WO2015161838A1 - Befestigungssystem für gebäudefassaden und seine verwendung - Google Patents

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WO2015161838A1
WO2015161838A1 PCT/DE2015/000192 DE2015000192W WO2015161838A1 WO 2015161838 A1 WO2015161838 A1 WO 2015161838A1 DE 2015000192 W DE2015000192 W DE 2015000192W WO 2015161838 A1 WO2015161838 A1 WO 2015161838A1
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fastening
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Michael Klein
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Michael Klein
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0803—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/081—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and covering elements
    • E04F13/083—Hooking means on the back side of the covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0889—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements characterised by the joints between neighbouring elements, e.g. with joint fillings or with tongue and groove connections
    • E04F13/0891—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements characterised by the joints between neighbouring elements, e.g. with joint fillings or with tongue and groove connections with joint fillings

Definitions

  • the invention relates to a modular fastening system for facade panels for cladding building facades, comprising a fastening fitting and a raster carrier.
  • Fastening systems for cladding building facades by means of curtain wall panels are known from the prior art and in the market for façade systems.
  • building facades are facade panels in various designs used, which are mostly based on ceramic, extruded or pultruded materials.
  • the facade panels are usually performed rectangular and hung by means of appropriate fastening systems in a regular rectangular grid in front of the supporting structure of the outer building wall, usually a thermal insulation layer between the building wall and the facade panels is arranged. In this way, decorative, maintenance-friendly and durable building facades can be created relatively efficiently.
  • retaining clips are usually mounted vertically along the building wall extending T-profiles by means of rivets or in recesses of the T-profiles, the retaining clips mostly in the manner of a tongue-and-groove system in the horizontal longitudinal edges at the top and bottom of the facade panels intervene.
  • retaining clips are arranged in the region of all four corners of each facade panel, each retaining clip fixes both the below and above the retaining clip arranged facade panel, thus an average of two retaining clips per facade panel are needed.
  • each individual retaining clip must be aligned on site at the construction site exactly along the T-profiles on the building wall and with (usually two) rivets individually manually connected to the T-profiles of the substructure.
  • CONFIRMATION COPY manufacturing recesses of (designed as T-profiles) grid carriers can be connected, for example, from the publication WO 2008/127 207 A2 known.
  • system rails are used, which are usually arranged vertically along the entire length to be covered in front of the building wall.
  • Such system rails in this case comprise connecting elements, which are frequently arranged in a hook-like manner on the system rails, and which can be brought into engagement with grooves which are typically arranged on the rear side of the facade panels.
  • the facade panels are thus hung after the attachment of the system rails to the building wall only in the fasteners of such hook rails formed.
  • the latter fastening system also has various disadvantages.
  • the modular fastening system according to the present invention is used for fastening facade panels of a building facade system to a building wall.
  • the fastening system comprises a fastening fitting with at least one connecting element, which with a formkorrespondie- to the connecting element connecting connection on the back of the facade panel (or with other objects to be attached) is connectable.
  • the fastening system is characterized in that the height dimension of the mounting bracket, so the dimension of the mounting bracket along a substantially vertical direction of the building facade, smaller than a typical vertical module height grid of the facade system, that is smaller than the visible height dimension of used façade panels (plus one façade panel joint width).
  • the fastening fitting is connectable to a substantially vertical along a building wall can be arranged raster carrier, wherein the raster carrier has a regular longitudinal grid with which the mounting bracket is positively engageable at least along the substantially vertical direction, ie in the direction of the earth's surface downwards.
  • facade layouts including mixing grid (ie combination of different plate or module heights side by side or one above the other - by - within the grid spacing of the raster carrier - arbitrarily variable arrangement of mounting hardware on the mounted in front of the building wall grid carriers on a facade) and including clipped panels, clad with cladding panels, without the need to design and prefabricate project-specific items with regard to the girder systems.
  • the grid carrier according to the invention unlike the known rail systems, not again on additional, usually made of aluminum T-profiles but instead be fixed directly on the facade substructure.
  • This is particularly advantageous for the usual storey heights, which are usually greater than 3m (the current length restriction of the hook rails). Thanks to the invention, the lengths of the raster carrier can be standardized with the storey heights, so that there is a much simplified planning and installation of the entire facade substructure, especially for open floors such as car parks.
  • the invention is first realized independently of how the connection and the positive engagement between the mounting hardware and the raster carriers takes place.
  • the fastening fittings could also be screwed or riveted to the grid carriers.
  • the connection and the positive engagement between the fastening fittings and the raster carrier is effected by arranged on one of the two elements hook elements, and arranged on the other element latching recesses, wherein the hook elements and the recesses are formed in a form corresponding to each other.
  • the mounting hardware can be connected without tools and at the same time exactly with the raster carrier by simply hooked the hook elements on the one element in the recesses on the other element.
  • the necessary in the prior art, manually produced connection between the mounting hardware and the associated substructure on the facade by a variety of screws, rivets or the like thus eliminates as well as the necessary fastening material, or is replaced by simple, exact hooking or one - Rest the fastening fittings according to the invention with the grid fasteners attached to the building wall.
  • the raster carrier can be designed in particular as a simple T-beam, H-beam, L-beam or as a rectangular tube with corresponding formed as a regular perforation recesses.
  • the mounting hardware can thus easily hung by means of their hook elements in the recesses of the grid carrier and thus be positioned without manual adjustment in the simplest way in the intended grid spacing on the facade.
  • the latching recesses of the grid carrier are formed as stamped recesses. This counteracts cost-effective production of the raster carrier.
  • the hook elements, and preferably also the connecting elements of the mounting bracket are each designed as one-piece components of the mounting bracket, the mounting bracket particularly preferably as a one-piece forming part, so for example punched from a piece of sheet metal and bent or embossed formed is.
  • the mounting bracket particularly preferably as a one-piece forming part, so for example punched from a piece of sheet metal and bent or embossed formed is.
  • a further, particularly preferred embodiment of the invention provides that at least one resilient projection facing the raster carrier is formed on the attachment fitting.
