WO2018162384A1 - Verfahren zur herstellung von furnierschichtholz - Google Patents

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WO2018162384A1
WO2018162384A1 PCT/EP2018/055298 EP2018055298W WO2018162384A1 WO 2018162384 A1 WO2018162384 A1 WO 2018162384A1 EP 2018055298 W EP2018055298 W EP 2018055298W WO 2018162384 A1 WO2018162384 A1 WO 2018162384A1
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panels
strand
panel
laying
veneer
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PCT/EP2018/055298
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English (en)
French (fr)
Inventor
Josef Hanses
Original Assignee
Hanses Sägewerkstechnik GmbH & Co. KG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/10—Butting blanks of veneer; Joining same along edges; Preparatory processing of edges, e.g. cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/04—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring to produce plywood or articles made therefrom; Plywood sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing laminated veneer lumber, comprising the steps:
  • the veneer panels are usually at the edges, which run transversely to the longitudinal direction of the strand, business, so that the butt joints between the adjacent panels not perpendicular to the plane of the panels, but obliquely.
  • the laying of the panels is usually done in two steps. In a first step, if the strand is to have, for example, 20 veneer layers, first 20 veneer sheets are laid to a so-called book. That is, the panels are stacked one upon another with a slight offset from layer to layer so that the arrangement of the panels in the stack resembles the arrangement of the pages in an open book. In a further step then the individual books in the longitudinal direction of the strand to the respective rear end of the already formed strand formed.
  • the object of the invention is to improve the association of the individual veneer sheets in the laminated veneer lumber.
  • the panels are provided in different lengths in step a) and placed in irregular change in step b), wherein the selection of the panels and / or their liers is made such that the edges of the panels have a At the end of the strand form a falling staircase.
  • the irregular change between panels of different lengths ensures that the veneer sheets in the finished veneer lumber wood form a "wild bandage", ie a bandage, in which the joints between the individual veneer panels have no regular pattern.
  • a greater homogeneity of the laminated veneer lumber and in particular a more uniform distribution of the joints between the individual veneer sheets over the length of the strand is achieved.
  • an improved appearance is achieved when looking at a side of the strand in which the individual joints are visible.
  • the invention enables an improved use of raw materials through reduced length and peel loss, since veneer sheets can be processed with a larger spectrum of different dimensions.
  • FIG. 2 shows a section of a veneer plywood strand in a side view
  • Fig. 3 is a view of the strand of FIG. 2 at an earlier stage during the application of further veneer panels.
  • Fig. 1 is shown schematically and in plan a manufacturing plant having a peeling station 10, a feed station 12, a continuous dryer 14, a laying station 16 and a continuous press 18.
  • a relatively long veneer sheet is peeled off the clamped round wood.
  • the edges of the veneer sheet are handled and trimmed with trimming and trimming tools 24, and with a pair of scissors, not shown, the veneer sheet is then divided into individual panels 26.
  • the fiber running direction of the veneer is indicated for each panel 26 by an arrow and corresponds to the longitudinal direction of the roundwood 20 from which the veneer was peeled off.
  • the dimension of the panels 26 in the direction of fiber travel should be referred to as length and the dimension in the direction perpendicular thereto, ie in the direction of the veneer sheet, should be referred to as width.
  • panels 26 are obtained with three different lengths a, b and c, while the width determined by the cuts of the scissors is the same for all the panels 26.
  • the positions of the trimming and trimming tools 24 are adapted to the respective length of the processed round timber 20.
  • the panels 26 are sorted by length and placed on a conveyor of a continuous dryer 14.
  • the continuous dryer 14 and the associated conveyor have three tracks, one for panels of length a, one for panels of length b and one for panels of length c.
  • the tracks of the continuous dryer 14 are shown side by side.
  • the tracks can also be arranged in several levels of the continuous-flow dryer.
  • the feed station 12 buffer memory 28 for the panels 26 with different lengths.
