WO2019093689A1 - 파단 특성이 우수한 고강도, 저인성 냉연강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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WO2019093689A1
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cold
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mpa
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장제욱
현영진
김용우
모경우
성민관
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Definitions

  • the present invention relates to the production of a high strength, low-phosphorus cold-rolled steel sheet which is mainly used as a construction flat tie and which is used as various long-term finishing materials.
  • the hot rolled steel sheet is subjected to cold rolling at a final reduction ratio of 20 to 70%
  • a cold-rolled steel sheet having a final thickness of 1.5 mm to 3.0 mm and a tensile strength of 950 MPa or more and a charge-absorbed energy of 1.0 to 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ) .
  • a flat tie is a long bill of lading, sometimes called a nominal wall tie.
  • the flat tie is a tensile member that keeps the form at regular intervals for the purpose of construction and finally supports the side pressure after the concrete is laid.
  • the manufacturing process produces the product by slitting and pressing the cold rolled steel according to the final thickness. Since the required characteristics are to support the lateral pressure, it is necessary to have a tensile strength of 950 MPa or more based on the cold rolled raw material.
  • the flat tie protruding outside the formwork after construction on different wall thicknesses (spacing between the moldings) of the construction site should be easy to remove with a hammer.
  • the flat tie protrusion should be hit once with a hammer to cut the buried portion and the protrusion, and the fracture section should be cut in a one-piece form.
  • the raw material should have low impact toughness. Because of this unique property required for flat tie, it is required not only high strength and high toughness required for general steel but also high strength and low toughness.
  • flat tie In order to realize the unique low-temperature characteristics of flat tie, various methods exist, but due to too low impact toughness, there should be no problem in hot-rolled steel sheet production and production process should be possible without breaking until final press working.
  • flat tie is a consumable product and it is a product to be landfilled after final construction, so it should be possible to design / produce low cost.
  • the characteristics of the flat tie requiring such durability are not the high strength and high toughness required by general steels, and therefore there is no related art for realizing low durability.
  • Patent Document 1 Korean Patent Application No. 10-1998-0059176 (filed on December 28, 1998)
  • the present invention has been made keeping in mind the above problems occurring in the prior art, and it is an object of the present invention to provide a high strength, low temperature cold rolled steel sheet for flattening by controlling steel composition components and hot rolling and cold rolling processes and a manufacturing method thereof.
  • the present invention for achieving the above object is a ferritic stainless steel comprising, by weight, 0.30 to 0.70% of C, 0.2 to 1.0% of Mn, 0.005 to 0.5% of Si, 0.005 to 0.02% of P, (Fe) and other unavoidable impurities, wherein the steel microstructure is composed of 50 to 95% of pearlite and the remaining ferrite, and the average grain size of the ferrite structure is in the range of 0.01 to 0.1%, Cr: 0.005 to 0.1%
  • the pearlite colony has an average size of 10 to 50 ⁇ , a thickness of 1.5 to 3.0 mmt and a charpy absorbed energy of 1.0 to 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ) Resistant cold-rolled steel sheet.
  • the cold-rolled steel sheet may have a yield strength of 700 to 950 MPa, a tensile strength of 950 to 1200 MPa, and an elongation of 2 to 12%.
  • the steel microstructure is composed of 50 to 95% of pearlite and residual ferrite, and the average grain size of the ferrite structure is 10 to 50 ⁇ And producing a cold-rolled steel sheet having a pearlite colony average size of 10 to 50 ⁇ m and a thickness of 1.5 to 3.0 mmt.
  • the cold-rolled steel sheet may have a yield strength of 700 to 950 MPa, a tensile strength of 950 to 1200 MPa, an elongation of 2 to 12%, and a charpy absorbed energy of 1.0 to 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ) have.
  • the thickness of the wound hot rolled steel sheet may be 2.5 to 4.5 mmt.
  • the present invention having the above-described constitution can effectively provide high-carbon steel having high strength and low-strength for construction flat and other long-lasting applications by optimizing the range of steel components and the manufacturing process conditions.
  • Example 1 is a microstructure photograph of Inventive Example 1 in an embodiment of the present invention.
  • the cold-rolled high-strength steel sheet according to the present invention is characterized in that it comprises 0.30 to 0.70% of C, 0.2 to 1.0% of Mn, 0.005 to 0.5% of Si, 0.005 to 0.02% of P, 0.01% (Fe) and other unavoidable impurities, wherein the steel microstructure is composed of 50 to 95% of pearlite and the remaining ferrite, and the mean grain size of the ferrite structure is in the range of 0.1 to 0.1%, Cr: 0.005 to 0.1%
  • the pearlite colony has an average size of 10 to 50 ⁇ , a thickness of 1.5 to 3.0 mm and a charpy absorbed energy of 1.0 to 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ) .
  • the present invention is characterized by providing very low toughness in order to secure excellent fracture characteristics of the flat tie.
  • the pearlite fraction is 50 to 95%
  • the average grain size of the ferrite structure is 10 - 50 ⁇ m
  • pearlite colony average size of 10 ⁇ 50 ⁇ m very low coarse ferrite grain size and pearlite colony size were ensured and low toughness was achieved.
  • the cold-rolled steel sheet of the present invention has a thickness of 1.5 to 3.0 mm, a yield strength of 700 to 950 MPa, a tensile strength of 950 to 1200 MPa, an elongation of 2 to 12%, and a charpy absorbed energy, Is in the range of 1.0 to 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ).
  • Carbon is an element that affects strength and toughness.
  • the carbon content is less than 0.30 wt%, it is difficult to secure the target strength.
  • the carbon content exceeds 0.7% by weight, there is a problem that moldability is deteriorated due to excessive strength increase and cementite formation.
  • the carbon content is preferably limited to 0.30 to 0.70% by weight.
