WO2020213387A1 - 切削工具の摩耗検出方法および切削加工装置 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for detecting wear of a cutting tool used for cutting, and a cutting apparatus.
- Patent Document 1 discloses a detector that detects tool wear.
- the detector includes a magnetostrictive layer provided on the circumference of the end mill and a coil attached to the support.
- a sensor wear detector
- the wear detector has a complicated structure and is expensive. For example, it is conceivable to perform machining while exchanging tools using a machining center. However, it is necessary to form a magnetostrictive layer for each tool. In addition, each time the cutting tool is replaced, the sensor needs to be reinstalled or the sensitivity of the sensor needs to be adjusted.
- An object of the present invention is to detect tool wear during cutting with a simple and inexpensive configuration.
- it is a method of detecting wear of a cutting tool for detecting wear of a cutting tool for cutting an object to be cut, and is installed near a fixed position of the object to be cut and is being cut.
- the machining resistance during cutting of the work piece is detected from the signal of the sensor, and the wear of the cutting tool is detected based on the detected machining resistance.
- Tool wear during cutting can be detected based on machining resistance. Therefore, it is possible to detect tool wear during cutting with a simple and inexpensive configuration.
- the step of detecting wear includes a step of determining whether or not the machining resistance is less than the reference value and a step of detecting wear when the machining resistance exceeds the reference value.
- tool wear can be detected based on machining resistance. Further, by determining whether the machining resistance is less than the reference value, it is possible to stably detect the wear of the tool regardless of the individual difference of the tool.
- the reference value is a value that correlates with the surface roughness of the work piece.
- the cutting process can be performed so that the range of the surface roughness of the work piece is within an appropriate range. Further, since the tool can be used until it reaches a predetermined state of wear (a state in which the surface roughness is out of the above range), the life of the tool can be extended.
- the cutting tool wear detection method further includes a step of selecting a reference value from a plurality of reference values according to the material of the object to be cut and the type of cutting tool.
- the reference value of machining resistance can be set to an appropriate value according to the work piece and the tool. Thereby, the quality of processing can be stabilized.
- the cutting apparatus processes a chuck portion that grips and rotates a cutting tool, a fixing portion that fixes a work piece, and a fixing portion in a direction substantially orthogonal to the rotation axis of the chuck portion.
- a stage that moves at a high speed a sensor that is installed near the fixed position of the work piece in the fixed part, detects the vibration of the cutting tool during cutting of the work piece, and outputs a monitoring signal, and the time of the monitoring signal It is equipped with a control circuit that converts waveform data into frequency waveform data and obtains machining resistance during cutting of the work piece from the frequency waveform data, and the control circuit detects wear of the cutting tool based on the machining resistance.
- tool wear during cutting can be detected with a simple and inexpensive configuration.
- the senor is installed so that the detection direction coincides with the direction in which the maximum processing resistance is generated.
- the senor can extract the vibration component due to the machining resistance, the vibration generated at the time of cutting the work piece can be detected with high sensitivity and stably.
- control circuit determines whether the machining resistance is less than the reference value, and detects wear when the machining resistance exceeds the reference value.
- tool wear can be detected based on machining resistance. Further, by determining whether the machining resistance is less than the reference value, it is possible to stably detect the wear of the tool regardless of the individual difference of the tool.
- the reference value is a value that correlates with the surface roughness of the work piece.
- the cutting process can be performed so that the range of the surface roughness of the work piece is within an appropriate range. Further, since the tool can be used until it reaches a predetermined state of wear (a state in which the surface roughness is out of the above range), the life of the tool can be extended.
- control circuit stores a plurality of reference values according to the material of the work piece and the type of cutting tool, and selects the reference value to be compared with the machining resistance from the plurality of reference values.
- the reference value of machining resistance can be set to an appropriate value according to the work piece and the tool. Thereby, the quality of processing can be stabilized.
- FIG. 1 is a first diagram showing an example of the correlation between machining resistance and surface roughness and tool usage time.
- FIG. 2 is a second diagram showing an example of a correlation between machining resistance and surface roughness and tool usage time.
- FIG. 1 is a first diagram showing an example of the correlation between machining resistance and surface roughness and tool usage time.
- FIG. 2 is a second diagram showing an example of a correlation between machining resistance and surface roughness and tool usage time.
- It is a schematic diagram which showed the reference value stored in the control device.
- It is a flowchart for demonstrating an example of the processing method according to this Embodiment.
- FIG. 1 is a first diagram for explaining the effect of extending the tool change time by measuring the machining resistance.
- FIG. 2 is a second diagram for explaining the effect of extending the tool change time by measuring the machining resistance.
- FIG. 1 is a diagram schematically illustrating an example of an application scene of the cutting apparatus 1 according to the present embodiment.
- the cutting apparatus 1 according to the present embodiment detects the vibration of the cutting tool during the cutting of the object W to be cut.
- the cutting apparatus 1 obtains the machining resistance during cutting of the workpiece based on the detected vibration.
- the cutting apparatus 1 detects the wear of the cutting tool based on the machining resistance.
- the cutting apparatus 1 includes an apparatus main body 2, a stage 3, a fixing jig 4, a spindle support portion 5, a chuck portion 6, a cutting tool 7, a spindle motor 8, and the spindle motor 8. It includes an X-axis feed mechanism 9, a Y-axis feed mechanism 10, a Z-axis feed mechanism 11, a sensor 15, and a control device 20.
- the cutting tool 7 is for cutting the object W to be cut.
- the chuck portion 6 grips the cutting tool 7 and drives it to rotate.
- the Z-axis feed mechanism 11 moves the chuck portion 6 in the direction of the rotation shaft 6A of the chuck portion 6, that is, in the direction of the Z-axis.
- the fixing jig 4 is for fixing the object W to be cut, and is an example of the "fixing portion" in the present invention.
- the stage 3 is a stage for moving the fixing jig 4 in a direction (X-axis direction or Y-axis direction) substantially orthogonal to the rotation axis 6A of the chuck portion 6 at a machining speed.
- the sensor 15 is installed near the fixed position of the object W to be cut in the fixed portion.
- the sensor 15 detects the vibration of the cutting tool 7 during the cutting process of the object W to be cut and outputs a monitoring signal.
- the sensor 15 is a sensor that detects vibration, for example, an acceleration sensor.
- the sensor 15 is installed so that the detection direction coincides with the direction in which the maximum processing resistance is generated.
- the control device 20 is an example of the “control circuit” in the present invention.
