WO2019004167A1 - 自動変速機の制御装置及び自動変速機の制御方法 - Google Patents

自動変速機の制御装置及び自動変速機の制御方法 Download PDF

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淳基 松井
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ジヤトコ株式会社
日産自動車株式会社
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    • F16H59/36—Inputs being a function of speed
    • F16H59/38—Inputs being a function of speed of gearing elements
    • F16H59/40—Output shaft speed

Definitions

  • the present invention relates to a control device of an automatic transmission and a control method of the automatic transmission.
  • JP 5-180326 A discloses a technique for performing abnormality diagnosis of one rotation sensor based on pulse signals from two rotation sensors.
  • At least two rotation sensors are required to perform abnormality diagnosis of the rotation sensor. That is, when there is only one rotation sensor, abnormality diagnosis of the rotation sensor can not be performed.
  • the present invention has been made in view of such technical problems, and an object of the present invention is to make it possible to diagnose an abnormality of the rotation sensor even if there is only one rotation sensor.
  • a rotating body for transmitting the rotation input from the drive source to the driving wheel, and a rotation sensor for detecting a detection unit provided on the rotating body and outputting a pulse signal
  • a control device for an automatic transmission comprising: a diagnosis unit that diagnoses an abnormality of the rotation sensor based on a maximum period and a minimum period of a plurality of pulse signals within a predetermined period.
  • a rotating body for transmitting a rotation input from a drive source to a driving wheel, and a rotation sensor for detecting a detection unit provided on the rotating body and outputting a pulse signal. And controlling the automatic transmission based on the maximum period and the minimum period of the plurality of pulse signals within a predetermined period. Be done.
  • the abnormality diagnosis is performed based on the maximum period and the minimum period of the plurality of pulse signals within the predetermined period. Therefore, even if there is only one rotation sensor, abnormality diagnosis of the rotation sensor can be performed.
  • FIG. 1 is a schematic configuration view of a vehicle according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the rotation sensor.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining a pulse signal.
  • FIG. 4 is a flowchart for explaining the abnormality diagnosis process of the rotation sensor.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining the case where the signal from the rotation sensor is abnormal.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining the case where there is an abnormality in the rotating body.
  • FIG. 1 is a schematic block diagram of a vehicle 100. As shown in FIG. As shown in FIG. 1, the vehicle 100 includes an engine 5 as a drive source, and an automatic transmission 1 that changes the rotation of the engine 5 and transmits the rotation to the drive wheels 50.
  • an engine 5 as a drive source
  • an automatic transmission 1 that changes the rotation of the engine 5 and transmits the rotation to the drive wheels 50.
  • the automatic transmission 1 includes a torque converter 6, a continuously variable transmission mechanism 20, and a forward / reverse switching mechanism 7.
  • the torque converter 6 has a lockup clutch 6c.
  • the lockup clutch 6c is engaged by the supply of lockup pressure from the hydraulic control circuit 11. When the lockup clutch 6c is engaged, the input shaft 60 and the output shaft 61 of the torque converter 6 are directly coupled, and the input shaft 60 and the output shaft 61 rotate at the same speed.
  • the continuously variable transmission mechanism 20 has a primary pulley 2 and a secondary pulley 3 arranged such that V-grooves are aligned, and a belt 4 wound around the V-grooves of the pulleys 2 and 3.
  • An engine 5 is disposed coaxially with the primary pulley 2, and a torque converter 6 and a forward / reverse switching mechanism 7 are provided between the engine 5 and the primary pulley 2 in order from the side of the engine 5.
  • the forward / reverse switching mechanism 7 mainly includes a double pinion planetary gear set 7 a, and its sun gear is coupled to the engine 5 via a torque converter 6, and the carrier is coupled to the primary pulley 2.
  • the forward / reverse switching mechanism 7 further includes a forward clutch 7b directly connecting the sun gear and the carrier of the double pinion planetary gear set 7a, and a reverse brake 7c fixing a ring gear.
  • the forward clutch 7b When the forward clutch 7b is engaged, the input rotation from the engine 5 via the torque converter 6 is directly transmitted to the primary pulley 2.
  • the reverse brake 7c When the reverse brake 7c is engaged, the input rotation via the engine 5 via the torque converter 6 is reversed. Is transmitted to the primary pulley 2.
  • the forward clutch 7b is engaged by supplying a clutch pressure from the hydraulic control circuit 11 when the forward travel mode is selected by a select switch (not shown) for selecting the operation mode of the automatic transmission 1.
