WO2018061751A1

WO2018061751A1 - エアバッグリッドおよびその製造方法

Info

Publication number: WO2018061751A1
Application number: PCT/JP2017/032899
Authority: WO
Inventors: 俊治平城; 賢治初見; 孝浩関澤; 崇工藤
Original assignee: カルソニックカンセイ株式会社
Priority date: 2016-09-27
Filing date: 2017-09-12
Publication date: 2018-04-05
Also published as: JP2018052183A; US20190248319A1; JP6695249B2

Abstract

主に、開裂線に対する補強部材の位置精度を向上させ得るようにする。　位置基準部（２３）と、位置基準部（２３）に対する相対位置が規定された開裂線（６）と、が形成されたエアバッグリッド本体（７）と、エアバッグリッド本体（７）に取付けられ、開裂線（６）を囲む補強部材（８）と、を備えたエアバッグリッド（４）に関する。補強部材（８）は、位置基準部（２３）で位置決めされている。

Description

エアバッグリッドおよびその製造方法

　本件は、エアバッグリッドおよびその製造方法に関するものである。

　自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネルが設置されている。

　そして、このインストルメントパネルの助手席側の部分には、緊急時に助手席乗員を保護するための安全装置として、助手席用のエアバッグ装置が設置されている（例えば、特許文献１参照）。

　このエアバッグ装置は、エアバッグモジュールと、エアバッグリッドとを備えている。このうち、エアバッグモジュールは、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納するものであり、袋状のエアバッグ本体は緊急時に展開されるようになっている。また、エアバッグリッドは、通常時にエアバッグモジュールを上から覆い隠すものであり、緊急時に、展開されたエアバッグ本体の押圧力によって開成されて、エアバッグ本体を車室内へ膨出させる開口部を形成するようになっている。

　そして、エアバッグリッドは、裏面側に開裂線が設けられたエアバッグリッド本体によって主に構成されている。そして、このエアバッグリッド本体の裏面側には、開裂線の周囲と重なるように補強部材が取付けられている。

特開２０１５－２０５５９２号公報

　しかしながら、上記エアバッグリッドには、以下のような問題があった。
即ち、エアバッグリッド本体に対して、開裂線の位置と補強部材の位置とが、それぞれ別々に設定されていた。そのため、開裂線に対する補強部材の取付け位置にバラ付きが生じる可能性があった。

　そこで、本件は、上記した問題点を解決することを、主な目的としている。

　上記課題を解決するために、本件は、
  位置基準部と、該位置基準部に対する相対位置が規定された開裂線と、が形成されたエアバッグリッド本体と、
  該エアバッグリッド本体に取付けられ、前記開裂線を囲む補強部材とを備え、
  該補強部材は、前記位置基準部で位置決めされていることを特徴とする。

　本件によれば、上記構成によって、開裂線に対する補強部材の位置精度を向上することができる。

本実施の形態にかかるエアバッグリッドの分解斜視図である。図１を組立て状態にして側方から見た縦断面図である。図２を裏面側から見た斜視図である。図２の底面図である。図４の部分拡大図である。開裂線加工機による開裂線加工の状態を示す側面図である。補強部材取付装置による補強部材の取付けの状態を示す側面図である。エアバッグリッドのピン孔に位置決ピンが挿入された状態を示す部分拡大斜視図である。エアバッグリッドおよび補強部材のピン孔に位置決ピンが挿入された状態を示す部分拡大縦断面図である（図２の部分拡大図）。化粧部材を取付けた図１と同様のエアバッグリッドの斜視図である。位置基準部を備えていない場合のエアバッグリッドの図４と同様の底面図である。

　以下、本実施の形態を、図面を用いて詳細に説明する。
図１～図１１は、この実施の形態を説明するためのものである。

　＜構成＞以下、この実施例の構成について説明する。

　図１に示すように、自動車などの車両には、車室内の前部にインストルメントパネル１が設置されている。

　そして、このインストルメントパネル１の助手席側の部分に、緊急時に助手席乗員を保護するための安全装置として、助手席用のエアバッグ装置２を設置する。

　図２に示すように、このエアバッグ装置２は、エアバッグモジュール３と、エアバッグリッド４とを備えている。このうち、エアバッグモジュール３は、袋状のエアバッグ本体を折畳んで収納するものである。袋状のエアバッグ本体は緊急時に展開されるようになっている。また、エアバッグリッド４は、通常時にエアバッグモジュール３を上から覆い隠すものである。エアバッグリッド４は、緊急時に、展開されたエアバッグ本体の押圧力によって開成されて、エアバッグ本体を車室内へ膨出させる開口部を形成するようになっている。

