス板１２の端面１２Ｃの両方であってもよいし、第２面１２Ｂと端面１２Ｃのいずれか一方であってもよい。第１面１２Ａにもベース部材１６が取り付けられる場合は、第１面１２Ａの周縁部にも接着剤を塗布してもよい。なお、ガラス板１２にベース部材１６を取り付ける領域に、接着剤（プライマー）を塗布しなくてもよい。
　ガラス板１２は、無機ガラスであっても有機ガラスであってもよい。無機ガラスとしては、例えば、ソーダライムガラス、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が特に制限なく用いられる。ガラス板１２は、耐傷付き性の観点から無機ガラスであることが好ましく、成形性の観点からソーダライムガラスであることが好ましい。ガラス板１２がソーダライムガラスである場合、クリアガラス、鉄成分を所定量以上含むグリーンガラス及びＵＶカットグリーンガラスが好適に使用できる。また、ガラス板１２としては、可視光線透過率を７０％以下のプライバシーガラス（濃グレー色ガラスともいう）を用いてもよい。具体的には、ガラス板１２において、Ｆｅ２Ｏ３に換算した全鉄の含有量を調整することで、ガラス板１２の可視光線透過率を７０％以下にできる。
　プライバシーガラスの組成の一例を挙げると、酸化物基準の質量％表示で、ガラス母組成として、ＳｉＯ２：６６～７５％、Ｎａ２Ｏ：１０～２０％、ＣａＯ：５～１５％、ＭｇＯ：０～６％、Ａｌ２Ｏ３：０～５％、Ｋ２Ｏ：０～５％、ＦｅＯ：０．１３～０．９％、Ｆｅ２Ｏ３で表した全鉄：０．８％以上、２．４％未満、ＴｉＯ２：１％超、５％以下、を含有し、当該ガラス母組成の成分の合量に対して、ＣｏＯを１００～５００質量ｐｐｍ、Ｓｅを０～７０質量ｐｐｍ、及びＣｒ２Ｏ３を０～８００質量ｐｐｍ含有し、かつＣｏＯ、Ｓｅ及びＣｒ２Ｏ３の合量が０．１質量％未満である。
　なお、プライバシーガラスについては、例えば、国際公開第２０１５／０８８０２６号に詳細に述べられており、その内容は本明細書に参考として援用できる。
　無機ガラスは、未強化ガラス、強化ガラスの何れでもよい。未強化ガラスは、溶融ガラスを板状に成形し、徐冷したものである。強化ガラスは、未強化ガラスの表面に圧縮応力層を形成したものである。
　強化ガラスは、例えば風冷強化ガラス等の物理強化ガラス、化学強化ガラスの何れでもよい。物理強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形において均一に加熱したガラス板を軟化点付近の温度から急冷させる等、徐冷以外の操作により、ガラス表面とガラス内部との温度差によってガラス表面に圧縮応力層を生じさせることで、ガラス表面を強化できる。
　化学強化ガラスである場合は、例えば、曲げ成形の後、イオン交換法等によってガラス表面に圧縮応力を生じさせることでガラス表面を強化できる。又、紫外線又は赤外線を吸収するガラスを用いてもよく、更に、透明であることが好ましいが、透明性を損なわない程度に着色されたガラス板を用いてもよい。
　一方、有機ガラスの材料としては、ポリカーボネート、例えばポリメチルメタクリレート等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン等の透明樹脂が挙げられる。
　なお、ガラス板１２が破損した際のガラス片の飛散を防止するために、ガラス板１２の表面に飛散防止フィルムを貼着してもよい。
　ガラス板１２の形状は、特に限定されるものではなく、種々の形状及び曲率に加工された形状であってもよい。ガラス板１２の曲げ成形には、重力成形、プレス成形、ローラー成形等が用いられる。ガラス板１２の成形法についても特に限定されないが、例えば、無機ガラスの場合はフロート法等により成形されたガラス板が好ましい。ガラス板１２が湾曲形状の無機ガラスである場合、ガラス板１２は、フロート法による成形の後、曲げ成形される。曲げ成形は、ガラスを加熱により軟化させて行われる。曲げ成形時のガラスの加熱温度は、大凡５００℃～７００℃である。
　ガラス板１２が湾曲している場合、一方向のみに湾曲した単曲形状であってもよいし、二方向以上に湾曲した複曲形状であってもよい。ガラス板１２が湾曲している場合、車外側に向けて凸となるように湾曲していることが好ましい。ガラス板１２が湾曲している場合、ガラス板１２の曲率半径は１０００ｍｍ以上１０００００ｍｍ以下であることが好ましい。
　ガラス板１２の板厚は、０．３ｍｍ以上５．０ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下、０．７ｍｍ以上１．９ｍｍ以下が更に好ましい。
　ガラス１２の第２面１２Ｂには、周縁部に沿って帯状に形成される黒色などの暗色不透明の遮蔽層（暗色セラミック層）を備えていてもよい。遮蔽層は、ガラス板１２を自動車の車体に取り付けた際に、ベース部材１６とガラス板１２との間に塗布される接着剤を隠蔽する機能を有する。遮蔽層は、セラミックペーストをガラス１２の表面に塗布した後に焼成することにより形成される。遮蔽層の厚みは３μｍ以上～１５μｍ以下であることが好ましい。また、遮蔽層３０の幅は特に限定されないが、２０ｍｍ以上～３００ｍｍ以下であることが好ましい。なお、ガラス１２の第１面１２Ａの周縁部にも、同様の遮蔽層を形成していてもよい。