  • the reverse brake 7c is engaged by supplying a brake pressure from the hydraulic control circuit 11 when the reverse travel mode is selected by the select switch.
  • the rotation of the primary pulley 2 is transmitted to the secondary pulley 3 via the belt 4, and the rotation of the secondary pulley 3 is transmitted to the drive wheel 50 through the output shaft 8, the gear set 9 and the differential gear device 10.
  • one of the conical plates forming the V groove of the primary pulley 2 and the secondary pulley 3 is fixed to the conical plates 2a and 3a.
  • the other is used as movable conical plates 2b and 3b which can be displaced in the axial direction.
  • the movable conical plates 2b, 3b are urged toward the fixed conical plates 2a, 3a by supplying the primary pulley pressure and the secondary pulley pressure to the primary pulley chamber 2c and the secondary pulley chamber 3c, whereby the belt 4 is conical
  • the plate is frictionally engaged to transmit power between the primary pulley 2 and the secondary pulley 3.
  • the width of the V groove of both pulleys 2 and 3 is changed by the differential pressure between the primary pulley pressure and the secondary pulley pressure generated corresponding to the target gear ratio, and the belt 4 is wound around
  • the target gear ratio is realized by continuously changing the arc diameter.
  • the lockup pressure, the primary pulley pressure, the secondary pulley pressure, the clutch pressure, and the brake pressure are controlled by the hydraulic control circuit 11 based on control signals from the controller (control device, diagnostic means) 12.
  • the hydraulic control circuit 11 includes a plurality of oil passages and a plurality of solenoid valves.
  • the hydraulic control circuit 11 switches the supply path of the hydraulic pressure based on the control signal from the controller 12, and regulates the pressure of the hydraulic oil supplied from the oil pump 21 to generate the necessary hydraulic pressure, and this is used as an automatic transmission Supply to each part of 1.
  • the oil pump 21 of this embodiment is driven using a part of the power of the engine 5.
  • the oil pump 21 may be an electric oil pump.
  • the controller 12 includes a central processing unit (CPU) 12a, a read only memory (ROM), a random access memory (RAM), an input / output interface, a bus connecting these, and the like, and detects the state of each part of the vehicle 100 Control the rotational speed and torque of the engine 5, the engagement state of the lockup clutch 6c, the transmission ratio of the continuously variable transmission mechanism 20, the engagement states of the forward clutch 7b and the reverse brake 7c, etc. based on signals from various sensors .
  • CPU central processing unit
  • ROM read only memory
  • RAM random access memory
  • input / output interface a bus connecting these, and the like
  • the controller 12 receives a selection mode signal from a select switch, a signal from an accelerator opening sensor (not shown) for detecting an operating state of an accelerator pedal (not shown), and an operating state for a brake pedal (not shown).
  • a signal from a brake switch (not shown) to be detected a signal from a rotation sensor 14 to detect rotation of an output shaft 61 as a rotating body, a signal from a rotation sensor 15 to detect rotation of a primary pulley 2 as a rotating body , A signal from the rotation sensor 16 for detecting the rotation of the secondary pulley 3 as a rotating body, a signal from the pressure sensor 17 for detecting the primary pulley pressure, a signal from the pressure sensor 18 for detecting the secondary pulley pressure, etc. Ru.
  • controller 12 performs various abnormality diagnoses based on the signals from the respective sensors, and when it is determined that an abnormality has occurred, executes control according to the contents.
  • the controller 12 diagnoses the abnormality of the rotation sensor 14 based on the signal from the rotation sensor 14, performs the abnormality diagnosis of the rotation sensor 15 based on the signal from the rotation sensor 15, and based on the signal from the rotation sensor 16. As a result, abnormality diagnosis of the rotation sensor 16 is performed.
  • the abnormality diagnosis of the rotation sensors 14 to 16 will be described in detail.
  • the configurations of the rotation sensors 14 to 16 and the contents of the abnormality diagnosis processing are the same, so in the following, the abnormality diagnosis of the rotation sensor 14 will be described as an example, and the abnormality diagnosis of the rotation sensor 15 and the rotation sensor 16 will be described. Omit.
  • the rotation sensor 14 is a so-called proximity sensor, and detects a detection unit 61a provided on an output shaft 61 as a rotating body that transmits the rotation input from the engine 5 to the drive wheel 50, and outputs a pulse signal.