  • Manganese is added as a solid solution strengthening element to increase the strength and to prevent the slag fusing brittleness by FeS formation. For this effect, it should be added in an amount of 0.2 wt% or more, and when it is contained in an amount exceeding 1.0 wt%, center segregation and micro segregation become serious and the final carbide becomes coarse. In the case of steel for flat tread where low cost design is important, the excessive Mn addition increases the cost, and the manganese content is limited to 0.2-1.0 wt%.
  • Silicon has an effect of improving strength by solid solution strengthening.
  • the amount is less than 0.005% by weight, the effect of improving the strength is insufficient, and when added in a large amount, the surface quality is adversely affected by an increase in the number of the scale-scale defects. Therefore, the content of silicon is preferably limited to 0.005 to 0.5% by weight.
  • Phosphorus is a strong element of employment enhancement. 0.005 wt% or more of phosphorus should be added in order to secure strength, while if it exceeds 0.02 wt%, there is a problem that the workability is impaired by P segregation, so the lower and upper limits are limited to 0.005 wt% and 0.02 wt%, respectively.
  • Sulfur is an element that tends to form non-metallic inclusions and is an impurity that increases the amount of precipitate. Therefore, it is necessary to control the sulfur content to a low level.
  • the upper limit is limited to 0.01% by weight, and the lower the content of sulfur, the better the moldability.
  • Aluminum is mainly added to deoxidize and to trap nitrogen with AlN.
  • the aluminum content is less than 0.01% by weight, the purpose of addition can not be achieved, the addition amount is not less than 0.1% by weight, and the content is limited to 0.01 to 0.1% by weight because excessive strength increase and slab defect may occur during performance.
  • Chromium should be added in an amount of 0.005% by weight or more for the purpose of solubility strengthening effect. On the other hand, if it is added in an amount exceeding 0.1% by weight, center segregation and unnecessary inclusions can be formed, and the cost also increases, so that the upper limit is preferably limited to 0.1% by weight.
  • the cold-rolled steel sheet of the present invention is composed of the above composition, and the other component not mentioned is iron (Fe). It is not possible to exclude other impurities which may inevitably be incorporated in ordinary manufacturing processes, but this is a matter known to a general engineer and is not specifically mentioned in this specification.
  • the cold-rolled steel sheet of the present invention is composed of 50 to 95% of pearlite and residual ferrite.
  • the average grain size of the ferrite structure is 10 to 50 ⁇ and the average size of the pearlite colony is 10 to 50 ⁇ .
  • the ferrite grain size and the pearlite colony size are ensured, It is possible to effectively provide a cold-rolled steel sheet.
  • the steel microstructure of the cold-rolled steel sheet proposed in the present invention is a mixed structure of pearlite and ferrite.
  • the pearlite has higher strength than ferrite but lacks toughness, so crack formation and propagation are much easier than ferrite when an external impact is applied. Accordingly, in the present invention, 50 to 95% of pearlite in the microstructure of the final cold-rolled steel sheet must be secured to ensure low impact toughness of 1 to 5J.
  • the pearlite colony has an average size of 5 to 40 ⁇ ⁇ , and the average grain size of the ferrite structure is 10 to 50 ⁇ ⁇ .
  • the steel sheet of the present invention having the above-described steel microstructure has a yield strength of 700 to 950 MPa, a tensile strength of 950 to 1200 MPa, an elongation of 2 to 12% and a charpy absorbed energy of 1.0 to 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ) can be satisfied.
  • the method for manufacturing cold-rolled steel sheets of high strength and low-strength comprises the steps of: preparing a steel slab having a composition as described above; A reheating step of heating the steel slab to a temperature of 1100 to 1300 ° C; Subjecting the reheated slab to rough rolling at 1000 to 1100 ⁇ ⁇ , followed by finish hot rolling at a temperature range of 850 to 950 ⁇ ⁇ ; Cooling the hot-rolled steel sheet at a rate of 10 to 200 ° C / s and then winding it at a temperature of 550 to 750 ° C; Wherein the steel microstructure is composed of 50 to 95% of pearlite and residual ferrite, and the average grain size of the ferrite structure is 10 to 50 ⁇ And a cold-rolled steel sheet having a pearlite colony average size of 10 to 50 ⁇ m and a thickness of 1.5 to 3.0 mmt.
  • the steel slab having the above-described alloy composition is reheated, and at this time, the reheating temperature is preferably set at a normal level between 1100 ° C and 1300 ° C.
  • the reheating temperature of the slab is set at 1100-1300 ° C .
  • the reheated slab is hot-rolled as described above. That is, the steel sheet is subjected to ordinary rough rolling at a temperature between 1000 and 1100 ° C, followed by hot rolling.
  • the hot rolling is preferably performed at a temperature between 850 and 950 ⁇ , and more preferably between 900 ⁇ and 950 ⁇ .
  • austenite grains can be grown to coalesce the final ferrite grain and pearlite colony size.
  • the hot rolling finish should be performed at the Ar3 transformation point or higher, to prevent 2-phase rolling, and when 2-phase rolling is performed, a carbide-free super-crystalline ferrite is generated.
  • finishing temperature of 850 °C or less is subject to a large rolling load, which makes it difficult to carry out subsequent processes. Finishing temperatures of 950 °C or more may cause scale defects on the surface, so that the hot rolling finishing temperature is limited to 850 ⁇ 950 °C.
  • the hot-rolled steel sheet is cooled as described above.
  • the cooling rate is limited to the range of 10 ° C / s to 200 ° C / s.
  • the pearlite transformation and the colony size and the ferrite grain size can be maximized by cooling at the above-mentioned cooling rate and keeping it slightly on the run-out table (ROT).
  • ROT run-out table
  • a cooling rate of less than 10 DEG C / s it is difficult to obtain a pearlite fraction of 50% or more because of insufficient time to maintain the ROT phase, and a cooling rate exceeding 200 DEG C / s is difficult to uniformly cool due to non- The coil shape can be very bad. Therefore, it is preferable to limit the cooling rate to 10 to 200 DEG C / s.