- the time waveform data of the monitoring signal from the sensor 15 is converted into frequency waveform data, and the frequency waveform data is used during cutting of the workpiece W. Detects machining resistance. Then, the control device 20 detects the wear of the cutting tool 7 based on the machining resistance.
- the senor 15 is installed in the vicinity of the fixed position of the workpiece W in the fixed portion. Therefore, when cutting the object to be cut, the sensor 15 can detect only the signal related to the impact of the cutting tool 7 while avoiding the influence of the vibration of the spindle and the spindle motor 8. Further, the sensor 15 is installed so that the detection direction coincides with the direction in which the maximum processing resistance is generated. As a result, the sensor 15 can extract the vibration component due to the machining resistance, so that the vibration generated when the object W to be cut can be cut can be detected with high sensitivity and stably.
- the control device 20 converts the time waveform data of the monitoring signal output from the sensor 15 into the frequency waveform data.
- the control device 20 detects the machining resistance during cutting of the object to be cut from the frequency waveform data, and detects the wear of the cutting tool 7 based on the detected machining resistance. Since the cutting tool 7 and the sensor 15 are separated, the cutting tool 7 can be replaced independently. Therefore, it is possible to detect tool wear during cutting with a simple and inexpensive configuration. Further, the influence on the sensitivity of the sensor 15 when the cutting tool 7 is replaced can be reduced.
- the device main body 2 is realized by, for example, a machining center.
- the X-axis feed mechanism 9, the Y-axis feed mechanism 10, and the Z-axis feed mechanism 11 are composed of, for example, a motor and a ball screw connected to the motor.
- the stage 3 is supported by the apparatus main body 2 and can be moved in the X direction (left-right direction) by the X-axis feed mechanism 9, and can be moved in the Y direction (depth direction) by the Y-axis feed mechanism 10. That is, the stage 3 may be an XY stage that can move in the two-dimensional direction.
- the fixing jig 4 is attached to the stage 3, and the object to be cut (also called a work) W is fixed to the fixing jig 4.
- the cutting tool 7 is arranged above the fixing jig 4.
- the cutting tool 7 is, for example, an end mill and has a plurality of cutting edges.
- the shaft portion of the cutting tool 7 is detachably gripped by the chuck portion 6.
- the chuck portion 6 is rotationally driven by the spindle motor 8 integrally with the cutting tool 7.
- the spindle motor 8 is supported by the spindle support portion 5.
- a rail mechanism is attached to the apparatus main body 2, and the spindle support portion 5 is supported by the apparatus main body 2 by being supported by the rail mechanism.
- the spindle support portion 5 is made movable with respect to the apparatus main body 2 in the Z direction (vertical direction), that is, in the direction along the shaft portion of the cutting tool 7 by the Z-axis feed mechanism 11.
- the sensor 15 is attached to the fixing jig 4 and detects the vibration generated during the cutting process of the workpiece W.
- the sensor 15 is realized by, for example, an acceleration sensor.
- the sensor 15 is installed so that the direction of the sensitivity of the sensor 15, that is, the direction of the sensitivity axis coincides with the direction in which the maximum processing resistance is generated. Therefore, the sensor 15 can detect the vibration in the direction in which the maximum processing resistance is generated with high sensitivity.
- the direction in which the maximum machining resistance is generated may differ. For example, when the cutting tool 7 has the shape (described later) shown in FIG. 3, the direction in which the maximum machining resistance is generated can be the direction of the rotation axis 6A (that is, the Z axis).
- the control device 20 receives the monitoring signal output from the sensor 15 and detects the machining resistance.
- the control device 20 further controls the machining speed of the workpiece W based on the detected machining resistance.
- the machining speed is equal to the speed at which the work piece W is moved.
- the workpiece W is moved in a one-dimensional direction (X-axis direction or Y-axis direction).
- the control device 20 controls the feed rate of the workpiece W in the X-axis direction.
- the control device 20 may control the feed rate of the workpiece W in the Y-axis direction.
- the control device 20 can include, for example, a CPU (Central Processing Unit), a RAM (Random Access Memory), a ROM (Read Only Memory), and the like, and controls each component according to information processing.
- FIG. 2 is a diagram illustrating the cutting tool 7.
- the cutting tool 7 is composed of a shaft portion 41 and, for example, two (but not limited to two) cutting tools 40 formed in a spiral blade shape under the shaft portion 41. There is.
- FIG. 3 is a block diagram showing the configuration of the control device 20.
- the configuration shown in FIG. 3 is feasible with hardware, software, or both.
- the control device 20 includes a sampling unit 21, a data conversion unit 22, a filter unit 23, a processing resistance calculation unit 24, a processing control unit 25, and a wear detection unit 26.
- the sampling unit 21 samples the monitoring signal from the sensor 15 at a predetermined sampling frequency.
- the monitoring signal from the sensor 15 is time waveform data.
- the data conversion unit 22 converts the time waveform data into frequency waveform data by Fourier transform (for example, fast Fourier transform).
- the machining resistance calculation unit 24 calculates the vibration value at the machining frequency f as the machining resistance.
- the machining control unit 25 controls the apparatus main body 2 (see FIG. 1) based on the machining resistance calculated by the machining resistance calculation unit 24.
- the machining control unit 25 may control a motor driver for driving each of the motors of the X-axis feed mechanism 9 and the Y-axis feed mechanism 10 based on the machining resistance.
- the machining speed of the workpiece W in other words, the feed rate of the workpiece W can be adjusted based on the machining resistance. That is, in the present embodiment, the machining speed of the workpiece W is controlled by feedback control based on the output of the sensor 15.
- the wear detection unit 26 detects the wear of the cutting tool 7 based on the machining resistance calculated by the machining resistance calculation unit 24. Specifically, the wear detection unit 26 compares the calculated machining resistance with a predetermined reference value. When the machining resistance is larger than a predetermined reference value, the wear detection unit 26 detects the wear of the cutting tool 7.
- the wear detection unit 26 compares the processing resistance calculated by the processing resistance calculation unit 24 with the reference value.
- the wear detection unit 26 may stop the control of the apparatus main body 2 with respect to the machining control unit 25. Alternatively, the wear detection unit 26 may notify the user when the machining resistance is larger than the reference value.
- the notification may be a notification regarding wear of the cutting tool 7, or a notification regarding replacement of the cutting tool 7.
- the notification may be made by sound, light, characters (message, etc.), and the notification method is not particularly limited.
- the wear detection unit 26 determines that the cutting tool 7 is not yet worn. In this case, the machining control unit 25 performs normal machining of the workpiece W.