  • the resilient projection is designed so that it reaches at least against the vertical direction with one of the recesses of the grid carrier in a form-locking engagement, ie in the direction of the earth's surface upwards, as soon as the mounting bracket is brought into positive engagement with the raster carrier, so for example when hanging the hook elements of the mounting fitting in the recesses of the grid carrier.
  • connection elements of the fastening fitting and the functional and formkorrespon- dierenden connection receptacles are formed on the back of the facade panel, as long as a reliable connection between the facade panel and the mounting bracket can be represented.
  • the at least one connecting element of the fastening fitting is designed as an engagement element, which can be brought into positive engagement with a recess that corresponds to the engagement element on the rear side of the facade panel.
  • this embodiment means that the connection between the fastening fitting and the facade panel takes place in a form-fitting manner, for example, by attaching, for example, to the fastening fitting in the direction of the facade panel.
  • protruding hooks are arranged, which come into positive engagement in (for example, L-shaped in cross-section) suspension grooves for engagement.
  • the suspension grooves are arranged on the back of the facade panel, for example by these were formed during extrusion or pultrusion in the facade panel.
  • an alternative embodiment of the invention provides that the connecting element is designed as an adhesive surface on the fastening fitting, wherein the adhesive surface on the fastening fitting can be connected to a counter surface which corresponds to the adhesive surface on the rear side of the facade panel.
  • This embodiment of the invention is intended for the bonding of fastening fitting and facade panel, in that a bonded connection is produced between the adhesive surface of the fastening fitting and the mating surface on the facade panel, in particular by means of adhesive.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that the fastening fitting can be arranged in a cross region of intersecting joints of facade panels, preferably in a crossing region of horizontal and vertical joints of facade panels.
  • the fastening fitting comprises at least four connecting elements.
  • This embodiment makes it possible, at least for the frequent Order of façade panels in a rectangular grid with intersecting joints - the connection of four façade panels each with a single fastening fitting.
  • the fastening fitting has four connecting elements and is arranged in the joint crossing region of four facade panels, so that each of the four connecting elements of the mounting bracket can be brought into engagement with one of the four facade panels. This means in other words that on average only one mounting bracket per facade panel is required, which can significantly reduce material and assembly costs as well as the assembly time of the facade.
  • the fastening fitting may consist, for example, of sheet metal, in particular in the form of a one-piece stamped or deep-drawn part.
  • the fastening fitting is made of organic polymer. This embodiment leads to a particularly lightweight, corrosion-resistant and possibly low-cost design of the fastening fitting by this example, as a high-strength plastic injection molded part or pressed part, e.g. made of glass fiber reinforced polyamide or made of organic sheet.
  • the invention further relates to a raster carrier according to claim 10 for a fastening fitting according to the invention as described above.
  • the preferably made of metal grid carrier is characterized by a regular longitudinal grid, wherein the grid carrier and the longitudinal grid are formed so that the mounting bracket at least along the substantially vertical direction (ie in the direction of the earth's surface downwards) form-fitting manner with the longitudinal grid of the grid carrier in Intervention can be brought. Thanks to the so-formed grid carrier and the mounting bracket according to the invention, the previously required in the prior art, to be arranged along the entire height of the building wall to be arranged and project specific hook rails to be standardized by a variable, pointwise arrangement of handy and compact mounting hardware along a standard, as meterware producible grid carrier to be replaced.
  • the raster carriers can be mounted with greater length dimensions on the building wall, as is the case with the hook rails of the prior art, especially since the latter are usually project-specific and with limited repeatability punched in one piece have to.
  • the raster carrier according to the invention unlike the known rail systems, do not have to be mounted again on additional, mostly made of aluminum T-profiles, but instead are mounted directly on the facade substructure.
  • the raster carrier is designed as a self-supporting, rigid profile, preferably as a hollow profile, in particular as U-profile or ⁇ -profile such that the raster carrier cantilevered over long lengths, in particular can be stretched over entire building floors.
  • the training as a hollow profile, in particular as a U-profile or omega profile (with each side projecting on the carrier Abkantungs Schemeen for mounting the carrier directly on the ground or on the building wall) is advantageous because the raster carrier in this way (even without wall holder ) can be laid directly along a building wall or building facade especially if larger support distances are present.
  • Such larger support distances for example, whole storey heights, for example, in open building facades as car parks can be completely freewheeling spanned by the grid carrier thanks to this embodiment of the invention, which simplifies the planning, execution and installation of building facades in such cases over the prior art in a crucial way.
  • Fig. 1 in an isometric view fastening fitting, raster carrier and joint spring according to an embodiment of the invention
  • FIG. 2 in a representation corresponding to Fig. 1 raster carrier and mounting bracket in a rear view
  • Fig. 3 is a schematic sectional view of a building facade according to the
  • FIG. 4 shows the building facade of the prior art according to FIG. 3 in horizontal section
  • FIG. Fig. 5 in a Fig. 3 corresponding representation and view of a building facade with mounting hardware and grid carrier according to the invention
  • FIG. 6 shows the building facade according to FIG. 5 in horizontal section
  • FIG. 7 shows a schematic vertical sectional view of raster carriers with fastening fittings of a first type
  • FIG. 9 shows a schematic front view of a raster carrier according to the present invention
  • FIG. 10 shows the raster carrier according to FIG. 9 in plan view
  • FIG. 10 shows the raster carrier according to FIG. 9 in plan view
  • FIG. 1 1 in an enlarged view a recess of the raster carrier according to FIGS. 9 and 10;
  • Fig. 12 the raster carrier according to FIG. 9 to 1 1 with a selection arranged thereon
  • Mounting brackets; 13 shows the raster carrier according to FIGS. 9 to 11 with an alternative arranged thereon
  • FIGS. 9 to 11 shows the raster carrier according to FIGS. 9 to 11 with a further arranged thereon
  • FIG. 15 shows a selection of identical raster carriers similar to FIGS. 9 to 11, each with differently arranged, partially different attachment fittings;
  • FIGS. 9 to 11 shows a raster carrier similar to FIGS. 9 to 11 with a selection of facade panels and fastening fittings of a first type arranged thereon;
  • FIG. 17 shows the raster carrier similar to FIG. 16 with a selection of
  • FIG. 18 shows a vertical section of a section of a building facade according to the invention with a window reveal
  • FIG. 19 in a representation corresponding to FIG. 18 a detail of a further building façade according to the invention with window reveal;
  • FIG. 20 shows a front view of an exemplary embodiment of a fastening fitting according to the present invention
  • FIG. 21 shows the fastening fitting according to FIG. 20 in a side view
  • FIG. 22 shows the fastening fitting according to FIGS. 20 and 21, with raster carrier and joint spring, similar to FIG. 1, in a schematic plan view;
  • FIG. 23 is a front view of an exemplary embodiment of a further fastening fitting according to the present invention.