　なお、ガラス板１２は、自動車に取り付けた場合に、車外側に位置する車外側ガラス板と車内側に位置する車内側ガラス板とが中間膜を介して接着されている合わせガラスとしてもよい。中間膜としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）からなる中間膜のほか、特に耐水性が要求される場合には、エチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）が好ましく用いることができ、さらに、アクリル系光重合型プレポリマー、アクリル系触媒重合型プレポリマー、アクリル酸エステル・酢酸ビニルの光重合型プレポリマー、ポリビニルクロライド等も使用可能である。車外側ガラス板と車内側ガラス板は、ともに同じ組成、形状、厚みであってもよいし、異なっていてもよい。
　金型３０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間３２が形成される。中空部２０にサポート部材２２を挿入した中空モール１８が、ガラス板１２と離間して配置される。中空モール１８は、ガラス板１２と離間し、かつ中空モール１８の少なくとも一部が金型３０のキャビティ空間３２に露出するように、金型３０に配置される。すなわち、キャビティ空間３２の形状は、金型３０の内面、ガラス板１２、及び中空モール１８により画定される。キャビティ空間３２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。
　中空モール１８において、金型のキャビティ空間３２に露出する面に接着剤（プライマー）が塗布されることが好ましい。接着剤は、後述する樹脂材料４０から形成されるベース部材１６と中空モール１８との結合力を向上する。
　次に、図４に示されるように、金型３０のキャビティ空間３２に樹脂材料４０が射出される。樹脂材料４０がキャビティ空間３２に充填される。樹脂材料４０がキャビティ空間３２で固化される。中空モール１８にはサポート部材２２が挿入されているので、中空モール１８の中空部２０は、キャビティ空間３２に射出される樹脂材料４０の圧力に抗して、変形しない。中空モール１８は、樹脂材料４０が射出され、固化されるまでの間、その形状を維持できる。
　樹脂材料４０に使用できる材料として、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲ（ニトリゴム）又はＳＢＲ（スチレンブタジェンゴム）等のゴム、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＡＢＳ、（アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合合成樹脂）の少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えばポリウレタンが挙げられる。
　樹脂材料４０が固化され、ベース部材１６が形成され、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１０が、金型３０で製造される。
　次に、金型３０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１０が金型３０から取り出される。
　最後に、中空モール１８の中空部２０に挿入されたサポート部材２２が、中空モール１８の開口部から取り出される。
　この実施形態では、射出成形により、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが射出成形で一体成形される。さらに、中空モール１８は、樹脂材料４０が射出、固化される間、その形状を維持する。こられにより、樹脂製枠体付きガラス板１０を高い取り付け精度で製造できる。
　＜第２実施形態＞
　第２実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図５に示されるように、ガラス板１２の周縁部近傍が第１金型５０により挟持される。この実施形態では第１金型５０は相対的に移動可能な上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成される。第１金型５０の構成は特に限定されない。第１金型５０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間５２が形成される。キャビティ空間５２の形状は、第１金型５０の内面、及びガラス板１２により画定される。キャビティ空間５２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。なお、ガラス板１２は、第１実施形態のガラス板１２と同様のガラス板を使用できる。
　次に、第１金型５０のキャビティ空間５２に第１樹脂材料６０が射出される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２に充填される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２で固化される。第１樹脂材料６０は、第１実施形態の樹脂材料４０と同様の樹脂材料を適用できる。