  • detection portions 61a are provided at eight equal parts in the circumferential direction.
  • the rotation sensor 14 outputs a pulse signal eight times.
  • the number of detection units 61a can be changed as appropriate.
  • the controller 12 calculates the rotational speed of the output shaft 61 based on the number of pulse signals input from the rotation sensor 14 within the predetermined period TP. For example, in FIG. 3, the number of signals in the predetermined period TP is six pulses.
  • the controller 12 repeatedly executes the abnormality diagnosis process when the ignition switch is ON.
  • the operation cycle of the CPU 12a is, for example, 10 ms.
  • step S11 the controller 12 calculates the maximum period and the minimum period of the plurality of pulse signals input from the rotation sensor 14 within the predetermined period TP.
  • the predetermined period TP is set equal to the operation cycle of the CPU 12a.
  • step S12 the controller 12 determines whether the signal of the rotation sensor 14 is abnormal based on the maximum period and the minimum period calculated in step S11.
  • the controller 12 determines that the signal of the rotation sensor 14 is abnormal if the difference between the maximum period and the minimum period calculated in step S11 exceeds the determination time.
  • the determination time is, for example, several microseconds to several tens of microseconds.
  • the controller 12 determines that the signal of the rotation sensor 14 is normal, and shifts the process to step S20.
  • step S20 the controller 12 resets the values of the timer and the counter, and shifts the processing to step S11.
  • the timer and the counter will be described later.
  • the controller 12 determines that the signal of the rotation sensor 14 is abnormal, and shifts the process to step S13.
  • the rotation sensor 14 is a sensor that detects the detection unit 61a that is in close proximity as the output shaft 61 rotates. And since the detection part 61a is provided in eight places equally divided into the circumferential direction of the output shaft 61, it is normal that the period of a pulse signal fluctuates within a short period like predetermined period TP in a normal state It can not happen.
  • the controller 12 outputs the signal of the rotation sensor 14 It determines that it is abnormal.
  • the controller 12 sets the determination time of step S12 to a time when the variation of the number of pulse signals in each predetermined period TP is ⁇ 1.
  • the case where the rotational speed of the output shaft 61 is constant is, for example, the case where the vehicle speed is constant.
  • step S12 may be made to determine that the signal of the rotation sensor 14 is abnormal if the value obtained by dividing one of the maximum period and the minimum period by the other is out of a predetermined range.
  • step S13 the controller 12 increments the value of the timer.
  • step S14 the controller 12 determines whether the value of the timer has reached a predetermined time or more.
  • the predetermined time is, for example, 100 ms.
  • step S15 If the controller 12 determines that the value of the timer has reached a predetermined time or more, the process proceeds to step S15. Also. If it is determined that the value of the timer has not reached the predetermined time or more, the process proceeds to step S11.
  • step S15 the controller 12 determines whether the maximum period for each predetermined period TP is generated for each predetermined number of pulse signals.
  • the predetermined number of pulse signals is one less than the number of detection units 61a, and is seven pulses in the present embodiment.
  • the controller 12 determines that the maximum cycle is generated for each predetermined number of pulse signals, and shifts the processing to step S16.
  • controller 12 determines that the maximum cycle does not occur for each predetermined number of pulse signals, it shifts the process to step S19 and determines that the rotation sensor 14 is abnormal.
  • step S16 the controller 12 increments the value of the counter.
  • step S17 the controller 12 determines whether the value of the counter has become equal to or greater than a predetermined value.
  • the predetermined value is, for example, ten.
  • step S18 it is determined that the output shaft 61 is abnormal. Also. If it is determined that the value of the counter does not exceed the predetermined value, the process proceeds to step S11.
  • the damage of the detection unit 61a can be detected, it is possible to cope with the replacement of only the damaged part, and the cost for repair can be reduced.
  • abnormality diagnosis of the rotation sensor for example, it is conceivable to perform abnormality diagnosis of one of the rotation sensors based on pulse signals from two rotation sensors. However, in this case, at least two rotation sensors are required to perform abnormality diagnosis of the rotation sensor. That is, when there is only one rotation sensor, abnormality diagnosis of the rotation sensor can not be performed.
  • the controller 12 diagnoses the abnormality of the rotation sensor 14 based on the maximum period and the minimum period of the plurality of pulse signals in the predetermined period TP.
  • the controller 12 determines that the rotation sensor 14 is abnormal.
  • the controller 12 sets the determination time to a time when the variation of the number of pulse signals in each predetermined period is ⁇ 1.