- FIG. 4 is a first diagram showing an example of the correlation between machining resistance and surface roughness and tool usage time.
- FIG. 5 is a second diagram showing an example of the correlation between machining resistance and surface roughness and tool usage time.
- the object to be cut is copper.
- the unit of processing resistance is nm.
- Machining resistance reflects the wear state of the tool. Therefore, when the tool is worn due to the use of the tool, the machining resistance increases. When the machining resistance increases, the transferability of the tool movement to the machined surface to be machined decreases. For this reason, the surface roughness increases (Reference: "Relationship between cutting resistance and finished surface roughness in co-cutting" Masakazu Harada, Rikio Hikichi, Kagoshima National College of Technology Research Report 42 (2007) P.25-P. 28). That is, as the tool wears, the machining resistance increases and the surface roughness of the work piece increases. The graphs shown in FIGS. 4 and 5 show such a tendency.
- machining resistance and surface roughness depends on the combination of material and tool specifications, but does not depend on individual tool differences. Therefore, for tools with the same specifications, the relationship between machining resistance and surface roughness is constant regardless of the individual difference of the tool. Therefore, in this embodiment, this relationship is used.
- the value of the processing resistance corresponding to the upper limit of the surface roughness is set as the reference value of the processing resistance.
- the allowable range of the processing resistance satisfying the required range of the surface roughness can be determined.
- the tool usage time when the machining resistance reaches the standard value may differ depending on the tool, but the surface roughness when the machining resistance reaches the standard value is almost the same regardless of the tool if the tool specifications are the same. It is the same.
- the wear detection unit 26 detects the wear of the cutting tool 7 by comparing the machining resistance calculated by the machining resistance calculation unit 24 with the reference value thereof. By determining whether or not the machining resistance has reached the reference value, the wear state of the tool can be appropriately determined.
- FIG. 6 is a schematic diagram showing a reference value stored in the control device 20.
- the control device 20 corresponds to a combination of a material (aluminum, copper, etc.) and a tool (for example, a “roughing tool” or a “finishing tool”) as a reference for machining resistance.
- a material aluminum, copper, etc.
- a tool for example, a “roughing tool” or a “finishing tool”
- the reference value is shown in the format of a table, but the format for storing the reference value is not particularly limited.
- notations such as "A", "B", and "C” are used to indicate the tool.
- the product type name may be stored in the table, and the tool specifications (diameter, length, material, etc.) may be registered in the table. It suffices if the reference value for the control device 20 to use for the determination can be uniquely specified from the table. Since the reference value of the machining resistance can be set to an appropriate value according to the workpiece and the tool, the machining quality can be stabilized.
- FIG. 7 is a flowchart for explaining an example of a processing method according to the present embodiment. The process shown in this flowchart is executed by the control device 20.
- step S1 the time waveform data of the monitoring signal output from the sensor 15 is sampled by the sampling unit 21.
- the sampled time waveform data is converted into frequency waveform data by the data conversion unit 22.
- the amplitude value at the processing frequency is extracted by the filter unit 23.
- the machining resistance calculation unit 24 calculates the machining resistance from the extracted amplitude value.
- the wear detection unit 26 determines whether or not the processing resistance is smaller than the reference value.
- the cutting process is being executed properly ("OK"). In this case, the machining of the workpiece W is advanced, and the machining is finally completed.
- step S1 when the machining resistance exceeds the reference value (“NG”), in step S2, the control device 20 determines that the cutting tool 7 is worn, and replaces the cutting tool 7. Executes the processing of.
- the process in step S2 may be, for example, a process of stopping the apparatus main body 2. Further, the apparatus main body 2 may replace the cutting tool 7. Alternatively, the process of step S2 may be a process of notifying the user of the wear of the cutting tool 7. When the process of step S2 is completed, the entire process is returned to step S1 and the machining process is continued.
- control device 20 does not have to be limited to a single device. Further, the control device 20 is not limited to be mounted on the device main body 2.
- FIG. 8 is a block diagram showing another configuration example of the cutting apparatus according to the present embodiment.
- the control device 20 may be composed of a high-speed controller 31 and a PLC (Programmable Logical Controller).
- the high-speed controller 31 samples the monitoring signal from the sensor 15 and generates vibration waveform data.
- the PLC 32 generates frequency waveform data by Fourier transform (frequency analysis), and calculates a processing resistance value from the frequency waveform data. Then, the PLC 32 calculates the optimum feed rate of the cutting tool 7 from the machining resistance value.
- the apparatus main body 2 cuts the object to be cut by moving the cutting tool 7 according to the optimum feed rate instructed by the PLC 32.
- the sensor 15 detects vibration. Therefore, feedback control based on the output of the sensor 15 is executed.
- the PLC 32 detects the wear of the cutting tool 7 based on the machining resistance.
- the PLC 32 may send a command to replace the cutting tool 7 to the apparatus main body 2. If the apparatus main body 2 has an ATC (Automatic Tool Changer), the apparatus main body 2 can automatically replace the cutting tool 7 in response to a command from the PLC 32. However, as described above, the PLC 32 may notify and the user may replace the cutting tool 7.
- ATC Automatic Tool Changer
- the wear of the cutting tool can be detected only by the signal from the vibration sensor. Therefore, the wear of the cutting tool can be grasped with a simple structure and at low cost.
- the cutting tool can be replaced at an appropriate timing. As a result, the usage time of the cutting tool can be extended. Therefore, the cost required for procuring cutting tools can be reduced.
- the machining resistance that correlates with the wear state of the cutting tool is used instead of the usage time of the cutting tool.
- the usage time of the cutting tool can be extended.
- the cutting tool can be used up to the end of its life. Therefore, the purchase cost required for procuring cutting tools can be reduced.
- FIG. 9 is a first diagram for explaining the effect of extending the tool change time by measuring the machining resistance.
- FIG. 9 illustrates the relationship between the tool size (tool diameter) and the tool change time for a cutting tool for rough machining.
- the tool material is cemented carbide, and the work material is copper.
- the usage time based on the machining resistance measurement can be longer than the current replacement time.
- FIG. 10 is a second diagram for explaining the effect of extending the tool change time by measuring the machining resistance.
- FIG. 10 illustrates the relationship between the cutting tool and the tool change time for the cutting tool for finishing.
- the usage time of any cutting tool based on the machining resistance measurement can be longer than the current replacement time.
- the cutting tool can be used longer by determining the life of the cutting tool based on the machining resistance.