  • the panels 26 obtained from the same roundwood 20 are all of the same length and arrive in sequence at the loading station 12 where they are first buffered in the buffer tanks 28 and then removed from the buffer tanks as required and onto the conveyor of the continuous dryer 14 abandoned.
  • the capacity of the buffer memory is dimensioned so that there is always a sufficient supply of sheets of any length in the feeding station 12 is available.
  • the panels 26 are rotated so that their fiber direction (arrow) coincides with the transport direction of the conveyor.
  • panels of different lengths can follow each other on the same track of the through-drier.
  • the panels of different lengths can be randomly applied to the individual tracks or possibly even a single track of the continuous dryer.
  • the panels 26 When the panels 26 have left the continuous dryer 14, they are sorted by quality and stored eg in a high rack. In front of the Legestation 16, the veneer stacks are destacked from the high bay and sorted by scanner according to length and quality. The panels are then glued with the aid of gluing devices 30 at the top. With the aid of a laying robot 32, the glued sheets are laid one after the other at the rear end of a multi-ply strand 34 of veneer sheets, which is continuously fed to the continuous press 18 by means of a conveyor. The selection of the panel 26 next applied to the strand by the laying robot 32 and the selection of the position of the strand in which it is applied are in accordance with certain criteria for the length of the panel, as explained in more detail below becomes.
  • the presence and the position of any damage can be taken into account, for example, to prevent defective spots in the veneers in two successive layers are directly above each other. If there is still freedom of choice when all criteria are taken into account, the selection is random.
  • the panels 26 are in several layers one above the other, so that in the plan view in Fig. 1, essentially only the top layer can be seen, follow in the panels 26 with different lengths in an irregular sequence. Only at the rear end of the strand 34, left in Fig. 1, you can see a staircase 36, the This results in that the panels in the lower layers each slightly behind (to the left) over the rear end of the panel in the next higher position survive.
  • the panels 26 of the strand 34 formed in this way are then pressed by pressure and heat to veneer lumber.
  • a rear end portion of the strand 34 is shown schematically in a side view. Due to the shanks in the peeling station 10, the front and rear edges of each panel 26 have been chamfered at a uniform angle so that there are butt joints 38 extending obliquely to the panel plane. With the help of the Legeroboters 32, the panels 26 are placed within each layer so that their edges abutted fit together. The panels 26 of the higher layers are each stored in a slightly offset in the transport direction of the strand 34 forward position and also applied with their abutting edges to each other. In this way arises at the rear end of the strand mentioned stairs 36th
  • the joints 34 are not in all positions in the same place, whereby the stability of the veneer lumber would be impaired. Rather, the panels 26 of the various layers form in this way a bandage, by which a high strength and stability is achieved.
  • the joints 34 do not form a regular pattern but a so-called wild banding, that is, the positions of the joints 34 are distributed almost randomly over the side surface of the string 24.
  • FIG. 3 shows the stack according to FIG. 2 at an earlier stage during the laying process.
  • the one conceivable position of a table to be created next is marked A in FIG. If the next panel, the length determined by random selection, would actually be placed in this position A, the panel would protrude rearward beyond the trailing edge of the next lower panel, yielding the overhang 40. This would make it significantly more difficult to place the next board in the second lowest layer so that it intervenes in the overhang.
  • the formation of the overhang 40 can be avoided by applying the panel selected for application not in the position A but in the position B shown in FIG. 4, ie in a lower position.
  • the panel selected for application not in the position A but in the position B shown in FIG. 4, ie in a lower position.
  • the location of the board and / or the length of the table to be applied next is therefore always chosen so that the rear edge of the newly created panel always by one offset to the rear edge of the next lower panel, so that the configuration of the stairs 36 results, whereby of course the length of the "stairs" need not be uniform.
  • the procedure described here for laying the panels 26 is made possible by the fact that in the method described here, the panels are not first laid to a book and then the books are attached to each other, but that the panels are individually applied directly to the endless strand 34.