  • the cooled hot-rolled steel sheet is wound at a temperature of 550 to 750 ° C., more preferably at a temperature of about 700 ° C. or more.
  • the reason for limiting the coiling temperature to 550 to 750 ⁇ ⁇ is that the temperature interval is the interval in which the size of the pearlite colony can be maximized. Concretely, if the coiling temperature is less than 550 ⁇ ⁇ , uniform pearlite can not be obtained because bainite or martensite structure, which is a low-temperature transformed structure, comes out. On the other hand, if the coiling temperature exceeds 750 ⁇ ⁇ , surface defects such as scales to be.
  • the wound hot-rolled coil is pickled.
  • the pickling temperature is naturally cooled to a range of from room temperature to 200 ° C, then pickled to remove the surface scale scale. At this time, if the pickling temperature of the hot-rolled steel sheet exceeds 200 ° C, there is a problem that the surface layer portion of the hot-rolled steel sheet is over-pickled and the surface roughness of the surface layer is deteriorated, so the pickling temperature is limited to room temperature to 200 ° C.
  • the pickled hot-rolled steel sheet is cold-rolled at a reduction ratio of 50 to 70%. Since the tensile strength of the cold-rolled steel sheet is proportional to the rolling reduction rate, the tensile strength of the final cold-rolled steel sheet is required to be at least 950 MPa. Therefore, for a tensile strength of 950 MPa or more, a cold reduction rate of 50% or more is required. However, since excessive rolling reduction increases the load of equipment, it is impossible to produce. Therefore, the rolling reduction upper limit is set to 70% considering rolling load and production efficiency. In cold rolled steel, impact toughness has the maximum value at a specific reduction rate and low toughness at a low pressure rate.
  • the impact toughness decreases again when the impact toughness is maximum at around 40% of the cold reduction rate and at the low pressure ratio of 30% or the high pressure ratio of 70%. This is a common feature of cold-rolled materials as a factor associated with the formation of shear-lip.
  • a reduction rate of 50% or more is advantageous.
  • a high pressure ratio of 50 to 70% is used in the aspect of strength and durability.
  • the cold-rolled steel sheet produced through cold rolling as described above has a steel microstructure composed of 50 to 95% of pearlite and residual ferrite.
  • the average grain size of the ferrite structure is in the range of 10 to 50 ⁇ and the average size of the pearlite colony is in the range of 10 to 50 ⁇ .
  • very coarse ferrite crystal grains and pearlite colony size can be ensured and low toughness can be maintained.
  • the cold-rolled steel sheet of the present invention having the above-described steel microstructure has a yield strength of 700 to 950 MPa, a tensile strength of 950 to 1200 MPa, an elongation of 2 to 12% and a charpy absorbed energy of 1.0 to 1.0 MPa.
  • 5.0 J (0.05 to 0.35 J / cm 2 ) can be satisfied.
  • the steel slabs satisfying the alloy components listed in Table 1 were reheated at 1200 ° C for 2 hours and then hot rolled under the conditions shown in Table 2 at which time the thicknesses of the hot rolled materials were also shown in Table 2 below.
  • the average grain size ( ⁇ ), the pearlite fraction (%) and the pearlite colony size ( ⁇ ) of the ferrite average grain size were measured by observing the microstructure of the cold-rolled steel sheet specimen.
  • the yield strength (YS), tensile strength (TS) and elongation (El) of the cold-rolled steel sheet were measured and the results are also shown in Table 3 below.
  • the tensile strength is a tensile test value obtained by taking JIS No. 5 standard in the rolling direction of the rolled plate, and the impact toughness is measured in terms of V-notch Charpy impact test at a room temperature in terms of a thickness of 1.9 mm Lt; / RTI >
  • the steel type 1 is a steel type in which the content of C is less than the content range of the present invention.
  • Comparative Example 1-2 having the composition of the steel grade 1 the conditions of FDT, CT, cold rolling reduction and the like satisfy the range of the present invention, but the carbon content is out of the allowable range of the present invention and the tensile strength of the final material is 893 MPa and 910 MPa, respectively.
  • the impact toughness of Comparative Example 1-2 did not satisfy the allowable range of 1.0 ⁇ 5.0J of 22J and 19J, respectively. This is because the carbon content is so low that sufficient strength can not be secured, It is analyzed that it is difficult.
  • the steel grade 2 is a steel grade in which the content of Mn is less than the content range of the present invention.
  • Comparative Example 3-4 having a composition of steel grade 2 satisfies the range of the present invention while the conditions of FDT, CT and cold rolling reduction satisfy the range of the present invention.
  • the Mn content exceeds the allowable range of the present invention, the tensile strength of the final material is 920 MPa, not good at 931 MPa. This is because Mn content is low and it is impossible to secure sufficient strength.
  • Steel 3 is a steel grade in which the content of C exceeds the component range of the present invention.
  • Comparative Example 5-6 having the composition of the steel grade 3 satisfied FDT, CT and cold rolling reduction conditions of the present invention, but the carbon content exceeded the allowable range of the present invention, and the yield strengths of the final materials were 980 MPa, and 976 MPa, respectively, which were not within the allowable range of 750 to 950 MPa of the present invention.
  • the tensile strengths of Comparative Examples 5-6 were 1240 MPa and 1283 MPa, respectively, which were outside the allowable range of 950 ⁇ 1200 MPa, because the carbon was excessively added and the strength was increased too much.
  • the steel grade 4 is a steel grade satisfying the composition range of the present invention.
  • Comparative Example 7-10 having the composition of the steel grade 4 is a case where the FDT, CT, and cold rolling reduction rates do not satisfy the conditions of the present invention and thus can not satisfy the final required material.
  • FDT exceeded the range of 850 to 950 ° C under the condition of the present invention at 830 ° C, and the ultimate material had an impact toughness of 21J, which was too high to achieve a low impact resistance.
  • the CT was out of the range of 550 to 750 ° C under the condition of the present invention at 520 ° C, and the final material had an impact toughness of 18J, which was excessively high.