　第１樹脂材料６０が固化され、ベース部材１６が形成され、ベース部材１６とガラス板１２とが一体となるベース部材付きガラス板１１が第１金型５０で製造される。
　次に、ベース部材付きガラス板１１が第１金型５０から取り出され、ベース部材１６の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板１１の周縁部近傍が第２金型７０により挟持される。この実施形態では第２金型７０は相対的に移動可能な上型７０Ａと下型７０Ｂとで構成される。第２金型７０は、この構成に限定されない。
　第２金型７０の内面とベース部材付きガラス板１１の周縁部との間にキャビティ空間７２が形成される。第２実施形態では、第２金型７０には、中空モール１８の中空部２０（図１参照）の形状に対応するサポート部材７４が配置される。
　キャビティ空間７２の形状は、第２金型７０の内面、ベース部材１６、及びサポート部材７４により画定される。キャビティ空間７２は中空モール１８の形状に倣う形状を有する。サポート部材７４は、中空モール１８より大きい硬度を有することが好ましい。サポート部材７４を構成する材料として、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４：２００９で規定されるビッカース硬さ試験で得られるビッカース硬度（ＨＶ)が１５以上であるアルミ等、または、ＪＩＳ　Ｚ　２２４５：２０１６で規定されるロックウェル試験で得られるロックウェル硬度（Ｒスケール）が１００以上である鉄等の金属や、硬質樹脂（エンジ二アリングプラスチック）等を適用できる。　
　図６に示されるように、第２金型７０のキャビティ空間７２に第２樹脂材料６２が射出される。第２樹脂材料６２がキャビティ空間７２に充填される。第２樹脂材料６２がキャビティ空間７２で固化される。第２樹脂材料６２に使用できる材料として、材料としてＥＰＤＭ（（エチレン・プロピレン・ジエンゴム））系材料、発泡樹脂材料、熱可塑性エラストマー等を適用できる。
　次に、第２金型７０からサポート部材７４が取り除かれる。これにより中空部２０を備える中空モール１８が形成され、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１０が、第２金型７０で製造される。なお、中空モール１８の少なくとも一方の端面には、中空モール１８の中空部２０と連通する開口部を有しているので、開口部からサポート部材７４を取り出しできる。
　最後に、第２金型７０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１０が第２金型７０から取り出される。
　この実施形態では、射出成形により、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが射出成形で一体成形される。中空モール１８は第２金型７０にサポート部材７４を配置して第２樹脂材料６２を、射出、固化することにより、第２金型７０で形成される。これらにより、樹脂製枠体付きガラス板１０を高い取り付け精度で製造できる。
　＜第３実施形態＞
　第３実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図７に示されるように、ガラス板１２の周縁部近傍が第１金型５０により挟持される。この実施形態では第１金型５０は相対的に移動可能な上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成される。第１金型５０の構成は特に限定されない。第１金型５０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間５２が形成される。キャビティ空間５２の形状は、第１金型５０の内面、及びガラス板１２により画定される。キャビティ空間５２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。なお、ガラス板１２は、第１実施形態のガラス板１２と同様のガラス板を使用できる。
　次に、第１金型５０のキャビティ空間５２に第１樹脂材料６０が射出される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２に充填される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２で固化される。第１樹脂材料６０は、第１実施形態の樹脂材料４０と同様の樹脂材料を適用できる。
　第１樹脂材料６０が固化され、ベース部材１６が形成され、ベース部材１６とガラス板１２とが一体となるベース部材付きガラス板１１が第１金型５０で製造される。
　次に、ベース部材付きガラス板１１が第１金型５０から取り出され、ベース部材１６の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板１１の周縁部近傍が第２金型８０により挟持される。この実施形態では第２金型８０は相対的に移動可能な上型８０Ａと下型８０Ｂとで構成される。第２金型８０は、この構成に限定されない。