　そして、エアバッグリッド４は、裏面側に開裂線６が設けられたエアバッグリッド本体７によって主に構成されている。そして、このエアバッグリッド本体７の裏面側には、開裂線６の周囲と重なるように補強部材８が取付けられる。

　ここで、エアバッグリッド４には、インストルメントパネル１と一体のもの（インスト一体型リッド）や、インストルメントパネル１とは別体となったもの（別体型リッド）などが存在している。この実施例では、インストルメントパネル１と一体のものとしている。エアバッグリッド４には、硬質樹脂のみによって構成された単層構造のものや、硬質樹脂製の芯材の表面側に、軟質樹脂製や皮革製などの柔軟な表皮材を有する多層構造のものなどが存在している。また、芯材と表皮材との間に発泡層やクッション層などの中間層を介在させたものも存在している。

　開裂線６は、例えば、エアバッグリッド本体７の裏面側から、エアバッグリッド本体７の表面側へ達しないように形成した溝状のものなどとされる。開裂線６には、様々な形状のものが存在しているが、図１に示すように、少なくとも、ほぼ車幅方向１１へ延びる横開裂線部６ａと、この横開裂線部６ａの両端部からほぼ車両前後方向１２へ延びる左右の縦開裂線部６ｂとを有する平面視ほぼＨ字状をしたものが存在している。また、平面視ほぼＨ字状となっている縦開裂線部６ｂの両端部間を結ぶ前後の横開裂線部６ｃをそれぞれ有する平面視ほぼ８字状のものなども存在している。これらのような平面視ほぼＨ字状やほぼ８字状の開裂線６によって、図２に示すように、エアバッグリッド本体７の開口部を開成可能な２枚のドア部１３が区画形成される。但し、開裂線６の形状は、上記に限るものではない。

　補強部材８は、上記したドア部１３を裏面側から補強するドア補強部８ａと、ドア部１３の外周部分を裏面側から補強するフランジ部８ｂ（外周補強部）と、フランジ部８ｂとドア補強部８ａとを連結するヒンジ部８ｃと、フランジ部８ｂの内周縁部から前斜め下方へ延びるガイド部８ｄ（または、取付脚部）と、を有するものなどとされている。

　ドア部１３は、エアバッグリッド本体７の可動部分となるものである。ドア部１３の外周部分は、エアバッグリッド本体７の非可動部分となるものである。フランジ部８ｂは、ほぼ車幅方向１１に横長となる矩形枠状のものとされている。ヒンジ部８ｃは、下方迂回形状をした余長を有するものとされている。ヒンジ部８ｃには、補強部材８と一体の樹脂でできたものや、別部材でできたものなどが存在している。ガイド部８ｄは、エアバッグモジュール３の少なくとも上部を収容すると共に、エアバッグモジュール３から展開したエアバッグ本体をドア補強部８ａおよびドア部１３へ向けて案内するものである。

　ガイド部８ｄの前後の面には、複数の係止孔８ｅが、車幅方向１１に間隔を有して設けられている。この複数の係止孔８ｅには、エアバッグモジュール３の前後の面に取付けられた、複数のフック部３ａをそれぞれ遊嵌し得るようになっている。なお、エアバッグモジュール３は、その下部が（ステアリングサポートメンバなどの車体強度部材を介して）車体に固定される。

　以上のような基本的な構成に対し、この実施例では、以下のような構成を備えるようにしている。

　（１）図２（～図５）に示すように、位置基準部２３と、この位置基準部２３に対する相対位置が規定された開裂線６と、が形成されたエアバッグリッド本体７と、
このエアバッグリッド本体７に取付けられ、開裂線６を囲む補強部材８と、を備えたエアバッグリッド４に対し、
上記補強部材８は、（開裂線６と同じ）上記位置基準部２３で位置決めされたものとしている。

　即ち、エアバッグリッド本体７に、開裂線６を設けるための第一の位置決基準２１が設けられる。
また、エアバッグリッド本体７に、補強部材８を取付けるための第二の位置決基準２２が設けられる。
そして、第一の位置決基準２１と、第二の位置決基準２２とは、同一の位置に設けられた共通の位置基準部２３（共通位置基準部）とされている。