  • the cold rolling reduction rate was 16%, which was outside the range of 50 to 70% under the conditions of the present invention, and the final material had a tensile strength of 915 MPa and could not satisfy the tensile strength allowable range of 950 to 1200 MPa.
  • the cold rolling reduction rate was 76%, which was outside the range of 50 to 70% of the present invention.
  • the final material had a yield strength of 1030 MPa and could not satisfy the yield strength allowable range of 700 to 950 MPa. 1278MPa, the acceptable range of 950 ⁇ 1200MPa was not satisfied.
  • Comparative Example 11-13 is a case where the steel composition is manufactured through the manufacturing process (hot rolling and cold rolling) conditions of the present invention using the above steel types 5-7 which are outside the scope of the present invention, And the strength / toughness target required by the present invention is not satisfied.
  • the value of impact toughness at room temperature (Charpy absorbed energy) required by the final product is in the range of 1 to 5 J, and if it exceeds 5 J, the fracture / cutting property is deteriorated. Therefore, in the present invention, the low-temperature toughness is referred to as being in the range of 1 to 5J at room temperature impact toughness, which is excellent in breaking / cutting characteristics, exceeding 5J.
  • the breaking property means that the hammer can be cut by a hammer blow once, and the cut surface is cut into one shape like cut with a knife, which is obtained when the impact toughness value is 1 to 5J. If the impact toughness value is higher than 5J, it is difficult to cut with one stroke, and the fracture is increased due to ductile fracture, so that it can not be cut cleanly.

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Abstract

파단 특성이 우수한 고강도, 저인성 냉연강판 제조 방법이 제공된다. 본 발명의 냉연강판은, 중량%로, C:0.30∼0.70%, Mn:0.2∼1.0%, Si:0.005~0.5%, P:0.005∼0.02%, S:0.01% 이하, Al:0.01~0.1%, Cr:0.005~0.1% 이고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 강 미세조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이고, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛이며, 두께 1.5mmt~3.0mmt를 가지며 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족한다.

Description

파단 특성이 우수한 고강도, 저인성 냉연강판 및 그 제조 방법
본 발명은 건축용 플랫 타이(nominal tie, 거푸집 긴결재)로 주로 사용되고 그 외에도 다양한 긴결재로 사용되고 있는 고강도, 저인성 냉연 강판의 제조에 관한 것으로, 열간 압연재를 최종 압하율 20~70%로 냉간 압연함으로써 최종 두께 1.5mmt~3.0mmt인 인장강도 950MPa 이상이면서 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 두께 2.0mmt 기준 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)인 고강도, 저인성 냉연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
플랫 타이는 거푸집 긴결재로 nominal wall tie라고 명명하기도 한다. 플랫 타이는 건축 용도로 거푸집을 일정한 간격으로 유지하며, 콘크리트 타설 후 측압을 최종 지지하는 인장 부재이다. 제조 공정은 최종 두께에 맞는 냉연재를 슬리팅하여 프레스하여 제품을 생산한다. 요구되는 특성은 측압을 지지해야 하므로 냉연재 원소재 기준 인장강도 950MPa 이상이 필요하다. 또한, 건설 현장의 서로 다른 벽면 두께(거푸집 사이의 간격)에 시공 후 거푸집 외부로 돌출되어 나온 플랫 타이 부위는 해머로 제거하기가 용이해야 한다. 일반적으로 플랫 타이 돌출부를 해머로 1회 타격하여 매립부와 돌출부가 절단되어야 하며, 파단면도 1자 형태로 깨끗하게 절단되어야 한다. 이러한 특성을 만족하기 위해서는 원소재가 낮은 충격 인성을 가져야 한다. 플랫 타이에 요구되는 이런 독특한 물성 때문에, 원소재 또한 일반적인 철강재가 필요로 하는 고강도, 고인성이 아니라 고강도, 저인성의 독특한 물성이 요구된다.
플랫 타이의 독특한 저인성 특성을 구현하기 위해서는 다양한 방법이 존재하나, 너무 낮은 충격 인성으로 인해 열연 강판 생산에 문제가 없어야 하며, 최종 프레스 가공까지는 깨짐 현상 없이 생산 가공이 가능하여야 한다. 또한 플랫 타이는 소모성 제품으로 최종 시공 후 매립되는 제품이므로 저원가 설계/생산이 가능해야 한다. 이런 저인성을 요구하는 플랫 타이의 특성은 일반 강재가 요구하는 고강도, 고인성이 아니기에 저인성을 구현하기 위한 관련 선행 기술은 특별히 존재하지 않는다.
(선행기술)
(특허문헌 1) 대한민국 특허출원 10-1998-0059176호(1998.12.28 출원)
따라서 본 발명은 상술한 종래기술의 한계를 해소하기 위하여 안출된 것으로서, 강 조성 성분 및 열연, 냉연 공정을 제어함으로써 플랫 타이용 고강도, 저인성 냉연강판 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
또한 본 발명에서 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들에 한정되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 중량%로, C:0.30∼0.70%, Mn:0.2∼1.0%, Si:0.005~0.5%, P:0.005∼0.02%, S:0.01% 이하, Al:0.01~0.1%, Cr:0.005~0.1% 이고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 강 미세조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이고, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛이며, 두께 1.5mmt~3.0mmt를 가지며 상온 충격인성(Charpy absorbed energy) 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족하는 고강도 저인성 냉연강판에 관한 것이다.
상기 냉연 강판은 항복강도가 700~950MPa, 인장강도가 950~1200MPa 및 연신율 2~12%를 만족할 수 있다.
