WO2018155482A1 - 導光フィルムおよびバックライトユニット - Google Patents

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WO2018155482A1
WO2018155482A1 PCT/JP2018/006175 JP2018006175W WO2018155482A1 WO 2018155482 A1 WO2018155482 A1 WO 2018155482A1 JP 2018006175 W JP2018006175 W JP 2018006175W WO 2018155482 A1 WO2018155482 A1 WO 2018155482A1
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light
light guide
optical unit
emission
unit
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PCT/JP2018/006175
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English (en)
French (fr)
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恵 関口
直良 山田
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富士フイルム株式会社
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
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    • G02B6/0011—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems the light guides being planar or of plate-like form
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    • F21S2/00—Systems of lighting devices, not provided for in main groups F21S4/00 - F21S10/00 or F21S19/00, e.g. of modular construction
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    • G02B6/0035—Means for improving the coupling-out of light from the light guide provided on the surface of the light guide or in the bulk of it
    • G02B6/004—Scattering dots or dot-like elements, e.g. microbeads, scattering particles, nanoparticles
    • G02B6/0043—Scattering dots or dot-like elements, e.g. microbeads, scattering particles, nanoparticles provided on the surface of the light guide
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    • G02B6/0011—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems the light guides being planar or of plate-like form
    • G02B6/0066—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems the light guides being planar or of plate-like form characterised by the light source being coupled to the light guide
    • G02B6/0068—Arrangements of plural sources, e.g. multi-colour light sources

Definitions

  • the present invention relates to a light guide film and a backlight unit including the light guide film.
  • LCDs liquid crystal display devices
  • the LCD it is required that the LCD be flexible, that is, be flexible so that the surface of the LCD can be formed into various curved surfaces.
  • an LCD can be installed in a curved part such as a windshield of a car or the design can be improved.
  • a backlight unit capable of local dimming there is a direct type configuration in which LED (Light Emitting Diode) elements are arranged in a plane directly under a liquid crystal panel.
  • LED Light Emitting Diode
  • the thickness of the LCD is increased, the cost of requiring a large number of LED elements is increased, the light of the backlight in the adjacent area leaks, and the unintended part is brightened.
  • halos There were problems such as the occurrence of halos.
  • a liquid crystal display for a car meter unlike a display image of a liquid crystal display for a television or the like, often displays clear symbols and / or images with a large difference in brightness, and halos are easily noticeable.
  • the backlight unit includes a plurality of emission units arranged in a plane and a light guide unit that guides light to each emission unit on the back side of the emission unit.
  • the luminance is adjusted for each emission part by allowing light to enter the part independently.
  • Patent Document 1 discloses a plurality of light sources arranged in parallel at the end, a light guide unit arranged in parallel along the direction in which the light sources are parallel and a light from the light source is incident, and a light source
  • An illumination device is described that includes a first light guide unit optically connected to the first light guide unit and a second light guide unit optically connected to the second light output unit.
  • the light guide part is arrange
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and is capable of bending, being strong against impact, and adjusting the luminance for each region, in particular, adjusting the luminance according to a clear symbol and / or image having a large difference in contrast. It is an object of the present invention to provide a light guide film and a backlight unit that can prevent generation of halo.
  • the present inventors have a plurality of optical units having a light guide part and an emission part, and a resin part filled between adjacent optical units,
  • the unit guides the light incident from the light source to the output unit, the output unit emits the light incident from the light guide unit, and the plurality of optical units includes:
  • the light emitting surfaces of the light emitting portions are parallel to each other and arranged in the surface direction of the light emitting surface, and the light guide portion and the light emitting portion are arranged in the surface direction of the light emitting surface, thereby solving the above problem.
  • the present invention has been completed by finding out what can be done. That is, it has been found that the above-described problem can be achieved by the following configuration.
  • the light guide unit guides light incident from the light source to the output unit,
  • the emission part emits light that has been guided by the light guide part and entered from the light exit surface
  • the plurality of optical units are arranged in the surface direction of the light exit surface, with the light exit surfaces of the respective exit portions parallel to each other,
  • the light guide part and the light emission part are light guide films arranged in the surface direction of the light emission surface.
  • the emission part and the light guide part of each optical unit are joined at a plurality of positions in a direction parallel to the light traveling direction in the light guide part, The light guide film according to (3), in which a distance between adjacent joints is shortened in a light traveling direction in the light guide unit.
  • the emission part and the light guide part of each optical unit are separated from each other, The light guide film according to (1) or (2), wherein a resin part is filled between the light emitting part and the light guide part.
  • the light guide film according to (6), wherein the light guide unit has a light extraction structure for emitting light toward the emission unit.
  • the light guide section has a height in the direction perpendicular to the light exit surface of 2 mm or less, and a width in a direction perpendicular to the light traveling direction in the light guide section is 5 mm or less (1) to (7) The light guide film according to any one of the above. (9) The light guide film according to any one of (1) to (8), wherein the plurality of optical units are covered with a resin portion. (10) The light guide film according to (9), wherein the thickness of the resin portion of the portion laminated on the optical unit is 40 ⁇ m or more. (11) The light guide film according to any one of (1) to (10), wherein the resin part forming material has a refractive index lower than that of the optical unit forming material.
  • (12) having a base film, The light guide film according to any one of (1) to (11), wherein a plurality of optical units are arranged on one main surface of the base film.
  • (12) The light guide film according to any one of (1) to (12), A backlight unit having a plurality of light sources that emit light toward each light guide portion of the plurality of optical units of the light guide film.
  • a light guide film and a backlight unit that can be provided can be provided.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line BB in FIG. It is the top view to which one of the optical units which the light guide film shown in FIG. 1 has is expanded. It is a top view which shows typically another example of the light guide film of this invention. It is a top view which shows typically another example of the light guide film of this invention. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It is sectional drawing which shows partially another example of a light guide film. It
  • a numerical range represented by using “to” means a range including numerical values described before and after “to” as a lower limit value and an upper limit value.
  • the light guide film of the present invention is A plurality of optical units having a light guide part and an emission part; A resin portion filled between adjacent optical units, The light guide unit guides light incident from the light source to the output unit, The emission part emits light that has been guided by the light guide part and entered from the light exit surface, The plurality of optical units are arranged in the surface direction of the light exit surface, with the light exit surfaces of the respective exit portions parallel to each other, A light guide part and an emission part are light guide films arranged in the surface direction of the light emission surface.
  • FIG. 1 is a plan view schematically showing an example of a light guide film 10 according to the present invention
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line BB of FIG.
  • the light guide film 10 of the present invention includes a plurality of optical units 12 having a light guide portion 18 and an emission portion 16, a resin portion 14, and a base film 20.
  • one end surface of the light guide 18 is exposed on the side surface of the light guide film 10a and functions as a light incident surface.
  • a part of one side surface of the light guide unit 18 on the side far from the light incident surface is bonded to the side surface of the emitting unit 16.
  • FIG. 3 shows an enlarged plan view of one of the optical units 12.
  • the optical unit 12 includes a flat plate-like light emitting portion 16 and a linear (bar-shaped) light guide portion 18.
  • the light guide unit 18 receives light emitted from the light source from one end face and guides the incident light to the output unit 16.
  • the emission part 16 emits light that has been guided by the light guide part 18 and entered from the side surface from the light emission surface.
  • the emission portion 16 is arranged such that the main surface, which is the maximum surface, has a rectangular shape, and one main surface is on the base film 20 side.
  • the main surface on the opposite side to the base film 20 of the emission part 16 is a light emission surface. Therefore, in the example shown in FIG. 3, the light is emitted from the emitting portion 16 in a direction perpendicular to the paper surface.
  • the light traveling direction is controlled so that the light incident from the side surface is emitted from the light emitting surface on the back surface (the surface opposite to the light emitting surface) of the emitting portion.
  • the light extraction structure 22 is provided.
  • the emission part 16 and the light guide part 18 of the optical unit 12 are arranged in the surface direction of the light emission surface (hereinafter, also simply referred to as “surface direction”).
  • the light guide film 10 has eight optical units 12, and the eight optical units 12 are 2 ⁇ 4 on one main surface of the base film 20. It is arranged.
  • the plurality of optical units 12 are arranged on the base film 20 so that the light emission surfaces of the emission parts 16 are parallel to each other.
  • the plurality of emitting portions 16 and the plurality of light guiding portions 18 are arranged in the surface direction of the light emitting surface. That is, in the light guide film of the present invention, the plurality of light emitting portions 16 and the plurality of light guide portions 18 are not stacked in the thickness direction, and when the light guide film is viewed from a direction perpendicular to the light emitting surface.
  • the plurality of light emitting sections 16 and the plurality of light guide sections 18 are arranged so as not to overlap each other.
  • the plurality of optical units 12 are formed so as to occupy most of the main surface of the light guide film 10a while being arranged at a predetermined distance between adjacent optical units 12. Therefore, the emission part 16 of each optical unit 12 is a size slightly smaller than the size obtained by dividing the main surface of the light guide film 10a into 2 ⁇ 4.
  • the distance between the adjacent optical units 12 is preferably 0.001 mm to 1.0 mm, and more preferably 0.001 mm to 0.95 mm.
  • a resin portion 14 is filled.
  • the surface of the optical unit 12 opposite to the base film 20 and the surface of the resin portion 14 opposite to the base film 20 are formed flush with each other.
  • the opposite surface is formed flat.
  • the light guide part and the light emission part of the plurality of optical units are arranged in the surface direction of the light emission surface so that the light guide part and the light emission part do not overlap in the thickness direction. It is arranged and has a configuration in which a resin portion is filled between optical units. Even when the light guide film is curved, the light guide part and the light guide part can be made difficult to contact with each other even when the light guide film is curved, so that the light guide part and the light output part do not overlap in the thickness direction. .
  • the light guide film and the light guide film can be used when the light guide film is thin, even when the light guide film is bent or when subjected to an impact.
  • the positional relationship with the part can be prevented from shifting. Therefore, the light guide film of the present invention is resistant to impact and can appropriately adjust the brightness (local dimming) for each region even when it is bent.
  • the emission angle of light emitted from each point light source is highly dependent on the LED light source. Therefore, in order to irradiate light uniformly on the entire surface of the liquid crystal panel, it is necessary to widen the emission angle of light emitted from each point light source. However, if the emission angle of the light emitted from each point light source is wide, the light is likely to leak into the adjacent area, which may cause halos.
  • the light guide film 10a shown in FIG. 1 has eight optical units 12 and has a configuration of being arranged 2 ⁇ 4 in the plane direction, but the number and arrangement pattern of the optical units 12 are not limited thereto. .
  • the number of the optical units 12 should just be 2 or more, and 2 or more and 1600 or less are preferable and 8 or more and 600 or less are more preferable from a viewpoint of the power consumption reduction effect by local dimming.
  • the arrangement pattern of the optical unit 12 is not particularly limited, and may be appropriately arranged according to the size of the main surface of the light guide film, the size and shape of the emission portion 16 of the optical unit 12, and the like. In the following description, the arrangement pattern of the optical units is represented by the number in the vertical direction of the paper surface ⁇ the number in the horizontal direction.
  • a configuration having six optical units 12 arranged in a 2 ⁇ 3 manner may be used as in the light guide film 10b shown in FIG.
  • the structure which has the 12 optical units 12 arranged in 3x4 like the light guide film 10c shown in FIG. 5 may be sufficient.
  • the optical unit 12 when the optical unit 12 is surrounded by the other optical units 12, that is, when the optical units are arranged in 3 ⁇ 3 or more, the four sides are arranged.
  • the light guide 18 of the optical unit 12 surrounded by the other optical units 12 needs to be wired between the other two optical units 12.
  • the two optical units 12 at the 2 ⁇ 2 position and the 2 ⁇ 3 position are surrounded by other optical units 12 on all sides.
  • the light guide 18 of the optical unit 12 at the 2 ⁇ 2 position is wired between the optical unit 12 at the 1 ⁇ 2 position and the optical unit 12 at the 1 ⁇ 3 position.
  • the light guide 18 of the optical unit 12 at the 2 ⁇ 3 position is wired between the optical unit 12 at the 4 ⁇ 2 position and the optical unit 12 at the 4 ⁇ 3 position.
  • the optical units are arranged in 3 ⁇ 3 or more as described above, in the conventional configuration in which the light guide unit is arranged on the back side of the output unit, the light guide unit needs to be wired on the back side of the other output unit. . For this reason, there is a high possibility that a problem arises that when the light is bent, the light emitting unit and another set of light guide units wired under the light emitting unit come into contact with each other. Since the light guide film of the present invention can solve such problems, it can be more suitably applied to a configuration in which the optical units are arranged in 3 ⁇ 3 or more.
  • the optical units are preferably arranged in the range of 2 ⁇ 4 to 28 ⁇ 56 from the viewpoint of reducing the power consumption by local dimming and increasing the total area of the light emitting portion with respect to the total area of the light guide film.
  • the optical unit 12 (the emitting unit 16 and the light guide unit 18) and the resin unit 14 are formed to be flush with each other, but the present invention is not limited thereto.
  • the surface of the optical unit 12 may be covered with a resin portion 14.
  • FIG. 7 it is good also as a structure which has another base film 20 on the resin part 14 which covered the optical unit 12.
  • the optical unit 12 is arranged directly on one main surface of the base film 20, but the present invention is not limited to this.
  • the resin part 14 is laminated on one main surface of the base film 20, the optical unit 12 is disposed on the resin part 14, and the surface of the optical unit 12 is a resin part.
  • the optical unit 12 may be embedded in the resin portion 14.
  • FIG. 9 it is good also as a structure which has another base film 20 on the resin part 14 which covered the surface of the optical unit 12. As shown in FIG.
  • the thickness of the resin portion 14 in the portion laminated on the optical unit is preferably 40 ⁇ m or more.
  • the base film 20 may not be provided, and the optical unit 12 and the resin portion 14 may be configured.
  • one main surface of the optical unit 12 is formed flush with the resin portion 14, and the other surface of the optical unit 12 is covered with the resin portion 14.
  • both surfaces of the optical unit 12 are covered with the resin portion 14.
  • the optical unit 12 is configured such that one side of the light guide 18 on the side far from the light incident surface is joined to the entire side of the light emitter 16. It is not limited to.
  • the light emission part 16 and the light guide part 18 are good also as a structure which has the some junction part 24 in the direction parallel to the advancing direction of the light in the light guide part 18.
  • FIG. In other words, one side surface of the light guide portion 18 and one side surface of the emission portion are joined, and a plurality of hole portions are formed in the joint portion along the light traveling direction in the light guide portion 18.
  • a configuration may be adopted. In that case, it is preferable that the distance between the adjacent junction parts 24 becomes short toward the advancing direction of the light in a light guide part.
  • the light incident on the emission unit 16 is close to the light emitted from the point light source. Therefore, there is room for improvement in the uniformity of the light emitted from the light emitting surface of the emitting portion 16.
  • the emitting unit 16 and the light guide unit 18 have a plurality of joints 24 in a direction parallel to the light traveling direction in the light guide unit 18. Since light is incident on the emitting portion 16 from the plurality of joint portions 24, the light incident on the emitting portion 16 is close to the light emitted from the line light source. Therefore, the uniformity of the light emitted from the light emission surface of the emission part 16 can be improved.
  • the plurality of light extraction structures confirm the light distribution of light from the light guide unit 18 to the emission unit 16 when the light extraction structure is not provided, and the light of the emission unit 16 is not distributed (difficult to be performed). It is preferable that the light is distributed in the direction).
  • a plurality of light extraction structures are arranged in the light traveling direction in the light guide 18 so as to distribute light to the light incident surface side of the light guide 18 in the light emission unit 16. It is preferable that the density of 26 gradually decreases. Alternatively, it is preferable that the lengths of the plurality of light extraction structures 26 gradually become shorter in the light traveling direction in the light guide 18.
  • the plurality of light extraction structures 26 are provided in the portion facing the emission part 16 in the light guide 18, so that the traveling direction of light is changed by the plurality of light extraction structures 26.
  • the direction toward the emission part 16 can be set. Thereby, the light incident on the emission part 16 is close to the light emitted from the line light source. Therefore, the uniformity of the light emitted from the light emission surface of the emission part 16 can be improved.
  • the light guide part 18 and the light emission part 16 were joined, it is not limited to this.
  • the light guide 18 and the emitting part 16 may be separated from each other.
  • the resin unit 14 is filled between the light guide unit 18 and the output unit 16.
  • the optical unit 12c shown in FIG. 14 is arranged such that one side surface of the light guide 18 and one side surface of the light emitting unit 16 are close to each other and face each other.
