CN106119495B - 一种冷轧中高碳结构钢的制造方法 - Google Patents

一种冷轧中高碳结构钢的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种冷轧中高碳结构钢的制造方法。所述冷轧中高碳结构钢的组分及重量百分比含量为C：0.30％‑0.70％，Si：0.15％‑0.35％，Mn：0.10％‑1.20％，Cr：0.10％‑1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素。所述制造方法采用一次退火、一次冷轧，通过控制热轧工艺参数使原料钢卷可直接进行冷轧，且冷轧压下率≥50％，确保变形能渗透到组织芯部，通过冷轧变形使热轧原料珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，获得均匀的组织和细小的碳化物，达到提升生产效率、降低成本的技术效果。

Description

一种冷轧中高碳结构钢的制造方法
技术领域
本发明涉及钢制造技术领域，尤其涉及一种冷轧中高碳结构钢的制造方法。
背景技术
中高碳结构钢广泛应用于机械、汽车、高新技术等关键产业，经冷轧后可制造弹簧、阀片、安全带扣、链条等零部件，这类产品对表面质量、成分组织均匀性、夹杂物等均具有较高要求。
现有技术公开了一种“一种汽车用冷轧膜片弹簧钢及其生产方法”，具体公开了一种汽车用冷轧膜片弹簧钢及其生产方法，其组分及重量百分比含量为C：0.40-0.65％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.60-1.00％，P≤0.010％，S≤0.007％，Alt≤0.040％，Ni：0.20-0.50％，Cr：0.80-1.20％，V：0.27-0.55％，N≤0.005％，该方法卷取温度为650-750℃，卷取后进行退火，第一次退火温度为700-840℃，随后进行冷轧，第一次冷轧压下率为15-25％，第二次退火温度为500-600℃，第二次冷轧压下率为10-20％，第二次冷轧结束后不进行退火。该方法需要经过两次退火，且单次冷轧压下率较低，变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差，且生产效率低、成本高。
现有技术还公开了“热处理特性优异的高碳钢板及其制造方法”，化学成分为C：0.3-1.0％，Mn:0.1-1.2％，Si≤0.4％，Al：0.01-0.1％，S≤0.010％，其精轧后冷却速度为50-300℃/s，终冷温度为400-650℃，卷取温度为450-700℃，省略先退火工序，以≥30％的压下率进行冷轧，随后进行退火。该方法精轧后冷却速度过快，容易产生热应力，未退火直接冷轧易造成裂变、断带等问题，导致成材率降低。
发明内容
本申请提供一种冷轧中高碳结构钢的制造方法，解决了现有技术中需要经过两次退火、单次冷轧压下率较低导致变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差的技术问题，达到提升生产效率、降低成本的技术效果。
本申请提供一种冷轧中高碳结构钢的制造方法，所述冷轧中高碳结构钢的组分及重量百分比含量为C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：0.10％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素，所述制造方法包括：
根据所述冷轧中高碳结构钢的厚度及冷轧压下率选取原料钢卷，所述冷轧压下率≥50％，所述原料钢卷的厚度范围为1.5mm-3.0mm，所述钢卷是通过对铸坯进行精轧和卷取后，再进行缓冷获得的，其中，精轧终轧温度为860℃-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为680-730℃；
将所述钢卷展开后，采用盐酸进行酸洗，其中，所述酸洗温度为75℃～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6％～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l；
对酸洗后的钢卷进行冷轧，所述冷轧的第一道压下率≤25％，第二道次压下率最大，随后递减，每单道次压下率≥10％，冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.5μm；
对冷轧完成后的钢卷进行退火，获得所述冷轧中高碳结构钢，其中，所述退火的加热温度为A1-50℃～A1-20℃，并且加热后保温10～30h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出炉，A1为原料钢卷的珠光体相变温度。