또한 본 발명은,
중량%로, C:0.30∼0.70%, Mn:0.2∼1.0%, Si:0.005~0.5%, P:0.005∼0.02%, S:0.01% 이하, Al:0.01~0.1%, Cr:0.005~0.1% 이고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계;
상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 가열하는 재가열 단계;
상기 재가열된 슬라브를 1000~1100℃에서 조압연한 후, 850~950℃ 온도범위 에서 마무리 열간 압연하는 단계;
상기 열간 압연된 강판을 10~200℃/s의 속도로 냉각한 후, 550~750℃의 온도 범위에서 권취하는 단계;
상기 권취된 강판을 산세한 후, 압하율 50~70%로 냉간 압연함으로써 그 강 미세 조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이며, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛인 두께 1.5mmt~3.0mmt를 갖는 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함하는 고강도 저인성 냉연강판 제조방법에 관한 것이다.
상기 냉연강판은 항복강도가 700~950MPa, 인장강도가 950~1200MPa, 연신율 2~12%, 그리고 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족할 수 있다.
상기 권취된 열연강판은 그 두께가 2.5~4.5mmt일 수가 있다.
상술한 바와 같은 구성의 본 발명은, 강 성분 범위 및 제조 공정 조건을 최적화함으로써 건축용 플랫 타이용 및 기타 긴결재용 고강도, 저인성을 가지는 고탄소강을 효과적으로 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에서 발명예 1의 미세조직 사진이다.
이하, 본 발명을 설명한다.
본 발명의 고강도 저인성 냉연강판은, 중량%로, C:0.30∼0.70%, Mn:0.2∼1.0%, Si:0.005~0.5%, P:0.005∼0.02%, S:0.01% 이하, Al:0.01~0.1%, Cr:0.005~0.1% 이고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 강 미세조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이고, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛이며, 두께가 1.5mmt~3.0mmt이며 상온 충격인성(Charpy absorbed energy) 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)을 만족한다.
즉, 본 발명에서는 플랫 타이의 우수한 파단 특성을 확보하기 위해서 매우 낮은 인성을 제공함을 특징으로 한다, 이를 위하여, 최종 냉연 소재 기준, 펄라이트 분율이 50~95%, 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛, 펄라이트 콜로니 평균 크기를 10~50㎛로 함으로써 매우 조대한 페라이트 결정립과 펄라이트 콜로니 크기를 확보하여 저 인성을 구현하였다. 구체적으로, 본 발명의 냉연 강판은, 그 두께가 1.5mmt~3.0mmt로, 항복강도가 700~950MPa, 인장 강도가 950~1200MPa, 연신율이 2~12%, 그리고 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)을 만족한다.
이하, 본 발명의 냉연강판의 합금 성분 및 그 함량 제한사유를 설명한다.
탄소(C): 0.30~0.70중량%
탄소는 강도, 인성에 영향을 미치는 원소이다. 상기 탄소 함량이 0.30중량% 미만인 경우에는 목표 강도를 확보하기 어렵다. 반면에 상기 탄소 함량이 0.7중량% 초과하는 경우에는 과도한 강도 상승 및 세멘타이트 형성으로 성형성이 저하되는 문제점이 있다. 또한 파단 시 1자 형태의 깨끗한 파면을 형성해야 하므로 과다한 세멘타이트 형성은 파단 특성에 나쁜 영향을 미칠 수 있다. 따라서 상기 탄소 함량은 0.30~0.70중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
망간(Mn): 0.2~1.0중량%
망간은 고용강화 원소로써 강도증가와 FeS 형성에 의한 슬라브 적열 취성 방지를 위해 첨가된다. 이러한 효과를 위해 0.2중량% 이상 첨가되어야 하며 1.0중량% 초과하여 포함되는 경우 중심 편석 및 미소 편석 등이 심해져 최종 탄화물이 조대 해진다. 저원가 설계가 중요한 플랫 타이용 강재에서 과도한 Mn 첨가는 원가를 상승시키기에 상기 망간 함량은 0.2~1.0중량%로 제한한다.
실리콘(Si): 0.005~0.5중량%
실리콘은 고용강화에 의한 강도 향상 효과가 있다. 0.005중량% 미만인 경우에는 강도 향상 효과가 불충분하며 다량 첨가되는 경우에는 적스케일 결함의 증가로 표면 품질에 나쁜 영향을 미친다. 이에 실리콘의 함량은 0.005~0.5중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
인(P): 0.005∼0.02중량%
인은 고용강화 효과가 큰 원소이다. 강도 확보 차원에서 인을 0.005중량% 이상 첨가하여야 하고, 반면에 0.02중량% 초과하는 경우에는 P 편석에 의해 가공성을 해치는 문제가 있으므로 하한과 상한을 각각 0.005중량%와 0.02중량%로 제한한다.
황(S): 0.01중량% 이하
황은 비금속 개재물을 형성하기 쉬운 원소로 석출물의 양을 증가시키는 불순물이므로, 황의 함량을 낮게 관리하는 것이 필요하다. 이에 상한은 0.01중량%로 제한하였고, 황의 함량이 낮을수록 성형성이 좋아지므로 하한을 제한하지 않는다.
알루미늄(Al): 0.01~0.1중량%
알루미늄은 탈산 및 질소를 AlN으로 잡아주기 위해서 주로 첨가된다. 알루미늄 함량이 0.01중량% 미만이며 상기 첨가 목적을 이룰 수 없고, 첨가량이 0.1중량% 이상이며 과도한 강도 증가와 연주 시 슬라브 결함 문제가 발생할 수 있으므로 함량을 0.01~0.1중량%로 제한한다.
크롬(Cr): 0.005~0.1중량%
크롬은 고용강화 효과를 위해 0.005중량% 이상 첨가하여야 한다. 반면에 0.1중량% 초과 첨가하면 중심 편석 및 불필요한 개재물을 형성할 수 있으며, 또한 원가도 상승하게 하므로 상한을 0.1중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
본 발명의 냉연 강판은 상기 조성으로 이루어져 있으며 언급되지 않은 나머지 성분은 철(Fe)이다. 그 외 통상의 제조과정에서 불가피하게 혼입될 수 있는 불순물들을 배제할 수는 없으나 이는 일반적인 기술자라면 누구나 알고 있는 내용이기에, 본 명세서에 특별히 언급하지 않는다.