　ここで、第一の位置決基準２１は、通常の場合には、エアバッグリッド本体７に設けた位置決め孔とされている。この位置決め孔は、エアバッグリッド本体７の縁部などに別の目的で設けられた複数の孔部２５（図１１の比較例参照）のうちの一つを利用するようにしている。このような孔部２５は、補強部材８を取付ける位置から離れていることが多く、例えば、その中の最も取付ける位置に近いものが第一の位置決基準２１として選定されている。

　また、第二の位置決基準２２は、通常の場合には、エアバッグリッド本体７の裏面に設けた位置決めリブ２６，２７（図１１の比較例参照）などとされている。位置決めリブ２６，２７は、エアバッグリッド本体７に対して補強部材８を、車両前後方向１２に位置規制するためのもの（位置決めリブ２６）と、車幅方向１１への変位を案内すると共に、変位量を規制可能なもの（位置決めリブ２７）とがそれぞれ別個に必要になる。

　即ち、第一の位置決基準２１と第二の位置決基準２２とは、これまで、異なる形状や構造を有して、異なる位置に設けられていた。

　これに対し、第一の位置決基準２１と第二の位置決基準２２とを共通の位置基準部２３にするためには、上記した位置決め孔と位置決めリブ２６，２７とを同じ形状や構造に統一すると共に、同じ位置に設ける必要がある。

　この場合には、位置基準部２３は、上記した第一の位置決基準２１と同じ形状のものを、上記した第二の位置決基準２２の位置に設けることで統一化を図っている。

　（２）上記位置基準部２３はピン孔３５で形成され、上記補強部材は別のピン孔３６を有し、両方のピン孔３５，３６は重複して配置されるようにしても良い。

　具体的には、上記位置基準部２３を、
  図６（および図８）に示すように、開裂線６の加工時に開裂線加工機３１の位置決ピン３２が挿入可能で、且つ、
  図７（および図８）に示すように、補強部材８の取付時に補強部材取付装置３３の位置決ピン３４が挿入可能なピン孔３５（共通ピン孔）としても良い。
  更に、図９に示すように、上記補強部材８には、補強部材取付装置３３の位置決ピン３４が挿入可能な別のピン孔３６を設けるようにしても良い。

　ここで、開裂線加工機３１は、例えば、レーザ加工機や、エンドミルなどの回転加工機や、その他のものなどとすることができる。開裂線加工機３１は、少なくとも、加工台３１ａと、加工用治具３１ｂ（例えば、レーザートーチなど）とを有するものとされる。

　補強部材取付装置３３は、例えば、振動溶着機などとすることができる。補強部材取付装置３３は、少なくとも、加工台３３ａと、加工用治具３３ｂ（加振用治具）とを有する。開裂線加工機３１の加工台３１ａと、補強部材取付装置３３の加工台３３ａとは、共通のものにすることも可能である。

　補強部材取付装置３３を振動溶着機とした場合、エアバッグリッド本体７に対して補強部材８は振動溶着によって固定される。振動溶着を行うために、補強部材８のフランジ部８ｂとドア部１３との上面には、それぞれ溶着リブ３７（図９）が一体に設けられる。溶着リブ３７は、振動溶着の際の加振方向へ向けて一方向へ延びるものとされる。この場合、加振方向は、例えば、車幅方向１１などとされる。溶着リブ３７は、加振方向と直交する方向３９（この場合には、車両前後方向１２）に対し間隔を有して複数本並行に設けられる。但し、加振方向は上記に限るものではなく、例えば、車両前後方向１２やその他の方向などとすることも可能である。

　そして、開裂線加工機３１の位置決ピン３２と補強部材取付装置３３の位置決ピン３４は、互いに同じ大きさの円錐状や角錐状、あるいは、円柱状や角柱状などとされる。

　エアバッグリッド本体７のピン孔３５は、エアバッグリッド本体７の表裏間を貫通する貫通穴や、エアバッグリッド本体７の裏面側などから突設されたボス孔などとすることができる。同様に、補強部材８の別のピン孔３６は、補強部材８の表裏間を貫通する貫通穴や、補強部材８の表面側または裏面側から突設されたボス孔などとすることができる。