  • FIG. 24 shows the fastening fitting according to FIG. 23 in a side view
  • FIG. 25 shows two fastening fittings according to FIGS. 23 and 24, as well as a raster carrier similar to FIGS. 1, 2 and 9 to 11, in a schematic plan view.
  • FIG. 1 shows a fastening fitting 1 according to the invention with a height dimension H, which is hooked into a raster carrier 2 likewise according to the invention.
  • a joint spring 3 is shown, which u.a. a uniform distance of the vertical joints between the (not shown here) facade panels causes.
  • facade panel connecting elements 4 which, for example. can engage in the rear side in the facade panels arranged grooves, and hold the facade panels so form-fitting and fix.
  • the fastening fitting 1 shown has four hook-shaped connecting elements 4. This allows - in the usual arrangement of facade panels in a rectangular grid with intersecting joints - the hanging of four facade panels to each mounting bracket 1 by the mounting bracket 1 in the joint Intersection of four facade panels is arranged. In this way, on average, only one mounting bracket 1 per facade panel is required.
  • FIGs 3 and 4 show a modular building facade with facade panels according to the prior art.
  • the facade panels 9 are fastened to the building wall by means of a rail system known from the prior art with continuous hook rails 11.
  • the continuous hook rail 1 1 is drawn black in FIGS. 3 and 4, and additionally highlighted in FIG. 3 by means of a dashed circumferential line.
  • wall bracket 12 are first attached to the building wall by means of dowels and screw anchors. On the wall brackets 12 are then along the entire vertical height of the building wall 8, as far as this is to dress, continuous carrier rails 13, usually made of aluminum. On the support rails 13, in turn, the continuous hook rails 1 1 are fastened by means of screwing or riveting to the support rails 13. The attachment of the hook rails 1 1 to the support rails 13 must be done with high accuracy, since this already the final position of the later to be hung in the hook rails 1 1 facade panels 9 is set.
  • the hook rails 1 1 according to the prior art are always project-specific to make. This means that the distances between the hooks on the hook rails 1 1, in which the facade panels 9 are hung according to the layout and distribution of facade panels already in the factory to 100% planned and executed by punching the hook rails and fixed. amendments On site at the construction site are therefore no longer possible. If one of the hook rails 1 1 lost or damaged, it must be reordered, individually manufactured by the manufacturer with exactly the same hook arrangement, and individually delivered to the site, which can lead to enormous costs and delays, especially in international construction projects.
  • FIGS. 5 and 6 show a building facade similar to the building facade shown in FIGS. 3 and 4, but here with fastening fittings 1 and grid carriers 2 according to the invention.
  • the fastening fittings 1 according to the invention can be hung directly into the longitudinal grid 5 of the grid carrier 2. It eliminates thanks to the hook elements 6, which engage positively in the longitudinal grid 5 of the raster carrier 2 (see Fig .. 1 and 2), any need for additional manual alignment and attachment of the mounting hardware 1 on the raster carrier 2, in particular (as in the prior art) by screwing or riveting hook rails and carrier rails.
  • the drawing-related lower mounting bracket ⁇ is a (horizontal) "half" mounting bracket, which can be used in the area of closures of the facade, ie in those areas in which the panel with Façade panels 9 based on the vertical ends or forms an edge. This is the case, for example, in FIG. 5 at the lower edge of the lower facade panel 9 '.
  • "half" mounting hardware can also be provided for lateral plate terminations, for example in the form of (not shown here) vertical "half" mounting hardware.
  • the fastening fittings 1, 1 ' have a height dimension H which is smaller than the typical modular height grid M of the facade system, ie smaller than the visible height dimension M of the typical facade panel 9 used in each case plus a facade panel joint width (see FIG Fig. 3).
  • FIGS. 7 and 8 show two different variants of fastening fittings 1 or of half fastening fittings ⁇ , which are respectively arranged on the same or the same grid carrier 2. Again, the mounting hardware 1 and ⁇ the better Erkennley half bordered by dotted line.
  • the spacing of the recesses of the punched longitudinal grid 5 in the raster carrier 2 is designated R in the embodiment shown.
  • a typical suitable for common facade panels grid R on the raster carrier 2 is for example 25 mm.
  • two different types of fastening fittings 1, respectively, are provided, namely type "A” (FIG. 7) and type “B” (FIG. 8).
  • the fastening fittings 1 or ⁇ type "B" differ from mounting fittings according to type "A” in that the hook elements 6 in the attachment fittings 1 and the type "B” by the dimension R / 2 down (referring to the drawing or relative to the vertical direction 7 in the installed state on a building facade) are shifted, as indicated at letter "X" in Fig. 8.
  • FIGS. 9 to 11 again show the design and details of the raster carrier 2 (cf., in particular, FIGS. 1 and 2). It can be seen the punched recesses of the perforated grid 5, which in the embodiment shown in a uniform grid spacing of size R. are arranged. It can be seen that the recesses of the perforated grid are widened in the upper region in order to facilitate the insertion of the hook elements 6 of the fastening fittings 1. In the lower area, the recesses of the perforated grid 5 are narrowed so that a firm and play-free locking of the hinged fastening fittings 1 on the grid carrier 2 results.
  • Fig. 10 shows that the raster carrier 2 is designed in the present embodiment as a T-carrier.
  • the raster carrier can have any other carrier cross-section as long as the longitudinal raster 5 can be accommodated and manufactured on the raster carrier 2.