  • the controller 12 determines that the output shaft 61 is abnormal when the pulse signal of the maximum cycle is generated for each number of pulse signals which is smaller by one than the number of the detection units 61a provided on the output shaft 61. .
  • the detection unit 61a is broken rather than the rotation sensor 14 having an abnormality. Therefore, in such a case, it is determined that there is an abnormality in the output shaft 61 instead of the rotation sensor 14. As a result, it is possible to prevent the erroneous determination that the rotation sensor 14 is abnormal although there is no abnormality. In addition, since damage to the detection unit 61a can be detected, it is possible to take measures to replace only the damaged part, and the cost for repair can be reduced.
  • the predetermined period TP is an operation cycle of the CPU 12a.
  • the predetermined period TP can be set in the minimum unit, the accuracy of the abnormality diagnosis is improved.
  • the controller 12 integrally controls the engine 5, the automatic transmission 1, and the like.
  • the controller 12 may be configured by a plurality of controllers.
  • the automatic transmission 1 is a continuously variable automatic transmission.
  • the automatic transmission 1 may be a stepped automatic transmission.
  • a motor generator may be provided instead of the engine 5 or together with the engine 5.
  • abnormality diagnosis of the rotation sensor 14 was demonstrated to the example in the said embodiment, abnormality diagnosis can be performed similarly about the rotation sensor 15 and the rotation sensor 16 as mentioned above.
  • the present invention may be applied to rotation sensors other than the rotation sensors 14-16.
  • abnormality diagnosis is performed based on the cycle of the pulse signal, but the cycle of the pulse signal can be replaced with the width of the pulse signal or the width between the pulse signals. That is, performing the abnormality diagnosis based on the width of the pulse signal or the width between the pulse signals is included in performing the abnormality diagnosis based on the cycle of the pulse signal.

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Abstract