　第２金型８０の内面とベース部材付きガラス板１１の周縁部との間にキャビティ空間８２が形成される。キャビティ空間８２の形状は、第２金型８０の内面、及びベース部材１６により画定される。キャビティ空間８２は中空モール１８の外形形状に倣う形状を有する。
　第３実施形態の第２金型８０は、第２実施形態の第２金型７０とは異なる構成を有する。第２金型８０において、キャビティ空間８２に気体を注入するために、キャビティ空間８２に注入口８４が形成される。この実施形態では、下型８０Ｂに注入口８４が形成される。注入口８４は、上型８０Ａに形成することもできる。
　図８に示されるように、第２金型８０のキャビティ空間８２に第２樹脂材料６２が射出される。第２樹脂材料６２がキャビティ空間８２に充填される。第２樹脂材料６２として、第２実施形態と同様の材料を適用できる。
　次に、キャビティ空間８２に充填された第２樹脂材料６２が固化する前に、キャビティ空間８２に気体（例えば、高圧気体のＮ２ガス）が注入口８４から注入される。第２樹脂材料６２の内部に気体８６が充填される。内部に気体８６を充填した状態で、第２樹脂材料６２がキャビティ空間８２で固化される。
　第２樹脂材料６２が固化されると、中空部２０を備える中空モール１８が形成され、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１０が、第２金型８０で製造される。
　最後に、第２金型８０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１０が第２金型８０から取り出される。
　この実施形態では、射出成形により、中空モール１８とベース部材１６とガラス板１２とが射出成形で一体成形される。中空モール１８は、第２樹脂材料６２を射出後、気体を注入し、固化することにより、第２金型８０で形成される。これらにより、樹脂製枠体付きガラス板１０を高い取り付け精度で製造できる。
　＜第４実施形態＞
　第４実施形態に係る樹脂製枠体付きガラス板の製造方法を、図面を参照して説明する。図９に示されるように、ガラス板１２の周縁部近傍が第１金型５０により挟持される。この実施形態では第１金型５０は相対的に移動可能な上型５０Ａと下型５０Ｂとで構成される。第１金型５０の構成は特に限定されない。第１金型５０の内面とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間５２が形成される。キャビティ空間５２の形状は、第１金型５０の内面、及びガラス板１２により画定される。キャビティ空間５２はベース部材１６の形状に倣う形状を有する。なお、ガラス板１２は、第１実施形態のガラス板１２と同様のガラス板を使用できる。
　次に、第１金型５０のキャビティ空間５２に第１樹脂材料６０が射出される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２に充填される。第１樹脂材料６０がキャビティ空間５２で固化される。第１樹脂材料６０は、第１実施形態の樹脂材料４０と同様の樹脂材料を適用できる。
　第１樹脂材料６０が固化され、ベース部材１６が形成され、ベース部材１６とガラス板１２とが一体となるベース部材付きガラス板１１が第１金型５０で製造される。
　次に、ベース部材付きガラス板１１が第１金型５０から取り出され、ベース部材１６の少なくとも一部を含む、ベース部材付きガラス板１１の周縁部近傍が第２金型９０により挟持される。この実施形態では第２金型８０は相対的に移動可能な上型９０Ａと下型９０Ｂとで構成される。第２金型９０は、この構成に限定されない。
　第２金型９０の内面とベース部材付きガラス板１１の周縁部との間にキャビティ空間９２が形成される。キャビティ空間９２の形状は、第２金型９０の内面、及びベース部材１６により画定される。キャビティ空間９２は中空モール１８の外形形状に倣う形状を有する。
　図１０に示されるように、第２金型９０のキャビティ空間９２に第２樹脂材料６４が射出される。第２樹脂材料６４がキャビティ空間９２に充填される。第２樹脂材料６４として、少なくとも発泡樹脂材料を含む樹脂材料が適用される。第２樹脂材料６４には発泡剤が混練されていることが好ましい。例えば、発泡剤は射出装置に添加され、射出装置により樹脂材料と混練される。発泡剤は、物理発泡剤、または化学発泡剤のいずれも用いることが出来る。物理発泡剤とは、発泡剤が気化して生じる気体を利用して発泡させる化合物を意味する。例えば、物理発泡剤を混練した第２樹脂材料６４がキャビティ空間９２に射出された後、圧力が低下し、物理発泡剤は気泡を発生し発泡剤として機能する。第２樹脂材料６４として、オレフィン系エラストマー樹脂材料、スチレン系エラストマー等を適用できる。また、化学発泡剤とは熱分解や化学反応により気体を発生する化合物を意味する。化学発泡剤として、有機系発泡剤では、アゾジカーボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等、無機系発泡剤では、炭酸水素塩、炭酸塩、炭酸水素塩と有機塩の混合物、炭酸水酸ナトリウム等を適用できる。なお、有機系発泡剤としては、分解温度とガス発生量からアゾジカーボンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミンが好ましい。また、無機系発泡剤としては、炭酸水酸ナトリウムが射出成形では好ましい。なお、本実施形態では、第２樹脂材料６４として使用する樹脂の溶融温度で気化する発泡剤を適宜選択することが可能である、化学発泡剤を用いることが好ましい。