- Step (S1) to convert the time waveform data of the monitoring signal output from the sensor (15) that detects the vibration of the cutting tool (7) during cutting of the cutting object (W) into frequency waveform data, and frequency waveform data. Therefore, the step (S1) for obtaining the machining resistance during the cutting of the object to be cut (W) and the step (S1, S2) for detecting the wear of the cutting tool (7) based on the machining resistance are provided.
- the steps for detecting wear include a step for determining whether or not the machining resistance is less than the reference value (S1) and a step for detecting wear when the machining resistance exceeds the reference value (S2). Including 1.
- the reference value is a value having a correlation with the surface roughness of the work piece (W).
- the reference value is further provided with a step of selecting a reference value from a plurality of reference values according to the material of the object to be cut (W) and the type of cutting tool (7). Or the above 3.
- a chuck portion (6) that grips and rotates the cutting tool (7), a fixing portion (4) that fixes the object to be cut (W), and a fixing portion (4) as a rotating shaft of the chuck portion (6). It is installed near the fixed position of the work piece (W) in the fixed part (4) and the stage (3) that moves at a machining speed in a direction substantially orthogonal to each other, and the work piece (W) is cut during cutting.
- a sensor (15) that detects the vibration of the tool (7) and outputs a monitoring signal, converts the time waveform data of the monitoring signal into frequency waveform data, and cuts the workpiece (W) from the frequency waveform data.
- a cutting apparatus including a control circuit (20) for determining the machining resistance inside, and the control circuit (20) detects wear of the cutting tool (7) based on the machining resistance.
- the sensor (15) is installed so that the detection direction coincides with the direction in which the maximum processing resistance is generated.
- the control circuit (20) determines whether or not the machining resistance is less than the reference value, and detects wear when the machining resistance exceeds the reference value. Or the above 6.
- the reference value is a value having a correlation with the surface roughness of the work piece (W).
- the control circuit (20) stores a plurality of reference values according to the material of the object to be cut (W) and the type of the cutting tool (7), and is compared with the machining resistance from among the plurality of reference values. Select the reference value, 7. Or the above 8. The cutting equipment described in.
- 1 Cutting device 1 Cutting device, 2 Equipment body, 3 Stage, 4 Fixing jig, 5 Spindle support part, 6 Chuck part, 6A Rotating shaft, 7 Cutting tool, 8 Spindle motor, 9 X-axis feed mechanism, 10 Y-axis feed mechanism , 11 Z-axis feed mechanism, 15 sensor, 20 control device, 21 sampling unit, 22 data conversion unit, 23 filter unit, 24 machining resistance calculation unit, 25 machining control unit, 26 wear detection unit, 31 high-speed controller, 32 PLC, 40 cutting edge, 41 shaft, N spindle rotation speed, S1, S2 step, W work piece, f machining frequency.
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Abstract