自動変速機の制御装置は、所定期間内における複数のパルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて、回転センサの異常診断を行う診断手段を有する。

Description

自動変速機の制御装置及び自動変速機の制御方法
　本発明は、自動変速機の制御装置及び自動変速機の制御方法に関する。
　ＪＰ５－１８０３２６Ａには、２つの回転センサからのパルス信号に基づいて、一方の回転センサの異常診断を行う技術が開示されている。
　上記の技術では、回転センサの異常診断を行うには、少なくとも２つの回転センサが必要となる。つまり、回転センサが１つしかない場合は、当該回転センサの異常診断を行うことができない。
　本発明は、このような技術的課題に鑑みてなされたもので、回転センサが１つであっても、当該回転センサの異常診断を行うことができるようにすることを目的とする。
　本発明のある態様によれば、駆動源から入力される回転を駆動輪に伝達する回転体と、前記回転体に設けられた検出部を検出してパルス信号を出力する回転センサと、を備える自動変速機の制御装置であって、所定期間内における複数の前記パルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて、前記回転センサの異常診断を行う診断手段を有する、自動変速機の制御装置が提供される。
　また、本発明の別の態様によれば、駆動源から入力される回転を駆動輪に伝達する回転体と、前記回転体に設けられた検出部を検出してパルス信号を出力する回転センサと、を備える自動変速機の制御方法であって、所定期間内における複数の前記パルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて、前記回転センサの異常診断を行う、自動変速機の制御方法が提供される。
　これらの態様によれば、所定期間内における複数のパルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて異常診断が行われる。よって、回転センサが１つであっても、当該回転センサの異常診断を行うことができる。
図1は、本発明の実施形態に係る車両の概略構成図である。 図２は、回転センサについて説明するための図である。 図３は、パルス信号について説明するための図である。 図４は、回転センサの異常診断処理について説明するためのフローチャートである。 図５は、回転センサからの信号が異常である場合について説明するための図である。 図６は、回転体に異常がある場合について説明するための図である。
　以下、添付図面を参照しながら本発明の実施形態に係る車両１００について説明する。
　図１は、車両１００の概略構成図である。図１に示すように、車両１００は、駆動源としてのエンジン５と、エンジン５の回転を変速して駆動輪５０へ伝達する自動変速機１と、を備える。
　自動変速機１は、トルクコンバータ６と、無段変速機構２０と、前後進切換え機構７と、を備える。
　トルクコンバータ６は、ロックアップクラッチ６ｃを有する。ロックアップクラッチ６ｃは、油圧制御回路１１からロックアップ圧が供給されることで締結される。ロックアップクラッチ６ｃが締結されると、トルクコンバータ６の入力軸６０と出力軸６１とが直結し、入力軸６０と出力軸６１とが同速回転する。
　無段変速機構２０は、Ｖ溝が整列するよう配設されたプライマリプーリ２及びセカンダリプーリ３と、プーリ２、３のＶ溝に掛け渡されたベルト４と、を有する。
　プライマリプーリ２と同軸にエンジン５が配置され、エンジン５とプライマリプーリ２の間に、エンジン５の側から順に、トルクコンバータ６、前後進切換え機構７が設けられている。
　前後進切換え機構７は、ダブルピニオン遊星歯車組７ａを主たる構成要素とし、そのサンギヤはトルクコンバータ６を介してエンジン５に結合され、キャリアはプライマリプーリ２に結合される。前後進切換え機構７は、さらに、ダブルピニオン遊星歯車組７ａのサンギヤおよびキャリア間を直結する前進クラッチ７ｂ、及びリングギヤを固定する後進ブレーキ７ｃを備える。そして、前進クラッチ７ｂの締結時には、エンジン５からトルクコンバータ６を経由した入力回転がそのままプライマリプーリ２に伝達され、後進ブレーキ７ｃの締結時には、エンジン５からトルクコンバータ６を経由した入力回転が逆転されてプライマリプーリ２へと伝達される。
　前進クラッチ７ｂは、自動変速機１の動作モードを選択するセレクトスイッチ（図示せず）により前進走行モードが選択された場合に油圧制御回路１１からクラッチ圧が供給されることで締結される。後進ブレーキ７ｃは、セレクトスイッチにより後進走行モードが選択された場合に油圧制御回路１１からブレーキ圧が供給されることで締結される。
　プライマリプーリ２の回転はベルト４を介してセカンダリプーリ３に伝達され、セカンダリプーリ３の回転は、出力軸８、歯車組９及びディファレンシャルギヤ装置１０を経て駆動輪５０へと伝達される。
　上記の動力伝達中にプライマリプーリ２及びセカンダリプーリ３間の変速比を変更可能にするために、プライマリプーリ２及びセカンダリプーリ３のＶ溝を形成する円錐板のうち一方を固定円錐板２ａ、３ａとし、他方を軸線方向へ変位可能な可動円錐板２ｂ、３ｂとしている。