  • FIGS. 12 to 14 again show, by way of example, how the use of "complete” and “half” fastening fittings 1, as well as selection of the respective type "A” or “B”, allows a very wide variety of layouts of facade panels with a grid spacing R or half the grid spacing R / 2 can be planned and executed.
  • FIG. 15 how, thanks to the invention, virtually any layouts can be realized with modular facade panels 9 with a wide variety of vertical pitches "M”, that is to say with the most varied dimensions of the facade panels 9 along the vertical direction 7, wherein the height dimension H
  • H 'of the fastening fittings 1 in FIG. 15 again indicated by dashed lines
  • the grid carrier is shown 2 for better visibility of the grid and the grid spacing R shown schematically cut.
  • fastening fittings 1 with a height dimension H are used which are chosen such that each fastening fitting 1 overlaps three times the grid spacing R of the grid carrier 2, while Fastening fittings 1 in the other shown in Fig. 15 columns or façade examples (without letter “X") are made slightly longer by over four times the grid spacing R of the raster carrier 2 overlap.
  • Which height dimension H / H 'or which multiple of the grid spacing R is selected for the respective mounting bracket 1 depends on the dimensions and Nutenabpartyn N and N 'of the selected facade panel 9 from.
  • the groove spacing N on the rear side of the facade panel 1 is for example smaller than the groove spacing N 'of the facade panels 1 in the remaining examples in FIG. 15. Therefore, the facade panels 1 are attached the examples marked with the letter "X" mounting hardware 1, the smaller height dimensions H than the height dimensions H 'in the remaining examples have.
  • FIGS. 16 and 17 show two further examples of the cladding of facades with modular facade panels 9, wherein again identical raster supports 2 with the same raster spacings R are used.
  • the raster carrier 2 is again shown in schematic longitudinal section for better recognition of the rastering and the raster spacing R.
  • the facade panels 9 in the example according to FIG. 16 have a larger groove spacing N 'in the region of the horizontal joints (as a result of the design of the respective facade panel upper edge), while the facade panels 9 in the example according to FIG Design of their upper edge have a smaller groove spacing N there. Accordingly, in the exemplary embodiment according to FIG. 16, fixing fittings 1 are inserted with a larger height dimension H '(namely, four times the grid spacing R of the raster carrier 2), whereas in the exemplary embodiment according to FIG. 17, fixing fittings 1 are smaller (three times the grid spacing) R decreasing) height dimension H are used.
  • FIGs. 18 and 19 show that this also applies in connection areas such as, for example, a window reveal.
  • "whole" and “half” fixing fixtures 1 according to the invention are used for this purpose, in order to fit the window opening 14 to fasten adjacent facade panels 9, wherein the facade panels 9 are untrimmed in the example of FIG. 18.
  • facade panels 9 can be easily and accurately fitted with the fastening system according to the invention consisting of fastening fittings 1, 1 and raster support 2, such as shown in Fig. 19.
  • FIGS. 20 to 22 again show the fastening fitting 1 according to the exemplary embodiment already shown in FIGS. 1 and 2. It can be seen again the cost-effectively producible, as a one-piece stamped / bent part of sheet metal, mounting fitting 1 with connecting elements 4 and hook elements 6, the latter for positive engagement in the raster carrier 2, and the former for positive engagement in the rear joints of (not shown here) facade panels 9 serve.
  • FIGS. 20 and 21 it is also possible to identify resilient projections 15 which serve for the positive engagement on the raster carrier 2, along the vertical direction 7 '(ie in the direction from the earth's surface upwards), and in each case with a recess 5 of the longitudinal grid on the raster carrier 2 engage positively as soon as the mounting bracket 1 is hooked by means of its hook elements 6 in the longitudinal grid 5 of the raster carrier, as is apparent from Figs. 1, 2, 7, 8 and 12 to 14.
  • the thus formed, positive disassembly backup can only be resolved or reversed by the resilient projections 15 are mechanically bent back.
  • Fig. 22 again shows the joint spring 3, which is arranged between each two horizontally adjacent facade panels.
  • the joint spring 3 spring pressure is exerted on the facade panels both in the longitudinal direction of the facade panels (horizontally along the facade) and from behind against the back surface of the facade panels so that they are fixed rattling on the one hand, and on the other hand can not slide horizontally, which also results in a permanently straight joint image.
  • An alternative embodiment of a mounting bracket is shown in Figs.
  • the fastening fitting 1 according to FIGS. 23 to 25 likewise has hook elements 6, with which it engages in each case in the recesses 5 of the longitudinal grid of the raster carrier 2. In contrast to the fastening fitting 1 shown in FIG.
  • the mounting bracket 1 as shown in FIG. 23 to 25 of the attachment of facade panels 9 with a smooth back to a grid carrier 2 with longitudinal grid 5.
  • the facade panels 9 are adhesively bonded by means of adhesive 15 to the front surface of the mounting bracket 1.

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  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Befestigungsbeschlag (1) sowie einen Rasterträger (2) eines modularen Befestigungssystems für Gebäude-Fassadenplatten (9). Der Befestigungsbeschlag (1) weist zumindest ein Verbindungselement (4) auf, welches mit einer zu dem Verbindungselement (4) formkorrespondierenden Verbindungsaufnahme auf der Rückseite der Fassadenplatte (9) verbindbar ist. Die Höhenabmessung (H) des Befestigungsbeschlags ist kleiner als das Modul-Höhenraster (M) des Fassadensystems, wobei der Befestigungsbeschlag (1) mit dem Rasterträger (2) formschlüssig in Eingriff bringbar ist, der ein regelmäßiges Längsraster aufweist. Mit der Erfindung können bisherige, projektspezifisch zu fertigende Schienensysteme ersetzt werden durch ein modulares System aus Befestigungsbeschlägen (1), die ohne zusätzliche Befestigungselemente an standardisierten Rasterträgern (2) positioniert werden. Es sind alle denkbaren Fassaden-Layouts realisierbar, einschließlich Mischraster und Plattenzuschnitte, ohne dass Elemente für den Fassadenunterbau, insbesondere projektspezifische Trägerschienen, vorgefertigt werden müssen. Materialeinsparungen sowie Qualitäts- und Sicherheitsverbesserungen an der Baustelle werden erzielt, bestehende Schienen-Längenbeschränkungen können entfallen. Das Risiko für den Bauträger wird reduziert, da keine projektbezogene Vorproduktion von Schienensystemen und etwaige Nachlieferung von spezifischen Einzelteilen erforderlich ist.