　第２樹脂材料６４がキャビティ空間９２で固化される。第２樹脂材料６４が固化されると、複数の気泡を含むモール２４が形成され、モール２４とベース部材１６とガラス板１２とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板１３が、第２金型９０で製造される。
　最後に、第２金型９０が型開きされ、樹脂製枠体付きガラス板１３が第２金型９０から取り出される。モール２４は複数の気泡を含むので、中空モール１８と同様に、荷重が加えられると適度な反力を持って変形できる。
　この実施形態では、射出成形により、モール２４とベース部材１６とを含む樹脂製枠体２６とガラス板１３とが射出成形で一体成形される。モール２４は、少なくとも発泡樹脂材料を含む第２樹脂材料６４を射出、固化することにより、第２金型９０で形成される。これらにより、樹脂製枠体付きガラス板１３を高い取り付け精度で製造できる。
　第４実施形態において、キャビティ空間９２に充填された第２樹脂材料６４が固化する前に、第２金型のキャビティ空間９２に形成された注入口（不図示）から第２樹脂材料６４に気体を注入し、モール２４に中空部が形成されてもよい。
　第１実施形態から第４実施形態で製造される樹脂製枠体付きガラス板の中空モール、又はモールの表面は、シボ加工されていることが好ましい。シボ加工された表面は、中空モール、又はモールが他の部材と密着することを抑制する。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、以上の例には限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、各種の改良や変形を行うことができる。
　なお、２０１９年８月８日に出願された日本特許出願２０１９－１４５９８０号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
１０、１３　樹脂製枠体付きガラス板、１１　ベース部材付きガラス板、１２　ガラス板、１２Ａ　第１面、１２Ｂ　第２面、１２Ｃ　端面、１４、２６　樹脂製枠体、１６　ベース部材、１８　中空モール、２０　中空部、２２　サポート部材、２４　モール、３０　金型、３０Ａ　上型、３０Ｂ　下型、３２　キャビティ空間、４０　樹脂材料、５０　第１金型、５０Ａ　上型、５０Ｂ　下型、５２　キャビティ空間、６０　第１樹脂材料、６２、６４　第２樹脂材料、７０　第２金型、７０Ａ　上型、７０Ｂ　下型、７２　キャビティ空間、７４　サポート部材、８０　第２金型、８０Ａ　上型、８０Ｂ　下型、８２　キャビティ空間、８４　注入口、８６　気体、９０　第２金型、９０Ａ　上型、９０Ｂ　下型、９２　キャビティ空間

Claims (13)

  1. 　ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法において、
    　前記ガラス板の周縁部近傍を金型で挟持し、前記金型の内面と前記ガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
    　中空部を備え、かつ、前記中空部にサポート部材が挿入された中空モールを、前記ガラス板と離間し、かつ少なくとも一部が前記金型のキャビティ空間に露出するように配置し、
    　前記金型の前記キャビティ空間に樹脂材料を射出し、前記樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、前記中空モールと前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、
    　前記樹脂製枠体付きガラス板を前記金型から取り出し、
    　前記中空モールの前記中空部に挿入された前記サポート部材を、前記中空部から取り外す、
    　樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  2. 　前記中空モールにおいて、前記金型のキャビティ空間に露出する面に接着剤が塗布される、請求項１に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  3. 　前記中空モールは、筒状であり、かつ長尺状の部材であり、
    　前記中空モールの少なくとも一方の端面には、前記中空モールの前記中空部と連通する開口部を有している、請求項１または２に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  4. 　前記サポート部材は、前記中空モールよりも硬度が大きい、請求項１から３のいずれか一項に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  5. 　ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法において、