한편, 본 발명의 냉연 강판은, 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 이루어져 있다. 그리고 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛로 되도록 함으로써 매우 조대한 페라이트 결정립과 펄라이트 콜로니 크기를 확보하여 저인성을 갖는, 두께 1.5mmt~3.0mmt의 냉연 강판을 효과적으로 제공할 수 있다.
본 발명에서 제시하는 냉연강판의 강 미세조직은 펄라이트와 페라이트의 혼합조직으로 되어 있다. 상기 펄라이트는 페라이트보다 강도는 높지만 인성이 부족하여 외부 충격이 가해졌을 때 페라이트보다 크랙 형성 및 전파가 훨씬 용이하다. 따라서 본 발명에서도 최종 냉연강판의 미세조직에서 50~95%의 펄라이트가 확보되어야 1~5J 사이의 낮은 충격인성 확보가 가능하다. 또한 펄라이트 콜로니 평균 크기도 5~40㎛, 그리고 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛로 조대하여야 저인성 구현에 보다 유리하다.
즉, 상기와 같은 강 미세조직을 갖는 본 발명의 강판은, 항복강도가 700~950MPa, 인장강도가 950~1200MPa, 연신율은 2~12%, 그리고 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족할 수 있다.
다음으로, 본 발명의 고강도 저인성 냉연강판 제조방법을 설명한다.
본 발명의 고강도 및 저인성의 냉연 강판 제조방법은, 상술한 바와 같은 조성의 강 슬라브를 준비하는 단계; 상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 가열하는 재가열 단계; 상기 재가열된 슬라브를 1000~1100℃에서 조압연한 후, 850~950℃ 온도범위에서 마무리 열간 압연하는 단계; 상기 열간 압연된 강판을 10~200℃/s의 속도로 냉각한 후, 550~750℃의 온도 범위에서 권취하는 단계; 상기 권취된 강판을 산세한 후, 압하율 50~70%로 냉간 압연함으로써 그 강 미세조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이며, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛인 두께 1.5mmt~ 3.0mmt를 갖는 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함한다.
슬라브 재가열 및 열간 압연 단계
본 발명에서는 먼저, 전술한 바와 같은 합금 조성을 갖는 강 슬라브를 재가열하며, 이때, 재가열 온도는 통상적 수준인 1100℃에서 1300℃ 사이에서 하는 것이 바람직하다. 그 온도가 1100℃ 미만에서는 통판에 필요한 슬라브 판재의 충분한 온도 확보가 어렵고, 1300℃를 초과하면 비정상적인 오스테나이트 성장 및 스케일에 의한 표면 결함이 생길 수 있으므로 상기 슬라브의 재가열 온도는 1100~1300℃로 정하는 것이 바람직하다.
이어, 본 발명에서는 상기와 같이 재가열된 슬라브에 열간 압연을 실시한다. 즉, 1000~1100℃ 사이에서 통상적인 조압연 공정을 거친 후, 열간 압연 마무리한다. 이때, 본 발명에서는 열간 마무리 압연을 850~950℃ 사이에서 행함이 바람직하며, 보다 900℃~950℃ 사이에서 행하는 것이다. 900℃ 이상의 온도에서는 오스테나이트 결정립을 키워 최종 페라이트 결정립 및 펄라이트 콜로니 사이즈를 조대화할 수 있다. 열간압연 마무리는 Ar3 변태점 이상에서 하여야 하는데, 이는 2상역 압연을 방지하기 위함이며, 2상역 압연이 행해지면 탄화물이 없는 초석 페라이트가 발생하기 때문이다. 또한 850℃ 이하의 마무리 온도는 압연 부하가 크게 걸려 후속 공정에 어려움이 있고, 950℃ 이상의 마무리 온도는 표면에 스케일성 결함이 발생할 수 있으므로 열간 압연 마무리 온도는 850~950℃로 제한한다.
냉각 및 권취 단계
상기와 같이 열간압연 된 강판을 냉각한다. 이때, 냉각속도는 10℃/s~ 200℃/s 범위로 제한한다. 상기와 같은 냉각속도로 냉각하여 ROT(Run-Out Table)상에 조금 더 유지하게 함으로써 펄라이트 변태 및 콜로니 크기와 페라이트 결정립 크기를 최대화할 수 있다. 10℃/s 미만의 냉각속도로는 ROT상 유지할 수 있는 시간이 부족하여 50% 이상의 펄라이트 분율 확보가 어려워지고, 200℃/s를 초과하는 냉각속도는 폭방향 온도 불균일로 인한 균일한 냉각이 어려워 코일 형상이 매우 나빠질 수 있다. 따라서 냉각속도는 10~200℃/s로 제한함이 바람직하다.
이어, 상기 냉각된 열연 강판은 550~750℃ 사이에서 권취되며, 보다 바람직하게는 700℃ 내외의 높은 권취 온도를 유지하는 것이다. 권취 온도를 550~750℃로 제한한 이유는 상기 온도 구간이 펄라이트 콜로니 크기를 가장 조대하게 할 수 있는 구간이기 때문이다. 구체적으로, 권취 온도가 550℃ 미만이면 저온 변태 조직인 베이나이트 또는 마르텐사이트 조직이 나오기 때문에 균일한 펄라이트를 얻을 수 없는 반면에, 권취 온도가 750℃를 초과하면 스케일 등 표면 결함이 심하게 발생할 수 있기 때문이다.
산세 및 냉간 압연 단계
상기 권취된 열연코일을 산세한다. 산세 시 온도는 상온~200℃의 범위로 자연 냉각한 후에 산세하여 표층부 스케일을 제거한다. 이때, 열연강판의 산세 온도가 200℃를 초과하면 열연강판의 표층부가 과산세 되어 표층부 조도가 나빠지는 문제가 있으므로 산세 온도는 상온~200℃로 제한한다.