　（３）更に、上記ピン孔３５および別のピン孔３６の少なくとも一方を、一方向へ延びる長孔４２としても良い。

　この長孔４２は、上記位置決ピン３２，３４の径と同じ幅寸法４１を有するものとしても良い。この長孔４２は、上記補強部材取付装置３３によって上記エアバッグリッド本体７と補強部材８とを相対移動させる方向へ延びるものとしても良い。

　ここで、ピン孔３５および別のピン孔３６の他方については、位置決ピン３２，３４の径と（ほぼ）同じ幅寸法４１の丸孔または角孔とすることができる。位置決ピン３２，３４の径は、ピン孔３５や別のピン孔３６に対する嵌合部分の径寸法を基準とする。ピン孔３５および別のピン孔３６を位置決ピン３２，３４の径と同じ幅寸法４１とすることにより、長孔４２の延設方向以外の方向に対する位置決め機能を持たせることが可能となる。そして、ピン孔３５および位置決ピン３２，３４を複数箇所設けるようにすれば、エアバッグリッド本体７の面に対する補強部材８の回転方向の動きを規制することが可能となる。

　エアバッグリッド本体７と補強部材８とを相対移動させる方向は、補強部材取付装置３３（振動溶着機）の加振方向のことである。この場合、振動溶着機の加振方向は車幅方向１１となっているので、長孔４２は、車幅方向１１（図９の紙面と直交する方向）へ延びるものとなる。

　（４）図１０（図１も併せて参照）に示すように、上記位置基準部２３は、上記エアバッグリッド本体７の表面側に取付けた化粧板５１によって覆われるようにしても良い。

　ここで、化粧板５１は、インストルメントパネル１の表面側に対して部分的に取付けられるフィニッシャーパネルなどとすることができる。このフィニッシャーパネルは、インストルメントパネル１に爪固定やネジ固定などによって取付けられる。この場合、化粧板５１は、インストルメントパネル１の後部の、助手席乗員に面した上側の位置（インストルメントパネル１の上面と後面とのほぼ境界部分など）に取付けられる。この化粧板５１の設置位置は、助手席用のエアバッグ装置２に近接した位置となっている。化粧板５１は、インストルメントパネル１に設けられた開口部５５（図１参照）の部分に対して（開口部５５を覆い隠すように）取付けるようにする。

　そして、上記のより具体的な構成について説明すると、上記した位置基準部２３は、図４（図５）に示すように、エアバッグリッド本体７に対する補強部材８の取付位置の近くで、しかも、取付位置よりも外側となる位置に設けるのが好ましい。

　そのために、先ず、補強部材８（のフランジ部８ｂ）の縁部から補強部材８の外方へ向けて延びる突出片部６１を設ける。この突出片部６１に対して、上記した別のピン孔３６を設ける。そして、エアバッグリッド本体７における別のピン孔３６と重なる位置に上記したピン孔３５を設ける。

　次に、位置基準部２３を、化粧板５１によって隠される開口部５５内の位置に設定する。そして、上記した突出片部６１を上記開口部５５内へ向けて延びるものとする。これに伴い、エアバッグリッド本体７における開口部５５内の部分に対し、開口部５５を部分的に補強する二次構造面６２を設けて、この二次構造面６２に対してピン孔３５を設けるようにする。二次構造面６２は、例えば、開口部５５の縁部から片持状に突設しても良いが、開口部５５の対向する縁部間を連結する両持状に設けても良い。この場合、二次構造面６２は、開口部５５を左右に分断するように上下の縁部間に亘って設けている。

　このように、エアバッグリッド本体７における開口部５５内となる位置にピン孔３５を設けることにより、化粧板５１を取付ける開口部５５を位置基準部２３のために利用して、位置基準部２３を隠すことができると共に、位置基準部２３を容易に設定し、エアバッグリッド本体７に特別な孔部などを設けなくて済むようにできる。

　また、位置基準部２３としてのピン孔３５は、エアバッグリッド本体７における開裂線６の加工位置や補強部材８の取付位置との距離が近い程、バラ付き量を小さくすることができるので、化粧板５１を取付けるための開口部５５内の位置にピン孔３５を設けることで、開裂線６に対する補強部材８の位置精度を向上させる効果が期待できる。