  • the light guide 18 has a light extraction structure 26 on the side opposite to the side facing the emission part 16, and the light guided in the light guide 18 is emitted from the side of the light guide 18 to the emission part.
  • the optical unit 12d shown in FIG. 15 has the same configuration as the optical unit 12c of FIG. 14 except that the light extraction structure 26 is formed on the side surface of the light guide unit 18 facing the emission unit 16.
  • the light extraction structure 26 may be disposed on the side surface of the light guide 18, or a part of the light extraction structure 26 may be disposed in the light guide 18 as shown in FIGS. 14 and 15. You may arrange
  • the distance between the light guide unit 18 and the emission unit 16 is preferably 0.001 mm or more and 1.0 mm or less. 001 mm or more and 0.95 mm or less are more preferable.
  • the light guide 18 has a shape in which the cross-sectional performance perpendicular to the light traveling direction increases in the vicinity of the light incident surface as it approaches the light incident surface 18a. It is preferable to increase the area of the incident surface 18a. Thus, by increasing the area of the light incident surface 18a, light from the light source can be taken in efficiently.
  • the light guide 18 preferably has a height of 2 mm or less in a direction perpendicular to the light exit surface, and a width in a direction perpendicular to the light traveling direction in the light guide 18 is 5 mm or less. Is preferred.
  • the light guide portion 18 has a shape in which the cross-section results increase as it approaches the light incident surface 18a in the vicinity of the light incident surface, the width of the light incident surface 18a in the direction orthogonal to the light traveling direction.
  • the height in the direction perpendicular to the light exit surface is h 1
  • the depth of the portion where the cross-section results are enlarged is s 1
  • the bar-like portion of uniform cross-section results other than the portion near the light incident surface If the width in the direction perpendicular to the light traveling direction is t 2 and the height in the direction perpendicular to the light exit surface is h 2 (see FIGS. 16 and 17),
  • the width t 1 is preferably 0.1 mm to 5 mm, and more preferably 1 mm to 3 mm.
  • the height h 1 is preferably from 0.1 mm to 2 mm, more preferably from 0.1 mm to 0.5 mm.
  • the depth s 1 is preferably from 0.1 mm to 5 mm, and more preferably from 0.1 mm to 4 mm.
  • the width t 2 is preferably 0.001 mm to 1 mm, and more preferably 0.001 mm to 0.95 mm.
  • the height h 2 is preferably 0.001 mm to 1 mm, and more preferably 0.001 mm to 0.95 mm.
  • the shape of the emission unit 16 in plan view is a rectangular shape, but is not limited thereto, and may be a polygon such as a triangle or a hexagon. Alternatively, it may be circular or elliptical. Alternatively, it may be indefinite. Alternatively, it may be in the form of letters such as alphabets, kanji, katakana, hiragana, numbers, etc., symbols such as stars, hearts, and crosses. Or the shape which cut out the shape of the character and / or the symbol may be sufficient. Further, the shape of the emission part 16 of each optical unit 12 in plan view may be the same or different. From the viewpoint of increasing the total area of the emitting part relative to the entire area of the light guide film, the shape of the emitting part in plan view is preferably rectangular.
  • each optical unit 12 may be appropriately set according to the arrangement of each optical unit 12.
  • the optical unit 12 includes a light guide unit 18 and an output unit 16.
  • the light guide unit 18 and the emission unit 16 are basically formed of the same material, but may be formed of different materials. The following description will be made collectively as a material for forming the optical unit 12.
  • a known material used as a material for forming the light guide plate can be appropriately used.
  • examples thereof include optically transparent resins such as PET (polyethylene terephthalate), PP (polypropylene), PC (polycarbonate), PMMA (polymethyl methacrylate), benzyl methacrylate, MS resin, or COP (cycloolefin polymer).
  • the refractive index of the material for forming the optical unit 12 is preferably higher than that of the material for forming the resin portion 14.
  • the material for forming the optical unit 12 is preferably polycarbonate, a material obtained by increasing the refractive index of acrylic, fluorene acrylate, or the like.
  • the emission unit 16 of the optical unit 12 may have the light extraction structure 22 for emitting light from the light emission surface.
  • the light guide unit 18 may have a light extraction structure 26 for directing light to the emission unit 16.
  • the light extraction structure 22 and the light extraction structure 26 are basically the same structure, and thus will be described together.
  • a known light extraction structure used in a conventional light guide plate can be used as appropriate.
  • a prism triangular groove shape
  • a conical or other concave / convex pattern structure a structure in which an interface having different refractive indexes is provided, or a plurality of reflective dots are dispersed in a predetermined pattern
  • the light extraction structure there is a configuration in which scattering particles for scattering light inside the optical unit are kneaded and dispersed.
  • the distribution of the uneven pattern and the dot arrangement density is distributed so that the emitted light is uniform. You may have it.
  • the emitted light can be made uniform by increasing the arrangement density of the concavo-convex pattern or the arrangement density of the dots as the distance from the light incident position increases.
  • the concentration of the scattering particles may increase as the distance from the light incident position increases. .
  • the light guide portion and the emission portion of the optical unit may have a reflective layer formed on a side surface other than the surface that becomes the light incident surface and the surface that becomes the light emission surface.
  • the reflection layer may be formed of any material as long as it can reflect light.
  • a resin sheet in which voids are formed by kneading and stretching a filler in PET, PP, etc. to increase the reflectance a resin sheet carrying a metal foil such as aluminum, or a metal foil such as aluminum is used as the reflective layer What is necessary is just to arrange
  • a metal film such as aluminum may be directly formed on the side surfaces of the light guide unit and the output unit by vapor deposition or the like.
  • a known resin material can be appropriately used.
  • the material for forming the resin portion 14 is preferably a material having a lower refractive index than the material for forming the optical unit 12.
  • optically transparent resins such as acrylic resins and acrylic modified silicones can be used.
  • the difference between the refractive index of the material for forming the optical unit 12 and the refractive index of the material for forming the resin portion 14 is preferably 0.001 to 0.5, and is preferably 0.01 to 0.5. Is preferred.
  • the base film 20 is preferably a belt-like (sheet-like) support having flexibility.
  • strength of a light guide film is improved, and it becomes possible to implement manufacture easily.
  • positioned at least on the light-projection surface side has transparency.
  • having transparency means that the total light transmittance in the visible light region is 80% or more.
  • the visible light region means a wavelength region of 380 to 780 nm.
  • the light transmittance used as a measure of transparency is measured by measuring the total light transmittance and the amount of scattered light using the method described in JIS-K7105, that is, using an integrating sphere light transmittance measuring device. It can be calculated by subtracting the rate.
  • the flexible support reference can be made to paragraphs 0046 to 0052 of JP-A-2007-290369 and paragraphs 0040 to 0055 of JP-A-2005-096108.
  • base film examples include base films made of triacetyl cellulose (TAC), polyethylene terephthalate (PET), polycarbonate, polyvinyl chloride, acrylic, polyolefin, glass, and the like.
  • TAC triacetyl cellulose
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET polycarbonate
  • PV chloride polyvinyl chloride
  • acrylic acrylic
  • polyolefin glass
  • glass and the like.
  • Coating solution preparation process In the coating liquid preparation step, an optical unit forming coating liquid to be an optical unit and a resin part forming coating liquid to be a resin part are prepared.
  • the optical unit forming coating solution and the resin part forming coating solution may or may not contain an organic solvent.
  • the case where the composition for optical unit formation is adjusted by melting and kneading the polymer composition is also included.
  • optical unit formation process Next, an optical unit forming coating solution is applied onto the substrate film 20, and a mold (mold) having a concavo-convex pattern is press-contacted to the applied optical unit forming coating solution to form a predetermined pattern.
  • the forming coating solution is cured to form a laminated film in which a plurality of optical units 12 are formed on a base film 20 as shown in FIG.
  • a resin part forming coating solution is applied between the plurality of optical units 12 of the laminated film, and after the base material film 20 is bonded before the resin part forming coating solution is cured, the resin part forming resin is formed.
  • the coating liquid is cured to form the resin portion 14, and a light guide film is produced.
  • thermosetting or photocuring by an ultraviolet-ray according to a coating liquid.
  • thermosetting or photocuring by an ultraviolet-ray according to a coating liquid.
  • thermosetting or photocuring by an ultraviolet-ray according to a coating liquid.
  • thermosetting or photocuring by an ultraviolet-ray according to a coating liquid.
  • thermosetting or photocuring by an ultraviolet-ray according to a coating liquid.
  • thermosetting or photocuring by an ultraviolet-ray according to a coating liquid.
  • the temperature in the case of thermosetting, a heating time, etc. according to a forming material.
  • kind of light, irradiation amount, etc. in performing photocuring according to a forming material.
  • the above process may be continuously performed using a long base film by a so-called roll-to-roll (RtoR), or a so-called single wafer using a cut sheet-like base film.
  • RtoR roll-to-roll
  • what is necessary is just to cut
  • the coating liquid is applied to the base film, and then the mold is pressed and cured.
  • a coating solution for forming the optical unit may be poured between the base film and the mold, and photocured while pressing the mold. Furthermore, after light irradiation, it may be further heated and cured.
  • pattern formation can also be performed by an inkjet method or a dispenser method.
  • a method for applying the coating liquid on the base film generally known application methods such as dip coating, air knife coating, curtain coating, wire bar coating, gravure coating, and extrusion are used.
  • a coating method, a spin coating method, a slit scanning method, a casting method, an ink jet method, or the like can be used.
  • the coating solution may be applied by multiple coating.
  • a flat resin portion 14 is formed on the base film 20
  • a plurality of optical units 12 are formed on the flat resin portion 14
  • a resin portion 14 is formed between the plurality of optical units 12. May be.
  • a mold having a pattern to be transferred is used as the mold.
  • the pattern on the mold can be formed according to desired processing accuracy by, for example, photolithography, electron beam drawing, or the like, but the mold pattern forming method is not particularly limited.
  • the light-transmitting mold material is not particularly limited as long as it has predetermined strength and durability. Specifically, a light transparent resin such as glass, quartz, PMMA, and polycarbonate resin, a transparent metal vapor deposited film, a flexible film such as polydimethylsiloxane, a photocured film, and a metal film such as stainless steel (SUS) are exemplified.
  • the non-light-transmitting mold material is not particularly limited as long as it has a predetermined strength.
  • Specific examples include ceramic materials, vapor deposition films, magnetic films, reflective films, metal substrates such as Ni, Cu, Cr, and Fe, and substrates such as SiC, silicon, silicon nitride, polysilicon, silicon oxide, and amorphous silicon. Is done.
  • the shape of the mold is not particularly limited, and may be either a plate mold or a roll mold. The roll mold is applied particularly when continuous transfer productivity is required.
  • the mold may be a mold that has been subjected to a release treatment in order to improve the peelability between the curable compound and the mold surface.
  • molds include those that have been treated with a silicon-based or fluorine-based silane coupling agent, such as OPTOOL DSX manufactured by Daikin Industries, Ltd., Novec EGC-1720 manufactured by Sumitomo 3M Co., Ltd. Commercially available release agents can also be suitably used.
  • FIG. 20 is a schematic diagram illustrating a schematic configuration of the backlight unit.
  • the backlight unit 100 includes a plurality of light sources 102 that emit light, and a light guide film 10 that guides and emits light emitted from the light source 102.
  • the backlight unit 100 may include various functional films used for known backlight units in addition to the light guide film 10 and the light source 102.
  • the backlight unit 100 may have a reflector on the surface opposite to the light exit surface of the light guide film 10.
  • a diffusion film, a prism sheet, and the like may be provided on the light exit surface side of the light guide film 10.
  • the plurality of light sources 102 are respectively disposed corresponding to the plurality of optical units 12 of the light guide film 10. That is, each light source 102 is disposed facing a position that is a light incident surface of the light guide portion 18 of each optical unit 12. The light emitted from each light source 102 is incident on each light guide unit 18 from the light incident surface, and the incident light is guided in the light guide unit 18 and incident on the output unit 16. Each of the light incident on the emission part 16 is emitted from a light emission surface which is one main surface of the emission part 16. Thereby, planar light is emitted from the light guide film 10. At that time, local dimming can be performed by adjusting the light quantity of each light source 102 for each optical unit according to the scene of the video.
  • the brightness of each region can be adjusted appropriately.
  • a light source there is no restriction
  • a light source From a viewpoint of being able to enter light suitably in the minute light-incidence surface of the light guide part 18, such as a light emitting diode (LED) and a semiconductor laser (LD) It is preferable to use a point light source. Or you may use LED which the output surface refined
  • the color of light emitted from the light source is not particularly limited, but white light is preferable.
  • Examples of the LED that emits white light include an LED chip in which a YAG (yttrium, aluminum, garnet) fluorescent material is coated on the surface of a GaN light emitting diode, InGaN light emitting diode, or the like.
  • a YAG yttrium, aluminum, garnet
  • one light source 102 is arranged for one optical unit 12.
  • the present invention is not limited to this, and two or more light sources are arranged for one optical unit 12. It is good also as composition to do.
  • RGB light sources of three types may be arranged for one optical unit 12 to reproduce white light.
  • a lens for guiding the light emitted from the light source to the light incident surface may be provided between the light source and the light incident surface of the light guide.
  • the lens may be a refractive lens or a diffractive lens.
  • a diffractive lens is preferable from the viewpoint of space saving.
  • the diffractive lens may be provided with a concavo-convex structure like a blazed diffraction grating, or may be a phase type diffractive lens that can be produced by providing a refractive index distribution.
  • the phase-type diffractive lens for example, a liquid crystal using light distribution may be used (Optica Nov.2015 Vol.2 No.11 P958).
  • the lens is formed with a thin film of polymerizable liquid crystal ( ⁇ 10 ⁇ m). This is preferable because it is possible.
  • the plurality of optical units 12 are all arranged on one base film 20.
  • the present invention is not limited to this, and the plurality of optical units 12 includes two or more optical units 12. It is good also as a structure arranged in either of a base film. In other words, it is good also as a structure which laminated
  • the example shown in FIGS. 22 and 23 is a light guide film 10d having a plurality of optical units in which the emitting portions 16 are arranged in 16 ⁇ 32.
  • the emission part 16 has a rectangular shape.
  • the optical unit 12A (12Aa to 12Ah, collectively referred to as 12A when distinction is unnecessary) in which the light emitting portion 16A is arranged in the central portion (region surrounded by a broken line) in the surface direction, specifically Specifically, the optical unit 12A arranged inside the line connecting the positions of 5 ⁇ 5, 5 ⁇ 28, 12 ⁇ 28, and 12 ⁇ 5 is formed on the first base film 20A.
  • the optical units 12B (12Ba to 12Bh, collectively referred to as 12B when distinction is not necessary) in which the emission portions 16B are arranged outside these are formed on the second base film 20B.
  • the optical unit 12B formed on the second base film 20B will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 24 the arrangement of the optical units 12B in the area C surrounded by the broken line is shown in FIG. 25, and the arrangement of the optical units 12B in the area D is shown in FIG. 24 to 29, the horizontal direction in FIG. 24 is indicated by an arrow X, and the vertical direction is indicated by an arrow Y.
  • the optical unit 12B arranged on the left end side in FIG. 24 includes four optical units 12B arranged in the left-right direction as a set, as shown in FIG. 25, and guides each optical unit 12B.
  • the light portion 18B is arranged so as to extend from the emission portion 16B to the left side surface of the light guide film 10d.
  • the optical units 12B arranged on the right end side in FIG. 24 are arranged so that the light guide 18B extends to the right side surface of the light guide film 10d.
  • the optical unit 12B arranged on the upper end side in FIG. 24 has four optical units 12B arranged in the vertical direction as a set, as shown in FIG. Are arranged so as to extend from the emitting portion 16B to the upper side surface of the light guide film.
  • the optical units 12B arranged on the lower end side in FIG. 24 are arranged so that the light guide 18B extends to the lower side surface of the light guide film 10d.
  • the optical unit 12A formed on the first base film 20A will be described with reference to FIGS.
  • FIG. 27 the arrangement of the optical units 12A in the area E surrounded by the broken line is shown in FIG. 28, and the arrangement of the optical units 12A in the area F is shown in FIG.
  • the optical unit 12A arranged on the left end side in FIG. 27 has a set of four optical units 12A arranged in the left-right direction as a set, as shown in FIG.
  • the light portion 18A is arranged so as to extend from the emission portion 16A to the left side surface of the light guide film 10d.
  • the optical unit 12A arranged on the upper end side in FIG. 27 has four optical units 12A arranged in the vertical direction as a set, as shown in FIG. Are arranged so as to extend from the emitting portion 16A to the upper side surface of the light guide film 10d.