优选地，所述精轧终轧温度为900～920℃，精轧后冷却速度控制在20℃/s以下，卷取温度为700-730℃。
优选地，所述酸洗速度为15～25m/min。
优选地，所述单道次压下率≥15％，进冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.3μm。
优选地，所述缓冷的冷却速度为10℃/h～20℃/h。
优选地，所述退火具体采用罩式退火。
优选地，所述退火时的保护气体为全氢气体或氮氢混合气体，其中，所在保护气体中氢气的比例≥70％。
优选地，所在保护气体中氢气的比例≥90％。
优选地，所述退火的加热温度为A1-35℃～A1-20℃，加热后保温15h～25h，保温结束后550℃以上的冷却速度≤15℃/h。
本申请有益效果如下：
本申请的冷轧中高碳结构钢的制造方法与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、本申请通过控制热轧工序的终轧温度、冷却速度、卷取温度等工艺参数，使热轧工序获得的原料钢卷强度更低，塑韧性更好，组织性能更为均匀，可直接冷轧并承受50％以上的变形量，能有效减少退火道次，降低生产成本，提高生产效率。
2、热轧产品直接进行退火驱动力不足，难以形成均匀的、碳化物全部球化的粒状碳化物组织，而且热轧产品退火会使铁素体和碳化物塑性增强，在冷轧过程中，碳化物难以碎断，位错数量也会减少，会削弱变形对球化的促进作用。本申请将热轧工序获得的原料钢卷直接进行冷轧，通过冷轧变形使热轧原料珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，组织更为均匀。图1和图2为直接冷轧和退火后冷轧进行球化退火后的组织对比。
3、本申请控制冷轧过程中的单道次压下率≥10％，冷轧总压下率≥50％，确保变形能渗透到组织芯部，获得均匀的组织和细小的碳化物。
4、本申请通过控制罩式退火炉的保护气体、冷轧道次分配和辊面粗糙度，使冷轧产品表面光亮、粗糙度低。
因此，通过本申请提供的冷轧中高碳结构钢的制造方法，通过采用一次退火、一次冷轧且冷轧压下率≥50％，确保变形能渗透到组织芯部，获得均匀的组织和细小的碳化物；通过将热轧工序获得的原料钢卷直接进行冷轧，通过冷轧变形使热轧原料珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，组织更为均匀，采用本申请生产的中高碳结构钢，珠光体球化比例能达到95％以上，组织均匀，碳化物细小、弥散，强度、硬度较低，塑韧性优良，表面光亮且粗糙度低，能制造高精度、高品质的零部件。
与现有技术相比，该方法能有效减少退火道次，缩短工艺流程，解决了现有技术中需要经过两次退火、单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差的技术问题，达到提升生产效率、降低成本的技术效果。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
图1为现有技术中直接冷轧进行球化退火后的组织形貌图；
图2为退火后冷轧再进行球化退火后的组织形貌图；
图3本申请提供的一种冷轧中高碳结构钢的制造方法的流程图；
图4为采用本申请的制造方法制造的碳素结构钢65Mn的组织形貌图；
图5为采用本申请的制造方法制造的合金结构钢42CrMo4的组织形貌图；
图6为采用本申请的制造方法制造的碳素结构钢SAE1055的组织形貌图；
图7为采用本申请的制造方法制造的合金结构钢30CrMo的组织形貌图。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种冷轧中高碳结构钢的制造方法，解决了现有技术中需要经过两次退火、单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差的技术问题，达到提升生产效率、降低成本的技术效果。
本申请实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种冷轧中高碳结构钢的制造方法，所述冷轧中高碳结构钢的组分及重量百分比含量为C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：0.10％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素，，所述方法包括：
根据所述冷轧中高碳结构钢的厚度及冷轧压下率选取原料钢卷，所述冷轧压下率≥50％，所述原料钢卷的厚度范围为1.5mm-3.0mm，所述钢卷是通过对铸坯进行精轧和卷取后，再进行缓冷获得的，其中，精轧终轧温度为860℃-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为680-730℃；