　更に、図９に示すように、突出片部６１に対して位置規制孔部６３を設け、エアバッグリッド本体７の二次構造面６２の部分に、位置規制孔部６３へ嵌合可能な位置規制リブ６４を設けるようにしても良い。この位置規制孔部６３および位置規制リブ６４は、上記した長孔４２の延設方向（車幅方向１１）に対する位置規制が可能なものとされる。この場合、位置規制孔部６３および位置規制リブ６４は、車両前後方向１２へ延びて、車幅方向１１の位置を規制することができるようになっている。なお、位置規制孔部６３は、有底穴としても良いし、貫通穴としても良い。

　この際、位置規制孔部６３は、位置規制リブ６４の幅寸法とほぼ同じに形成して、タイトに嵌合されるようにしている。なお、位置規制リブ６４の幅寸法（厚み寸法）は、振動溶着時に撓むことができる程度に薄肉となる寸法にしている。これにより、補強部材８の振動溶着による取付け時に、補強部材８の加振方向への相対移動を許容することが可能となる。

　更に、図４（図５）に示すように、ピン孔３５および別のピン孔３６（を備えた突出片部６１）は、平面視ほぼ矩形状をした補強部材８（のフランジ部８ｂ）の１つの辺部６６に対してのみ設けるようにする。この際、ピン孔３５および別のピン孔３６は、上記した１つの辺部６６に沿い間隔を有して複数箇所（２箇所）設ける。この場合には、ピン孔３５および別のピン孔３６は、補強部材８の後側の縁部（辺部６６）の位置のみに対し、車幅方向１１のほぼ両端近傍の位置に、左右一対設ける。このように、ピン孔３５および別のピン孔３６を、補強部材８の片側に対してのみ複数設けることで、ピン孔３５および別のピン孔３６による位置決め機能を確保しつつ、ピン孔３５および別のピン孔３６の設置位置を狭い範囲内にまとめて、エアバッグリッド本体７や位置基準部２３の構造のシンプル化を図ることができる。また、位置規制リブ６４の設置個数なども減らすことができる。

　（５）以下、上記したエアバッグリッド４の製造方法について説明する。
  エアバッグリッド４製造方法は、
  開裂線加工機３１を用いて、エアバッグリッド本体７の裏面側に開裂線６を設けると共に、
  補強部材取付装置３３を用いて、上記開裂線６が設けられた上記エアバッグリッド本体７の裏面側に、上記開裂線６の周囲と重なるように補強部材８を取付けるものである。
  そして、上記エアバッグリッド本体７に設けた位置基準部２３を用いて、上記開裂線加工機３１を位置決めする。
  また、同じ位置基準部２３を用いて、上記補強部材取付装置３３を位置決めする。

　この際、第一の位置決基準２１と、第二の位置決基準２２とを、同一の位置に設けられた共通の位置基準部２３にして、開裂線加工機３１と補強部材取付装置３３とを同じ位置で位置決めする。

　＜作用＞以下、この実施例の作用について説明する。

　エアバッグ装置２は、緊急時にエアバッグモジュール３から袋状のエアバッグ本体が展開し、このエアバッグ本体が、エアバッグリッド本体７を押圧し、エアバッグリッド本体７に設けられた開裂線６を開裂させてエアバッグリッド本体７に開口部５５を形成すると共に、この開口部５５から車室内へ膨出されることで、助手席に正しく着座している乗員の上半身を保護拘束するようになっている。

　上記したようなエアバッグ装置２では、エアバッグリッド本体７に対し、開裂線加工機３１によって開裂線６が設けられている。また、開裂線６が設けられたエアバッグリッド本体７に対し、補強部材取付装置３３によって補強部材８が取付けられている。

　この際、開裂線加工機３１は、エアバッグリッド本体７に設定された第一の位置決基準２１を用いて、エアバッグリッド本体７に開裂線６を設けるようにしている。また、補強部材取付装置３３は、エアバッグリッド本体７などに設定された第二の位置決基準２２を用いて、エアバッグリッド本体７に補強部材８が取付けるようにしている。

　しかし、図１１に示すように、エアバッグリッド本体７に対して、第一の位置決基準２１と第二の位置決基準２２とがそれぞれ別々に設定されていると、開裂線６に対する補強部材８の取付け位置にバラ付きが生じる可能性がある。