  • the panels 26 instead of sorting the panels 26 by length, it is also possible to add the panels to the laying station 16 in a single row, with the lengths of the successive panels varying at random. The emergence of an overhang is then possibly avoided by the fact that the panel is placed in a lower position, if necessary in the lowest position. According to a further variant, it is also possible to provide in the laying station 16 a buffer station in which panels which are too long for the intended laying place are first temporarily stored until they can later be applied elsewhere.
  • a test and repair station 42 is shown schematically in FIG. 1, which is arranged in the material flow between the continuous dryer 14 and the laying station 16.
  • the inspection and repair station 42 may include a defect scanner and a pair of scissors that may be used to cut a slab recognized as defective or divide it into two shorter slices so as to remove the defect. The resulting new edges will be reloaded.
  • the Lengths of the successively placed panels 26 vary randomly anyhow, also panels which are further shortened in the testing and repairing station 42 can be easily processed. Basically, it is also known to repair any defects in the panels 26 by holes in the veneer filled with stopper or filler.
  • the inspection and repair station 42 may also be designed for such repair work.
  • the width of the panels 26 (in the direction transverse to the direction of fiber travel), which ultimately determines the width of the strand 34, coincides with a standard measure for the length of the panels, for example of length b.
  • a standard measure for the length of the panels for example of length b.
  • the advantage is that in this way panels can be combined with mutually perpendicular fiber directions, resulting in an even greater strength of the veneer lumber.
  • the method shown here as an example is a method with a so-called wet-shearing, in which the veneers are already in the wet state, ie before drying, directly in the peeling station 10 business.
  • the invention is also applicable to dry-stumped processes in which stems occur only after the panels have been dried, preferably downstream of the test and repair station 42.

Landscapes

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  • Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)

Abstract

Verfahren zur Herstellung von Furnierschichtholz, mit den Schritten: a) Bereitstellen von Furnieren durch Schälen von Rundhölzern (20) und Aufteilen der geschälten Furniere in Tafeln (26), b) Beleimen und Legen der Tafeln (26) zu einem mehrlagigen Strang (34), in dem die Tafeln einander in Längsrichtung des Stranges überlappen, und c) Pressen des Stranges (34), dadurch gekennzeichnet, dass die Tafeln (26) in Schritt a) in unterschiedlichen Längen (a, b, c) bereitgestellt und in Schritt b) in unregelmäßigem Wechsel gelegt werden, wobei die Auswahl der Tafeln und/oder ihrer Legeorte so getroffen wird, dass die Kanten der Tafeln eine zum Ende des Stranges (34) hin fallende Treppe (36) bilden.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON FURNIERSCHICHTHOLZ
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Furnierschichtholz, mit den Schritten:
a) Bereitstellen von Furnieren durch Schälen von Rundhölzern und Aufteilen der geschälten Furniere in Tafeln,
b) Beieimen und Legen der Tafeln zu einem mehrlagigen Strang, in dem die Tafeln einander in Längsrichtung des Stranges überlappen, und
c) Pressen des Stranges. Bei bekannten Verfahren dieser Art werden die Furniertafeln zumeist an den Kanten, die quer zur Längsrichtung des Stranges verlaufen, geschäftet, so dass die Stoßfugen zwischen den aneinander anliegenden Tafeln nicht rechtwinklig zur Ebene der Tafeln, sondern schräg dazu verlaufen. Das Legen der Tafeln erfolgt üblicherweise in zwei Schritten. In einem ersten Schritt werden, wenn der Strang beispielsweise 20 Furnierla- gen aufweisen soll, zunächst 20 Furniertafeln zu einem sogenannten Buch gelegt. Das heißt, die Tafeln werden mit einem leichten Versatz von Lage zu Lage übereinander gestapelt, so dass die Anordnung der Tafeln in dem Stapel der Anordnung der Seiten in einem aufgeschlagenen Buch ähnelt. In einem weiteren Schritt werden dann die einzelnen Bücher in Längsrichtung des Stranges an das jeweilige hintere Ende des bereits gebildeten Stranges angelegt. Da die geschäfteten Kanten jeweils um den gleichen Betrag versetzt sind, liegt dann in jeder Lage die vorauslaufende Kante der Tafel des neu angelegten Buches passend an der nachlaufenden Kante der entsprechenden Tafel in dem vorangehenden Buch an. Das setzt allerdings voraus, dass die einzelnen Furnierta- fein nicht nur eine einheitliche Breite, sondern auch eine einheitliche Länge haben.