将所述钢卷展开后，采用盐酸进行酸洗，其中，所述酸洗温度为75℃～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6％～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l；
对酸洗后的钢卷进行冷轧，所述冷轧的第一道压下率≤25％，第二道次压下率最大，随后递减，每单道次压下率≥10％，冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.5μm；
对冷轧完成后的钢卷进行退火，获得所述冷轧中高碳结构钢，其中，所述退火的加热温度为A1-50℃～A1-20℃，并且加热后保温10～30h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出炉，A1为原料钢卷的珠光体相变温度。
因此，通过本申请提供的冷轧中高碳结构钢的制造方法，通过采用一次退火、一次冷轧且冷轧压下率≥50％、将精轧后冷却速度控制在20℃/s以下，确保变形能渗透到组织芯部，获得均匀的组织和细小的碳化物；通过将热轧工序获得的原料钢卷直接进行冷轧，通过冷轧变形使热轧原料珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，组织更为均匀，解决了现有技术中需要经过两次退火、单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差的技术问题，达到提升生产效率、降低成本的技术效果。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
为了解决现有技术中需要经过两次退火、单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差的技术问题，达到提升生产效率、降低成本的技术效果，本申请提供一种冷轧中高碳结构钢的制造方法。首先介绍下中高碳钢，业界将碳的重量百分百大于等于0.25％的钢统称为中高碳钢。
所述冷轧中高碳结构钢的组分及重量百分比含量为C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：0.10％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素。
所述冷轧中高碳结构钢的制造方法包括以下步骤，如图3所示：
步骤110；根据所述冷轧中高碳结构钢的厚度及冷轧压下率选取原料钢卷，所述冷轧压下率≥50％，所述原料钢卷的厚度范围为1.5mm-3.0mm，所述钢卷是通过对铸坯进行精轧和卷取后，再进行缓冷获得的，其中，精轧终轧温度为860℃-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为680-730℃；
步骤120；将所述钢卷展开后，采用盐酸对展开后的钢卷进行酸洗，其中，所述酸洗温度为75℃～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6％～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l；
步骤130；对酸洗后的钢卷进行冷轧，所述冷轧的第一道压下率≤25％，第二道次压下率最大，随后递减，每单道次压下率≥10％，冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.5μm；
步骤140；对冷轧完成后的钢卷进行退火，获得所述冷轧中高碳结构钢。在本实施方式中，具体采用罩式退火，所述退火的加热温度为A1-50℃～A1-20℃，并且加热后保温10～30h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出炉。
其中，A1为原料钢卷的珠光体相变温度。退火时的保护气体为全氢气体或氮氢混合气体，其中，氢气的比例≥70％。
具体地，所述精轧终轧温度为900～920℃，精轧后冷却速度控制在20℃/s以下，卷取温度为700-730℃，所述酸洗速度为15～25m/min，单道次压下率≥15％，进冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.3μm。
另外，所述退火的加热温度为A1-35℃～A1-20℃，加热后保温15h～25h，保温结束后550℃以上的冷却速度≤15℃/h，另外，所述保护气体中，氢气的比例≥90％。
本申请的冷轧中高碳结构钢的制造方法与现有技术相比，具有以下有益效果：
1、本申请通过控制热轧工序的终轧温度、冷却速度、卷取温度等工艺参数，使热轧工序获得的原料钢卷强度更低，塑韧性更好，组织性能更为均匀，可直接冷轧并承受50％以上的变形量，能有效减少退火道次，降低生产成本，提高生产效率。