  • the optical units 12A arranged on the lower end side in FIG. 27 are arranged so that the light guide 18A extends to the lower side surface of the light guide film 10d.
  • the first base film 20A on which the plurality of optical units 12A are formed and the second base film 20B on which the plurality of optical units 12B are formed are surfaces on the optical unit side. Are laminated via the resin part 14.
  • the patterns are different, and the plurality of optical units 12A and the plurality of optical units 12B are arranged in a predetermined pattern in the surface direction.
  • it can be set as the light guide film 10d by which the 16x32 optical unit 12 (light emission part 16) was arranged in the surface direction.
  • the degree of freedom of the shape of local dimming can be increased.
  • Example 1 ⁇ Production of light guide film> As Example 1, a light guide film in which optical units were arranged in 2 ⁇ 4 as shown in FIG. 1 was produced. As in the example shown in FIG. 17, the laminated structure is such that the optical unit 12 is embedded in the resin portion 14 and the base film 20 is laminated on both surfaces of the resin portion 14. In addition, as shown in FIG. 1, the light guide surface 18a of each of the four optical units 12 on the left side in the drawing is formed on the left side surface of the light guide film. The light incident surfaces of the four optical units 12 are formed on the right side surface of the light guide film. As shown in FIG.
  • the length of the light guides of the four optical units on the center side in the left-right direction (the side far from the light incident surface) in the figure is the side surface side in the left-right direction in FIG. 4) longer than the length of the light guides of the four optical units.
  • the side closer to the light incident surface of the light guide unit as the arrangement position of the light emitting unit is referred to as a first optical unit
  • the far side is referred to as a second optical unit.
  • Base film Polyethylene terephthalate (PET, manufactured by Toyobo Co., Ltd., Cosmo Shine (registered trademark) A4300, thickness 23 ⁇ m) was used as the base film.
  • coating solution 1 As a resin part forming coating solution, KER-4000-UV (manufactured by Shin-Etsu Silicone Co., Ltd.) was prepared. Hereinafter, it is referred to as coating solution 1.
  • a coating solution for forming an optical unit having the following composition was prepared and used as coating solution 2.
  • -EA-F5710 (Osaka Gas Chemical Co., Ltd.)
  • 99 parts by mass-Photopolymerization initiator (Irgacure 819 (BASF Co., Ltd.)) 1 part by mass
  • the coating liquid 1 is applied onto the first base film, and then UV light is irradiated from the base film side to 2000 mJ / cm 2 using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics). It hardened
  • An optical unit was formed on the resin part formed on the first base film by the optical imprint method described below.
  • a SUS mold was prepared in which a concavo-convex shape corresponding to the arrangement pattern of the optical unit was formed by a photoetching method.
  • the SUS mold was formed with a concavo-convex shape so that the optical unit had the following shape.
  • Each of the eight optical units has a square-shaped emission part and a linear light guide part, and a part of one side surface of the light guide part is joined to face one side surface of the emission part. It was. As shown in FIG. 1, eight emission parts are arranged in 2 rows ⁇ 4 columns. Each of the eight light guides extends in the left-right direction in the drawing so that the end surface (light incident surface) is exposed on the side surface of the light guide film. The end surfaces (light incident surfaces) of the light guide portions of the two upper left optical units in the figure are exposed on the upper left side surface of the light guide film, and the light guide portions of the two lower left optical units in the figure.
  • An end surface (light incident surface) is exposed on the lower left side surface of the light guide film, and an end surface (light incident surface) of each of the two optical units on the upper right side in the figure is on the upper right side of the light guide film.
  • the end surfaces (light incident surfaces) of the light guide portions of the two optical units on the lower right side in the figure are exposed on the lower right side surface of the light guide film.
  • the first optical unit has a light emitting portion with a square shape of 30 mm ⁇ 30 mm and a thickness of 0.125 mm, a light guide portion with a width t 2 of 0.125 mm, a height h 2 of 0.125 mm, and a length of 40 mm.
  • the width t 1 of the light incident surface was 7 mm
  • the height h 1 was 0.3 mm
  • the depth s 1 was 5 mm.
  • the second optical unit has a square shape with an emission part of 30.125 mm ⁇ 30.125 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide part has a width t 2 of 0.125 mm and a height h 2 of 0.125 mm.
  • the length was 70.25 mm
  • the width t 1 of the light incident surface was 7 mm
  • the height h 1 was 0.3 mm
  • the depth s 1 was 5 mm.
  • the distance between the first optical unit and the second optical unit was 0.125 mm.
  • a plurality of conical concavo-convex patterns are provided on the surface (back surface) opposite to the light exit surface of the exit portion of the first optical unit and the second optical unit.
  • the concavo-convex pattern was arranged concentrically around the apex of the emission part closest to the light incident surface of the light guide part.
  • the coating liquid 2 is poured between the SUS mold and the resin part on the first base film with a dispenser, pressed with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, and the excessive coating liquid is discharged. It was set as the form which bonded the mold with which the coating liquid 2 was filled on 1 base film. Subsequently, using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.), the coating liquid 2 was cured at room temperature of 25 ° C. by irradiating 360 mJ / cm 2 with ultraviolet rays from the first base film side. Thereafter, the mold was peeled off, and eight optical units were formed on the resin portion.
  • the coating liquid 1 is poured by a dispenser between the optical unit side of the first base film on which the optical unit produced in the above process is formed and the second base film, and is pressed with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa. The excess coating solution was discharged, and the coating solution 1 was filled between the first substrate film and the second substrate film on which the optical unit was formed. Subsequently, using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.), ultraviolet light is irradiated from the first base film side to 2000 mJ / cm 2 and cured at room temperature of 25 ° C. to produce a light guide film. did.
  • a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.
  • Example 2 A light guide film similar to that of Example 1 was formed except that the first base film and the second base film were peeled off and the resin portion as shown in FIG. 11 was exposed.
  • Example 3 As the base film, an acrylic resin film (lactonized polymethyl methacrylate film) having a thickness of 40 ⁇ m shown below was used, and a light guide film similar to that in Example 1 was produced except that the lower resin portion forming step was omitted. That is, as shown in FIG. 7, a light guide film having a laminated structure in which the optical unit was directly formed on the first base film was obtained.
  • an acrylic resin film lactonized polymethyl methacrylate film having a thickness of 40 ⁇ m shown below was used, and a light guide film similar to that in Example 1 was produced except that the lower resin portion forming step was omitted. That is, as shown in FIG. 7, a light guide film having a laminated structure in which the optical unit was directly formed on the first base film was obtained.
  • the optical unit has a configuration in which the emission part and the light guide part have a plurality of joint parts in a direction parallel to the light traveling direction in the light guide part.
  • a light guide film similar to that of Example 1 was prepared, except that the conical uneven pattern formed in 1 was disposed in parallel with the light traveling direction in the light guide 18. That is, it was set as the structure by which the several hole part was formed in the junction part of a light guide part and an output part along the advancing direction of light.
  • the width of the hole portion becomes shorter as the distance from the light incident surface increases.
  • the width of the hole portion in the longitudinal direction of the light guide portion was 4.25 mm, 4.1 mm, 3.9 mm, 3.5 mm, 2.75 mm, and 0.5 mm in order from the light incident surface side.
  • variety of the direction orthogonal to the longitudinal direction of the light guide part of a hole was 0.125 mm.
  • Example 5 A light guide film similar to that of Example 4 was prepared except that the surface roughness Ra of all side surfaces of the optical unit was 0.6 ⁇ m and a reflective layer made of an aluminum foil was provided on this side surface.
  • the side surface was roughened by roughening the corresponding surface of the SUS mold.
  • the reflective layer was formed as follows. After the optical unit forming step, an aluminum foil was formed on the side surface adjusted to a surface roughness Ra of 0.6 ⁇ m using a general sputtering apparatus after a sheet for protecting other than the side surface of the optical unit was pasted. Aluminum was used as the target and argon was used as the discharge gas. The film formation pressure was 0.5 Pa and the film formation output was 400 W. The film thickness formed was 100 nm.
  • Example 6 A light guide film was produced in the same manner as in Example 1 except that the resin part forming coating liquid was changed to the following coating liquid 3.
  • MMA represents a structural unit derived from methyl methacrylate.
  • composition of (meth) acrylic resin composition Acrylic resin 100 parts by weight Additive A-30 20 parts by weight Kane Ace M-210 (manufactured by Kaneka Corporation) 15 parts by weight
  • Example 7 As in the optical unit shown in FIG. 14, the light emitting unit and the light guide unit are arranged with a distance of 0.125 mm, and a triangular shape is formed as a light extraction structure on the side surface of the light guide unit opposite to the side surface facing the light emitting unit. Implemented except that a plurality of groove-shaped uneven patterns are provided so as to be included in the light guide part, and a triangular groove-shaped uneven pattern formed on the back surface of the light emitting part is arranged in parallel to the side surface where the light guide part and the light emitting part face each other. A light guide film similar to that of Example 1 was produced.
  • Example 8 As in the optical unit shown in FIG. 13, the light extraction structure (rectangular hole height 0.125 mm, width 0.015 mm, length 0.018 mm, 0 .022 mm, 0.03 mm, 0.046 mm, 0.09 mm, angle: 30.5 degrees with respect to the light guide direction) in this order from the light incident surface side of the light guide unit,
  • the embodiment is provided except that a rectangular groove-like uneven pattern formed on the back surface of the emitting portion is arranged in parallel with the light traveling direction in the light guide portion 18 provided at an interval of 5 mm between the centroids of the rectangles along the traveling direction.
  • a light guide film similar to 1 was prepared.
  • the thickness of the emitting portion is 1 mm
  • the width t 2 of the light guide portion is 10 mm
  • the height h 2 is 1 mm
  • the width t 1 of the light incident surface is also 10 mm
  • the height h 1 is 1 mm
  • the thickness of the light emitting part is 1 mm
  • the width t 2 of the light guide part is 10 mm
  • the height h 2 is 1 mm
  • the width t 1 of the light incident surface is 10 mm
  • the height h 1 is 1 mm.
  • the dimensional shape is the same as that of the first optical unit of Example 1, except that the light guide portion is connected to one end surface side of the surface (back surface) opposite to the light emitting surface of the emitting portion. .
  • the emission part of the first optical unit was arranged so as to overlap the light guide part of the second optical unit in the thickness direction, and the emission parts were arranged in the plane direction.
  • Example 9 ⁇ Production of light guide film> As Example 9, a light guide film in which optical units (light emitting portions) were arranged in 16 ⁇ 32 as shown in FIG. 22 was produced.
  • the acrylic resin film (lactonized polymethyl methacrylate film) having a thickness of 40 ⁇ m used in Example 3 was used, and the lower resin portion forming step was omitted. . That is, as shown in FIG. 23, the optical unit 12A is directly formed on the first base film 20A, and the optical unit 12B is directly formed on the second base film 20B. A light guide film having a laminated structure was obtained. In addition, as shown in FIG.
  • the produced light guide film has an 8 ⁇ 24 optical unit 12A in the center of the 16 ⁇ 32 optical units formed on the first base film 20A.
  • the optical unit 12B on the other end side is assumed to be formed on the second base film 20B.
  • the length of the light guide part 18A of the 8 ⁇ 24 optical units 12A in which the emission part is arranged at the center part is longer than the length of the light guide part 18B of the optical unit 12B on the end side. long.
  • Example 1 (Preparation of coating solution for resin part formation) The coating solution 1 used in Example 1 was used as the coating solution for resin part formation.
  • Example 1 (Preparation of coating solution for optical unit formation)
  • the coating liquid 2 used in Example 1 was used as the coating liquid for forming an optical unit.
  • the optical unit 12A was formed on the first base film 20A by the optical imprint method, and the optical unit 12B was formed on the second base film 20B.
  • a SUS mold A in which a concavo-convex shape corresponding to the arrangement pattern of the optical unit 12A was formed by a photoetching method was prepared.
  • a SUS mold B was prepared in which a concavo-convex shape corresponding to the arrangement pattern of the optical unit 12B was formed by a photoetching method.
  • the optical unit 12Ba has a rectangular shape in which the horizontal and vertical lengths (X direction ⁇ Y direction) of the emitting portion 16B are 39.875 mm ⁇ 44.125 mm, and the thickness is 0.125 mm.
  • the width t 2 was 0.125 mm
  • the height h 2 was 0.125 mm
  • the length was 0.5 mm.
  • the optical unit 12Bb has a light emitting portion 16B having a rectangular shape of 39.875 mm ⁇ 44.25 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide portion 18B of the optical unit 12Bb has a width t 2 of 0.125 mm and a height h 2 of 0. 125 mm and length 80 mm + 5.5 mm + 0.5 mm.
  • the optical unit 12Bc has a rectangular output portion 16B of 39.875 mm ⁇ 44.5 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide portion 18B of the optical unit 12Bc has a width t 2 of 0.125 mm and a height h 2 of 0. 125 mm and length 120 mm + 5.5 mm + 0.5 mm.
  • the optical unit 12Bd has a light emitting portion 16B having a rectangular shape of 39.875 mm ⁇ 44.75 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide portion 18B of the optical unit 12Bd has a width t 2 of 0.125 mm and a height h 2 of 0. 125 mm and length 160.5 mm. Further, the distance between the optical units 12B was set to 0.125 mm.
  • a plurality of conical concavo-convex patterns are provided on the surface (back surface) opposite to the light emitting surface of the emitting portion 16B of the optical unit 12B. The concavo-convex pattern was arranged concentrically around the apex of the emission part 16B closest to the light incident surface of the light guide part 18B. Thus, an optical unit as shown in FIG. 25 was formed.
  • the vertical and horizontal lengths (Y direction ⁇ X direction) of the emission unit 16B included in the optical unit 12Be, the optical unit 12Bf, the optical unit 12Bg, and the optical unit 12Bh are 44.875 ⁇ 39, respectively.
  • Optical units having a rectangular shape of .125 mm, 44.875 ⁇ 39.25 mm, 44.875 ⁇ 39.5 mm, and 44.875 ⁇ 39.75 mm were formed. The thicknesses were all 0.125 mm, and the distance between the optical units 12B was also 0.125 mm.
  • the light guide portions 18B of the optical units 12Be to 12Bh were also formed according to the length of FIG. 25 according to the position and shape of the emission portion 16B.
  • the coating liquid 2 is poured between the SUS mold B and the second base film 20B with a dispenser, pressed with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, the excessive coating liquid is discharged, and the second It was set as the form which bonded the mold with which the coating liquid 2 was filled on the base film 20B. Subsequently, using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.), the coating liquid 2 was cured at a room temperature of 25 ° C. by irradiating 360 mJ / cm 2 with ultraviolet rays from the second base film 20B side. . Thereafter, the mold was peeled off to form a plurality of optical units 12B on the second base film 20B.
  • the optical unit 12A was formed in the same manner as the optical unit 12B, and an optical unit A as shown in FIGS. 28 and 29 was obtained.
  • the emission portions 16A of the optical units 12Aa to 12Ah have the same shape as the emission portions 16B of the optical units 12Ba to 12Bh, respectively.
  • the light guide portions 18A of the optical units 12 were also formed according to the length of FIG. 25 according to the position and shape of the emission portion 16A.
  • the coating liquid 2 is poured between the SUS mold A and the first base film 20A with a dispenser, pressed with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, and the excessive coating liquid is discharged. It was set as the form which bonded the mold with which the coating liquid 2 was filled on the base film 20A. Subsequently, using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.), the coating solution 2 was cured at room temperature of 25 ° C. by irradiating 360 mJ / cm 2 with ultraviolet rays from the first base film 20A side. . Thereafter, the mold was peeled off to form a plurality of optical units 12A on the first base film 20A.
  • the coating liquid 1 is dispenser on the optical unit 12A side of the first base film 20A on which the optical unit 12A produced in the above process is formed and on the optical unit 12B side of the second base film 20B on which the optical unit 12B is formed.
  • the excess coating liquid is discharged by pressing with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, and the coating liquid 1 is placed between the first base film 20A and the second base film 20B forming the optical unit. Filled.
  • Example 10 ⁇ Production of light guide film> As Example 10, as shown in FIG. 30, an optical unit 12j in which the shape of the emission part 16j is a heart shape having an outer dimension of 30 mm, and an optical unit 12k having an emission part 16k cut out corresponding to this heart shape, A light guide film was produced in the same manner as in Example 1 except that the structure was provided.
  • the optical unit 12j has a heart-shaped emitting portion 16j and a linear light guide 18j, and the light guide 18j is joined to a heart-shaped acute convex portion. Moreover, the light guide part 18j is extended in the up-down direction in the figure so that an end surface (light incident surface) is exposed on the side surface of the light guide film.