이어, 상기 산세된 열연강판을 압하율 50~70%로 냉간 압연한다. 냉연 강판의 인장 강도는 압하율에 비례하므로 압하율이 높아야 최종 냉연 강판의 인장 강도 950MPa 이상을 확보할 수 있다. 따라서 인장강도 950MPa 이상을 위해 냉간 압하율 50% 이상이 필요하다. 그러나 과다한 압하율은 설비의 부하를 증가시켜 생산이 불가능하므로 압연 부하와 생산 효율을 고려하여 압하율 상한은 70%로 한다. 냉연재에서 충격인성은 특정 압하율에서 최대값을 가지고 저압하율이나 고압하율에서는 충격인성이 감소하는 특징을 보인다. 0.3~0.7C 강종에서는 보통 냉간 압하율 40% 내외 부근에서 충격인성 최대치를 가지고, 30%의 저압하율이나 70%의 고압하율을 가지면 충격인성은 다시 감소하는 특성을 보인다. 이는 shear-lip의 형성과 관련이 있는 인자로 냉연재의 일반적인 특징이다. 본 발명에서는 고강도, 저인성을 확보해야하므로 50% 이상의 압하율이 유리하다. 바람직하게는 강도와 저인성 확보 특면에서 50~70%의 고압하율을 사용하는 것이다.
위와 같은 냉간 압연을 통하여 제조된 냉연강판은, 그 강 미세조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 이루어져 있다. 그리고 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛의 범위를 만족함으로써 매우 조대한 페라이트 결정립과 펄라이트 콜로니 크기를 확보하여 저인성을 보유할 수 있다.
즉, 상기와 같은 강 미세조직을 갖는 본 발명의 냉연 강판은, 항복강도가 700~950MPa, 인장강도가 950~1200MPa, 연신율은 2~12%, 그리고 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.
(실시예)
강종 C Mn Si P S Al Cr 비고
1 0.21 0.64 0.16 0.011 0.005 0.06 0.05 비교강
2 0.50 0.15 0.20 0.013 0.004 0.04 0.06 비교강
3 0.82 0.59 0.23 0.012 0.004 0.03 0.07 비교강
4 0.55 0.70 0.10 0.012 0.005 0.03 0.05 발명강
5 0.25 0.15 0.15 0.011 0.004 0.04 0.06 비교강
6 0.45 1.15 0.19 0.012 0.005 0.03 0.07 비교강
7 0.82 1.20 0.21 0.011 0.004 0.03 0.05 비교강
* 표 1에서 각 성분 원소의 함량단위는 증량%임.
상기 표 1에 기재된 합금 성분계를 만족하는 강 슬라브를 1200℃로 2시간 재가열한 후, 하기 표 2에 있는 조건으로 열간 압연하였으며, 이때, 열간 압연재의 두께도 하기 표 2에 나타내었다. 표 2에 나타난 바와 같이, 마무리 열간 압연하고, 권취 온도(CT)까지 20~50℃/s의 냉각속도로 냉각한 후 권취 온도(CT)에서 권취하였다. 이후, 권취된 열연코일을 산세 후, 표 2에 나타난 바와 같은 조건으로 냉간 압연하였다.
Figure PCTKR2018012596-appb-T000001
상기와 같이 제조된 냉연강판 시편의 미세조직을 관찰하여, 페라이트 평균 결정립 크기(㎛), 펄라이트 분율(%), 펄라이트 콜로니 크기(㎛)를 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다. 또한 상기 제조된 냉연강판의 항복강도(YS), 인장강도(TS) 및 연신율(El)을 측정하여 그 결과를 하기 표 3에 또한 나타내었다. 본 실시예에서 인장 강도는 압연판재의 압연 방향 수직을 기준으로 JIS5호 규격으로 채취하여 인장시험한 결과치이며, 충격 인성은 상온에서 V-notch Charpy impact test로 두께 1.9mmt 기준으로 환산하여 측정한 값을 나타낸 것이다.
Figure PCTKR2018012596-appb-T000002
상기 표 1-3에 나타난 바와 같이, 강종 1은 C의 함량이 본 발명의 성분 범위에 미달하는 강종이다. 강종 1의 성분계를 가지며 제조된 비교예 1-2는 FDT, CT, 냉간 압연 압하율 조건 등은 본 발명의 범위를 만족하나, 탄소함량이 본 발명의 허용 범위를 벗어난 것으로 최종 재질의 인장 강도가 각각 893 MPa, 910 MPa로 좋지 않았다. 또한 충격 인성도 비교예 1-2가 각각 22J, 19J로 허용 범위인 1.0~5.0J를 만족하지 못하였는데, 이는 탄소 함량이 낮아 충분한 강도 확보가 불가능하고, 탄소가 낮은 만큼 인성이 좋아져 저인성 구현도 어렵기 때문인 것으로 분석된다.
강종 2는 Mn의 함량이 본 발명의 성분 범위에 미달하는 강종이다. 강종 2의 성분계를 가지며 제조된 비교예 3-4는 FDT, CT, 냉간 압연 압하율 조건이 본 발명의 범위를 만족하나, Mn 함량이 본 발명의 허용 범위를 벗어나 최종 재질의 인장강도가 각각 920 MPa, 931 MPa로 좋지 않았다. 이는 Mn 함량이 낮아 충분한 강도 확보가 불가능하기 때문이다.
강종 3은 C의 함량이 본 발명의 성분 범위를 초과하는 강종이다. 강종 3의 성분계를 가지며 제조된 비교예 5-6은 FDT, CT, 냉간 압연 압하율 조건이 본 발명의 범위를 만족하나, 탄소 함량이 본 발명의 허용 범위를 초과하여 최종 재질의 항복강도가 각각 980MPa, 976 MPa로 본 발명의 허용 범위인 750~950MPa를 만족하지 못하였다. 또한 인장 강도도 비교예 5-6이 각각 1240 MPa, 1283 MPa로 허용 범위인 950~1200MPa를 벗어났으며, 이는 탄소가 과도하게 첨가되어 강도가 너무 증가하였기 때문이다.