　＜効果＞この実施例によれば、以下のような効果を得ることができる。

　（効果１）位置基準部２３と、この位置基準部２３に対する相対位置が規定された開裂線６と、が形成されたエアバッグリッド本体７と、このエアバッグリッド本体７に取付けられ、開裂線６を囲む補強部材８と、を備えたエアバッグリッド４に対し、補強部材８を、位置基準部２３で位置決めしている。即ち、エアバッグリッド本体７に開裂線６を設けるための第一の位置決基準２１と、エアバッグリッド本体７に補強部材８を取付けるための第二の位置決基準２２とを、共通の位置基準部２３にしている。これにより、位置決基準がそれぞれ異なることによって生じていた開裂線６に対する補強部材８の取付け位置のバラ付きを防止することができる。その結果、開裂線６に対する補強部材８の位置精度を向上させることができる。このように、エアバッグ本体に設けられた開裂線６に対する補強部材８の位置精度を向上することで、エアバッグ本体の展開性能を向上することが期待できる。

　また、第一の位置決基準２１と第二の位置決基準２２とを統一して共通の位置基準部２３にすることで、エアバッグリッド本体７などの構造簡易化を図ることが可能となる。

　（効果２）上記において、位置基準部２３はピン孔３５で形成され、補強部材８は別のピン孔３６を有し、両方のピン孔３５，３６は重複して配置されるようにしても良い。そして、位置基準部２３としてのピン孔３５に対し、開裂線加工機３１の位置決ピン３２を挿入することで、開裂線６の加工ができる。また、位置基準部２３としてのピン孔３５に対し、補強部材取付装置３３の位置決ピン３４を挿入すると共に、補強部材８に設けた別のピン孔３６に補強部材取付装置３３の位置決ピン３４を挿入することで、補強部材８の取付けを行うことができる。

　（効果３）上記において、ピン孔３５および別のピン孔３６の少なくとも一方を一方向へ延びる長孔４２としても良い。これにより、補強部材取付装置３３によってエアバッグリッド本体７への補強部材８を取付ける際の、エアバッグリッド本体７と補強部材８との一方向への相対移動を許容することができる。この際、長孔４２を位置決ピン３２，３４と同じ幅寸法４１にすることで、エアバッグリッド本体７と補強部材８との相対移動の際のガタ付きを防止することができる。

　（効果４）上記において、位置基準部２３を、エアバッグリッド本体７の表面側から化粧板５１で覆うようにしても良い。これにより、エアバッグリッド本体７を車体に設置した時に、位置基準部２３が外部から目立たないように化粧板５１で隠すことができる。

　（効果５）上記したエアバッグリッド４の製造方法によれば、上記と同様の作用効果を得ることができる。

　４　　　エアバッグリッド
　６　　　開裂線
　７　　　エアバッグリッド本体
　８　　　補強部材
　２１　　第一の位置決基準
　２２　　第二の位置決基準
　２３　　位置基準部
　３１　　開裂線加工機
　３２　　位置決ピン
　３３　　補強部材取付装置
　３４　　位置決ピン
　３５　　ピン孔
　３６　　別のピン孔
　４１　　幅寸法
　４２　　長孔
　５１　　化粧板

Claims

  位置基準部と、該位置基準部に対する相対位置が規定された開裂線と、が形成されたエアバッグリッド本体と、
  該エアバッグリッド本体に取付けられ、前記開裂線を囲む補強部材とを備え、
  該補強部材は、前記位置基準部で位置決めされていることを特徴とするエアバッグリッド。
　請求項１に記載のエアバッグリッドにおいて、
  前記位置基準部はピン孔で形成され、
  前記補強部材は別のピン孔を有し、
  両方のピン孔は重複して配置されていることを特徴とするエアバッグリッド。
　請求項２に記載のエアバッグリッドにおいて、
前記ピン孔および別のピン孔の少なくとも一方は、一方向へ延びる長孔とされることを特徴とするエアバッグリッド。
　請求項１に記載のエアバッグリッドにおいて、
前記位置基準部は、前記エアバッグリッド本体の表面側に取付けた化粧板によって覆われていることを特徴とするエアバッグリッド。
  開裂線加工機を用いて、エアバッグリッド本体の裏面側に開裂線を設けると共に、
  補強部材取付装置を用いて、前記開裂線が設けられた前記エアバッグリッド本体の裏面側に、前記開裂線の周囲と重なるように補強部材を取付けるエアバッグリッド製造方法において、
  前記エアバッグリッド本体に設けた位置基準部を用いて、前記開裂線加工機を位置決めすると共に、
  前記位置基準部を用いて、前記補強部材取付装置を位置決めすることを特徴とするエアバッグリッド製造方法。