2、热轧产品直接进行退火驱动力不足，难以形成均匀的、碳化物全部球化的粒状碳化物组织，而且热轧产品退火会使铁素体和碳化物塑性增强，在冷轧过程中，碳化物难以碎断，位错数量也会减少，会削弱变形对球化的促进作用。本申请将热轧工序获得的原料钢卷直接进行冷轧，通过冷轧变形使热轧原料珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，组织更为均匀。图1和图2为直接冷轧和退火后冷轧进行球化退火后的组织对比。
3、本申请控制冷轧过程中的单道次压下率≥10％，冷轧总压下率≥50％，确保变形能渗透到组织芯部，获得均匀的组织和细小的碳化物。
4、本申请通过控制罩式退火炉的保护气体、冷轧道次分配和辊面粗糙度，使冷轧产品表面光亮、粗糙度低。
因此，通过本申请提供的冷轧中高碳结构钢的制造方法，通过采用一次退火、一次冷轧且冷轧压下率≥50％，确保变形能渗透到组织芯部，获得均匀的组织和细小的碳化物；通过将热轧工序获得的原料钢卷直接进行冷轧，通过冷轧变形使热轧原料珠光体组织中的片层状碳化物碎断，并在晶内产生大量的位错，碎断的碳化物和缺陷为退火过程中碳化物的析出提供核心，使碳化物分布弥散，组织更为均匀，采用本申请生产的中高碳结构钢，珠光体球化比例能达到95％以上，组织均匀，碳化物细小、弥散，强度、硬度较低，塑韧性优良，表面光亮且粗糙度低，能制造高精度、高品质的零部件。
与现有技术相比，该方法能有效减少退火道次，缩短工艺流程，解决了现有技术中需要经过两次退火、单次冷轧压下率较低，导致变形不能完全渗透，退火后容易造成组织不均匀、塑韧性较差的技术问题，达到提升生产效率、降低成本的技术效果。
以下就实例进行说明：
实例1
本实例厚度为0.8mm的冷轧碳素结构钢65Mn的制造方法，冷轧碳素结构钢65Mn的组分及重量百分比含量为C：0.70％、Si:0.27％、Mn:1.20％、P：0.012％、S：0.001％、Alt：0.021％，其余为Fe和不可避免的杂质。
根据厚度为0.8mm的冷轧碳素结构钢65Mn，选取厚度为2.0mm的原料钢卷，精轧终轧温度为920℃，精轧后冷轧速度为30℃/s，卷取温度为730℃，随后钢卷入库缓冷。
酸洗温度85℃，所述盐酸的浓度为12％，所述盐酸内的铁盐含量为105g/l，所述酸洗速度为15m/min。
冷轧道次分配如表1所示，最后一个道次辊面粗糙度Ra为0.5μm。
表1冷轧道次分配
第一道次 第二道次 第三道次 第四道次
21％ 30％ 18％ 13.8％
冷轧碳素结构钢65Mn的A1温度为720℃，加热温度700℃，保温时间为10h，保温结束后以20℃/h的速度冷至550℃，随后以50℃/h冷至300℃，再以40℃/h冷至45℃，退火时采用全氢气保护气体。
本实例的微观组织见图4，其性能见表2，产品表面粗糙度为0.52μm。
表2实例1中碳素结构钢65Mn的性能
实例2
本实例厚度为1.5mm的冷轧合金结构钢42CrMo4的制造方法，冷轧合金结构钢42CrMo4的组分及重量百分比含量为C：0.39wt.％、Si：0.22wt.％、Mn：0.77wt.％、P：0.012wt.％、S：0.003wt.％，Alt：0.030％，Cr：1.1％，Mo：0.17％，其余为Fe和不可避免的杂质。
根据厚度为1.5mm的冷轧合金结构钢42CrMo4，选取厚度为3.0mm的原料钢卷，精轧终轧温度为860℃，精轧后冷轧速度为18℃/s，卷取温度为680℃，随后钢卷入库缓冷。
酸洗温度75℃，所述盐酸的浓度为6％，所述盐酸内的铁盐含量为110g/l，所述酸洗速度为30m/min。
冷轧道次分配如表3所示，最后一个道次辊面粗糙度Ra为0.38μm。
表3冷轧道次分配
第一道次 第二道次 第三道次
19％ 29％ 13％
冷轧合金结构钢42CrMo4的A1温度为738℃，加热温度703℃，保温时间为30h，保温结束后以15℃/h的速度冷至550℃，随后以100℃/h冷至300℃，再以30℃/h冷至50℃，退火时的保护气体采用氮氢混合气体，其中，氢气比例为70％。
本实例的微观组织见图5，其性能见表4，产品表面粗糙度为0.365μm。
表4实例2中合金结构钢42CrMo4的性能
实例3
本实例厚度为1.0mm的冷轧碳素结构钢SAE1055的制造方法，冷轧碳素结构钢SAE1055化学成分为C：0.55wt.％、Si：0.35wt.％、Mn：0.90wt.％、P：0.010wt.％、S：0.006wt.％，Alt：0.025％，Cr：0.10％，其余为Fe和不可避免的杂质。
根据厚度为1.0mm的冷轧碳素结构钢SAE1055，选取厚度为2.5mm原料钢卷，精轧终轧温度为912℃，精轧后冷轧速度为24℃/s，卷取温度为700℃，随后钢卷入库缓冷。
酸洗温度81℃，所述盐酸的浓度为11％，所述盐酸内的铁盐含量为95g/l，所述酸洗速度为21m/min。
冷轧道次分配如表5所示，最后一个道次辊面粗糙度Ra为0.42μm。
表5冷轧道次分配
第一道次 第二道次 第三道次
25％ 31％ 23％