  • the optical unit 12j has a light emitting portion 16j having a heart shape with an outer dimension of 30 mm ⁇ 30 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide portion 18j has a width t 2 of 0.125 mm, a height h 2 of 0.125 mm, and a length.
  • the width t 1 of the light incident surface was 7 mm, the height h 1 was 0.3 mm, and the depth s 1 was 5 mm.
  • the emitting portion 16k has a rectangular shape with an outer shape of 50 mm ⁇ 50 mm, a corner portion having a C-chamfered shape of 8 mm, and a central portion obtained by cutting out a 0.125 mm circumference around the heart-shaped emitting portion 16j. Shaped. Note that light is directly incident on the emitting portion 16k from the side surface.
  • a plurality of conical concavo-convex patterns are provided on the surface (rear surface) opposite to the light exit surface of the emission portion 16j and the emission portion 16k. The concavo-convex pattern was arranged concentrically around the vertex of the emission part 16j closest to the light incident surface of the light guide part 18j.
  • Example 11 ⁇ Production of light guide film> As Example 11, as shown in FIG. 34, a first base film 20A in which an optical unit having an emission part having a shape as shown in FIG. 33 is arranged in accordance with the shape of a vehicle-mounted meter as shown in FIG. A light guide film was prepared in which the second base film 20B on which optical units having 3 ⁇ 5 rectangular emitting portions were arranged was laminated.
  • the acrylic resin film (lactonized polymethyl methacrylate film) having a thickness of 40 ⁇ m used in Example 3 was used, and the lower resin portion forming step was omitted.
  • the coating liquid 1 used in Example 1 was used as a coating liquid for resin part formation.
  • the coating liquid 2 used in Example 1 was used as a coating liquid for forming an optical unit.
  • the optical unit 12A was formed on the first base film 20A by the optical imprint method, and the optical unit 12B was formed on the second base film 20B.
  • a SUS mold C in which a concavo-convex shape corresponding to the arrangement pattern of the optical unit 12A was formed by a photoetching method was prepared.
  • a SUS mold D was prepared in which a concavo-convex shape corresponding to the arrangement pattern of the optical unit 12B was formed by a photoetching method.
  • Each of the fifteen optical units 12B includes a rectangular light emitting portion 16B and a linear light guide portion 18B, and a part of one side surface of the light guide portion 18B faces one side surface of the light emitting portion. To be joined. As shown in FIG. 34, 15 emission parts are arranged in 3 ⁇ 5. Each of the fifteen light guide portions 18B extends in the vertical direction or the horizontal direction in the drawing so that the end surface (light incident surface) is exposed on the side surface of the light guide film.
  • the emission part 16B has a rectangular shape of 52.65 mm ⁇ 49.25 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide part 18B has a width t 2 of 0.125 mm, a height h 2 of 0.125 mm, and a long length. The thickness was 0.5 mm.
  • the optical unit 12Bb has a rectangular shape with an emission part 16B of 52.65 mm ⁇ 49.375 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide part 18B has a width t 2 of 0.125 mm and a height h 2 of 0.125 mm.
  • the length was 105.925 mm.
  • the light emitting part 16B has a rectangular shape of 52.65 mm ⁇ 49.25 mm and a thickness of 0.125 mm.
  • the light guide part 18B has a width t 2 of 0.125 mm, a height h 2 of 0.125 mm, and a long length.
  • the optical unit 12Bf has a rectangular shape with an emission part 16B of 52.775 mm ⁇ 49.25 mm and a thickness of 0.125 mm, and the light guide part 18B has a width t 2 of 0.125 mm and a high height.
  • the length h 2 was 0.125 mm and the length was 99 mm.
  • the distance between each optical unit 12B was 0.125 mm.
  • a plurality of conical concavo-convex patterns are provided on the surface (back surface) opposite to the light emitting surface of the emitting portion 16B of each optical unit 12B.
  • the concavo-convex pattern was arranged concentrically around the apex of the emission part 16B closest to the light incident surface of the light guide part 18B.
  • the coating liquid 2 is poured between the SUS mold C and the second base film 20B with a dispenser, pressed with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, the excess coating liquid is discharged, and the second It was set as the form which bonded the mold with which the coating liquid 2 was filled on the base film 20B. Subsequently, using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.), the coating liquid 2 was cured at a room temperature of 25 ° C. by irradiating 360 mJ / cm 2 with ultraviolet rays from the second base film 20B side. . Thereafter, the mold was peeled off to form a plurality of optical units 12B on the second base film 20B.
  • the shape of the optical unit 12A was as follows. As shown in FIG. 33, two sets of four circular or annular emitting portions 16Am to 16Ap (collectively referred to as 16A) arranged concentrically are arranged. In addition, the eight light emitting portions 16A are connected to the light guide portions 18A, and the light guide portions 18A have left and right sides in the drawing so that the end surfaces (light incident surfaces) are exposed on the side surfaces of the light guide film. Extends in the direction or up and down direction. In addition, the periphery of the concentric optical unit 12A was a rectangular emitting portion 16 of 265 mm ⁇ 149 mm.
  • the emission part 16Am has a circular shape, the diameter is 9 mm, the thickness is 0.125 mm, the light guide part 18Am has a width t 2 of 0.125 mm, and a height h 2 of 0.125 mm.
  • the optical unit 12An has a substantially annular emitting part 16An, an outer diameter of 53 mm, an inner diameter of 9.25 mm, a thickness of 0.125 mm, a light guide part 18An having a width t 2 of 0.125 mm and a height. h 2 was set to 0.125 mm.
  • the optical unit 12Ao has a substantially annular emitting part 16Ao, an outer diameter of 82 mm, an inner diameter of 53.25 mm, a thickness of 0.125 mm, and a light guide part 18Ao having a width t 2 of 0.125 mm and a height. h 2 was set to 0.125 mm.
  • the optical unit 12Ap has a substantially annular emitting part 16Ap, an outer diameter of 90 mm, an inner diameter of 82.25 mm, a thickness of 0.125 mm, and a light guide part 18Ap having a width t 2 of 0.125 mm and a height. h 2 was set to 0.125 mm.
  • the optical unit 12Am has one light guide 18Am that extends from the side surface of the light guide film to the emission part 16Am.
  • the optical unit 12An has two light guide portions 18An extending from the side surface of the light guide film to the emission portion 16An.
  • the optical unit 12Ao has two light guide portions 18Ao extending from the side surface of the light guide film to the emission portion 16Ao.
  • the optical unit 12Ap has two light guide portions 18Ap extending from the side surface of the light guide film to the emission portion 16Ap.
  • each light emission part 16A is cut off by the path
  • the coating liquid 2 is poured between the SUS mold C and the second base film with a dispenser, pressed with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, the excess coating liquid is discharged, and the first substrate is discharged. It was set as the form which bonded the mold with which the coating liquid 2 was filled on the material film 20A. Subsequently, using a 200 W / cm air-cooled metal halide lamp (manufactured by Eye Graphics Co., Ltd.), the coating solution 2 was cured at room temperature of 25 ° C. by irradiating 360 mJ / cm 2 with ultraviolet rays from the first base film 20A side. . Thereafter, the mold was peeled off to form a plurality of optical units 12A on the first base film 20A.
  • the coating liquid 1 is dispenser on the optical unit 12A side of the first base film 20A on which the optical unit 12A produced in the above process is formed and on the optical unit 12B side of the second base film 20B on which the optical unit 12B is formed.
  • the excess coating liquid is discharged by pressing with a rubber roller at a pressure of 0.3 MPa, and the coating liquid 1 is placed between the first base film 20A and the second base film 20B forming the optical unit. Filled.
  • Example 9 Light is incident on the light guide film from the LED light source, and the luminance distribution 1 of the first optical unit region and the luminance distribution 2 of the second optical unit region are obtained using an imaging color luminance meter PM-1400 manufactured by Radinat. Measured.
  • Example 9 the luminance distribution was measured with the optical unit 12Aa as the first optical unit and the optical unit 12Ad as the second optical unit as 12Ad.
  • Example 10 the luminance distribution was measured using the optical unit 12j as the first optical unit and the optical unit 12k as the second optical unit.
  • Example 11 the luminance distribution was measured using the optical unit 12Ba as the first optical unit and the optical unit 12Bb as the second optical unit.
  • Average luminances 1 and 2 were obtained from the measured luminance distributions 1 and 2, respectively, and an inter-unit luminance change rate was calculated from the following equation.
  • Inter-unit luminance change rate
  • evaluation was performed as luminance unevenness between optical units divided into the following four stages. ⁇ Evaluation criteria> A: The luminance change rate is 0 to less than 20% B: The luminance change rate is 20% to less than 40% C: The luminance change rate is 40% to less than 60% D: The luminance change rate is 60% or more