Description

BEFESTIGUNGSSYSTEM FÜR GEBÄUDEFASSADEN UND SEINE VERWENDUNG
[Ol ] Die Erfindung betrifft ein modulares Befestigungssystem für Fassadenplatten zur Verkleidung von Gebäudefassaden, umfassend einen Befestigungsbeschlag sowie einen Rasterträger. [02] Befestigungssysteme zur Verkleidung von Gebäudefassaden mittels vorgehängter Fassadenplatten sind aus dem Stand der Technik und im Markt der Fassadensysteme bekannt. Bei derartigen Gebäudefassaden kommen Fassadenplatten in unterschiedlichsten Ausführungen zum Einsatz, die zumeist auf keramischen, stranggepressten bzw. stranggezogenen Materialien basieren. Die Fassadenplatten werden dabei üblicherweise rechteckig ausgeführt und mittels entsprechender Befestigungssysteme in einem regelmäßigen Rechteckraster vor die tragende Struktur der äußeren Gebäudewand gehängt, wobei zumeist eine Wärmedämmungsschicht zwischen der Gebäudewand und den Fassadenplatten angeordnet wird. Auf diese Weise lassen sich dekorative, wartungsfreundliche und langlebige Gebäudefassaden verhältnismäßig effizient erstellen. [03] Derzeit sind im Wesentlichen zwei unterschiedliche Systeme zur Befestigung der Fassadenplatten vor der Gebäudewand bekannt. Bei einer Variante der bekannten Systeme werden Halteklammern auf zumeist vertikal entlang der Gebäudewand verlaufenden T- Profilen üblicherweise mittels Nieten oder in Rastausnehmungen der T-Profile befestigt, wobei die Halteklammern zumeist nach Art eines Nut-und-Feder-Systems in die horizonta- len Längskanten am oberen und unteren Rand der Fassadenplatten eingreifen. Indem üblicherweise Halteklammern im Bereich aller vier Ecken jeder Fassadenplatte angeordnet werden, wobei jede Halteklammer sowohl die unterhalb als auch die oberhalb der Halteklammer angeordnete Fassadenplatte fixiert, werden somit durchschnittlich zwei Halteklammern pro Fassadenplatte benötigt. Bei diesem bekannten Systemtyp muss jedoch jede einzelne Halteklammer vor Ort auf der Baustelle exakt entlang der T-Profile an der Gebäudewand ausgerichtet und mit (zumeist jeweils zwei) Nieten einzeln manuell mit den T- Profilen des Unterbaus verbunden werden. Ein derartiges modulares Befestigungssystem mit als Befestigungsbeschlägen ausgebildeten Halteklammern, die mit projektspezifisch zu
BESTÄTIGUNGSKOPIE fertigenden Rastausnehmungen von (als T-Profilen ausgebildeten) Rasterträgern verbindbar sind, ist beispielsweise aus der Druckschrift WO 2008/127 207 A2 bekannt.
[04] Bei einer weiteren Variante der bekannten Systeme zur Befestigung von Fassadenplatten kommen Systemschienen zum Einsatz, die üblicherweise vertikal verlaufend ent- lang der gesamten zu verkleidenden Länge vor der Gebäudewand angeordnet werden. Derartige Systemschienen umfassen dabei Verbindungselemente, die häufig hakenartig vorstehend an den Systemschienen angeordnet sind, und die in Eingriff mit typischerweise rückseitig an den Fassadenplatten angeordneten Nuten gebracht werden können. Bei diesem Systemtyp werden die Fassadenplatten nach der Befestigung der Systemschienen an der Gebäudewand somit nur noch in die Verbindungselemente solcherart gebildeter Hakenschienen eingehängt.
[05] Auch das letztgenannte Befestigungssystem weist jedoch diverse Nachteile auf. Zunächst einmal ist es bei derartigen Hakenschienen-Systemen erforderlich, die Schienen mit den typischerweise einstückig ausgebildeten Hakenelementen grundsätzlich individuell objektbezogen zu planen und zu fertigen, damit die Positionierung der vorstehenden Schienen-Hakenelemente an der Gebäudewand mit dem Layout der geplanten Fassade und mit der darauf basierenden Anordnung der einzelnen Fassadenplatten übereinstimmt. Damit ist schon eine einheitliche Vorproduktion und Lagerhaltung der Systemelemente, insbesondere der System-Hakenschienen, nicht möglich. Ergeben sich vor Ort auf der Baustelle Ände- rungen, werden einzelne Schienenelemente beschädigt oder gehen etwa verloren, so muss im Herstellerwerk aufwändig Ersatz produziert und möglichst schnell zur Baustelle geliefert werden. Dies kann - insbesondere bei den zunehmend internationalen Bauprojekten - zu erheblichen Schwierigkeiten, Verzögerungen und damit verbundenen Kosten führen.
[06] Zudem sind derartige bekannte Hakenschienen-Systeme technisch sowie bauauf- sichtlich bezüglich ihrer Länge zumeist auf 3 m begrenzt. Dies hängt unter anderem damit zusammen, dass die abragenden Haken der bekannten Schienensysteme üblicherweise entlang der ganzen Schiene in einem einzigen Stanzvorgang erzeugt werden, was herstellungstechnisch jedoch auf eine gewisse maximale Schienenlänge begrenzt ist. Die Erzeugung der Haken an einer längeren Schiene (dann in mehreren Stanzvorgängen) könnte hingegen zu Ungenauigkeiten bei der Relativposition der Haken führen, was an der Gebäudefassade nicht nur unerwünschte Toleranzen, sondern ggf. auch statische Über- oder Unterbestim- mungen und damit potentielle Sicherheitsmängel bei der Befestigung der Fassadenplatten zur Folge haben kann.