Aufgabe der Erfindung ist es, den Verband der einzelnen Furniertafeln in dem Furnierschichtholz zu verbessern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Tafeln in Schritt a) in unterschiedlichen Längen bereitgestellt und in Schritt b) in unregelmäßigem Wechsel gelegt werden, wobei die Auswahl der Tafeln und/oder ihrer Legeorte so getroffen wird, dass die Kanten der Tafeln eine zum Ende des Stranges hin fallende Treppe bilden. Durch den unregelmäßigen Wechsel zwischen Tafeln mit unterschiedlichen Längen wird erreicht, dass die Furniertafeln in dem fertigen Furnierschichtholz einen "wilden Verband" bilden, also einen Verband, bei dem die Stoßstellen zwischen den einzelnen Furniertafeln kein regelmäßiges Muster aufweisen. Dadurch wird eine größere Homogenität des Furnierschichtholzes und insbesondere eine gleichmäßigere Verteilung der Stoßstellen zwischen den einzelnen Furniertafeln über die Länge des Stranges erreicht. Zugleich wird so bei einem Blick auf eine Seite des Stranges, in der die einzelnen Stoßstellen sichtbar sind, ein verbessertes Erscheinungsbild erreicht. Weiterhin ermöglicht die Erfindung eine verbesserte Rohstoffnutzung durch reduzierten Längen- und An- schälverlust, da Furniertafeln mit einem größeren Spektrum unterschiedlicher Abmes- sungen verarbeitet werden können.
Die Bedingung, dass die Kanten der Tafeln eine zum Ende des Stranges hin fallende Treppe bilden, stellt sicher, dass die Furniertafeln an dem Ende des Stranges, an dem weitere Furniertafeln angelegt werden, keine Überhänge bilden, die das Anlegen der nachfolgenden Tafeln erschweren würden. Wenn eine als nächstes anzulegende Furniertafel so lang ist, dass sie über die hintere Kante der zuvor gelegten Tafel in der nächsttieferen Lage überstehen würde, so wird diese überlange Tafel nicht an der ursprünglich vorgesehenen Stelle, sondern in einer tieferen Lage und notfalls in der untersten Lage abgelegt. Alternativ ist es auch möglich, das Anlagen der überlangen Tafel zunächst zurückzustellen und zunächst eine kürzere Tafel anzulegen. Die überlange Tafel wird dann zu einem späteren Zeitpunkt angelegt, wenn sich eine Situation ergibt, in der kein Überhang entsteht.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Grundrissskizze einer Fertigungsstraße für die Herstellung von
Furnierschichtholz;
Fig. 2 einen Abschnitt eines Furnierschichtholz-Stranges in einer Seitenansicht; und
Fig. 3 eine Ansicht des Stranges nach Fig. 2 in einem früheren Stadium während des Anlegens weiterer Furniertafeln.
In Fig. 1 ist schematisch und im Grundriss eine Fertigungsanlage gezeigt, die eine Schälstation 10, eine Aufgabestation 12, einen Durchlauftrockner 14, eine Legestation 16 und eine Durchlaufpresse 18 aufweist.