被切削物(W)を切削するための切削工具(7)の摩耗を検出する方法は、被切削物(W)の切削加工中における切削工具(7)の振動を検出するセンサ(15)から出力された監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換するステップと、周波数波形データから、被切削物(W)の切削加工中における加工抵抗を求めるステップと、加工抵抗に基づいて、切削工具の摩耗を検出するステップとを備える。
Description
本発明は、切削加工に用いられる切削工具の摩耗を検出する方法、および切削加工装置に関する。
エンドミルあるいはドリルといった、切削加工に用いられる工具においては、その工具の摩耗量が切削状態に影響する。たとえば、特開平9-85587号公報(特許文献1)は、工具の摩耗を検出する検出器を開示する。検出器は、エンドミルの胴周部に設けられた磁歪層、および支持体に取り付けられたコイルを含む。
特開平9-85587号公報によれば、切削工具にセンサ(摩耗検出器)が取り付けられる。このため摩耗検出器は、複雑な構造を有するとともに高価である。たとえばマシニングセンタを用いて工具を交換しながら加工を行うことが考えられる。しかし、工具ごとに磁歪層を形成する必要がある。さらに、切削工具を交換するたびに、センサを設置し直す必要、あるいは、センサの感度を調整する必要がある。
本発明の目的は、切削加工の際の工具の摩耗を、単純かつ安価な構成で検出することである。
本開示の一例では、被切削物を切削するための切削工具の摩耗を検出する切削工具の摩耗検出方法であって、被切削物の固定位置の近傍に設置され、被切削物の切削加工中における切削工具の振動を検出するセンサから出力された監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換するステップと、周波数波形データから、被切削物の切削加工中における加工抵抗を求めるステップと、加工抵抗に基づいて、切削工具の摩耗を検出するステップとを備える。
上記によれば、センサの信号から被切削物の切削加工中における加工抵抗を検出して、検出された加工抵抗に基づいて、切削工具の摩耗を検出する。加工抵抗に基づいて、切削加工の際の工具の摩耗を検出することができる。したがって、切削加工の際の工具の摩耗を、単純かつ安価な構成で検出することができる。
好ましくは、摩耗を検出するステップは、加工抵抗が基準値未満かどうかを判断するステップと、加工抵抗が基準値を上回った場合に、摩耗を検出するステップとを含む。
上記によれば、加工抵抗に基づいて工具の摩耗を検出することができる。さらに、加工抵抗が基準値未満かどうかを判断することにより、工具の個体差によらず、工具の摩耗を安定して検出することができる。
好ましくは、基準値は、被切削物の表面粗さと相関関係を有する値である。
上記によれば、被切削物の表面粗さの範囲が適切な範囲内となるように切削加工を行うことができる。さらに、工具が所定の摩耗の状態(表面粗さが上記範囲を外れた状態)になるまで工具を使用できるので、工具の寿命を延ばすことができる。
上記によれば、被切削物の表面粗さの範囲が適切な範囲内となるように切削加工を行うことができる。さらに、工具が所定の摩耗の状態(表面粗さが上記範囲を外れた状態)になるまで工具を使用できるので、工具の寿命を延ばすことができる。
好ましくは、切削工具の摩耗検出方法は、基準値を、複数の基準値の中から、被切削物の材質および切削工具の種類に応じて選択するステップをさらに備える。
上記によれば、加工抵抗の基準値を、被切削物および工具に応じた適切な値に設定することができる。これにより、加工の品質を安定させることができる。
本開示の一例では、切削加工装置は、切削工具を掴み、かつ回転駆動するチャック部と、被切削物を固定する固定部と、固定部をチャック部の回転軸と略直交する方向に、加工速度で移動させるステージと、固定部における被切削物の固定位置の近傍に設置され、被切削物の切削加工中における切削工具の振動を検出して監視信号を出力するセンサと、監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換して、周波数波形データから、被切削物の切削加工中における加工抵抗を求める制御回路とを備え、制御回路は、加工抵抗に基づいて、切削工具の摩耗を検出する。
上記によれば、切削加工の際の工具の摩耗を、単純かつ安価な構成で検出することができる。
好ましくは、センサは、最大の加工抵抗が発生する方向に検出方向が一致するように設置される。
上記によれば、センサは、加工抵抗に起因する振動の成分を抽出することができるので、被切削物の切削時に発生する振動を高感度で、かつ、安定して検出することができる。
好ましくは、制御回路は、加工抵抗が基準値未満かどうかを判断して、加工抵抗が基準値を上回った場合に、摩耗を検出する。
上記によれば、加工抵抗に基づいて工具の摩耗を検出することができる。さらに、加工抵抗が基準値未満かどうかを判断することにより、工具の個体差によらず、工具の摩耗を安定して検出することができる。
好ましくは、基準値は、被切削物の表面粗さと相関関係を有する値である。
上記によれば、被切削物の表面粗さの範囲が適切な範囲内となるように切削加工を行うことができる。さらに、工具が所定の摩耗の状態(表面粗さが上記範囲を外れた状態)になるまで工具を使用できるので、工具の寿命を延ばすことができる。
上記によれば、被切削物の表面粗さの範囲が適切な範囲内となるように切削加工を行うことができる。さらに、工具が所定の摩耗の状態(表面粗さが上記範囲を外れた状態)になるまで工具を使用できるので、工具の寿命を延ばすことができる。
好ましくは、制御回路は、被切削物の材質および切削工具の種類に応じた複数の基準値を記憶して、複数の基準値の中から、加工抵抗と比較される前記基準値を選択する。
上記によれば、加工抵抗の基準値を、被切削物および工具に応じた適切な値に設定することができる。これにより、加工の品質を安定させることができる。
本開示の一例によれば、切削加工の際の工具の摩耗を、単純かつ安価な構成で検出することができる。
§1 適用例
まず、図1を用いて、本発明が適用される場面の一例について説明する。図1は、本実施形態に係る切削加工装置1の適用場面の一例を模式的に例示した図である。本実施形態に係る切削加工装置1は、被切削物Wの切削加工中における切削工具の振動を検出する。切削加工装置1は、その検出された振動に基づいて被切削物の切削加工中における加工抵抗を求める。切削加工装置1は、その加工抵抗に基づいて、切削工具の摩耗を検出する。
まず、図1を用いて、本発明が適用される場面の一例について説明する。図1は、本実施形態に係る切削加工装置1の適用場面の一例を模式的に例示した図である。本実施形態に係る切削加工装置1は、被切削物Wの切削加工中における切削工具の振動を検出する。切削加工装置1は、その検出された振動に基づいて被切削物の切削加工中における加工抵抗を求める。切削加工装置1は、その加工抵抗に基づいて、切削工具の摩耗を検出する。
図1に示される通り、切削加工装置1は、装置本体2と、ステージ3と、固定治具4と、主軸支持部5と、チャック部6と、切削工具7と、主軸用モータ8と、X軸送り機構9と、Y軸送り機構10と、Z軸送り機構11と、センサ15と、制御装置20とを備える。切削工具7は、被切削物Wを切削するためのものである。チャック部6は、切削工具7を掴み、かつ回転駆動する。Z軸送り機構11は、チャック部6をチャック部6の回転軸6Aの方向、すなわちZ軸の方向に移動させる。固定治具4は、被切削物Wを固定するためのものであり、本発明における「固定部」の一例である。ステージ3は、固定治具4をチャック部6の回転軸6Aと略直交する方向(X軸方向またはY軸方向)に、加工速度で移動させるステージである。