  • FIGS. 36 and 37 Images taken in the displayed state (black display except for the heart shape) are shown in FIGS. 36 and 37, respectively.
  • Example 10 there is no black light leakage in the part other than the heart shape and no halo is observed, but in the case of Comparative Example 2, the light leakage of black display occurs and the halo is generated.
  • Examples 1 to 11 of the light guide film of the present invention have higher bending resistance than the comparative example. Further, it can be seen from Table 1 that the light guide part preferably has a light extraction structure in order to guide light from the light guide part to the emission part.

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Abstract

湾曲可能で、衝撃に強く、領域毎の輝度の調整を行なうことができる導光フィルムおよびバックライトユニットを提供する。導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、導光部は、光源からの光を入射され出射部に導くものであり、出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている。

Description

導光フィルムおよびバックライトユニット
　本発明は、導光フィルムおよび導光フィルムを備えたバックライトユニットに関する。
　液晶表示装置（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｄｉｓｐｌａｙ、ＬＣＤ）などのフラットパネルディスプレイは、消費電力が小さく、省スペースの画像表示装置として年々その用途が広がっている。さらに、近年の液晶表示装置において、ＬＣＤをフレキシブルに、つまり、柔軟性を持たせて、ＬＣＤの表面を種々の曲面に形成可能にすることが求められている。これにより、例えば、車のフロントガラス等のように湾曲した部位にＬＣＤを設置したり、デザイン性を向上することができる。
　一方で、近年の液晶表示装置において、ＬＣＤの性能改善としてさらなる省電力化が求められている。
　ＬＣＤの消費電力を削減する方法として、ＬＣＤのバックライトを複数の領域に分割し、映像のシーンに合わせて領域毎にバックライトの輝度を調整すること（ローカルディミング）が提案されている。
　ローカルディミングが可能なバックライトユニットの構成として、ＬＥＤ（Light Emitting Diode）素子を液晶パネルの直下に平面状に並べた直下型の構成がある。しかしながら、ＬＥＤ素子を平面状に並べた構成では、ＬＣＤの厚みが厚くなる、多数のＬＥＤ素子が必要となるコストが増大する、隣接するエリアのバックライトの光が漏れて意図しない箇所が明るくなるハローが発生する等の問題があった。特に車のメーター用の液晶ディスプレイは、テレビジョン用等の液晶ディスプレイの表示画像と異なり、明暗差の大きな明瞭な記号および／または画像を表示する場合が多く、ハローが目立ちやすかった。
　また、ローカルディミングが可能なバックライトユニットの構成として、平面状に配列された複数の出射部と、出射部の背面側に各出射部に光を導く導光部とを有し、各導光部に独立に光を入射することで、出射部ごとに輝度を調整する構成がある。
　例えば、特許文献１には、端部において複数並列して配される光源と、光源の並列方向に沿って複数並列して配されるとともに光源からの光が入射される導光部と、光源の並列方向と交差する方向に沿って複数並列して配されるとともに導光部からの光を出射させる出光部と、を備え、複数の出光部には、少なくとも相対的に光源側に配される第１出光部と、第１出光部よりも相対的に光源側とは反対側に配される第２出光部とが含まれるのに対し、複数の導光部には、少なくとも第１出光部に光学的に接続される第１導光部と、第２出光部に光学的に接続される第２導光部とが含まれている照明装置が記載されている。
　特許文献１において、導光部は出光部の背面側に配置されている。
国際公開第２０１１／０５８９６０号
　しかしながら、複数の出射部（出光部）と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれる等の問題が生じることがわかった。
　出射部と導光部との位置関係がずれると、組をなす導光部からの光を出射部に適正に入射できない。また、導光部を出射部の背面側に配置するため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが意図せず接触してしまうおそれがある。そのため、出射部に意図しない光が入射されてしまうおそれがある。
　このように、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、複数の出射部のそれぞれに適正な光量を入射させることができず、領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができないという問題があった。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、湾曲可能で、衝撃に強く、領域毎の輝度の調整、特に明暗差が大きな明瞭な記号および／または画像にあった輝度調整を行うことができ、ハローの発生を防ぐことができる導光フィルムおよびバックライトユニットを提供することを課題とする。
　本発明者らは、上記課題を達成すべく鋭意検討した結果、導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されていることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させた。
　すなわち、以下の構成により上記課題を達成することができることを見出した。
　（１）　導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
　隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
　導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、
　出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
　複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、
　導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている導光フィルム。
　（２）　出射部は、光出射面から光を出射するための光取出し構造を有する（１）に記載の導光フィルム。
　（３）　各光学ユニットの出射部と導光部とが接合されている（１）または（２）に記載の導光フィルム。
　（４）　各光学ユニットの出射部と導光部とは、導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の位置で接合されており、
　導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる（３）に記載の導光フィルム。
　（５）　各光学ユニットの導光部には、出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する（３）に記載の導光フィルム。
　（６）　各光学ユニットの出射部と導光部とが離間しており、
　出射部と導光部との間に樹脂部が充填されている（１）または（２）に記載の導光フィルム。
　（７）　導光部は、出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する（６）に記載の導光フィルム。
　（８）　導光部は、光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であり、導光部内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下である（１）～（７）のいずれかに記載の導光フィルム。
　（９）　複数の光学ユニットは、樹脂部に覆われている（１）～（８）のいずれかに記載の導光フィルム。
　（１０）　光学ユニット上に積層された部分の樹脂部の厚みが４０μｍ以上である（９）に記載の導光フィルム。
　（１１）　樹脂部の形成材料は、光学ユニットの形成材料よりも屈折率が低い（１）～（１０）のいずれかに記載の導光フィルム。
　（１２）　基材フィルムを有し、
　複数の光学ユニットが基材フィルムの一方の主面上に配列されている（１）～（１１）のいずれかに記載の導光フィルム。
　（１３）　（１）～（１２）のいずれかに記載の導光フィルムと、
　導光フィルムの複数の光学ユニットの各導光部に向けて光を出射する複数の光源とを有するバックライトユニット。
　（１４）　光源が発光ダイオードまたは半導体レーザーである（１３）に記載のバックライトユニット。
　本発明によれば、湾曲可能で、衝撃に強く、領域毎の輝度、特に明暗差が大きな明瞭な記号および／または画像にあった輝度の調整を行なうことができ、ハローの発生を防ぐことができる導光フィルムおよびバックライトユニットを提供することができる。
本発明の導光フィルムの一例を模式的に示す平面図である。 図１のＢ－Ｂ線断面図である。 図１に示す導光フィルムが有する光学ユニットの１つを拡大した平面図である。 本発明の導光フィルムの他の一例を模式的に示す平面図である。 本発明の導光フィルムの他の一例を模式的に示す平面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 光学ユニットの他の一例を示す平面図である。 光学ユニットの他の一例を示す平面図である。 光学ユニットの他の一例を示す平面図である。 光学ユニットの他の一例を示す平面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す平面図である。 導光フィルムの他の一例を部分的に示す断面図である。 導光フィルムの作製方法を説明するための模式図である。 導光フィルムの作製方法を説明するための模式図である。 本発明のバックライトユニットの一例を模式的に示す平面図である。 図２０のバックライトユニットを湾曲させた状態を模式的に示す図である。 本発明の導光フィルムの他の一例を模式的に示す平面図である。 図２２の部分的に示す断面図である。 光学ユニットの位置を説明するための平面図である。 図２４の領域Ｃにおける光学ユニットを説明するための平面図である。 図２４の領域Ｄにおける光学ユニットを説明するための平面図である。 光学ユニットの位置を説明するための平面図である。 図２７の領域Ｄにおける光学ユニットを説明するための平面図である。 図２８の領域Ｅにおける光学ユニットを説明するための平面図である。 本発明の導光フィルムの他の一例を模式的に示す平面図である。 比較例を説明するための平面図である。 車載メーターの一例を示す平面図である。 光学ユニットの配列を説明するための平面図である。 光学ユニットの配列を説明するための平面図である。 比較例を説明するための平面図である。 実施例におけるハローを撮影した図である。 比較例におけるハローを撮影した図である。
　以下、図面を参照して、本発明に係る導光フィルム、および、バックライトユニットの実施の形態について説明する。本明細書の図面において、視認しやすくするために各部の縮尺を適宜変更して示している。なお、本明細書において「～」を用いて表される数値範囲は、「～」の前後に記載される数値を下限値および上限値として含む範囲を意味する。
＜導光フィルム＞
　本発明の導光フィルムは、
　導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
　隣接する光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
　導光部は、光源から入射された光を出射部に導くものであり、
　出射部は、導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
　複数の光学ユニットは、互いの出射部の光出射面を平行にして、光出射面の面方向に配列され、
　導光部と出射部とは、光出射面の面方向に配列されている導光フィルムである。
　図１は、本発明に係る導光フィルム１０の一例を模式的に示す平面図であり、図２は図１のＢ－Ｂ線断面図である。
　本発明の導光フィルム１０は、導光部１８と出射部１６とを有する複数の光学ユニット１２と、樹脂部１４と、基材フィルム２０とを有する。
　図１に示す例では、導光部１８の一方の端面は、導光フィルム１０ａの側面に表出しており光入射面として機能する。また、導光部１８の１つの側面の光入射面から遠い側の一部は、出射部１６の側面に対面して接合されている。
　図３に光学ユニット１２の１つを拡大した平面図を示す。
　図３に示すように、光学ユニット１２は、平板状の出射部１６と線状（棒状）の導光部１８とを有する。
　導光部１８は、光源が出射した光を一方の端面から入射されて、入射した光を出射部１６に導くものである。
　出射部１６は、導光部１８により導光されて側面から入射した光を光出射面から出射するものである。
　図３に示す例では、出射部１６は、最大面である主面の形状が矩形状であり、一方の主面を基材フィルム２０側にして配置されている。また、出射部１６の基材フィルム２０とは反対側の主面が光出射面である。従って、図３に示す例では、光は出射部１６から紙面に垂直な方向に出射される。
　また、図３に示す例では、出射部の裏面（光出射面とは反対側の面）には、側面から入射した光を光出射面から出射するように光の進行方向を制御するための、光取出し構造２２を有する。
　ここで、光学ユニット１２の出射部１６と導光部１８とが光出射面の面方向（以下、単に「面方向」ともいう）に配列されている。
　また、図１および図２に示す例では、導光フィルム１０は、８つの光学ユニット１２を有しており、８つの光学ユニット１２は基材フィルム２０の一方の主面上に２×４に配列されている。複数の光学ユニット１２は基材フィルム２０上に配列されることで、互いの出射部１６の光出射面を平行にして配列されている。
　従って、複数の出射部１６と複数の導光部１８とが光出射面の面方向に配列されている。すなわち、本発明の導光フィルムにおいて、複数の出射部１６と複数の導光部１８とは、厚み方向に積層されておらず、導光フィルムを光出射面に垂直な方向から見た際に、複数の出射部１６と複数の導光部１８とが重複しないように配置される。
　また、複数の光学ユニット１２は、隣接する光学ユニット１２間で所定の距離離間して配置されつつ、その出射部１６が導光フィルム１０ａの主面の大部分を占めるように形成されている。そのため、各光学ユニット１２の出射部１６は、導光フィルム１０ａの主面を２×４に８分割した大きさよりも一回り小さいサイズである。
　なお、隣接する光学ユニット１２間の距離は、０．００１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
　隣接する光学ユニット１２の間には樹脂部１４が充填されている。光学ユニット１２の基材フィルム２０とは反対側の面と、樹脂部１４の基材フィルム２０とは反対側の面とは面一に形成されており、導光フィルム１０の基材フィルム２０とは反対側の面は平坦に形成されている。
　前述のとおり、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有することでローカルディミングが可能なバックライトをフレキシブル化した場合には、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれる等の問題が生じることがわかった。
　出射部と導光部との位置関係がずれると、組をなす導光部からの光を出射部に適正に入射できない。また、導光部を出射部の背面側に配置するため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが意図せず接触してしまうおそれがある。そのため、出射部に意図しない光が入射されてしまうおそれがある。
　このように、複数の出射部と、出射部の背面側に配置される複数の導光部とを有するバックライトをフレキシブル化した場合には、複数の出射部のそれぞれに適正な光量を入射させることができず、領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができないという問題があった。
　これに対して、本発明の導光フィルムにおいては、複数の光学ユニットの導光部と出射部とが、導光部と出射部とが厚み方向に重複しないように光出射面の面方向に配列されており、光学ユニットの間に樹脂部が充填された構成を有する。
　導光部と出射部とが厚み方向に重複しないように光出射面の面方向に配列されることで、導光フィルムを湾曲させた場合でも、出射部と導光部とが接触しにくくできる。また、光学ユニットの間に充填される樹脂部を有することで、導光フィルムを薄型のフィルム状であっても、湾曲させた際、あるいは、衝撃を受けた際などに、出射部と導光部との位置関係がずれるのを防止できる。
　従って、本発明の導光フィルムは、衝撃に強く、湾曲させた際にも領域毎の輝度の調整（ローカルディミング）を適正に行なうことができる。
　また、液晶パネルの直下にＬＥＤ等の点光源を複数配置した構成の場合には、各点光源から出射される光の出射角度のＬＥＤ光源への依存性が高い。そのため、液晶パネルの全面に対して一様に光を照らすためには、各点光源から出射される光の出射角度を広くする必要がある。しかしながら、各点光源から出射される光の出射角度が広いと隣接するエリアに光が漏れやすくなりハローが発生してしまうおそれがある。これに対して、光を導光する光学ユニットを有する構成とすることで、液晶パネルに対して光を面状に出射することができるので、光学ユニット（出射部）から出射される光の出射角度を広くする必要がなく、光の出射方向を制御することができる。そのため、隣接エリアへの光漏れを抑制することができハローの発生を防止できる。
　ここで、図１に示す導光フィルム１０ａでは、８つの光学ユニット１２を有し、面方向に２×４に配列された構成を有するが光学ユニット１２の数および配列パターンはこれに限定はされない。
　光学ユニット１２の数は２以上であればよく、ローカルディミングによる消費電力の低減効果の観点から２以上１６００以下が好ましく、８以上６００以下がより好ましい。
　また、光学ユニット１２の配列パターンにも特に限定はなく、導光フィルムの主面の大きさ、光学ユニット１２の出射部１６の大きさおよび形状等に応じて適宜配列すればよい。
　なお、以下の説明において、光学ユニットの配列パターンを紙面の縦方向の数×横方向の数で表す。
　例えば、図４に示す導光フィルム１０ｂのように、２×３に配列された６つの光学ユニット１２を有する構成であってもよい。あるいは、図５に示す導光フィルム１０ｃのように、３×４に配列された１２個の光学ユニット１２を有する構成であってもよい。
　なお、図５に示す導光フィルム１０ｃのように、四方を他の光学ユニット１２に囲まれた光学ユニット１２を有する場合、すなわち、光学ユニットを３×３以上に配列する場合には、四方を他の光学ユニット１２に囲まれた光学ユニット１２の導光部１８は、他の２つの光学ユニット１２の間に配線される必要がある。
　例えば、図５に示す例では、２×２の位置と２×３の位置の２つの光学ユニット１２は、四方を他の光学ユニット１２に囲まれている。２×２の位置の光学ユニット１２の導光部１８は、１×２の位置の光学ユニット１２と１×３の位置の光学ユニット１２との間に配線されている。また、２×３の位置の光学ユニット１２の導光部１８は、４×２の位置の光学ユニット１２と４×３の位置の光学ユニット１２との間に配線されている。
　このように光学ユニットを３×３以上に配列する場合に、導光部を出射部の背面側に配置する従来の構成では、導光部を他の出射部の背面側に配線する必要がある。そのため、湾曲させた際に、出射部と出射部の下側に配線された他の組の導光部とが接触するという問題が生じる可能性が高くなる。
　本発明の導光フィルムはこのような課題を解決できるため、光学ユニットを３×３以上に配列する構成に、より好適に適用することができる。
　ローカルディミングによる消費電力の低減効果、導光フィルム全体の面積に対する出射部の合計面積を大きくできる点等の観点から、光学ユニットは、２×４～２８×５６に配列されるのが好ましい。
　また、図２に示す例では、光学ユニット１２（出射部１６および導光部１８）と樹脂部１４とは、面一になるように形成されているが、これに限定はされない。例えば、図６に示すように、光学ユニット１２の表面が樹脂部１４に覆われていてもよい。さらに、図７に示すように、光学ユニット１２を覆った樹脂部１４の上にもう１つの基材フィルム２０を有する構成としてもよい。