[07] Die Längenbegrenzung bekannter Schienensysteme führt somit einerseits zu erhöhtem Positionierungsaufwand bei der Montage, und ist andererseits bezüglich typischer Ge- schosshöhen ungünstig, die bei den in Rede stehenden Gebäuden zumeist größer ist als die zulässige Länge der Hakenschienen, wodurch nicht nur die Montage, sondern auch bereits die Planung und Maßfertigung der Befestigungsschienen verkompliziert wird.
[08] Nicht zuletzt ist auch die Montage der bekannten Schienensystemen dadurch aufwändig, dass auch die Hakenschienen mittels zahlreicher Schrauben oder Nieten auf einem zuvor entlang der Gebäudewand zu montierenden Tragprofil befestigt werden müssen. Gleichzeitig bestehen bei der Montage derartiger bekannter Schienensysteme hohe Anforderungen bezüglich Genauigkeit, Sicherheit und Sorgfalt, die jedoch auf der Baustelle oftmals nicht eingehalten werden, zumal die Schienen nach Fertigstellung der Fassade nicht mehr sichtbar sind, was Montagemängel erfahrungsgemäß begünstigt. [09] Mit diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein modulares Befestigungssystem für Gebäude-Fassadenplatten zu schaffen, mit dem die im Stand der Technik vorhandenen Nachteile und Beschränkungen überwunden werden. Dabei soll insbesondere eine möglichst einfache Handhabung und fehlervermeidende Montage auf der Baustelle ermöglicht werden, und die Notwendigkeit zur objektbezogenen, individuellen Herstellung von Systemkomponenten, insbesondere Systemschienen oder Haltemodulen, soll entfallen.
[ 10] Diese Aufgabe wird durch einen Befestigungsbeschlag mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 , und durch einen Rasterträger gemäß Patentanspruch 10 gelöst.
[ 1 1 ] Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der Unteransprüche. [ 12] Das modulare Befestigungssystem gemäß der vorliegenden Erfindung dient der Befestigung von Fassadenplatten eines Gebäude-Fassadensystems an einer Gebäudewand. Hierzu umfasst das Befestigungssystem einen Befestigungsbeschlag mit zumindest einem Verbindungselement, welches mit einer zu dem Verbindungselement formkorrespondie- renden Verbindungsaufnahme auf der Rückseite der Fassadenplatte (oder auch mit anderen zu befestigenden Objekten) verbindbar ist.
[ 13] Erfindungsgemäß zeichnet sich das Befestigungssystem dadurch aus, dass die Höhenabmessung des Befestigungsbeschlags, also die Abmessung des Befestigungsbeschlags entlang einer im Wesentlichen vertikalen Richtung der Gebäudefassade, kleiner ist als ein typisches vertikales Modul-Höhenraster des Fassadensystems, also kleiner als die sichtbare Höhenabmessung der verwendeten Fassadenplatten (plus einer Fassadenplatten- Fugenbreite). Dabei ist der Befestigungsbeschlag mit einem im Wesentlichen vertikal entlang einer Gebäudewand anordenbaren Rasterträger verbindbar, wobei der Rasterträger ein regelmäßiges Längsraster aufweist, mit dem der Befestigungsbeschlag formschlüssig zumindest entlang der im Wesentlichen vertikalen Richtung, also in Richtung zur Erdoberfläche nach unten, in Eingriff bringbar ist.
[ 14] Dies bedeutet mit anderen Worten, dass die bisher notwendigen, entlang der gesamten zu verkleidenden Höhe der Gebäudewand anzuordnenden, projektspezifisch zu ferti- genden Hakenschienen dank der Erfindung durch eine modulare bzw. variable Anordnung von kleinen und kompakten, separaten Befestigungsbeschlägen ersetzt werden, die formschlüssig entlang von Rasterträgern positioniert werden. Die Notwendigkeit zur aufwändigen, herstellerseitigen Vorbereitung und Fertigung projektbezogen spezifischer Hakenschienen entfällt somit. Stattdessen sind nur noch standardisierte Rasterträger mit einem regelmäßigen Längsraster erforderlich, die in beliebig großen Stückzahlen und Längen vorgefertigt und/oder auf Lager gehalten werden können; zusammen mit den erfindungsgemäßen, ebenfalls einheitlich standardisierten bzw. standardisierbaren Befestigungsbeschlägen.
[ 15] Durch - im Rahmen des Rasterabstands der Rasterträger - beliebig variable Anordnung der Befestigungsbeschläge an den vor der Gebäudewand montierten Rasterträgern lassen sich dank der Erfindung alle denkbaren Fassaden-Layouts, einschließlich Mischraster (also Kombination unterschiedlicher Platten- bzw. Modulhöhen neben- oder übereinander an einer Fassade) und einschließlich beschnittener Platten, mit Fassadenplatten verkleiden, ohne dass bezüglich der Trägersysteme eine Planung und Vorfertigung projektspezifischer Einzelteile erforderlich ist. [ 16] Auch auf an der Baustelle zutagetretende örtliche Besonderheiten, nachträgliche Änderungen oder etwa fehlende Bauteile kann sehr einfach reagiert werden, da in jedem Fall nur standardisierte Rasterträger bzw. standardisierte Befestigungsbeschläge erforderlich sind. Es kann sogar ein individueller örtlicher Zuschnitt einzelner Fassadenplatten er- folgen, die ebenfalls ohne weiteres mittels der erfindungsgemäßen Befestigungsbeschläge und Rasterträger in die Fassade integriert werden können. Die Notwendigkeit zur Einzelfertigung und kosten- sowie zeitaufwändigen Nachlieferung von einzelnen, speziellen Schienenteilen kann dank der (als Meterware standardisierten) Rasterträger komplett entfallen, wobei etwa nachzuliefernde Befestigungsbeschläge aufgrund der geringen Abmes- sungen zudem nur geringen Transportaufwand und niedrige Transportkosten verursachen.