In der Schälstation 10 werden Rundhölzer 20, die sich in ihrer Länge unterscheiden können, nacheinander zwischen Pinolen 22 eingespannt und in Drehung versetzt, und mit einem nicht gezeigten Schälmesser wird eine verhältnismäßig lange Furnierbahn von dem eingespannten Rundholz abgeschält. Die Kanten der Furnierbahn werden mit Schäft- und Besäumwerkzeugen 24 geschäftet und besäumt, und mit einer nicht gezeigten Schere wird die Furnierbahn dann in einzelne Tafeln 26 aufgeteilt. Die Faserlauf- richtung des Furniers ist für jede Tafel 26 durch einen Pfeil angegeben und entspricht der Längsrichtung des Rundholzes 20, von dem das Furnier abgeschält wurde. Die Abmessung der Tafeln 26 in Faserlaufrichtung soll als Länge bezeichnet werden und die Abmessung in der dazu rechtwinkligen Richtung, also in Richtung der Furnierbahn, soll als Breite bezeichnet werden. Im gezeigten Beispiel erhält man Tafeln 26 mit drei unterschiedlichen Längen a, b und c, während die durch die Schnitte der Schere bestimmte Breite für alle Tafeln 26 dieselbe ist. In der Schälstation 10 werden die Positionen der Schäft- und Besäumwerkzeuge 24 an die jeweilige Länge des verarbeiteten Rundholzes 20 angepasst. In der Aufgabestation 12 werden die Tafeln 26 nach Längen sortiert auf einen Förderer eines Durchlauftrockners 14 aufgegeben. Im gezeigten Beispiel weisen der Durchlauftrockner 14 und der zugehörige Förderer drei Spuren auf, eine für Tafeln mit der Länge a, eine für Tafeln mit der Länge b und eine für Tafeln mit der Länge c. In Fig. 1 sind die Spuren des Durchlauftrockners 14 nebeneinander gezeigt. Wahlweise können die Spu- ren jedoch auch in mehreren Etagen des Durchlauftrockners angeordnet sein.
Damit eine gleichmäßige Auslastung aller Spuren des Durchlauftrockners 14 erreicht wird, weist die Aufgabestation 12 Pufferspeicher 28 für die Tafeln 26 mit unterschiedlichen Längen auf. Die Tafeln 26, die man von demselben Rundholz 20 erhalten hat, wei- sen alle dieselbe Länge auf und gelangen der Reihe nach zu der Aufgabestation 12 und werden dort zunächst in den Pufferspeichern 28 gepuffert und dann nach Bedarf aus den Pufferspeichern entnommen und auf den Förderer des Durchlauftrockners 14 aufgegeben. Die Kapazität der Pufferspeicher ist dabei so bemessen, dass stets ein ausreichender Vorrat von Tafeln jeder Länge in der Aufgabestation 12 verfügbar ist. Bei der Auf- gäbe auf den Förderer des Durchlauftrockners werden die Tafeln 26 so gedreht, dass ihre Faserlaufrichtung (Pfeil) mit der Transportrichtung des Förderers übereinstimmt.
Wahlweise können auch Tafeln unterschiedlicher Länge auf derselben Spur des Durchl- auftrockners aufeinanderfolgen. Beispielsweise können die Tafeln unterschiedlicher Länge nach dem Zufallsprinzip auf die einzelnen Spuren oder ggf. auch nur eine einzige Spur des Durchlauftrockners aufgegeben werden.
Wenn die Tafeln 26 den Durchlauftrockner 14 verlassen haben, werden sie nach Qualität sortiert und z.B. in einem Hochregal eingelagert. Vor der Legestation 16 werden die Furnierstapel aus dem Hochregal kommend entstapelt und mittels Scanner nach Länge und Qualität sortiert. Die tafeln werden dann mit Hilfe von Beleimvorrichtungen 30 an der Oberseite beleimt. Mit Hilfe eines Legeroboters 32 werden die beleimten Tafeln der Reihe nach an das hintere Ende eines mehrlagigen Stranges 34 von Furniertafeln ange- legt, der mit Hilfe eines Förderers kontinuierlich der Durchlaufpresse 18 zugeführt wird. Die Auswahl der Tafel 26, die von dem Legeroboter 32 als nächstes an den Strang angelegt wird, und die Auswahl der Lage des Stranges, in der sie angelegt werden, erfolgt unter Berücksichtigung bestimmter Kriterien für die Länge der Tafel, wie weiter unten noch näher erläutert wird. Wahlweise kann auch das Vorhandensein und die Position etwaiger Schadstellen berücksichtigt werden, z.B. um zu verhindern dass schadhafte Stellen in den Furnieren in zwei aufeinanderfolgenden Lagen direkt übereinander liegen. Wenn bei Berücksichtigung aller Kriterien noch Wahlfreiheit besteht, erfolgt die Auswahl nach dem Zufallsprinzip. In dem Strang 34 liegen die Tafeln 26 in mehreren Lagen übereinander, so dass in der Draufsicht in Fig. 1 im wesentlichen nur die oberste Lage zu sehen ist, in der Tafeln 26 mit unterschiedlichen Längen in unregelmäßiger Reihenfolge aufeinanderfolgen. Lediglich am hinteren Ende des Stranges 34, links in Fig. 1, sieht man eine Treppe 36, die dadurch entsteht, dass die Tafeln in den tieferen Lagen jeweils etwas nach hinten (nach links) über das hintere Ende der Tafel in der nächsthöheren Lage überstehen.