センサ15は、固定部における被切削物Wの固定位置の近傍に設置される。センサ15は、被切削物Wの切削加工中における切削工具7の振動を検出して監視信号を出力する。センサ15は、振動を検出するセンサであり、たとえば加速度センサである。センサ15は、最大の加工抵抗が発生する方向に検出方向が一致するように設置される。
制御装置20は、本発明における「制御回路」の一例であり、センサ15からの監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換して、周波数波形データから、被切削物Wの切削加工中における加工抵抗を検出する。そして、制御装置20は、その加工抵抗に基づいて切削工具7の摩耗を検出する。
本実施形態によれば、センサ15が固定部における被切削物Wの固定位置の近傍に設置されている。したがって、被切削物の切削時に、センサ15は、主軸および主軸用モータ8の振動の影響を避けつつ切削工具7の衝撃に関する信号のみを検出することができる。さらに、センサ15は、最大の加工抵抗が発生する方向に検出方向が一致するように設置される。これにより、センサ15は、加工抵抗に起因する振動の成分を抽出することができるので、被切削物Wの切削時に発生する振動を高感度で、かつ、安定して検出することができる。
本実施の形態では、制御装置20が、センサ15から出力される監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換する。制御装置20は、その周波数波形データから、被切削物の切削加工中における加工抵抗を検出して、検出された加工抵抗に基づいて、切削工具7の摩耗を検出する。切削工具7とセンサ15とが分離しているので、切削工具7を独立に交換できる。したがって、切削加工の際の工具の摩耗を、単純かつ安価な構成で検出することができる。さらに、切削工具7を交換した場合におけるセンサ15の感度への影響も小さくすることができる。
§2 構成例
装置本体2は、たとえばマシニングセンタにより実現される。X軸送り機構9、Y軸送り機構10およびZ軸送り機構11は、たとえば、モータおよび、モータに連結されたボールねじにより構成される。ステージ3は、装置本体2に支持され、X軸送り機構9によってX方向(左右方向)に移動可能であるとともに、Y軸送り機構10によってY方向(奥行き方向)に移動可能とされている。すなわちステージ3は二次元方向に移動可能なXYステージであってもよい。固定治具4はステージ3に取り付けられ、被切削物(ワークとも呼ばれる)Wは、固定治具4に固定される。
装置本体2は、たとえばマシニングセンタにより実現される。X軸送り機構9、Y軸送り機構10およびZ軸送り機構11は、たとえば、モータおよび、モータに連結されたボールねじにより構成される。ステージ3は、装置本体2に支持され、X軸送り機構9によってX方向(左右方向)に移動可能であるとともに、Y軸送り機構10によってY方向(奥行き方向)に移動可能とされている。すなわちステージ3は二次元方向に移動可能なXYステージであってもよい。固定治具4はステージ3に取り付けられ、被切削物(ワークとも呼ばれる)Wは、固定治具4に固定される。
切削工具7は固定治具4の上方に配置されている。切削工具7は、たとえばエンドミルであり、複数の切れ刃を有する。切削工具7の軸部はチャック部6によって着脱可能に掴持されている。
チャック部6は、切削工具7と一体的に主軸用モータ8によって回転駆動される。主軸用モータ8は主軸支持部5によって支持されている。図示しないが、たとえば装置本体2にレール機構が取り付けられ、主軸支持部5は、そのレール機構に支持されることにより、装置本体2に支持されている。さらに、主軸支持部5は、Z軸送り機構11によって、装置本体2に対しZ方向(上下方向)、すなわち切削工具7の軸部に沿った方向に移動可能とされている。
センサ15は、固定治具4に取り付けられ、被切削物Wの切削加工中に発生する振動を検出する。センサ15は、たとえば加速度センサにより実現される。この実施の形態では、センサ15の感度の方向、すなわち感度軸の方向が最大の加工抵抗が発生する方向に一致するようにセンサ15が設置されている。したがってセンサ15は、最大の加工抵抗が発生する方向の振動を高感度で検出することができる。切削工具の形状により、最大の加工抵抗の発生する方向は異なり得る。たとえば切削工具7が図3に示された形状(後述)を有する場合、最大の加工抵抗が発生する方向は回転軸6A(すなわちZ軸)の方向になり得る。
制御装置20は、センサ15から出力される監視信号を受信して、加工抵抗を検出する。制御装置20は、さらに、検出された加工抵抗に基づいて、被切削物Wの加工速度を制御する。加工速度は、被切削物Wを移動させる速度に等しい。たとえば被切削物Wは一次元方向(X軸方向あるいはY軸方向)に移動させられる。制御装置20は、X軸方向の被切削物Wの送り速度を制御する。制御装置20は、Y軸方向の被切削物Wの送り速度を制御してもよい。制御装置20は、たとえばCPU(Central Processing Unit)、RAM(Random Access Memory)、ROM(Read Only Memory)等を含ことができ、情報処理に応じて各構成要素の制御を実行する。
図2は、切削工具7を例示した図である。図2に示すように、切削工具7は、軸部41と、軸部41の下部に螺旋翼状に形成された、たとえば2枚(ただし2枚に限定されない)の切れ刃40とから構成されている。
図3は、制御装置20の構成を示したブロック図である。図3に示した構成は、ハードウェア、ソフトウェア、またはそれらの両方によって実現可能である。図3に示すように、制御装置20は、サンプリング部21と、データ変換部22と、フィルタ部23と、加工抵抗算出部24と、加工制御部25と、摩耗検出部26とを含む。
サンプリング部21は、センサ15からの監視信号を、所定のサンプリング周波数でサンプリングする。センサ15からの監視信号は、時間波形データである。データ変換部22は、時間波形データを、フーリエ変換(たとえば高速フーリエ変換)により、周波数波形データに変換する。
フィルタ部23は、周波数波形データから、ある周波数範囲内の波形データを抽出する。この実施の形態では、フィルタ部23の機能を有効にするか無効にするかを切り替えることができる。さらにフィルタ部23の通過周波数の範囲(通過帯域)は任意に設定可能である。たとえば、フィルタ部23は、加工周波数fにおける波形データを抽出する。主軸回転数をN(rpm)とし、切れ刃40の数をMとすると、加工周波数fは、f=N/60×M(単位:Hz)と表すことができる。なお、主軸回転数Nは、切削工具7の回転数に等しい。
加工抵抗算出部24は、加工周波数fにおける振動値を加工抵抗として算出する。加工制御部25は、加工抵抗算出部24により算出された加工抵抗に基づいて、装置本体2(図1を参照)を制御する。たとえば加工制御部25は、加工抵抗に基づいて、X軸送り機構9、およびY軸送り機構10の各々のモータを駆動するためのモータドライバを制御してもよい。これにより、加工抵抗に基づいて被切削物Wの加工速度、言い換えると被切削物Wの送り速度を調整することができる。すなわち本実施の形態では、センサ15の出力に基づくフィードバック制御により被切削物Wの加工速度が制御される。
摩耗検出部26は、加工抵抗算出部24により算出された加工抵抗に基づいて、切削工具7の摩耗を検出する。具体的には、摩耗検出部26は、その算出された加工抵抗を、予め定められた基準値と比較する。加工抵抗が、予め定められた基準値よりも大きい場合に、摩耗検出部26は、切削工具7の摩耗を検出する。
後述するように、切削工具7が摩耗すると、加工抵抗が増大する。さらに、その切削工具7により加工された被切削物Wの表面の粗さが増大する。すなわち切削工具7の摩耗は、加工抵抗および表面粗さと相関関係を有する。したがって、表面粗さの上限に相当する加工抵抗の値が基準値として予め求められる。摩耗検出部26は、加工抵抗算出部24により算出された加工抵抗と基準値とを比較する。