[ 17] Da infolge der Erfindung keine durchgehenden Hakenschienen mehr erforderlich sind, sondern diese erfindungsgemäß durch punktweise über die Fassade verteilte Befestigungsbeschläge ersetzt werden, ergibt sich eine erhebliche Materialeinsparung im Rahmen von bis zu 50 % gegenüber den bekannten, herkömmlichen Hakenschienen-Systemen. Für den Bauträger reduziert sich zudem das projektbezogene Risiko, da keine individuell projektbezogene Produktion von Schienensystemen mehr erforderlich ist. Etwa verbleibende Übermengen abgeschlossener Bauprojekte können problemlos bei anderen Projekten eingesetzt werden, sogar dann, wenn bei einem neuen Projekt andere Fassadenplatten bzw. Modulhöhen zum Einsatz kommen. [ 18] Auch kann die beim Stand der Technik vorhandene Längenbeschränkung der Hakenschienen entfallen, da dank der Erfindung keine durchgehenden Hakenschienen, sondern nur punktweise montierte Befestigungsbeschläge verwendet werden. Die Rasterträger können mit größeren Längenabmessungen hergestellt und an der Gebäudewand montiert werden, als dies bei den Hakenschienen aus dem Stand der Technik der Fall ist. Dies hängt (neben der begrenzten Fertigungsgenauigkeit der projektspezifisch zu fertigenden und üblicherweise am Stück gestanzten Hakenschienen aus dem Stand der Technik) auch damit zusammen, dass die erfindungsgemäßen Rasterträger, anders als die bekannten Schienensysteme, nicht nochmals auf zusätzlichen, zumeist aus Aluminium gefertigten T-Profilen, sondern stattdessen direkt auf der Fassaden-Unterkonstruktion befestigt werden. [ 19] Dies ist besonders vorteilhaft bei den üblichen Geschosshöhen, die zumeist größer als 3m (die derzeitige Längenbeschränkung der Hakenschienen) sind. Dank der Erfindung können beispielsweise die Längen der Rasterträger mit den Geschosshöhen vereinheitlicht werden, so dass sich eine erheblich vereinfachte Planung und Montage des gesamten Fassadenunterbaus ergibt, insbesondere bei offenen Geschossen wie beispielsweise bei Parkhäusern. [20] Die Erfindung wird zunächst unabhängig davon verwirklicht, wie die Verbindung und der formschlüssige Eingriff zwischen den Befestigungsbeschlägen und den Rasterträgern erfolgt. So könnten die Befestigungsbeschläge beispielsweise auch mit den Rasterträgern verschraubt oder vernietet werden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Verbindung und der formschlüssige Eingriff zwischen den Befestigungs- beschlägen und dem Rasterträger durch an einem der beiden Elemente angeordnete Hakenelemente, und am anderen Element angeordnete Rastausnehmungen, wobei die Hakenelemente und die Rastausnehmungen formkorrespondierend zueinander ausgebildet sind.
[21 ] Auf diese Weise können die Befestigungsbeschläge werkzeuglos und gleichzeitig exakt mit dem Rasterträger verbunden werden, indem einfach die Hakenelemente an dem einen Element in die Rastausnehmungen an dem anderen Element eingehängt werden. Die beim Stand der Technik notwendige, manuell herzustellende Verbindung zwischen den Befestigungsbeschlägen und dem zugehörigen Unterbau auf der Fassade durch eine Vielzahl von Schrauben, Nieten oder dergleichen entfällt somit ebenso wie das hierzu notwendige Befestigungsmaterial, bzw. wird ersetzt durch einfaches, exaktes Einhängen bzw. Ein- rasten der erfindungsgemäßen Befestigungsbeschläge mit den an der Gebäudewand befestigten Rasterträgern.
[22] Dies kommt nicht zuletzt auch der Sicherheit und Qualität der Ausführung auf der Baustelle entgegen, da nicht (wie beim Stand der Technik) Befestigungsmittel vergessen werden können oder zu wenige bzw. falsche Befestigungsmittel zum Einsatz kommen können. Auch ist auf diese Weise stets eine zentrische Anordnung und Montage der Befestigungsbeschläge auf dem Rasterträger gewährleistet. Die beim Stand der Technik (mit der dort notwendigen individuellen Befestigung der Haltesysteme auf den Tragprofilen) bestehende Gefahr und oftmals tatsächlich vorgefundene Ausführung, bei der Haltesysteme nicht zentrisch auf den Tragprofilen angeordnet sind, oder die vorgeschriebenen Bohrab- stände zum Rand der Tragprofile nicht eingehalten werden, sind mit der Erfindung ausgeschlossen. [23] Dabei sind vorzugsweise die Hakenelemente am Befestigungsbeschlag, und die Rastausnehmungen am Rasterträger angeordnet. Auf diese Weise kann der Rasterträger insbesondere als einfacher T-Träger, H-Träger, L-Träger oder auch als Rechteckrohr mit entsprechenden, als regelmäßige Lochung ausgebildeten Rastausnehmungen ausgeführt werden. Die Befestigungsbeschläge können somit einfach mittels ihrer Hakenelemente in die Rastausnehmungen des Rasterträgers eingehängt und somit ohne manuelle Justierung auf einfachste Weise im vorgesehenen Rasterabstand an der Fassade positioniert werden.
[24] Vorzugsweise sind die Rastausnehmungen des Rasterträgers dabei als gestanzte Ausnehmungen ausgebildet. Dies kommt einer kostengünstigen Herstellung des Rasterträ- gers entgegen.
[25] Gemäß weiterer Ausführungsformen der Erfindung sind die Hakenelemente, und vorzugsweise auch die Verbindungselemente des Befestigungsbeschlags jeweils als einstückige Bestandteile des Befestigungsbeschlags gestaltet, wobei der Befestigungsbeschlag besonders bevorzugt als einstückiges Umformteil, also beispielsweise aus einem Stück Blech gestanzt und gebogen bzw. geprägt, ausgebildet ist. Auf diese Weise ergibt sich eine besonders einfache und in der Handhabung robuste Ausführung des Befestigungsbeschlags, der so zudem in großer Stückzahl kostengünstig herstellbar ist.