In der Durchlaufpresse 18 werden die Tafeln 26 des in dieser Weise gebildeten Stranges 34 dann durch Druck und Hitze zu Furnierschichtholz verpresst.
In Fig. 2 ist ein hinterer Endabschnitt des Stranges 34 schematisch in einer Seitenansicht gezeigt. Durch das Schäften in der Schälstation 10 sind die vorderen und hinteren Kanten jeder Tafel 26 unter einem einheitlichen Winkel so angeschrägt worden, dass schräg zur Tafelebene verlaufende Stoßfugen 38 entstehen. Mit Hilfe des Legeroboters 32 werden die Tafeln 26 innerhalb jeder Lage so angelegt, dass ihre geschäfteten Kanten satt aneinander anliegen. Die Tafeln 26 der höheren Lagen werden jeweils in einer etwas in Transportrichtung des Stranges 34 nach vorn versetzten Position abgelegt und ebenfalls mit ihren Stoßkanten satt aneinander angelegt. Auf diese Weise entsteht am hinteren Ende des Stranges die erwähnte Treppe 36.
Durch den Versatz der Tafeln 26 von Lage zu Lage wird erreicht, dass sich die Stoßfugen 34 nicht in allen Lagen an derselben Stelle befinden, wodurch die Stabilität des Furnierschichtholzes beeinträchtigt würde. Vielmehr bilden die Tafeln 26 der verschie- denen Lagen auf diese Weise einen Verband, durch den eine hohe Festigkeit und Stabilität erreicht wird. Da jedoch bei dem hier beschriebenen Legeverfahren Tafeln 26 unterschiedlicher Länge in unregelmäßiger Reihenfolge aufeinanderfolgen, ergeben die Stoßfugen 34 kein regelmäßiges Muster, sondern einen sogenannten wilden Verband, d.h., die Positionen der Stoßfugen 34 sind quasi zufällig über die Seitenfläche des Stranges 24 verteilt.
Bei der Auswahl der als nächstes anzulegenden Tafel 26 und bei der Wahl des Legeortes, insbesondere bei der Wahl der Lage, in der die Tafel abzulegen ist, muss jedoch darauf geachtet werden, dass die Konfiguration der Treppe 36 erhalten bleibt und kein Überhang 40 von der Art entsteht, wie er in Fig. 3 gezeigt ist.
Fig. 3 zeigt den Stapel nach Fig. 2 in einem früheren Stadium während des Legeprozes- ses. Die eine denkbare Position einer als nächstes anzulegenden Tafel ist in Fig. 3 mit A gekennzeichnet. Wenn die nächste Tafel, der Länge durch zufällige Auswahl bestimmt wurde, tatsächlich in dieser Position A abgelegt würde, so würde die Tafel nach hinten über die hintere Kante der nächsttieferen Tafel überstehen, wodurch sich der Überstand 40 ergeben. Das würde es zumindest erheblich erschweren, die nächste Tafel in der zweituntersten Lage so anzulegen, dass sie in den Überhang eingreift.