　これら可動円錐板２ｂ、３ｂは、プライマリプーリ圧及びセカンダリプーリ圧をプライマリプーリ室２ｃ及びセカンダリプーリ室３ｃに供給することにより固定円錐板２ａ、３ａに向けて付勢され、これによりベルト４を円錐板に摩擦係合させてプライマリプーリ２及びセカンダリプーリ３間での動力伝達を行う。
　変速に際しては、目標変速比に対応させて発生させたプライマリプーリ圧及びセカンダリプーリ圧間の差圧により両プーリ２、３のＶ溝の幅を変化させ、プーリ２、３に対するベルト４の巻き掛け円弧径を連続的に変化させることで目標変速比を実現する。
　ロックアップ圧、プライマリプーリ圧、セカンダリプーリ圧、クラッチ圧、及びブレーキ圧は、コントローラ（制御装置、診断手段）１２からの制御信号に基づき油圧制御回路１１によって制御される。
　油圧制御回路１１は、複数の油路、複数のソレノイド弁を備える。油圧制御回路１１は、コントローラ１２からの制御信号に基づいて油圧の供給経路を切り換えるとともに、オイルポンプ２１から供給された作動油の圧力を調圧して必要な油圧を生成し、これを自動変速機１の各部位に供給する。
　本実施形態のオイルポンプ２１は、エンジン５の動力の一部を利用して駆動される。オイルポンプ２１は、電動オイルポンプであってもよい。
　コントローラ１２は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）１２ａ、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）、入出インターフェース、これらを接続するバス等を含んで構成され、車両１００の各部位の状態を検出する各種センサからの信号に基づきエンジン５の回転速度及びトルク、ロックアップクラッチ６ｃの締結状態、無段変速機構２０の変速比、前進クラッチ７ｂ及び後進ブレーキ７ｃの締結状態等を統合的に制御する。
　コントローラ１２には、セレクトスイッチからの選択モード信号、アクセルペダル（図示せず）の操作状態を検出するアクセル開度センサ（図示せず）からの信号、ブレーキペダル（図示せず）の操作状態を検出するブレーキスイッチ（図示せず）からの信号、回転体としての出力軸６１の回転を検出する回転センサ１４からの信号、回転体としてのプライマリプーリ２の回転を検出する回転センサ１５からの信号、回転体としてのセカンダリプーリ３の回転を検出する回転センサ１６からの信号、プライマリプーリ圧を検出する圧力センサ１７からの信号、セカンダリプーリ圧を検出する圧力センサ１８からの信号、等が入力される。
　また、コントローラ１２は、上記各センサからの信号に基づいて各種異常診断を行い、異常が発生したと判定した場合にはその内容に応じた制御を実行する。
　例えば、コントローラ１２は、回転センサ１４からの信号に基づいて回転センサ１４の異常診断を行い、回転センサ１５からの信号に基づいて回転センサ１５の異常診断を行い、回転センサ１６からの信号に基づいて回転センサ１６の異常診断を行う。
　以下、回転センサ１４～１６の異常診断について詳しく説明する。なお、各回転センサ１４～１６の構成及び異常診断処理の内容は同様であるので、以下では、回転センサ１４の異常診断を例として説明し、回転センサ１５及び回転センサ１６の異常診断については説明を省略する。
　まず、図２を参照して、回転センサ１４について説明する。回転センサ１４は、いわゆる近接センサであって、エンジン５から入力される回転を駆動輪５０に伝達する回転体としての出力軸６１に設けられた検出部６１ａを検出し、パルス信号を出力する。
　本実施形態では、出力軸６１には、検出部６１ａが周方向等分８か所に設けられている。よって、出力軸６１が１回転すると、回転センサ１４からパルス信号が８回出力される。なお、検出部６１ａの数は、適宜変更可能である。
　コントローラ１２は、所定期間ＴＰ内に回転センサ１４から入力されたパルス信号の数に基づいて、出力軸６１の回転速度を演算する。例えば、図３では、所定期間ＴＰ内の信号の数が６パルスとなっている。
　続いて、図４のフローチャートを参照しながら、コントローラ１２が実行する異常診断処理について説明する。なお、コントローラ１２は、イグニッションスイッチがＯＮの状態で異常診断処理を繰り返し実行する。ＣＰＵ１２ａの演算周期は、例えば１０ｍｓである。
　ステップＳ１１では、コントローラ１２は、所定期間ＴＰ内に回転センサ１４から入力された複数のパルス信号について、最大周期及び最小周期を演算する。本実施形態では、所定期間ＴＰは、ＣＰＵ１２ａの演算周期と等しく設定される。
　ステップＳ１２では、コントローラ１２は、ステップＳ１１で演算した最大周期と最小周期とに基づいて、回転センサ１４の信号が異常であるか否かを判定する。
　具体的には、コントローラ１２は、ステップＳ１１で演算した最大周期と最小周期との差が判定時間を超える場合は、回転センサ１４の信号が異常であると判定する。判定時間は、例えば、数μｓ～数十μｓである。
　例えば、図３に示す場合では、所定期間ＴＰ内における各パルス信号の周期Ｔ１１～Ｔ１６が略等しくなっているので、周期Ｔ１１～Ｔ１６のうち最大周期と最小周期との差が判定時間を超えない。よって、この場合は、コントローラ１２は、回転センサ１４の信号が正常であると判定し、処理をステップＳ２０に移行する。