加工抵抗がその基準値に達した場合、摩耗検出部26は、加工制御部25に対して装置本体2の制御を停止させてもよい。あるいは、摩耗検出部26は、加工抵抗が、基準値よりも大きい場合に、ユーザに対して通知を行ってもよい。通知は、切削工具7の摩耗に関する通知でもよく、切削工具7の交換に関する通知でもよい。通知は、音、光、文字(メッセージ等)によって行われてもよく、通知方法は特に限定されない。
なお、加工抵抗が予め定められた基準値よりも小さい場合には、摩耗検出部26は、切削工具7がまだ摩耗していないと判定する。この場合には、加工制御部25により、被切削物Wの通常の加工が行なわれる。
図4は、加工抵抗および表面粗さと、工具使用時間との間の相関関係の例を示した第1の図である。図5は、加工抵抗および表面粗さと、工具使用時間との間の相関関係の例を示した第2の図である。図4には、工具の使用時間に対する加工抵抗および表面粗さの関係をR=0.1(mm)、0.2(mm)、0.25(mm)のボールエンドミルの各々について示す。図5には、工具の使用時間に対する加工抵抗および表面粗さの関係をR=0.3(mm)、0.5(mm)、1(mm)のボールエンドミルの各々について示す。なお、いずれの例においても被切削物は銅である。また、加工抵抗の単位はnmである。
加工抵抗は工具の摩耗状態を反映する。したがって、工具の使用により工具が摩耗すると加工抵抗が大きくなる。加工抵抗が大きくなると、被切削物加工面への工具運動の転写性が低下する。このため表面粗さが増大する(参考:「共削り加工における切削抵抗と仕上げ面粗さとの関係」原田正和、引地力男、鹿児島工業高等専門学校研究報告 42(2007) P.25~P.28)。すなわち、工具が摩耗するにつれて、加工抵抗が増大するとともに被切削物の表面粗さが増大する。図4および図5に示したグラフは、このような傾向を表している。
加工抵抗と表面粗さの関係は、材質と工具の仕様との組み合わせに依存するものの、工具の個体差にはよらない。したがって、同じ仕様の工具であれば、加工抵抗と表面粗さの関係は、工具の個体差によらず一定である。したがって、本実施の形態では、この関係を利用する。
上述のように本実施の形態では、加工抵抗の基準値として、表面粗さの上限値に相当する加工抵抗の値を定める。これにより、表面粗さの要求範囲を満足する加工抵抗の許容範囲を定めることができる。たとえば図4および図5に示した例では、表面粗さRz=0.0010(mm)に対応する加工抵抗の値(=2000(nm))を基準値に設定してもよい。加工抵抗が基準値に達するときの工具使用時間は、工具に応じて異なり得るが、加工抵抗が基準値に達したときの表面粗さは、工具の仕様が同じであれば工具によらずほぼ同じである。したがって、摩耗検出部26は、加工抵抗算出部24により算出された加工抵抗と、その基準値との比較により、切削工具7の摩耗を検出する。加工抵抗が基準値に達したかどうかを判断することによって、工具の摩耗状態を適切に判断することができる。
図6は、制御装置20に記憶される基準値を示した模式図である。図6に示すように、制御装置20は、材質(アルミニウム、銅、など)と工具(たとえば「荒加工用工具」まおよび「仕上げ加工用工具」)との組み合わせに対応して加工抵抗の基準値を記憶する。図6では、テーブルの形式で基準値が表記されているが、基準値を記憶するためのフォーマットは特に限定されない。
図6では工具を示すために「A」、「B」、「C」等の表記を用いている。品種名がテーブルに記憶されてもよく、工具の仕様(直径、長さ、材質等)がテーブルに登録されてもよい。制御装置20が判定に用いるための基準値をテーブルから一意に特定できればよい。加工抵抗の基準値を、被切削物および工具に応じた適切な値に設定することができるので、加工の品質を安定させることができる。
図7は、本実施の形態に従う加工方法の一例を説明するためのフローチャートである。このフローチャートに示す処理は、制御装置20により実行される。
切削加工が開始されると、ステップS1において、センサ15から出力された監視信号の時間波形データが、サンプリング部21によりサンプリングされる。サンプリングされた時間波形データは、データ変換部22により周波数波形データに変換される。周波数波形データから、加工周波数における振幅値がフィルタ部23により抽出される。加工抵抗算出部24は、その抽出された振幅値から加工抵抗を算出する。摩耗検出部26は、その加工抵抗が基準値よりも小さいかどうかを判断する。
加工抵抗が基準値を下回っていれば、切削加工が適切に実行されている(「OK」)。この場合、被切削物Wの加工が進められて、最終的に加工が終了する。
一方、ステップS1において、加工抵抗が基準値を超えた場合(「NG」)、ステップS2において、制御装置20は、切削工具7が摩耗していると判断して、切削工具7の交換のための処理を実行する。ステップS2における処理は、たとえば装置本体2を停止させる処理であってもよい。さらに、装置本体2が切削工具7を交換してもよい。あるいはステップS2の処理は、切削工具7の摩耗をユーザに通知する処理であってもよい。ステップS2の処理が終了すると、全体の処理はステップS1に戻されて、加工処理が継続される。
本実施の形態に係る切削加工装置の構成は図1に示すように限定されない。特に制御装置20は、単体の装置であると限定される必要はない。また、制御装置20は、装置本体2に実装されるよう限定されるものではない。
図8は、本実施の形態に係る切削加工装置の他の構成例を示すブロック図である。図8に示すように、制御装置20は、高速コントローラ31およびPLC(Programmable Logic Controller)により構成されてもよい。高速コントローラ31は、センサ15からの監視信号をサンプリングして、振動波形データを生成する。PLC32は、フーリエ変換(周波数解析)により、周波数波形データを生成し、その周波数波形データから加工抵抗値を算出する。そしてPLC32は、その加工抵抗値から、切削工具7の最適な送り速度を演算する。装置本体2は、PLC32により指示された最適送り速度に従って、切削工具7を移動させることにより、被切削物を切削加工する。切削加工の際にセンサ15は、振動を検出する。したがって、センサ15の出力に基づくフィードバック制御が実行される。
さらにPLC32は、加工抵抗に基づいて切削工具7の摩耗を検出する。PLC32は、切削工具7の交換の指令を装置本体2に対して送ってもよい。装置本体2がATC(Automatic Tool Changer)を有するのであれば、装置本体2は、PLC32からの指令に応じて自動的に切削工具7を交換することができる。しかしながら上述のように、PLC32が通知を行い、ユーザが切削工具7を交換するのでもよい。
[作用・効果]
以上のように、本実施形態によれば、振動センサからの信号のみにより、切削工具の摩耗を検出できる。したがって、単純な構成かつ安価に、切削工具の摩耗を把握できる。
以上のように、本実施形態によれば、振動センサからの信号のみにより、切削工具の摩耗を検出できる。したがって、単純な構成かつ安価に、切削工具の摩耗を把握できる。
さらに、切削工具を適切なタイミングで交換することができる。これにより、切削工具の使用時間を伸ばすことができる。したがって、切削工具の調達に要するコストを削減することもできる。
同じメーカおよび型式の切削工具を使用しても、工具の切削性能の個体差により、工具摩耗状態と工具使用時間の関係は一定ではない。このような理由により、使用時間に基づいて工具の交換基準を定める場合、切削工具の使用時間は、実際に使用可能な時間に対して余裕があるように設定される。したがって切削工具が寿命に達するまで使い切ることなく、切削工具を交換するということが起こりえる。