Die Entstehung des Überhangs 40 lässt sich aber im gezeigten Beispiel dadurch vermeiden, dass die für das Anlegen ausgewählte Tafel nicht in der Position A, sondern in der Position B angelegt wird, die in Fig. 4 gezeigt ist, also in einer tieferen Lage. Dadurch wird in Fig. 4 in der dritten Lage von unten so viel Platz geschaffen, dass hier im nächsten Schritt eine weitere Tafel mit verhältnismäßig großer Länge angelegt werden kann, ohne dass ein Überhang entsteht.
In Prinzip ist nicht ausgeschlossen, dass auch in der tieferen Lage (Position B) wieder ein Überhang entsteht, falls die Tafel in der nächsttieferen Lage zu kurz ist. In dem Fall müsste die nächste Tafel in einer noch tieferen Lage (soweit vorhanden) abgelegt werden. Notfalls wird die Tafel in der untersten Lage abgelegt, in der kein Überhang entstehen kann. Auf ähnliche Weise wird beim Legen der Tafeln 26 darauf geachtet, dass sich in zwei aufeinanderfolgenden Lagen des Stranges 34 niemals zwei Stoßfugen 38 an derselben Stelle befinden, was ebenfalls den Zusammenhalt des Verbandes schwächen würde. Der Anlegeort der Tafel und/oder die Länge der als nächstes anzulegenden Tafel wird deshalb stets so gewählt, dass die hintere Kante der neu angelegten Tafel stets um einen gewissen Mindestbetrag nach vorn (nach rechts in der Zeichnung) gegenüber der hinteren Kante der nächsttieferen Tafel versetzt ist, so dass sich die Konfiguration der Treppe 36 ergibt, wobei natürlich die Länge der "Treppenstufen" nicht einheitlich zu sein braucht.
Die hier beschriebene Vorgehensweise beim Legen der Tafeln 26 wird dadurch ermöglicht, dass bei dem hier beschriebenen Verfahren die Tafeln nicht zunächst zu einem Buch gelegt werden und dann die Bücher aneinander angefügt werden, sondern dass die Tafeln einzeln unmittelbar an den endlosen Strang 34 angelegt werden.
Das beschriebene Verfahren kann auf vielfältige Weise abgewandelt werden.
Statt die Tafeln 26 nach Länge zu sortieren, ist es beispielsweise auch möglich, die Tafeln der Legestation 16 in einer einzigen Reihe zuzufügen, wobei die Längen der aufei- nanderfolgenden Tafeln zufällig variieren. Die Entstehung eines Überhangs wird dann gegebenenfalls dadurch vermieden, dass die Tafel in einer tieferen Lage, notfalls in der untersten Lage angelegt wird. Gemäß einer weiteren Variante ist es auch möglich, in der Legestation 16 eine Pufferstation vorzusehen, in der Tafeln, die für den vorgesehenen Legeort zu lang sind, zunächst zwischengespeichert werden, bis sie später an anderer Stelle angelegt werden können.
Wahlweise ist es auch möglich, die Tafeln einer Qualitätskontrolle zu unterziehen und sie notfalls auszubessern oder zu kürzen, bevor sie in der Legestation 16 gelegt werden. Als Beispiel ist in Fig. 1 schematisch eine Prüf- und Ausbesserungsstation 42 gezeigt, die im Materialfluss zwischen dem Durchlauftrockner 14 und der Legestation 16 angeordnet ist. Die Prüf- und Ausbesserungsstation 42 kann beispielsweise einen Fehlstellenscanner und eine Schere enthalten, mit der eine als fehlerhaft erkannte Tafel gekürzt oder in zwei kürzere Tafeln aufgeteilt werden kann, um so die Fehlstelle zu entfernen. Die dabei neu entstehenden Kanten werden nachgeschäftet. Da in der Legestation die Längen der nacheinander gelegten Tafeln 26 ohnehin zufällig variieren, können auch Tafeln, die in der Prüf- und Ausbesserungsstation 42 weiter gekürzt werden, problemlos verarbeitet werden. Grundsätzlich ist es aber auch bekannt, etwaige Fehlstellen in den Tafeln 26 auszubessern, indem Löcher im Furnier mit Stopfen oder Füllmasse ausgefüllt werden. Wahlweise kann die Prüf- und Ausbesserungsstation 42 auch für solche Ausbesserungsarbeiten ausgelegt sein.