    　前記ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、前記第１金型の内面と前記ガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
    　前記第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、前記第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、
    　前記ベース部材の少なくとも一部を含む、前記ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、前記第２金型の内面と前記ベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、前記第２金型のキャビティ空間に第２樹脂材料を射出し、前記第２樹脂材料を固化せて中空部を備える中空モールを形成し、前記中空モールと前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となる前記樹脂製枠体付きガラス板を製造し、
    　前記樹脂製枠体付きガラス板を前記第２金型から取り出す、
    　樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  6. 　前記中空モールの前記中空部は、前記中空部の形状に対応するサポート部材を前記第２金型に配置した後、前記第２金型のキャビティ空間に射出された前記第２樹脂材料を固化し、次いで前記サポート部材を取り除くことで製造される、請求項５に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  7. 　前記中空モールの少なくとも一方の端面には、前記中空モールの前記中空部と連通する開口部を有している、請求項６に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  8. 　前記サポート部材は、前記中空モールよりも硬度が大きい、請求項６または７に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  9. 　前記中空モールの前記中空部は、前記第２金型のキャビティ空間に射出された前記第２樹脂材料が固化する前に、前記第２金型のキャビティ空間に気体を注入し、次いで前記第２樹脂材料を固化させることにより製造される、請求項５に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  10. 　ガラス板の周縁部に樹脂製の枠体を有し、車両に取り付けられる樹脂製枠体付きガラス板の製造方法において、
    　前記ガラス板の周縁部近傍を第１金型で挟持し、前記第１金型の内面と前記ガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
    　前記第１金型のキャビティ空間に第１樹脂材料を射出し、前記第１樹脂材料を固化させてベース部材を形成し、前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となるベース部材付きガラス板を製造し、
    　前記ベース部材の少なくとも一部を含む、前記ベース部材付きガラス板の周縁部近傍を第２金型で挟持し、前記第２金型の内面と前記ベース部材付きガラス板の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、
    　前記第２金型のキャビティ空間に少なくとも一部に発泡樹脂材料を含む第２樹脂材料を射出し、前記第２樹脂材料を固化させてモールを形成し、前記モールと前記ベース部材と前記ガラス板とが一体となる樹脂製枠体付きガラス板を製造し、
    　前記樹脂製枠体付きガラス板を前記第２金型から取り出す、
    　樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  11. 　前記第２樹脂材料には、発泡剤が混練されている、請求項１０に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  12. 　前記発泡剤は、化学発泡剤である、請求項１１に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
  13. 　前記第２樹脂材料が固化する前に、前記第２金型のキャビティ空間に形成された注入口から、前記第２樹脂材料に気体を注入し、前記モールに中空部が形成される、請求項１０から１２のいずれか一項に記載の樹脂製枠体付きガラス板の製造方法。
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