　また、図２に示す例では、基材フィルム２０の一方の主面上に直接、光学ユニット１２が配置される構成としたが、これに限定はされない。例えば、図８に示すように、基材フィルム２０の一方の主面上に樹脂部１４が積層され、樹脂部１４の上に光学ユニット１２が配置され、さらに、光学ユニット１２の表面が樹脂部１４に覆われた構成としてもよい。すなわち、樹脂部１４中に光学ユニット１２が包埋される構成としてもよい。さらに、図９に示すように、光学ユニット１２の表面を覆った樹脂部１４の上にもう１つの基材フィルム２０を有する構成としてもよい。
　光学ユニット１２を樹脂部１４で覆う構成とする場合には、光学ユニット上に積層された部分の樹脂部１４の厚みは４０μｍ以上とするのが好ましい。光学ユニット１２を樹脂部１４で覆い、光学ユニット１２上に積層された部分の樹脂層１４の厚みを４０μｍ以上とすることで、出射部１６の光出射面が傷付くのを防止でき、光の利用効率が低下するのを抑制できる。
　また、図２に示す例では、基材フィルム２０を有する構成としたがこれに限定はされない。図１０および図１１に示すように、基材フィルム２０を有さず、光学ユニット１２と樹脂部１４とからなる構成としてもよい。
　図１０に示す例では、光学ユニット１２の一方の主面が樹脂部１４と面一に形成されており、光学ユニット１２の他方の面が樹脂部１４に覆われている。
　図１１に示す例では、光学ユニット１２の両面が樹脂部１４に覆われている。
　また、図３に示す例では、光学ユニット１２は、導光部１８の１つの側面の光入射面から遠い側の一部が、出射部１６の側面全面に接合される構成としたが、これに限定はされない。
　図１２に示す光学ユニット１２ｂのように、出射部１６と導光部１８とが、導光部１８内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部２４を有する構成としてもよい。言い換えると、導光部１８の１つの側面と出射部の１つの側面とが接合しており、その接合部には、導光部１８内の光の進行方向に沿って複数の孔部が形成された構成としてもよい。
　その際、導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部２４間の距離が短くなるのが好ましい。
　図３に示す例のように、導光部１８の側面を、出射部１６の側面に接合した場合には、出射部１６に入射する光は、点光源から出射された光に近くなる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性に改良の余地がある。
　一方、図１２に示す例のように、出射部１６と導光部１８とが、導光部１８内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部２４を有する構成とした場合には、複数の接合部２４から出射部１６に光が入射するため、出射部１６に入射する光は線光源から出射された光に近い状態になる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性を向上できる。
　図１３に示す光学ユニット１２ｅのように、導光部１８内の出射部１６と対面する部分に、複数の光取出し構造２６を有する構成としてもよい。
　その際、複数の光取出し構造は、光取出し構造を有さない場合の導光部１８から出射部１６への光の配光分布を確認し、出射部１６の光が配光されない（されにくい）方向へ光が配光されるように形成されるのが好ましい。たとえば図３に示す例の場合、出射部１６の、導光部１８の光入射面側へ光を配光するよう、導光部１８内の光の進行方向に向かって、複数の光取出し構造２６の密度が漸次低くなるのが好ましい。または、導光部１８内の光の進行方向に向かって、複数の光取出し構造２６の長さが漸次短くなるのが好ましい。
　図１３に示す例のように、導光部１８内の出射部１６と対面する部分に、複数の光取出し構造２６を有する構成とすることで、複数の光取出し構造２６により光の進行方向を出射部１６に向かう方向にすることができる。これにより、出射部１６に入射する光は線光源から出射された光に近い状態になる。そのため、出射部１６の光出射面から出射される光の均一性を向上できる。
　また、図３に示す例では、導光部１８と出射部１６とは接合された構成としたが、これに限定はされない。図１４および図１５に示す例のように、導光部１８と出射部１６とが離間していてもよい。導光部１８と出射部１６とが離間する構成の場合には、導光部１８と出射部１６との間には樹脂部１４が充填される。
　図１４に示す光学ユニット１２ｃは、導光部１８の１つの側面と出射部１６の１つの側面とが近接して対面して配置されている。導光部１８の、出射部１６と対面する側面の反対側の側面には光取出し構造２６を有し、導光部１８内を導光された光は、導光部１８の側面から出射部１６の側面に向かって出射される。
　また、図１５に示す光学ユニット１２ｄは、光取出し構造２６が導光部１８の、出射部１６と対面する側面に形成される以外は図１４の光学ユニット１２ｃと同様の構成である。
　なお、光学ユニットの各態様において、光取出し構造２６は、導光部１８の側面上に配置されていてもよいし、図１４ならびに図１５に示すように、導光部１８内に一部が埋没するように配置されてもよい。光取出し構造２６を導光部１８内に一部が埋没するように配置することで、導光部１８内を導光される光が光取出し構造２６に当たりやすくなり、より好適に光を出射部１６に向かわせることができる。
　このように、導光部１８と出射部１６とが離間する構成の場合には、導光部１８と出射部１６との間の距離は、０．００１ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
　また、図１６および図１７に示すように、導光部１８は、光入射面近傍の部分において、光入射面１８ａに近づくにつれて、光の進行方向に垂直な断面績が大きくなる形状とし、光入射面１８ａの面積を大きくするのが好ましい。
　このように、光入射面１８ａの面積を大きくすることで、光源からの光を効率よく取り込むことができる。
　また、導光部１８は、前記光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であるのが好ましく、導光部１８内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下であるのが好ましい。
　ここで、導光部１８が、光入射面近傍の部分において、光入射面１８ａに近づくにつれて断面績が大きくなる形状の場合には、光入射面１８ａの光の進行方向に直交する方向の幅をｔ1とし、光出射面に垂直な方向の高さをｈ1とし、断面績が拡大する部分の奥行きをｓ1とし、光入射面近傍の部分以外の、均一な断面績の棒状の部分の光の進行方向に直交する方向の幅をｔ2とし、光出射面に垂直な方向の高さをｈ2とすると（図１６および図１７参照）、
　幅ｔ1は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、１ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましい。
　高さｈ1は０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下がより好ましい。
　奥行きｓ1は０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．１ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。
　幅ｔ2は０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
　高さｈ2は０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下が好ましく、０．００１ｍｍ以上０．９５ｍｍ以下がより好ましい。
　また、図１に示す例では、出射部１６の平面視の形状は矩形状としたが、これに限定はされず、例えば、三角形、六角形などの多角形であってもよい。あるいは、円形、楕円形であってもよい。あるいは、不定形であってもよい。あるいは、アルファベット、漢字、カタカナ、ひらがな、数字等の文字、星型、ハート型、十字型等の記号の形状であってもよい。あるいは、文字および／または記号の形状を切り抜いた形状であってもよい。
　また、各光学ユニット１２の出射部１６の平面視の形状は同じであっても異なっていてもよい。
　導光フィルム全体の面積に対する出射部の合計面積を大きくできる点等の観点から、出射部の平面視の形状は矩形状とするのが好ましい。
　また、導光部１８の長手方向（光の進行方向）に垂直な断面の形状には限定はなく、矩形、三角形、六角形などの多角形であってもよい。あるいは、円形、楕円形であってもよい。
　また、各光学ユニット１２の導光部１８の長さは、各光学ユニット１２の配置に応じて適宜設定すればよい。
　以下に、本発明の導光フィルムの各構成要素について説明する。
－光学ユニット－
　光学ユニット１２は、導光部１８および出射部１６を備える。導光部１８および出射部１６は、基本的に同じ材料で形成されるが、異なる材料で形成されていてもよい。以下においては、まとめて光学ユニット１２の形成材料として説明する。
　光学ユニット１２の形成材料は、導光板の形成材料として用いられている公知の材料が適宜利用可能である。
　例えば、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ベンジルメタクリレート、ＭＳ樹脂、あるいはＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。
　また、光を光学ユニット１２内に好適に導光させるために、光学ユニット１２の形成材料の屈折率は、樹脂部１４の形成材料よりも高い屈折率であるのが好ましい。この点から、光学ユニット１２の形成材料は、ポリカーボネート、アクリルを高屈折率化した材料、フルオレン系アクリレートなどが好ましい。
　（光取出し構造）
　前述のとおり、光学ユニット１２の出射部１６は、光出射面から光を出射するための光取出し構造２２を有していてもよい。また、導光部１８は、光を出射部１６に向かわせるための光取出し構造２６を有していてもよい。
　なお、光取出し構造２２と光取出し構造２６とは、基本的に同じ構造であるので、まとめて説明を行なう。
　光取出し構造としては、従来の導光板において用いられる公知の光取出し構造が適宜利用可能である。
　例えば、光取出し構造としては、プリズム（三角溝状）、円錐状等の凹凸パターンを形成した構造、屈折率の異なる界面を設ける構造、あるいは、反射性を有する複数のドットを所定のパターンで離散的に配置した構造等がある。
　また、光取出し構造としては、光学ユニットの内部に光を散乱させるための散乱粒子を混錬分散させる構成がある。
　また、プリズム等の凹凸パターンを形成する構造、および、ドットを配置する構造の場合には、出射される光が均一になるように、凹凸パターンの配置密度、および、ドットの配置密度に分布を持たせてもよい。具体的には、光が入射される位置から離間するほど、凹凸パターンの配置密度、あるいは、ドットの配置密度が大きくなるようにすることで、出射される光を均一にすることができる。
　同様に、光学ユニットの内部に光を散乱させるための散乱粒子を混錬分散させる構成の場合にも、光が入射される位置から離間するほど、散乱粒子の濃度が大きくなるようにしてもよい。
　（反射層）
　また、光学ユニットの導光部および出射部は、光入射面となる面および光出射面となる面以外の側面に反射層が形成されていてもよい。
　反射層としては、光を反射することができれば、どのような材料で形成されてもよい。例えば、ＰＥＴやＰＰ等にフィラーを混練後延伸することによりボイドを形成して反射率を高めた樹脂シート、アルミニウム等の金属箔を担持した樹脂シート、あるいは、アルミニウム等の金属箔を反射層として側面に配置すればよい。あるいは、導光部および出射部の側面に直接、蒸着などでアルミニウム等の金属膜を形成してもよい。
―樹脂部―
　樹脂部１４の形成材料は、公知の樹脂材料が適宜利用可能である。
　ここで、樹脂部１４の形成材料は、光学ユニット１２の形成材料よりも低い屈折率の材料であるのが好ましい。
　例えば、アクリル樹脂、アクリル変性シリコーン等のような光学的に透明な樹脂が挙げられる。
　ここで、光学ユニット１２の形成材料の屈折率と、樹脂部１４の形成材料の屈折率との差は、０．００１～０．５であるのが好ましく、０．０１～０．５であるのが好ましい。
　光学ユニット１２と樹脂部１４の形成材料の屈折率の差を上記範囲とすることで、光を光学ユニット１２内に適切に導光させることができる。
－基材フィルム－
　基材フィルム２０は、可撓性を有する帯状（シート状）の支持体が好ましい。基材フィルム２０を有することで、光学ユニット１２および樹脂部１４を支持し、導光フィルムの強度が向上され、且つ、製造を容易に実施することが可能となる。なお、少なくとも光出射面側に配置される基材フィルム２０は透明性を有するのが好ましい。
　本発明において、透明性を有するとは、可視光領域における全光線透過率が８０％以上であることである。可視光領域とは、３８０～７８０ｎｍの波長領域をいうものとする。透明の尺度として用いられる光線透過率は、ＪＩＳ－Ｋ７１０５に記載された方法、すなわち積分球式光線透過率測定装置を用いて全光線透過率および散乱光量を測定し、全光線透過率から拡散透過率を引いて算出することができる。可撓性を有する支持体については、特開２００７－２９０３６９号公報段落００４６～００５２、特開２００５－０９６１０８号公報段落００４０～００５５を参照できる。
　基材フィルムとしては、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、アクリル、ポリオレフィン、ガラス、等からなる基材フィルムが挙げられる。
　＜導光フィルムの製造方法＞
　次に、上記の如く構成された本発明の導光フィルムの製造工程の一例について図１８～図１９を参照して説明する。
　　（塗布液調製工程）
　塗布液調製工程では、光学ユニットとなる光学ユニット形成用塗布液、ならびに、樹脂部となる樹脂部形成用塗布液をそれぞれ調製する。なお、光学ユニット形成用塗布液および樹脂部形成用塗布液には有機溶媒を含んでいても、含んでいなくても構わない。本工程において、ポリマー組成物を溶融、混練させることにより、光学ユニット形成用の組成物を調整する場合も含まれる。
　　（光学ユニット形成工程）
　次に、基材フィルム２０上に光学ユニット形成用塗布液を塗布し、塗布した光学ユニット形成用塗布液に凹凸パターンを有する型（モールド）を圧接して所定のパターンに形成して、光学ユニット形成用塗布液を硬化させて、図１８に示すような、基材フィルム２０上に、複数の光学ユニット１２が形成された積層フィルムを形成する。
　　（樹脂部形成工程、および、基材貼合工程）
　次に、積層フィルムの複数の光学ユニット１２の間に樹脂部形成用塗布液を塗布し、樹脂部形成用塗布液を硬化させる前に、基材フィルム２０を貼り合せた後、樹脂部形成用塗布液を硬化させて樹脂部１４を形成して、導光フィルムが作製される。
　光学ユニット形成工程および樹脂部形成工程における硬化処理は、塗布液に応じて熱硬化あるいは紫外線による光硬化など適宜選択すればよい。
　熱硬化を行う場合の温度および加熱時間等は形成材料に応じて適宜設定すればよい。
　また、光硬化を行なう場合の光の種類および照射量等は形成材料に応じて適宜設定すればよい。
　なお、以上の工程は、いわゆるロール・トゥ・ロール（ＲｔｏＲ）により、長尺な基材フィルムを用いて連続的に行なってもよいし、カットシート状の基材フィルムを用いて、いわゆる枚葉式で各工程の処理を施すものであってもよい。
　また、上記工程をＲｔｏＲで行なう場合には、全ての工程をＲｔｏＲで連続的に行なってもよいし、例えば、光学ユニット形成工程の後に、一旦、ロール状に巻き取って、その後、巻き取ったロールに対してＲｔｏＲにより樹脂部形成工程等を行なう構成としてもよい。
　また、ＲｔｏＲにより得られる連続した（長尺の）導光フィルムは、必要により切断機により裁断（切断）すればよい。
　ここで、上述の製造方法の例では、塗布液を基材フィルムに塗布した後にモールドを押し込んで硬化させる構成としたが、これに限定はされない。光学ユニットを形成する塗布液を基材フィルムとモールドの間に流しこみ、モールドを圧接しながら光硬化しても良い。さらに、光照射後にさらに加熱して硬化させても良い。
　また、インクジェット法、ディスペンサー法でパターン形成をすることもできる。
　また、塗布液を基材フィルム上に塗布する方法としては、一般によく知られた適用方法、例えば、ディップコート法、エアーナイフコート法、カーテンコート法、ワイヤーバーコート法、グラビアコート法、エクストルージョンコート法、スピンコート方法、スリットスキャン法、キャスト法あるいはインクジェット法などを用いることができる。また塗布液を、多重塗布により塗布してもよい。さらに、基材フィルムと塗布層との間には、例えば平坦化層等の他の有機層などを形成してもよい。
　また、光学ユニット形成工程の前に、平坦な樹脂部１４を基材フィルム２０上に形成する工程を有していてもよい。すなわち、基材フィルム２０上に平坦な樹脂部１４を形成し、平坦な樹脂部１４の上に複数の光学ユニット１２を形成し、さらに、複数の光学ユニット１２の間に樹脂部１４を形成してもよい。
　また、モールドとしては、転写されるべきパターンを有するモールドが使われる。モールド上のパターンは、例えば、フォトリソグラフィや電子線描画法等によって、所望する加工精度に応じて形成できるが、モールドパターン形成方法は特に制限されない。
　光透過性のモールド材は、特に限定されないが、所定の強度、耐久性を有するものであればよい。具体的には、ガラス、石英、ＰＭＭＡ、ポリカーボネート樹脂などの光透明性樹脂、透明金属蒸着膜、ポリジメチルシロキサンなどの柔軟膜、光硬化膜、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属膜が例示される。
　一方、非光透過型モールド材としては、特に限定されないが、所定の強度を有するものであればよい。具体的には、セラミック材料、蒸着膜、磁性膜、反射膜、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｒ、Ｆｅなどの金属基板、ＳｉＣ、シリコン、窒化シリコン、ポリシリコン、酸化シリコン、アモルファスシリコンなどの基板などが例示される。また、モールドの形状も特に制約されるものではなく、板状モールド、ロール状モールドのどちらでもよい。ロール状モールドは、特に転写の連続生産性が必要な場合に適用される。
　モールドは、硬化性化合物とモールド表面との剥離性を向上させるために離型処理を行ったものを用いてもよい。このようなモールドとしては、シリコン系やフッ素系などのシランカップリング剤による処理を行ったもの、例えば、ダイキン工業（株）製のオプツールＤＳＸや、住友スリーエム（株）製のNovec EGC－1720等、市販の離型剤も好適に用いることができる。
＜バックライトユニット＞
　図面を参照して、本発明の導光フィルムを備えたバックライトユニットについて説明する。図２０は、バックライトユニットの概略構成を示す模式図である。
　図２０に示されるように、バックライトユニット１００は、光を出射する複数の光源１０２と光源１０２から出射された光を導光して出射する導光フィルム１０とを有する。
　なお、バックライトユニット１００は、導光フィルム１０および光源１０２以外に、公知のバックライトユニットに用いられる各種の機能性フィルム等を有していてもよい。例えば、バックライトユニット１００は、導光フィルム１０の光出射面とは反対側の面に反射板を有していてもよい。また、導光フィルム１０の光出射面側には、拡散フィルムおよびプリズムシート等を有していてもよい。
　図２０において、複数の光源１０２はそれぞれ、導光フィルム１０の複数の光学ユニット１２それぞれに対応して配置されている。すなわち、各光源１０２は、各光学ユニット１２の導光部１８の光入射面となる位置に対面して配置されている。
　各光源１０２から出射された光はそれぞれ、光入射面から各導光部１８に入射し、入射した光は導光部１８内を導光されて出射部１６に入射する。出射部１６に入射した光はそれぞれ、出射部１６の一方の主面である光出射面から出射される。これにより、導光フィルム１０から面状の光が出射される。
　その際、各光源１０２の光量を映像のシーンに合わせて光学ユニット毎に調整することで、ローカルディミングを行なうことができる。
　ここで、本発明においては、図２１に示すように、導光フィルム１０（バックライトユニット）を湾曲させた場合であっても、領域毎の輝度の調整を適正に行なうことができる。
　光源としては、特に制限はないが、導光部１８の微小な光入射面に好適に光を入射することができる等の観点から、発光ダイオード（ＬＥＤ）、および、半導体レーザー（ＬＤ）等の点光源を用いるのが好ましい。あるいは、光源として、出射面が１００μｍ四方以下まで微細化したＬＥＤを用いてもよい。これにより導光部１８の微小な光入射面から光のロスなく光を入射できる。
　また、光源が出射する光の色についても特に制限はないが白色光であるのが好ましい。白色光を発光するＬＥＤとしては、ＧａＮ系発光ダイオード、ＩｎＧａＮ系発光ダイオード等の表面にＹＡＧ（イットリウム・アルミニウム・ガーネット）系蛍光物質を塗布したＬＥＤチップが例示される。
　また、図２０に示す例では、１つの光学ユニット１２に対して１つの光源１０２を配置する構成としたが、これに限定はされず、１つの光学ユニット１２に対して２以上の光源を配置する構成としてもよい。例えば、１つの光学ユニット１２に対して、ＲＧＢ３種の光源を配置して白色光を再現する構成としてもよい。