冷轧碳素结构钢SAE1055的A1温度为727℃，加热温度677℃，保温时间为21h，保温结束后以17℃/h的速度冷至550℃，随后以80℃/h冷至300℃，再以37℃/h冷至50℃，退火时的保护气体采用氮氢混合气体，其中氢气比例为80％。
本实例的微观组织见图6，其性能见表6，产品表面粗糙度为0.412μm。
表6实例3中碳素结构钢SAE1055的性能
实例4
本实例厚度为1.2mm的冷轧合金结构钢30CrMo的制造方法，冷轧合金结构钢30CrMo化学成分为C：0.30wt.％、Si：0.19wt.％、Mn：0.56wt.％、P：0.015wt.％、S：0.008wt.％，Alt：0.020％，Cr：1.0％，Mo：0.19％，其余为Fe和不可避免的杂质。
根据厚度为1.2mm的冷轧合金结构钢30CrMo，选取厚度为2.7mm的原料钢卷，精轧终轧温度为896℃，精轧后冷轧速度为16℃/s，卷取温度为710℃，随后钢卷入库缓冷。
酸洗温度78℃，所述盐酸的浓度为8％，所述盐酸内的铁盐含量为103g/l，所述酸洗速度为45m/min。
冷轧道次分配如表7所示，最后一个道次辊面粗糙度Ra为0.37μm。
表7冷轧道次分配
第一道次 第二道次 第三道次 第四道次
18％ 24％ 17％ 14％
冷轧合金结构钢30CrMo的A1温度为740℃，加热温度715℃，保温时间为23h，保温结束后以15℃/h的速度冷至550℃，随后以67℃/h冷至300℃，再以22℃/h冷至50℃，退火时的保护气体采用氮氢混合气体，其中氢气比例为90％。
本实例的微观组织见图7，其性能见表8，产品表面粗糙度为0.381μm。
表8实例4中合金结构钢30CrMo的性能
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种冷轧中高碳结构钢的制造方法，其特征在于，所述冷轧中高碳结构钢的组分及重量百分比含量为C：0.30％-0.70％，Si：0.15％-0.35％，Mn：0.10％-1.20％，Cr：1.0％-1.10％，Alt≤0.030％，P≤0.020％，S≤0.010％，其它添加合金元素不超过0.3％，其余为铁和不可避免的杂质元素，所述制造方法包括：
根据所述冷轧中高碳结构钢的厚度及冷轧压下率选取原料钢卷，所述冷轧压下率≥50％，所述原料钢卷的厚度范围为1.5mm-3.0mm，所述钢卷是通过对铸坯进行精轧和卷取后，再进行缓冷获得的，其中，精轧终轧温度为860℃-920℃，精轧后冷却速度控制在30℃/s以下，卷取温度为700-730℃；
将所述钢卷展开后，采用盐酸进行酸洗，其中，所述酸洗温度为75℃～85℃，所述酸洗速度为15～45m/min，所述盐酸的浓度为6％～14％，所述盐酸内的铁盐含量≤110g/l；
对酸洗后的钢卷进行冷轧，所述冷轧的第一道压下率≤25％，第二道次压下率最大，随后递减，每单道次压下率≥10％，冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.5μm；
对冷轧完成后的钢卷进行退火，获得所述冷轧中高碳结构钢，其中，所述退火的加热温度为A1-50℃～A1-20℃，并且加热后保温10～30h，保温结束后以≤20℃/h的冷却速度冷至550℃，随后以50～100℃/h冷至300℃，再以10～40℃/h冷至50℃以下出炉，A1为原料钢卷的珠光体相变温度。
2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述精轧终轧温度为900～920℃，精轧后冷却速度控制在20℃/s以下，卷取温度为700-730℃。
3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述酸洗速度为15～25m/min。
4.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述单道次压下率≥15％，进冷轧完成后的钢卷的辊面粗糙度Ra≤0.3μm。
5.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述缓冷的冷却速度为10℃/h～20℃/h。
6.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述退火具体采用罩式退火。
7.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述退火时的保护气体为全氢气体或氮氢混合气体，其中，所在保护气体中氢气的比例≥70％。
8.如权利要求7所述的制造方法，其特征在于，所在保护气体中氢气的比例≥90％。
9.如权利要求1-8中任一权利要求所述的制造方法，其特征在于，所述退火的加热温度为A1-35℃～A1-20℃，加热后保温15h～25h，保温结束后550℃以上的冷却速度≤15℃/h。
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