　ステップＳ２０では、コントローラ１２は、タイマ及びカウンタの値をリセットし、ステップＳ１１に処理を移行する。タイマ及びカウンタについては後述する。
　一方、例えば、図５に示す場合では、所定期間ＴＰ内における各パルス信号の周期Ｔ２１～Ｔ２６のうち最大周期である周期Ｔ２６と最小周期である周期Ｔ２５との差が大きく、判定時間を超える。よって、この場合は、コントローラ１２は、回転センサ１４の信号が異常であると判定し、処理をステップＳ１３に移行する。
　上述したように、回転センサ１４は、出力軸６１が回転することにより近接する検出部６１ａを検出するセンサである。そして、検出部６１ａが出力軸６１の周方向等分８か所に設けられていることから、所定期間ＴＰのような短い期間内にパルス信号の周期が大きく変動することは、正常な状態では起こり得ない。
　よって、所定期間ＴＰ内において、最大周期と最小周期との差が判定時間を超える場合、つまり、パルス信号の周期が短い期間内において大きく変動した場合は、コントローラ１２は、回転センサ１４の信号が異常であると判定する。
　なお、コントローラ１２は、出力軸６１の回転速度が一定の場合は、ステップＳ１２の判定時間を、所定期間ＴＰ毎のパルス信号の数の変動が±１となる時間に設定する。出力軸６１の回転速度が一定の場合とは、例えば、車速が一定の場合である。
　出力軸６１の回転速度が一定の場合は、所定期間ＴＰに対するパルス信号のずれやばらつきがあっても、所定期間ＴＰ毎のパルス信号の数は±１の範囲に収まる。よって、これを超える場合は、回転センサ１４の信号が異常であると判定することで、異常診断の精度を向上できる。
　また、ステップＳ１２の判定は、最大周期と最小周期とのいずれか一方を他方で除した値が所定範囲外の場合に、回転センサ１４の信号が異常であると判定するようにしてもよい。
　ステップＳ１３では、コントローラ１２は、タイマの値をインクリメントする。
　ステップＳ１４では、コントローラ１２は、タイマの値が所定時間以上になったか否かを判定する。所定時間は、例えば１００ｍｓである。
　コントローラ１２は、タイマの値が所定時間以上になったと判定すると、処理をステップＳ１５に移行する。また。タイマの値が所定時間以上になっていないと判定すると、処理をステップＳ１１に移行する。
　ステップＳ１５では、コントローラ１２は、所定期間ＴＰ毎の最大周期が、所定のパルス信号の数毎に発生しているか判定する。所定のパルス信号の数は、検出部６１ａの数よりも１つ少ない数であり、本実施形態では、７パルスである。
　例えば、図６では、所定期間ＴＰ１におけるパルス信号の最大周期は周期Ｔ３２であり、次の所定期間ＴＰ２におけるパルス信号の最大周期は周期Ｔ３９である。つまり、最大周期が７パルス毎に発生している。よって、この場合は、コントローラ１２は、最大周期が所定のパルス信号の数毎に発生していると判定し、処理をステップＳ１６に移行する。
　また、コントローラ１２は、最大周期が所定のパルス信号の数毎に発生していないと判定すると、処理をステップＳ１９に移行し、回転センサ１４が異常であると判定する。
　最大周期が所定のパルス信号の数毎に発生する場合は、回転センサ１４に異常があるのではなく、検出部６１ａが破損していると考えられる。よって、このような場合は、回転センサ１４が異常であると判定しないようになっている。これにより、回転センサ１４には異常がないにも関わらず異常であると誤判定してしまうことを防止できる。
　ステップＳ１６では、コントローラ１２は、カウンタの値をインクリメントする。
　ステップＳ１７では、コントローラ１２は、カウンタの値が所定値以上になったか否かを判定する。所定値は、例えば１０である。
　コントローラ１２は、カウンタの値が所定値以上になったと判定すると、処理をステップＳ１８に移行し、出力軸６１が異常であると判定する。また。カウンタの値が所定値以上になっていないと判定すると、処理をステップＳ１１に移行する。
　このように、本実施形態では、検出部６１ａの破損を検知できるので、破損部位のみを交換する対応が可能となり、修理にかかるコストを低減できる。
　続いて、上記のように回転センサ１４の異常診断を行うことの効果についてまとめて説明する。
　回転センサの異常診断を行うには、例えば、２つの回転センサからのパルス信号に基づいて、一方の回転センサの異常診断を行うことが考えられる。しかしながら、この場合は、回転センサの異常診断を行うには、少なくとも２つの回転センサが必要となる。つまり、回転センサが１つしかない場合は、当該回転センサの異常診断を行うことができない。
　これに対して、本実施形態のコントローラ１２は、所定期間ＴＰ内における複数のパルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて、回転センサ１４の異常診断を行う。
　具体的には、コントローラ１２は、最大周期と最小周期との差が判定時間を超える場合は、回転センサ１４が異常であると判定する。
　また、最大周期と最小周期とのいずれか一方を他方で除した値が所定範囲外の場合は、回転センサ１４が異常であると判定する。
　これによれば、回転センサが１つであっても、当該回転センサの異常診断を行うことができる。