　また、図示は省略するが、光源と導光部の光入射面との間には、光源から出射された光を光入射面に導くためのレンズを有していてもよい。レンズは、屈折レンズであっても、回折レンズであってもよい。省スペースの観点から回折レンズの方が望ましい。回折レンズとしては、ブレーズド型回折格子のように凹凸構造を設けたものでもよいし、屈折率の分布を設けることにより作製できる位相型回折レンズでも良い。位相型回折レンズとしては、例えば光配光性の液晶を用いたものでも良く（Optica Nov.2015 Vol.2 No.11 P958)、この場合、重合性液晶の薄膜（＜１０μｍ）でレンズを形成できるため、好ましい。
　また、図１に示す例では、複数の光学ユニット１２は全て１枚の基材フィルム２０上に配列される構成としたが、これに限定はされず、複数の光学ユニット１２が２枚以上の基材フィルムのいずれかに配列される構成としてもよい。言い換えると、本発明の導光フィルムを複数積層した構成としてもよい。
　例えば、図２２および図２３に示す例は、出射部１６が１６×３２に配列された複数の光学ユニットを有する導光フィルム１０ｄである。出射部１６は矩形状である。
　この導光フィルム１０ｄにおいて、出射部１６Ａが面方向の中央部分（破線で囲まれた領域）に配列される光学ユニット１２Ａ（１２Ａａ～１２Ａｈ、区別が不要な場合はまとめて１２Ａとする）、具体的には、５×５、５×２８、１２×２８、１２×５の位置を結んだ線の内側に配列される光学ユニット１２Ａは、第１の基材フィルム２０Ａの上に形成されており、これらの外側に出射部１６Ｂが配列される光学ユニット１２Ｂ（１２Ｂａ～１２Ｂｈ、区別が不要な場合はまとめて１２Ｂとする）は、第２の基材フィルム２０Ｂの上に形成されている。
　具体的には、第２の基材フィルム２０Ｂ上に形成される光学ユニット１２Ｂについて、図２４～図２６を用いて説明する。
　図２４中、破線で囲んだ領域Ｃの光学ユニット１２Ｂの配列を図２５に示し、領域Ｄの光学ユニット１２Ｂの配列を図２６に示す。なお、図２４～図２９では、図２４における左右方向を矢印Ｘで示し、上下方向を矢印Ｙで示す。
　領域Ｃのように、図２４中左端部側に配列される光学ユニット１２Ｂは、図２５に示すように、左右方向に配列された４つの光学ユニット１２Ｂを一組として、各光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂが出射部１６Ｂから導光フィルム１０ｄの左側の側面まで延在するように配列されている。図２４中右端部側に配列される光学ユニット１２Ｂも同様に、導光部１８Ｂが導光フィルム１０ｄの右側の側面まで延在するように配列されている。
　一方、領域Ｄのように、図２４中上端部側に配列される光学ユニット１２Ｂは、図２６に示すように、上下方向に配列された４つの光学ユニット１２Ｂを一組として、各光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂが出射部１６Ｂから導光フィルムの上側の側面まで延在するように配列されている。図２４中下端部側に配列される光学ユニット１２Ｂも同様に、導光部１８Ｂが導光フィルム１０ｄの下側の側面まで延在するように配列されている。
　次に、第１の基材フィルム２０Ａ上に形成される光学ユニット１２Ａについて、図２７～図２９を用いて説明する。
　図２７中、破線で囲んだ領域Ｅの光学ユニット１２Ａの配列を図２８に示し、領域Ｆの光学ユニット１２Ａの配列を図２９に示す。
　領域Ｅのように、図２７中左端部側に配列される光学ユニット１２Ａは、図２８に示すように、左右方向に配列された４つの光学ユニット１２Ａを一組として、各光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａが出射部１６Ａから導光フィルム１０ｄの左側の側面まで延在するように配列されている。図２７中右端部側に配列される光学ユニット１２Ａも同様に、導光部１８Ａが導光フィルム１０ｄの右側の側面まで延在するように配列されている。
　一方、領域Ｆのように、図２７中上端部側に配列される光学ユニット１２Ａは、図２９に示すように、上下方向に配列された４つの光学ユニット１２Ａを一組として、各光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａが出射部１６Ａから導光フィルム１０ｄの上側の側面まで延在するように配列されている。図２７中下端部側に配列される光学ユニット１２Ａも同様に、導光部１８Ａが導光フィルム１０ｄの下側の側面まで延在するように配列されている。
　複数の光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａと、複数の光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂとは、図２３に示すように、互いに光学ユニット側の面を対面させて樹脂部１４を介して積層される。ここで、第１の基材フィルム２０Ａ上に形成される複数の光学ユニット１２Ａの面方向の配列パターンと、第２の基材フィルム２０Ｂ上に形成される複数の光学ユニット１２Ｂの面方向の配列パターンとが異なっており、複数の光学ユニット１２Ａおよび複数の光学ユニット１２Ｂは面方向に所定のパターンで配列される。これにより、１６×３２個の光学ユニット１２（出射部１６）が面方向に配列された導光フィルム１０ｄとすることができる。
　複数の光学ユニット１２が２枚以上の基材フィルムのいずれかに配列される構成とすることにより、より多くの光学ユニット１２を容易に面方向に配列することができる。また、ローカルディミングの形状の自由度を上げることができる。
　以下に実施例に基づき本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
［実施例１］
＜導光フィルムの作製＞
　実施例１として、図１に示すように光学ユニットが２×４に配列された導光フィルムを作製した。積層構造は、図１７に示す例のように、樹脂部１４中に光学ユニット１２が包埋され樹脂部１４の両面に基材フィルム２０が積層されるものとした。
　また、作製した導光フィルムは、図１に示すように、図中左側の４つの光学ユニット１２それぞれの光入射面１８ａが導光フィルムの左側の側面に形成されるものとし、図中右側の４つの光学ユニット１２それぞれの光入射面が導光フィルムの右側の側面に形成されるものとした。
　図１に示すように、図中左右方向の中央側（光入射面から遠い側）の４つの光学ユニットの導光部の長さは、図中左右方向の側面側（光入射面に近い側）の４つの光学ユニットの導光部の長さよりも長い。以下、出射部の配置位置が導光部の光入射面に近い側を第１の光学ユニットとし、遠い側を第２の光学ユニットとする。
（基材フィルム）
　基材フィルムとして、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ、東洋紡株式会社製、コスモシャイン（登録商標）Ａ４３００、厚み２３μｍ）を用いた。
　（樹脂部形成用塗布液の調製）
　樹脂部形成用塗布液として、ＫＥＲ－４０００－ＵＶ（信越シリコーン社製）を準備した。以下、塗布液１という。
　（光学ユニット形成用塗布液の調製）
　下記の組成の光学ユニット形成用塗布液を調製し、塗布液２とした。
・ＥＡ－Ｆ５７１０（大阪ガス化学社（株）製））　　９９質量部
・光重合開始剤(イルガキュア８１９(ＢＡＳＦ（株）製))　１質量部
　（下層の樹脂部形成工程）
　第１の基材フィルム上に塗布液１を塗布し、続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を基材フィルム側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化させ、第１の基材フィルム上に膜厚０．０４ｍｍの樹脂部を形成した。
　（光学ユニット形成工程）
　以下に示す光インプリント法で第１の基材フィルム上に形成した樹脂部の上に光学ユニットを形成した。
　まず、光学ユニットの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドを準備した。
　ＳＵＳモールドには、光学ユニットの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
　８つの光学ユニットは、それぞれ正方形状の出射部と線状の導光部とを有し、導光部の１つの側面の一部が、出射部の１つの側面に対面して接合される形状とした。図１に示すように、８つの出射部が２行×４列に配置されている。また、８つの導光部はそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中左右方向に延在している。図中左上側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの左上側の側面に表出し、図中左下側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの左下側の側面に表出し、図中右上側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの右上側の側面に表出し、図中右下側の２つの光学ユニットそれぞれの導光部の端面（光入射面）は、導光フィルムの右下側の側面に表出する構成とした。
　第１の光学ユニットは、出射部が３０ｍｍ×３０ｍｍの正方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部が幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが４０ｍｍとし、光入射面の幅ｔ1が７ｍｍ、高さｈ1が０．３ｍｍ、奥行きｓ1が５ｍｍとした。また、第２の光学ユニットは、出射部が３０．１２５ｍｍ×３０．１２５ｍｍの正方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部は幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが７０．２５ｍｍとし、光入射面の幅ｔ1が７ｍｍ、高さｈ1が０．３ｍｍ、奥行きｓ1が５ｍｍとした。
　また、第１の光学ユニットと第２の光学ユニットの間の距離は０．１２５ｍｍとした。
　また、第１の光学ユニットおよび第２の光学ユニットの出射部の光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部の光入射面に最も近い、出射部の頂点を中心に同心円状に配置した。
　このようなＳＵＳモールドと、第１の基材フィルム上の樹脂部との間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第１の基材フィルム上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、樹脂部上に８つの光学ユニットを形成した。
　（樹脂部形成工程および基材貼合工程）
　上記工程で作製した光学ユニットが形成された第１の基材フィルムの光学ユニット側と第２の基材フィルムの間に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルムと第２の基材フィルムとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
［実施例２］
　第１の基材フィルムおよび第２の基材フィルムをはがし、図１１に示すような樹脂部をむき出しの状態にした以外は、実施例１と同様の導光フィルムを形成した。
［実施例３］
　基材フィルムとして、以下に示す厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。すなわち、図７に示すように光学ユニットが第１の基材フィルム上に直接形成された積層構造の導光フィルムとした。
　アクリル系樹脂フィルムは、ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂［共重合モノマーの重量比：メタクリル酸メチル／２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル＝８／２；ラクトン環化率約１００％］９０重量部とアクリロニトリル－スチレン（ＡＳ）樹脂｛トーヨーＡＳＡＳ２０，東洋スチレン(株)製｝１０重量部の混合物（（株）日本触媒製）を溶融押出成膜した後、縦２．０倍に延伸することにより得た。延伸後の厚みは４０μｍだった。
［実施例４］
　光学ユニットが、図１２に示す光学ユニットのように、出射部と導光部とが、導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の接合部を有する構成とし、出射部の裏面に形成される円錐型の凹凸パターンが導光部１８内の光の進行方向と平行に配置される以外は、実施例１と同様の導光フィルムを作製した。すなわち、導光部と出射部との接合部に、光の進行方向に沿って複数の孔部が形成された構成とした。
　また、導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる構成とした。すなわち、光入射面から遠いほど孔部の幅が短くなるものとした。具体的には孔部の、導光部の長手方向の幅は、光入射面側から順に４．２５ｍｍ、４．１ｍｍ、３．９ｍｍ、３．５ｍｍ、２．７５ｍｍ、０．５ｍｍとした。また、孔部の導光部の長手方向と直交する方向の幅は、０．１２５ｍｍとした。
　このような孔部は、光学ユニット形成工程で用いるＳＵＳモールドとして、孔部に対応する位置、形状および大きさの凸部を設けたＳＵＳモールドを作製しこれを用いて光学ユニットを作製することで形成した。
［実施例５］
　光学ユニットの全ての側面の表面粗さＲａを０．６μｍとし、この側面にアルミニウム箔からなる反射層を設けた以外は、実施例４と同様の導光フィルムを作製した。
　側面の粗面化は、ＳＵＳモールドの対応する面を粗面化して行った。
　また、反射層の形成は以下のようにして行った。
　光学ユニット形成工程の後、光学ユニットの側面以外を保護するシートを貼った上で、一般的なスパッタリング装置を用いて、表面粗さＲａ０．６μｍに調整された側面に、アルミニウム箔を形成した。ターゲットとしてアルミニウム、放電ガスとしてアルゴンを用いた。成膜圧力は０．５Ｐａ、成膜出力は４００Ｗとした。成膜した膜厚は１００ｎｍであった。
［実施例６］
　樹脂部形成用塗布液を下記の塗布液３に変えた以外は実施例１と同様にして導光フィルムを作製した。
　　（（メタ）アクリル系樹脂）
　下記に記載のアクリル樹脂を使用した。ＭＭＡはメチルメタクリレートに由来する構造単位を表す。
－製造例１：アクリル樹脂の製造－
　重量平均分子量１３０万、ＭＭＡ比率１００％のアクリル樹脂を、以下の方法で合成した。
　メカニカルスターラー、温度計、冷却管をつけた１Ｌの三ツ口フラスコにイオン交換水３００ｇ、ポリビニルアルコール（ケン化度８０％、重合度１７００）０．６ｇを加えて攪拌し、ポリビニルアルコールを完全に溶解した後、メチルメタクリレート１００ｇ、過酸化ベンゾイル０．１５ｇを添加し、８５℃で６時間反応させた。得られた懸濁液をナイロン製ろ過布によりろ過、水洗し、ろ過物を５０℃で終夜乾燥することで、目的のポリマーをビーズ状で得た（９２．０ｇ）。
　　（合成：Ａ－３０の合成）
　温度計、攪拌羽根、滴下ロート及び還流冷却管を備えた１Ｌの三口フラスコにフェノール８３ｇ、ｎ－オクチルメルカプタン５ｇを仕込み、系中を窒素置換した後、３，３，５－トリメチルシクロヘキサノン２５．２ｇを仕込み、４５℃に保持しながら、塩化水素ガスを吹き込み、４時間反応させた。反応終了後、１２質量％水酸化ナトリウム水溶液加えて中和した後、一旦８０℃まで加熱し、室温まで冷却後、析出物した結晶をろ別した。得られた粗結晶を多量のトルエンに分散溶解させ、共沸脱水により水を除去した後、活性白土５ｇを添加して、３０分間環流攪拌した。熱ろ過により活性白土を除去し、得られたろ液に水２８ｇを添加して再結晶することにより化合物Ａ－３０を得た（４３ｇ、白色結晶）。
　　（溶融工程：（メタ）アクリル系樹脂組成物の調製）
　下記に記載の組成物をミキシングタンクに投入し、２３０度で溶融し、（メタ）アクリル系樹脂組成物を調製し塗布液３とした。
（（メタ）アクリル系樹脂組成物の組成）
　アクリル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
　添加剤Ａ－３０　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
　カネエースＭ－２１０（株式会社カネカ製）　　　　１５質量部
［実施例７］
　図１４に示す光学ユニットのように、出射部と導光部とを０．１２５ｍｍ離間して配置し、導光部の、出射部と対面する側面の反対側の側面には光取出し構造として三角溝状の凹凸パターンを導光部内に含むように複数設け、出射部の裏面に形成される三角溝状の凹凸パターンを導光部と出射部とが対面する側面に平行に配置した以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。
［実施例８］
　図１３に示す光学ユニットのように、導光部内の、出射部と対面する領域に、光取出し構造（矩形状の孔部　高さ０．１２５ｍｍ、幅０．０１５ｍｍ、長さ０．０１８ｍｍ、０．０２２ｍｍ、０．０３ｍｍ、０．０４６ｍｍ、０．０９ｍｍ、角度：導光方向に対して３０．５度）を、この順で導光部の光入射面側から導光部１８内の光の進行方向に沿って矩形の重心同士の間隔５ｍｍで設け、出射部の裏面に形成される三角溝状の凹凸パターンが導光部１８内の光の進行方向と平行に配置される以外は実施例１と同様の導光フィルムを作製した。
［比較例１］
　第２の光学ユニットの導光部を、第１の光学ユニットの出射部の下側に配線される構成とし、樹脂部を有さない構成として導光フィルムを作製した。
　比較例１における、第２の光学ユニットは、出射部の厚みを１ｍｍ、導光部の幅ｔ2が１０ｍｍ、高さｈ2が１ｍｍ、光入射面の幅ｔ1も１０ｍｍ、高さｈ1が１ｍｍとし、導光部が出射部の光出射面と反対側の面（裏面）の中央部に接続された構造とした以外は、実施例１の第２の光学ユニットと同様の寸法形状である。また、第１の光学ユニットは、出射部の厚みを１ｍｍ、導光部の幅ｔ2が１０ｍｍ、高さｈ2が１ｍｍ、光入射面の幅ｔ1も１０ｍｍ、高さｈ1が１ｍｍとし、導光部が出射部の光出射面と反対側の面（裏面）の一方の端面側に接続された構造とした以外は、実施例１の第１の光学ユニットと同様の寸法形状である。
　第１の光学ユニットの出射部が、第２の光学ユニットの導光部と厚み方向に重なるように配置し、また、出射部同士を面方向に並ぶようにした。
[実施例９]
＜導光フィルムの作製＞
　実施例９として、図２２に示すように光学ユニット（出射部）が１６×３２に配列された導光フィルムを作製した。第１の基材フィルム２０Ａおよび第２の基材フィルム２０Ｂとして、実施例３で使用した厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した。すなわち、図２３に示すように光学ユニット１２Ａが第１の基材フィルム２０Ａ上に直接形成され、また、光学ユニット１２Ｂが第２の基材フィルム２０Ｂ上に直接形成され、これらの基材フィルムを積層した構造の導光フィルムとした。
　また、作製した導光フィルムは、図２２に示すように、１６×３２に配列された光学ユニットのうち、中心部の８×２４の光学ユニット１２Ａは第１の基材フィルム２０Ａ上へ形成されるものとし、これ以外の端部側の光学ユニット１２Ｂは、第２の基材フィルム２０Ｂ上へ形成されるものとした。
　図２２に示すように、出射部が中心部に配置される８×２４個の光学ユニット１２Ａの導光部１８Ａの長さは、端部側の光学ユニット１２Ｂの導光部１８Ｂの長さよりも長い。
　（樹脂部形成用塗布液の調製）
　樹脂部形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液１を用いた。
　（光学ユニット形成用塗布液の調製）
　光学ユニット形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液２を用いた。
　（光学ユニット形成工程）
　実施例１と同様に光インプリント法で第１の基材フィルム２０Ａの上に光学ユニット１２Ａを形成し、第２の基材フィルム２０Ｂの上に光学ユニット１２Ｂを形成した。
　まず、光学ユニット１２Ａの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＡを準備した。同様に、光学ユニット１２Ｂの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＢを準備した。
　ＳＵＳモールドＢには、光学ユニット１２Ｂの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。なお、前述のとおり、図２４～図２９では、図２４における左右方向（横方向）を矢印Ｘで示し、上下方向（縦方向）を矢印Ｙで示す。
　図２５において、光学ユニット１２Ｂａは、出射部１６Ｂの横と縦の長さ（Ｘ方向×Ｙ方向）が３９．８７５ｍｍ×４４．１２５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｂは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．２５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｂの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが８０ｍｍ＋５．５ｍｍ＋０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｃは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｃの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１２０ｍｍ＋５．５ｍｍ＋０．５ｍｍとした。光学ユニット１２Ｂｄは、出射部１６Ｂが３９．８７５ｍｍ×４４．７５ｍｍの矩形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂｄの導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１６０．５ｍｍとした。