この実施の形態では、切削工具の使用時間ではなく、切削工具の摩耗状態と相関関係にある加工抵抗を利用する。加工抵抗を検出することによって、切削工具の使用時間を延ばすことができる。たとえば切削工具を寿命まで使い切ることができる。したがって切削工具の調達に要する購入コストを低減できる。
図9は、加工抵抗の測定による工具交換時間の延長効果を説明する第1の図である。図9では、荒加工用の切削工具について、工具サイズ(工具の直径)と工具交換時間との関係を例示する。工具材質は超硬合金であり、被削材質は銅である。たとえば直径0.5mmの切削工具および直径1mmの切削工具において、加工抵抗測定に基づく使用時間は、現状の交換時間よりも長くすることが可能である。
図10は、加工抵抗の測定による工具交換時間の延長効果を説明する第2の図である。図10では、仕上げ加工用の切削工具について、切削工具と工具交換時間との関係を例示する。いずれの切削工具においても加工抵抗測定に基づく使用時間は、現状の交換時間よりも長くすることが可能である。
なお、荒加工の場合には、単位時間当たりの加工量が多く、かつ加工負荷が大きい。一方、仕上げ加工の場合には、単位時間当たりの加工量が少なく、かつ加工負荷も小さい。いずれの場合においても、加工抵抗に基づいて切削工具の寿命を判定することにより、切削工具をより長く使用することができる。
[付記]
以上説明したように、本実施形態は以下に列挙する開示を含む。
以上説明したように、本実施形態は以下に列挙する開示を含む。
1.被切削物(W)を切削するための切削工具(7)の摩耗を検出する切削工具(7)の摩耗検出方法であって、被切削物(W)の固定位置の近傍に設置され、被切削物(W)の切削加工中における切削工具(7)の振動を検出するセンサ(15)から出力された監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換するステップ(S1)と、周波数波形データから、被切削物(W)の切削加工中における加工抵抗を求めるステップ(S1)と、加工抵抗に基づいて、切削工具(7)の摩耗を検出するステップ(S1,S2)とを備える。
2.摩耗を検出するステップ(S1,S2)は、加工抵抗が基準値未満かどうかを判断するステップ(S1)と、加工抵抗が基準値を上回った場合に、摩耗を検出するステップ(S2)とを含む、上記1.に記載の切削工具(7)の摩耗検出方法。
3.基準値は、被切削物(W)の表面粗さと相関関係を有する値である、上記2.に記載の切削工具(7)の摩耗検出方法。
4.基準値を、複数の基準値の中から、被切削物(W)の材質および切削工具(7)の種類に応じて選択するステップをさらに備える、上記2.または上記3.に記載の切削工具(7)の摩耗検出方法。
5.切削工具(7)を掴み、かつ回転駆動するチャック部(6)と、被切削物(W)を固定する固定部(4)と、固定部(4)をチャック部(6)の回転軸と略直交する方向に、加工速度で移動させるステージ(3)と、固定部(4)における被切削物(W)の固定位置の近傍に設置され、被切削物(W)の切削加工中における切削工具(7)の振動を検出して監視信号を出力するセンサ(15)と、監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換して、周波数波形データから、被切削物(W)の切削加工中における加工抵抗を求める制御回路(20)とを備え、制御回路(20)は、加工抵抗に基づいて、切削工具(7)の摩耗を検出する、切削加工装置。
6.センサ(15)は、最大の加工抵抗が発生する方向に検出方向が一致するように設置される、上記5.に記載の切削加工装置。
7.制御回路(20)は、加工抵抗が基準値未満かどうかを判断して、加工抵抗が基準値を上回った場合に、摩耗を検出する、上記5.または上記6.に記載の切削加工装置。
8.基準値は、被切削物(W)の表面粗さと相関関係を有する値である、上記7.に記載の切削加工装置。
9.制御回路(20)は、被切削物(W)の材質および切削工具(7)の種類に応じた複数の基準値を記憶して、複数の基準値の中から、加工抵抗と比較される前記基準値を選択する、上記7.または上記8.に記載の切削加工装置。
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものでないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
1 切削加工装置、2 装置本体、3 ステージ、4 固定治具、5 主軸支持部、6 チャック部、6A 回転軸、7 切削工具、8 主軸用モータ、9 X軸送り機構、10 Y軸送り機構、11 Z軸送り機構、15 センサ、20 制御装置、21 サンプリング部、22 データ変換部、23 フィルタ部、24 加工抵抗算出部、25 加工制御部、26 摩耗検出部、31 高速コントローラ、32 PLC、40 切れ刃、41 軸部、N 主軸回転数、S1,S2 ステップ、W 被切削物、f 加工周波数。
Claims (9)
- 被切削物を切削するための切削工具の摩耗を検出する切削工具の摩耗検出方法であって、
前記被切削物の固定位置の近傍に設置され、前記被切削物の切削加工中における前記切削工具の振動を検出するセンサから出力された監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換するステップと、
前記周波数波形データから、前記被切削物の切削加工中における加工抵抗を求めるステップと、
前記加工抵抗に基づいて、前記切削工具の摩耗を検出するステップとを備える、切削工具の摩耗検出方法。 - 前記摩耗を検出するステップは、
前記加工抵抗が基準値未満かどうかを判断するステップと、
前記加工抵抗が前記基準値を上回った場合に、前記摩耗を検出するステップとを含む、請求項1に記載の切削工具の摩耗検出方法。 - 前記基準値は、前記被切削物の表面粗さと相関関係を有する値である、請求項2に記載の切削工具の摩耗検出方法。
- 前記基準値を、複数の基準値の中から、前記被切削物の材質および前記切削工具の種類に応じて選択するステップをさらに備える、請求項2または請求項3に記載の切削工具の摩耗検出方法。
- 切削工具を掴み、かつ回転駆動するチャック部と、
被切削物を固定する固定部と、
前記固定部を前記チャック部の回転軸と略直交する方向に、加工速度で移動させるステージと、
前記固定部における前記被切削物の固定位置の近傍に設置され、前記被切削物の切削加工中における前記切削工具の振動を検出して監視信号を出力するセンサと、
前記監視信号の時間波形データを周波数波形データに変換して、前記周波数波形データから、前記被切削物の切削加工中における加工抵抗を求める制御回路とを備え、
前記制御回路は、前記加工抵抗に基づいて、前記切削工具の摩耗を検出する、切削加工装置。 - 前記センサは、最大の加工抵抗が発生する方向に検出方向が一致するように設置される、請求項5に記載の切削加工装置。
- 前記制御回路は、前記加工抵抗が基準値未満かどうかを判断して、前記加工抵抗が前記基準値を上回った場合に、前記摩耗を検出する、請求項5または請求項6に記載の切削加工装置。
- 前記基準値は、前記被切削物の表面粗さと相関関係を有する値である、請求項7に記載の切削加工装置。
- 前記制御回路は、前記被切削物の材質および前記切削工具の種類に応じた複数の基準値を記憶して、前記複数の基準値の中から、前記加工抵抗と比較される前記基準値を選択する、請求項7または請求項8に記載の切削加工装置。
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