강종 4는 본 발명의 성분 범위를 만족하는 강종이다. 강종 4의 성분계를 가진 비교예 7-10은 FDT, CT, 냉간 압연 압하율이 본 발명의 조건을 만족하지 않아 최종 요구 재질을 충족시키지 못하는 경우이다. 구체적으로, 비교예 7은 FDT가 830℃로 본 발명 조건인 850~950℃ 범위를 벗어나, 최종 재질도 충격 인성이 21J로 과도하게 높게 나와 저인성 구현이 불가능하였다. 비교예 8은 CT가 520℃로 본 발명 조건인 550~750℃ 범위를 벗어나, 최종 재질도 충격 인성이 18J로 과도하게 높게 나와 저인성 구현이 불가능하였다. 비교예 9는 냉간 압연 압하율이 16%로 본 발명 조건인 50~70%를 벗어나, 최종 재질도 인장 강도가 915MPa로 인장 강도 허용 범위인 950~1200MPa를 만족시키지 못하였다. 그리고 비교예 10은 냉간 압연 압하율이 76%로 본 발명의 조건인 50~70%를 벗어나, 최종 재질도 항복강도가 1030MPa로 항복강도 허용 범위인 700~950MPa를 만족시키지 못하였으며, 인장 강도 또한 1278MPa로 허용 범위인 950~1200MPa를 만족시키지 못하였다.
발명예 1 내지 3은 본 발명에서 제시한 열간 압연 조건 및 냉간 압연 조건을 만족함으로써, 주어진 최종 재질 요건을 충족하는 고강도 저인성 고탄소강 제조가 가능함을 알 수 있으며, 도 1은 발명예 1에 해당하는 강 종의 최종 미세조직 사진을 나타낸다.
그리고 강종 5는 C, Mn 성분이 본 발명범위 대비 미달하는 경우를, 강종 6은 C함량은 본 발명의 범위를 만족하나 Mn 함량이 초과하는 경우를, 그리고 강종 7은 C, Mn 함량 모두 목표 함량 범위를 초과하는 경우의 강종을 나타낸다. 비교예 11-13은 강 조성성분이 본 발명의 범위를 벗어난 상기 강종 5-7을 각각 이용하여 본 발명의 제조공정(열연 조업 조건 및 냉간압연 조건) 조건을 거쳐 제조한 경우로서, 모두 본 발명에서 요구하는 강도/인성 목표를 만족하지 못함을 보여줌을 알 수 있다.
한편 본 발명에서 최종 제품이 요구하는 상온 충격인성(샤피 흡수 에너지) 값은 1~5J 수준이며, 5J 초과하면 파단/절단 특성이 나빠진다. 따라서 본 발명에서는 파단/절단특성이 우수한 상온 충격 인성값 1~5J 범위를 5J 초과 대비하여 저온 인성이라 지칭하였다.
일반적으로 강판이 파단특성이 양호하기 위해서는, 해머 타격으로 강판의 절단 시 파단면이 울퉁불퉁하면 안되고 1자 형태로 깔끔하게 절단이 되어야 한다. 따라서 본 발명에서 파단 특성이라 함은 해머 1회 타격으로 절단 가능하며, 그 절단면이 칼로 자른 듯 1자 형태로 절단이 되는 것을 말하며, 이는 충격 인성 값이 1~5J 사이면 얻어지는 특성이다. 만일 충격 인성값이 5J 보다 높으면 1회 타격으로 절단이 어려우며 연성 파괴로 인해 파단면이 늘어나 깔끔하게 절단이 되지 않는다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명의 상세한 설명에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 관하여 설명하였으나, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 범주에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 따라서 본 발명의 권리 범위는 설명된 실시 예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 청구범위뿐만 아니라, 이와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.

Claims (4)

  1. 중량%로, C:0.30∼0.70%, Mn:0.2∼1.0%, Si:0.005~0.5%, P:0.005∼0.02%, S:0.01% 이하, Al:0.01~0.1%, Cr:0.005~0.1% 이고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 강 미세조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이고, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛이며, 두께 1.5mmt~3.0mmt를 가지며 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족하는 고강도 저인성 냉연강판.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 냉연 강판은 항복강도가 700~950MPa, 인장강도가 950~1200MPa 및 연신율 2~12%를 만족하는 것을 특징으로 하는 고강도 저인성 냉연강판.
  3. 중량%로, C:0.30∼0.70%, Mn:0.2∼1.0%, Si:0.005~0.5%, P:0.005∼0.02%, S:0.01% 이하, Al:0.01~0.1%, Cr:0.005~0.1% 이고, 잔부 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 준비하는 단계;
    상기 강 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 가열하는 재가열 단계;
    상기 재가열된 슬라브를 1000~1100℃에서 조압연한 후, 850~950℃ 온도범위 에서 마무리 열간 압연하는 단계;
    상기 열간 압연된 강판을 10~200℃/s의 속도로 냉각한 후, 550~750℃의 온도 범위에서 권취하는 단계;
    상기 권취된 강판을 산세한 후, 압하율 30~70%로 냉간 압연함으로써 그 강 미세 조직이 50~95%의 펄라이트와 잔여 페라이트로 구성되고, 상기 페라이트 조직의 결정립 평균 크기가 10~50㎛이며, 상기 펄라이트 콜로니 평균 크기가 10~50㎛인 두께 1.5mmt~3.0mmt를 갖는 냉연강판을 제조하는 단계;를 포함하는 고강도 저인성 냉연강판 제조방법.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 냉연강판은 항복강도가 700~950MPa, 인장강도가 950~1200MPa, 연신율 2~12%, 그리고 상온 충격인성(Charpy absorbed energy)이 1.0~5.0J(0.05~0.35J/cm2)를 만족하는 것을 특징으로 하는 고강도 저인성 냉연강판 제조방법.
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