　また、光学ユニット１２Ｂ間の距離はいずれも０．１２５ｍｍとした。
　また、光学ユニット１２Ｂの出射部１６Ｂの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８Ｂの光入射面に最も近い、出射部１６Ｂの頂点を中心に同心円状に配置した。これにより、図２５にあるような光学ユニットを形成した。
　次に、図２６において、光学ユニット１２Ｂｅ、光学ユニット１２Ｂｆ、光学ユニット１２Ｂｇおよび光学ユニット１２Ｂｈに含まれる出射部１６Ｂの縦と横の長さ（Ｙ方向×Ｘ方向）をそれぞれ、４４．８７５×３９．１２５ｍｍ、４４．８７５×３９．２５ｍｍ、４４．８７５×３９．５ｍｍおよび４４．８７５×３９．７５ｍｍの矩形状となる光学ユニットを形成した。厚みはいずれも０．１２５ｍｍとし、光学ユニット１２Ｂ間の距離もいずれも０．１２５ｍｍとなるようにした。さらに、光学ユニット１２Ｂｅ～１２Ｂｈそれぞれの導光部１８Ｂについても、出射部１６Ｂの位置及び形状に応じて、図２５の長さに準じて形成した。
　このようなＳＵＳモールドＢと、第２の基材フィルム２０Ｂとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に複数の光学ユニット１２Ｂを形成した。
　ＳＵＳモールドＡには、光学ユニット１２Ａを、光学ユニット１２Ｂと同様に形成し、図２８および２９にあるような光学ユニットＡを得た。
　すなわち、光学ユニット１２Ａａ～１２Ａｈの出射部１６Ａをそれぞれ、光学ユニット１２Ｂａ～１２Ｂｈの出射部１６Ｂと同じ形状とした。さらに、光学ユニット１２それぞれの導光部１８Ａについても、出射部１６Ａの位置及び形状に応じて、図２５の長さに準じて形成した。
　このようなＳＵＳモールドＡと、第１の基材フィルム２０Ａとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第１の基材フィルム２０Ａ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム２０Ａ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第１の基材フィルム２０Ａ上に複数の光学ユニット１２Ａを形成した。
　（樹脂部形成工程および基材貼合工程）
　上記工程で作製した光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａの光学ユニット１２Ａ側と光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂの光学ユニット１２Ｂ側に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルム２０Ａと第２の基材フィルム２０Ｂとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
[実施例１０]
＜導光フィルムの作製＞
　実施例１０として、図３０に示すように、出射部１６ｊの形状が外寸３０ｍｍのハート形状となる光学ユニット１２ｊと、このハート形状に対応して切り抜かれた出射部１６ｋを有する光学ユニット１２ｋとを有する構成とした以外は実施例１と同様にして導光フィルムを作製した。
　光学ユニット１２ｊは、ハート形状の出射部１６ｊと線状の導光部１８ｊとを有し、導光部１８ｊがハート形状の鋭角凸部に接合される形状とした。また、導光部１８ｊは、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中上下方向に延在している。
　光学ユニット１２ｊは、出射部１６ｊが外寸３０ｍｍ×３０ｍｍのハート形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８ｊが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが５ｍｍとし、光入射面の幅ｔ1が７ｍｍ、高さｈ1が０．３ｍｍ、奥行きｓ1が５ｍｍとした。
　また、出射部１６ｋは、外形が５０ｍｍ×５０ｍｍの矩形状で、角部を８ｍｍでＣ面取りした形状とし、中央部分において、ハート形状の出射部１６ｊの周囲０．１２５ｍｍを縁取りした部分を切り抜いた形状とした。なお、出射部１６ｋには側面から直接光が入射される。
　また、出射部１６ｊおよび出射部１６ｋの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８ｊの光入射面に最も近い、出射部１６ｊ頂点を中心に同心円状に配置した。
[比較例２]
　塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）の上にＬＥＤ光源を図３１に示すように配置した。その上にＭＣ－ＰＥＴ（古河電工社製）に直径０．５ｍｍの孔をＬＥＤ光源の位置と対応するようにあけたシートを配置し、直下型バックライトの模擬サンプルを作製した。
[実施例１１]
＜導光フィルムの作製＞
　実施例１１として、図３２に示すような車載メーターの形状に合わせた、図３３に示すような形状の出射部を有する光学ユニットを配列した第１の基材フィルム２０Ａと、図３４に示すような３×５個の矩形状の出射部を有する光学ユニットを配列した第２の基材フィルム２０Ｂとが積層された導光フィルムを作製した。
　第１の基材フィルム２０Ａおよび第２の基材フィルム２０Ｂとして、実施例３で使用した厚み４０μｍのアクリル系樹脂フィルム（ラクトン化ポリメチルメタクリレートフィルム）を用い、下層の樹脂部形成工程を省略した。
　また、樹脂部形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液１を用いた。
　また、光学ユニット形成用塗布液として、実施例１で使用した塗布液２を用いた。
　（光学ユニット形成工程）
　実施例１と同様に、光インプリント法で第１の基材フィルム２０Ａの上に光学ユニット１２Ａを形成し、第２の基材フィルム２０Ｂの上に光学ユニット１２Ｂを形成した。
　まず、光学ユニット１２Ａの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＣを準備した。同様に、光学ユニット１２Ｂの配列パターンに対応する凹凸形状をフォトエッチング法で形成したＳＵＳモールドＤを準備した。
　ＳＵＳモールドＤには、光学ユニット１２Ｂの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
　１５個の光学ユニット１２Ｂは、それぞれ長方形状の出射部１６Ｂと線状の導光部１８Ｂとを有し、導光部１８Ｂの１つの側面の一部が、出射部の１つの側面に対面して接合される形状とした。図３４に示すように、１５個の出射部が３×５に配列されている。また、１５個の導光部１８Ｂはそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中上下方向あるいは左右方向に延在している。
　光学ユニット１２Ｂａは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．５ｍｍとした。また、光学ユニット１２Ｂｂは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．３７５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが１０５．９２５ｍｍとした。
　光学ユニット１２Ｂｅは、出射部１６Ｂが５２．６５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが０．３７５ｍｍとし、また、光学ユニット１２Ｂｆは、出射部１６Ｂが５２．７７５ｍｍ×４９．２５ｍｍの長方形状で厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ｂは幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍ、長さが９９ｍｍとした。
　また、各光学ユニット１２Ｂの間の距離は０．１２５ｍｍとした。
　また、各光学ユニット１２Ｂの出射部１６Ｂの光出射面とは反対側の面（裏面）には、円錐型の凹凸パターンを複数有するものとした。凹凸パターンは、導光部１８Ｂの光入射面に最も近い、出射部１６Ｂの頂点を中心に同心円状に配置した。
　このようなＳＵＳモールドＣと、第２の基材フィルム２０Ｂとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第２の基材フィルム２０Ｂ上に複数の光学ユニット１２Ｂを形成した。
　ＳＵＳモールドＣには、光学ユニット１２Ａの形状が以下の形状となるように凹凸形状を形成した。
　図３３に示すように、同心円状に配列された４つの円形状または円環形状の出射部１６Ａｍ～１６Ａｐ（まとめて１６Ａともいう）が２組配置されている。また、８個の出射部１６Ａには、それぞれ導光部１８Ａが接続されており、導光部１８Ａそれぞれ、端面（光入射面）が導光フィルムの側面に表出するように、図中左右方向または上下方向に延在している。
　また同心円状の光学ユニット１２Ａの周囲は、２６５ｍｍ×１４９ｍｍの矩形状の出射部１６とした。
　光学ユニット１２Ａｍは、出射部１６Ａｍが円形状であり、直径が９ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｍが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。光学ユニット１２Ａｎは、出射部１６Ａｎが略円環状であり、外径が５３ｍｍで、内径が９．２５ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｎが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。光学ユニット１２Ａｏは、出射部１６Ａｏが略円環状であり、外径が８２ｍｍで、内径が５３．２５ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｏが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。光学ユニット１２Ａｐは、出射部１６Ａｐが略円環状であり、外径が９０ｍｍで、内径が８２．２５ｍｍで、厚みが０．１２５ｍｍとし、導光部１８Ａｐが幅ｔ2が０．１２５ｍｍ、高さｈ2が０．１２５ｍｍとした。
　なお、光学ユニット１２Ａｍは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｍまで延在する１つの導光部１８Ａｍを有している。光学ユニット１２Ａｎは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｎまで延在する２つの導光部１８Ａｎを有している。光学ユニット１２Ａｏは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｏまで延在する２つの導光部１８Ａｏを有している。光学ユニット１２Ａｐは、導光フィルムの側面から出射部１６Ａｐまで延在する２つの導光部１８Ａｐを有している。また、導光部１８Ａがそれぞれ適切に出射部１６Ａに接続するように、各出射部１６Ａは他の導光部１８Ａの経路部分で切り取られている。
　このようなＳＵＳモールドＣと、第２の基材フィルムとの間に塗布液２をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、第１の基材フィルム２０Ａ上に塗布液２を充填したモールドを貼合させた形態とした。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第１の基材フィルム２０Ａ側より３６０ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で塗布液２を硬化させた。その後、モールドを剥離し、第１の基材フィルム２０Ａ上に複数の光学ユニット１２Ａを形成した。
　（樹脂部形成工程および基材貼合工程）
　上記工程で作製した光学ユニット１２Ａが形成された第１の基材フィルム２０Ａの光学ユニット１２Ａ側と光学ユニット１２Ｂが形成された第２の基材フィルム２０Ｂの光学ユニット１２Ｂ側に塗布液１をディスペンサーで流し込み、ゴムローラで０．３ＭＰａの圧力で圧接して、過剰な塗布液を排出し、塗布液１を光学ユニットを形成した第１の基材フィルム２０Ａと第２の基材フィルム２０Ｂとの間に充填した。続いて、２００Ｗ／ｃｍの空冷メタルハライドランプ（アイグラフィックス社製）を用いて、紫外線を第２の基材フィルム２０Ｂ側より２０００ｍＪ／ｃｍ2照射して室温２５℃で硬化し、導光フィルムを作製した。
[比較例３]
　塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）の上にＬＥＤ光源を図３５に示すように配置した。その上にＭＣ－ＰＥＴ（古河電工社製）に直径０．５ｍｍの孔２０２をＬＥＤ光源の位置と対応するようにあけたシートを配置し、直下型バックライトの模擬サンプルを作製した。
＜評価項目＞
　実施例および比較例で作製した導光フィルムを組み込んだバックライトユニットをそれぞれ作製して、光学ユニット間の輝度ムラ、光学ユニット面内の輝度ムラおよび曲げ耐性を以下のように測定し、評価した。
（バックライトユニットの作製）
　実施例１～１１、および、比較例１については、塩ビシート、反射フィルムＥＳＲ（３Ｍ社製）、導光フィルム、拡散シート、２枚のプリズムシート（プリズム溝を直交配置）、および、ＤＢＥＦ（３Ｍ社製）をこの順に配置し、塩ビシート上に積層した各フィルム、および、シートを固定した。光学ユニットの導光部にＬＥＤ光源を配置してバックライトユニットを作製した。
　比較例２および３については、模擬サンプルの孔のあいたＭＣ－ＰＥＴ上へ拡散シート、２枚のプリズムシート（プリズム溝を直交配置）、および、ＤＢＥＦ（３Ｍ社製）をこの順に配置した。
（光学ユニット間の輝度ムラ）
　ＬＥＤ光源から導光フィルムに光を入射し、Ｒａｄｉｎａｔ社製イメージング色彩輝度計ＰＭ－１４００を用いて第１の光学ユニットの領域の輝度分布１と第２の光学ユニットの領域の輝度分布２とを計測した。
　なお、実施例９では、光学ユニット１２Ａａを第１の光学ユニット、光学ユニット１２Ａｄを第２の光学ユニットを１２Ａｄとして輝度分布を測定した。また、実施例１０では、光学ユニット１２ｊを第１の光学ユニット、光学ユニット１２ｋを第２の光学ユニットとして輝度分布を測定した。また、実施例１１では、光学ユニット１２Ｂａを第１の光学ユニット、光学ユニット１２Ｂｂを第２の光学ユニットとして輝度分布を測定した。
　測定した上記輝度分布１、２からそれぞれ平均輝度１、２を求め、下記式からユニット間輝度変化率を算出した。
　　ユニット間輝度変化率＝｜平均輝度１－平均輝度２｜／｛（平均輝度１＋平均輝度２）×０．５｝
　ユニット間輝度変化率を指標にして、下記４段階に分け、光学ユニット間の輝度ムラとして評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：輝度変化率が０～２０％未満
Ｂ：輝度変化率が２０％以上～４０％未満
Ｃ：輝度変化率が４０％以上～６０％未満
Ｄ：輝度変化率が６０％以上
（光学ユニット面内の輝度ムラ）
　上記のようにして測定した輝度分布１、２からそれぞれ平均輝度１、２、最大輝度１、２、最小輝度１、２を求め、下記式から輝度変化率１、２を算出した。
　　輝度変化率ｉ＝（最大輝度ｉ－最小輝度ｉ）／平均輝度ｉ
　　ｉ＝１または２
　輝度変化率１、２の内大きい方を指標として採用し、下記４段階に分け、光学ユニット面内の輝度ムラとして評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：輝度変化率が０～２０％未満
Ｂ：輝度変化率が２０％以上～４０％未満
Ｃ：輝度変化率が４０％以上～６０％未満
Ｄ：輝度変化率が６０％以上
　これらの評価結果を表１に示す。
（曲げ耐性）
　作製したバックライトユニットの第２の光学ユニットの導光部にのみ光を入射し、Ｒａｄｉｎａｔ社製イメージング色彩輝度計ＰＭ－１４００を用いて第２の光学ユニットの領域の平均輝度を計測した。
　次に、バックライトユニットを曲率半径４５ｍｍで曲げた状態で、上記と同様に第２の光学ユニットの導光部にのみ光を入射し、第２の光学ユニットの領域の平均輝度を計測した。
　曲げない状態での平均輝度に対する曲げた状態の平均輝度の割合を算出して、下記４段階に分け、曲げ耐性として評価を行った。
＜評価基準＞
Ａ：６０％以上
Ｂ：４０％以上～６０％未満
Ｃ：２０％以上～４０％未満
Ｄ：０％～２０％未満
　評価結果を表２に示す。
（ハロー）
　ハローの程度を、下記のように評価した。一つの光学ユニット単体による照明光の平均輝度Ｌ0と、隣接する非点灯の光学ユニットへ洩れこんだ光の平均輝度Ｌnとのコントラスト比（Ｌ0／Ｌn）から算出して、下記４段階に分けた。
＜評価基準＞
Ａ：３．５以上
Ｂ：２．７５以上～３．５％未満
Ｃ：２％以上～２．７５未満
Ｄ：２未満
　評価結果を表３に示す。
　また、実施例１０と比較例２において、作製したバックライトユニットの上に、液晶モニタ（ＬＬ－Ｍ２２０　シャープ社製）から取出した駆動回路付液晶パネルを配置し、外寸３０ｍｍのハート形状を白表示（ハート形状以外は黒表示）させた状態を撮影した画像をそれぞれ図３６および図３７に示す。実施例１０の場合は、ハート形状以外の部分に黒の光漏れがなくハローが見られないが、比較例２の場合は黒表示の光漏れが発生しており、ハローが発生している。
 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２から、本発明の導光フィルムの実施例１～１１は比較例に比べて曲げ耐性が高いことがわかる。
　また、表１から、導光部から出射部に光を導くため、導光部が光取出し構造を有することが好ましいことがわかる。
　また、表３、ならびに、図３６と図３７との対比から、本発明の実施例は比較例に比べてハローを低減できることがわかる。
　以上から本発明の効果は明らかである。
　　１０ａ、１０ｂ、１０ｃ、１０ｄ　導光フィルム
　　１２、１２ｂ、１２ｃ、１２ｄ、１２ｅ、１２Ａ、１２Ｂ　光学ユニット
　　１４　樹脂部
　　１６、１６Ａ、１６Ｂ　出射部
　　１８、１８Ａ、１８Ｂ　導光部
　　１８ａ　光入射面
　　２０、２０Ａ、２０Ｂ　基材フィルム
　　２２、２６　光取出し構造
　　２４　接合部
　　３２　樹脂部形成用塗布液
　　３７　光学ユニット形成用塗布液
　　５０　転送ローラ
　　５２、５８、６２、６８　バックアップローラ
　　５４、６４　塗布部
　　５６、６６　硬化部
　　５９　積層フィルム
　　６０　ラミネートローラ
　　１００　バックライトユニット
　　１０２　光源
 

Claims (14)

  1. 　導光部および出射部を有する複数の光学ユニットと、
    　隣接する前記光学ユニットの間に充填される樹脂部とを有し、
    　前記導光部は、光源から入射された光を前記出射部に導くものであり、
    　前記出射部は、前記導光部から導光されて入射した光を光出射面から出射するものであり、
    　複数の前記光学ユニットは、互いの前記出射部の前記光出射面を平行にして、前記光出射面の面方向に配列され、
    　前記導光部と前記出射部とは、前記光出射面の面方向に配列されている導光フィルム。
  2. 　前記出射部は、前記光出射面から光を出射するための光取出し構造を有する請求項１に記載の導光フィルム。
  3. 　各光学ユニットの前記出射部と前記導光部とが接合されている請求項１または２に記載の導光フィルム。
  4. 　各光学ユニットの前記出射部と前記導光部とは、前記導光部内の光の進行方向に平行な方向に、複数の位置で接合されており、
    　前記導光部内の光の進行方向に向かって、隣接する接合部間の距離が短くなる請求項３に記載の導光フィルム。
  5. 　各光学ユニットの前記導光部には、前記出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する請求項３に記載の導光フィルム。
  6. 　各光学ユニットの前記出射部と前記導光部とが離間しており、
    　前記出射部と前記導光部との間に前記樹脂部が充填されている請求項１または２に記載の導光フィルム。
  7. 　前記導光部は、前記出射部に向けて光を出射するための光取出し構造を有する請求項６に記載の導光フィルム。
  8. 　前記導光部は、前記光出射面に垂直な方向の高さが２ｍｍ以下であり、前記導光部内の光の進行方向に直交する方向の幅が５ｍｍ以下である請求項１～７のいずれか一項に記載の導光フィルム。
  9. 　複数の前記光学ユニットは、前記樹脂部に覆われている請求項１～８のいずれか一項に記載の導光フィルム。
  10. 　前記光学ユニット上に積層された部分の前記樹脂部の厚みが４０μｍ以上である請求項９に記載の導光フィルム。
  11. 　前記樹脂部の形成材料は、前記光学ユニットの形成材料よりも屈折率が低い請求項１～１０のいずれか一項に記載の導光フィルム。
  12. 　基材フィルムを有し、
    　複数の前記光学ユニットが前記基材フィルムの一方の主面上に配列されている請求項１～１１のいずれか一項に記載の導光フィルム。
  13. 　請求項１～１２のいずれか一項に記載の導光フィルムと、
    　前記導光フィルムの複数の前記光学ユニットの各前記導光部に向けて光を出射する複数の光源とを有するバックライトユニット。
  14. 　前記光源が発光ダイオードまたは半導体レーザーである請求項１３に記載のバックライトユニット。
     
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