　また、コントローラ１２は、出力軸６１の回転速度が一定の場合は、判定時間を、所定期間毎のパルス信号の数の変動が±１となる時間に設定する。
　出力軸６１の回転速度が一定の場合は、所定期間ＴＰに対するパルス信号のずれやばらつきがあっても、所定期間ＴＰ毎のパルス信号の数は±１の範囲に収まる。よって、これを超える場合は、回転センサ１４の信号が異常であると判定することで、異常診断の精度を向上できる。
　また、コントローラ１２は、最大周期のパルス信号が出力軸６１に設けられた検出部６１ａの数よりも１つ少ないパルス信号の数毎に発生する場合は、出力軸６１が異常であると判定する。
　最大周期が検出部６１ａの数よりも１つ少ないパルス信号の数毎に発生する場合は、回転センサ１４に異常があるのではなく、検出部６１ａが破損していると考えられる。よって、このような場合は、回転センサ１４ではなく、出力軸６１に異常があると判定する。これにより、回転センサ１４には異常がないにも関わらず異常であると誤判定してしまうことを防止できる。また、検出部６１ａの破損を検知できるので、破損部位のみを交換する対応が可能となり、修理にかかるコストを低減できる。
　また、所定期間ＴＰは、ＣＰＵ１２ａの演算周期である。
　これによれば、最小単位で所定期間ＴＰを設定できるので、異常診断の精度が向上する。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、上記実施形態は本発明の適用例の一つを示したものに過ぎず、本発明の技術的範囲を上記実施形態の具体的構成に限定する趣旨ではない。
　例えば、上記実施形態では、エンジン５、自動変速機１等をコントローラ１２が統合的に制御している。しかしながら、コントローラ１２を複数のコントローラで構成してもよい。
　また、上記実施形態では、自動変速機１を無段自動変速機としている。しかしながら、自動変速機１は有段自動変速機であってもよい。
　また、車両１００の駆動源として、エンジン５に代えて、又はエンジン５と共に、モータジェネレータを設けてもよい。
　また、上記実施形態では、回転センサ１４の異常診断を例として説明したが、上述したように、回転センサ１５及び回転センサ１６についても同様に異常診断を行うことができる。また、回転センサ１４～１６以外の回転センサに本発明を適用してもよい。
　また、上記実施形態では、パルス信号の周期に基づいて異常診断を行っているが、パルス信号の周期は、パルス信号の幅、或いはパルス信号間の幅に置き換え可能である。つまり、パルス信号の幅、或いはパルス信号間の幅に基づいて異常診断を行うことは、パルス信号の周期に基づいて異常診断を行うことに含まれる。
　本願は２０１７年６月２８日に日本国特許庁に出願された特願２０１７－１２６４７８に基づく優先権を主張し、この出願の全ての内容は参照により本明細書に組み込まれる。

Claims (7)

  1. 　駆動源から入力される回転を駆動輪に伝達する回転体と、前記回転体に設けられた検出部を検出してパルス信号を出力する回転センサと、を備える自動変速機の制御装置であって、
    　所定期間内における複数の前記パルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて、前記回転センサの異常診断を行う診断手段を有する、
    自動変速機の制御装置。
  2. 　請求項１に記載の自動変速機の制御装置であって、
    　前記診断手段は、前記最大周期と前記最小周期との差が判定時間を超える場合は、前記回転センサが異常であると判定する、
    自動変速機の制御装置。
  3. 　請求項１に記載の自動変速機の制御装置であって、
    　前記診断手段は、前記最大周期と前記最小周期とのいずれか一方を他方で除した値が所定範囲外の場合は、前記回転センサが異常であると判定する、
    自動変速機の制御装置。
  4. 　請求項２に記載の自動変速機の制御装置であって、
    　前記診断手段は、前記回転体の回転速度が一定の場合は、前記判定時間を、前記所定期間毎の前記パルス信号の数の変動が±１となる時間に設定する、
    自動変速機の制御装置。
  5. 　請求項１から３のいずれか１つに記載の自動変速機の制御装置であって、
    　前記診断手段は、前記最大周期の前記パルス信号が前記回転体に設けられた前記検出部の数よりも１つ少ない前記パルス信号の数毎に発生する場合は、前記回転体が異常であると判定する、
    自動変速機の制御装置。
  6. 　請求項１から５のいずれか１つに記載の自動変速機の制御装置であって、
    　前記所定期間は、ＣＰＵの演算周期である。
    自動変速機の制御装置。
  7. 　駆動源から入力される回転を駆動輪に伝達する回転体と、前記回転体に設けられた検出部を検出してパルス信号を出力する回転センサと、を備える自動変速機の制御方法であって、
    　所定期間内における複数の前記パルス信号の最大周期と最小周期とに基づいて、前記回転センサの異常診断を行う、
    自動変速機の制御方法。
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