Es ist vorteilhaft, wenn die Breite der Tafeln 26 (in der Richtung quer zur Faserlaufrichtung), die letztlich die Breite des Stranges 34 bestimmt, mit einem Standardmaß für die Länge der Tafeln übereinstimmt, beispielsweise mit der Länge b. In dem Fall ist es nämlich möglich, Tafeln, die diese Länge b haben, in der Legestation 16 in einer um 90° gedrehten Position anzulegen, da das Maß b, das dann die Breite dieser Tafel in der Richtung quer zum Strang 34 angibt, mit der Breite des Stranges 34 übereinstimmt. Der Vorteil ist, dass auf diese Weise Tafeln mit zueinander rechtwinkligen Faserlaufrichtungen kombiniert werden können, wodurch sich eine noch größere Festigkeit des Furnierschichtholzes ergibt. Bei dem hier als Beispiel dargestellten Verfahren handelt es sich um ein Verfahren mit einer sogenannten Nass-Schäftung, bei der die Furniere schon im nassen Zustand, also vor dem Trocknen, unmittelbar in der Schälstation 10 geschäftet werden. Die Erfindung ist jedoch auch bei Verfahren mit Trocken-Schäftung anwendbar, bei denen das Schäften erst nach dem Trocknen der Tafeln erfolgt, vorzugsweise stromabwärts der Prüf- und Ausbesserungsstation 42.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung von Furnierschichtholz, mit den Schritten:
a) Bereitstellen von Furnieren durch Schälen von Rundhölzern (20) und Aufteilen der geschälten Furniere in Tafeln (26),
b) Beieimen und Legen der Tafeln (26) zu einem mehrlagigen Strang (34), in dem die Tafeln einander in Längsrichtung des Stranges überlappen, und
c) Pressen des Stranges (34),
dadurch gekennzeichnet, dass die Tafeln (26) in Schritt a) in unterschiedlichen Längen (a, b, c) bereitgestellt und in Schritt b) in unregelmäßigem Wechsel gelegt werden, wobei die Auswahl der Tafeln und/oder ihrer Legeorte so getroffen wird, dass die Kanten der Tafeln eine zum Ende des Stranges (34) hin fallende Treppe (36) bilden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem in einer Legestation (16) jeweils mehrere Tafeln (26) vorrätig gehalten werden, die sich in ihrer Länge unterscheiden, und bei dem die als nächstes an den Strang (34) anzulegende Tafel aus den in der Legestation (16) vorrätig gehaltenen Tafeln ausgewählt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Auswahl der als nächstes anzu- legenden Tafel nach Qualität und/oder nach dem Zufallsprinzip erfolgt, zumindest soweit die Bedingung, dass die Kanten der Tafeln eine zum Ende des Stranges hin abfallende Treppe (36) bilden, dies zulässt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem, wenn eine Tafel (26), die dazu ausgewählt wurde, als nächstes an den Strang (34) angelegt zu werden, so lang ist, dass sich gegenüber der hinteren Kante der nächst tieferen Tafel ein Überhang (40) ergäbe, die ausgewählte Tafel in einer tieferen Lage des Stranges (34) angelegt wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem mindestes eine der Längen (a, b, c), in denen die Tafeln (26) bereitgestellt werden, mit der Breite der Tafeln (26) übereinstimmt und bei der mindestens einige dieser Tafeln in einer Orientierung an den Strang (34) angelegt werden, in der ihre Faserlaufrichtung quer zur Längs- richtung des Stranges (34) verläuft.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, bei dem Tafeln (26), die schadhafte Stellen aufweisen, vor dem Legen gekürzt werden, um die schadhaften Stellen zu entfernen.
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