[26] Eine weitere, besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass am Befestigungsbeschlag zumindest ein dem Rasterträger zugewandter federnder Vor- sprung ausgebildet ist. Der federnde Vorsprung ist dabei so ausgebildet, dass er mit einer der Rastausnehmungen des Rasterträgers in formschlüssig rastenden Eingriff zumindest entgegen der vertikalen Richtung gelangt, also in Richtung von der Erdoberfläche nach oben, sobald der Befestigungsbeschlag mit dem Rasterträger in formschlüssigen Eingriff gebracht wird, also beispielsweise beim Einhängen der Hakenelemente des Befestigungs- beschlags in die Rastausnehmungen des Rasterträgers.
[27] Auf diese Weise ergibt sich eine formschlüssige selbsttätige Verriegelung zwischen Befestigungsbeschlag und Rasterträger, sobald der Befestigungsbeschlag mit dem Rasterträger in Eingriff gebracht wird. Dies ist insbesondere vorteilhaft bei der weiter oben beschriebenen Ausführungsform, bei der der Befestigungsbeschlag Hakenelemente, und der Rasterträger dazu formkorrespondierende Rastausnehmungen aufweist. Vorzugsweise ist dabei der federnde Vorsprung ebenfalls als einstückiger Bestandteil des Befestigungsbeschlags ausgebildet.
[28] Die Erfindung wird zunächst einmal unabhängig davon verwirklicht, wie die Verbindungselemente des Befestigungsbeschlags und die dazu funktions- und formkorrespon- dierenden Verbindungsaufnahmen an der Rückseite der Fassadenplatte ausgebildet sind, solange sich eine zuverlässige Verbindung zwischen der Fassadenplatte und dem Befestigungsbeschlag darstellen lässt. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung jedoch ist das zumindest eine Verbindungselement des Befestigungsbeschlags als Eingriffselement ausgebildet, welches mit einer zu dem Eingriffselement formkorrespondie- renden Ausnehmung auf der Rückseite der Fassadenplatte in formschlüssigen Eingriff bringbar ist.
[29] Diese Ausführungsform bedeutet mit anderen Worten, dass die Verbindung zwischen dem Befestigungsbeschlag und der Fassadenplatte formschlüssig beispielsweise dadurch erfolgt, dass am Befestigungsbeschlag in Richtung Fassadenplatte z.B. abragende Haken angeordnet sind, welche formschlüssig in (im Querschnitt beispielsweise L-förmig gestaltete) Aufhängungsnuten zum Eingriff kommen. Die Aufhängungsnuten sind auf der Rückseite der Fassadenplatte angeordnet, beispielsweise indem diese beim Strangpressen bzw. Strangziehen in die Fassadenplatte eingeformt wurden.
[30] Eine alternative Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das Verbindungs- element am Befestigungsbeschlag als Haftfläche ausgebildet ist, wobei die Haftfläche am Befestigungsbeschlag mit einer zu der Haftfläche formkorrespondierenden Gegenfläche auf der Rückseite der Fassadenplatte verbindbar ist. Diese Ausführungsform der Erfindung ist zur Verklebung von Befestigungsbeschlag und Fassadenplatte vorgesehen, indem zwischen der Haftfläche des Befestigungsbeschlags und der Gegenfläche an der Fassadenplatte, ins- besondere mittels Kleber, eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt wird.
[31 ] Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass der Befestigungsbeschlag in einem Kreuzbereich einander kreuzender Fugen von Fassadenplatten, vorzugsweise in einem Kreuzungsbereich von horizontalen und vertikalen Fugen von Fassadenplatten anordenbar ist. Dabei umfasst der Befestigungsbeschlag zumindest vier Ver- bindungselemente. Diese Ausführungsform ermöglicht - zumindest bei der häufigen An- Ordnung von Fassadenplatten in einem Rechteckraster mit sich kreuzender Fugen - die Verbindung von jeweils vier Fassadenplatten mit einem einzigen Befestigungsbeschlag. Hierzu weist der Befestigungsbeschlag vier Verbindungselemente auf und wird im Fugen- Kreuzungsbereich von jeweils vier Fassadenplatten angeordnet, so dass jedes der vier Ver- bindungselemente des Befestigungsbeschlags mit einer der vier Fassadenplatten in Eingriff gebracht werden kann. Dies bedeutet mit anderen Worten, dass durchschnittlich nur ein Befestigungsbeschlag pro Fassadenplatte erforderlich ist, was Material- und Montagekosten ebenso wie die Montagezeit der Fassade entscheidend verringern kann.
[32] Die Erfindung wird ferner unabhängig davon verwirklicht, aus welchem Material der Befestigungsbeschlag besteht, solange die anfallenden Lasten mit genügender Sicherheit dauerhaft von dem Befestigungsbeschlag abgetragen werden können. Wie bereits ausgeführt, kann der Befestigungsbeschlag beispielsweise aus Blech bestehen, insbesondere in Form eines einstückigen Stanz- bzw. Tiefziehteils. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung besteht der Befestigungsbeschlag jedoch aus organischem Polymer. Diese Ausführungsform führt zu einer besonders leichten, korrosionsfesten und ggf. kostengünstigen Gestaltung des Befestigungsbeschlags, indem dieser beispielsweise als hochfestes Kunststoff-Spritzgussteil oder Pressteil, z.B. aus glasfaserverstärktem Polyamid oder aus Organoblech, gefertigt ist.
[33] Die Erfindung betrifft ferner einen Rasterträger gemäß Patentanspruch 10 für einen erfindungsgemäßen Befestigungsbeschlag wie vorstehend beschrieben. Der vorzugsweise aus Metall bestehende Rasterträger zeichnet sich durch ein regelmäßiges Längsraster aus, wobei der Rasterträger und das Längsraster so ausgebildet sind, dass der Befestigungsbeschlag zumindest entlang der im Wesentlichen vertikalen Richtung (also in Richtung zur Erdoberfläche nach unten) formschlüssig mit dem Längsraster des Rasterträgers in Eingriff bringbar ist. Dank des so ausgebildeten Rasterträgers und des erfindungsgemäßen Befestigungsbeschlags können die beim Stand der Technik bisher erforderlichen, entlang der gesamten zu verkleidenden Höhe der Gebäudewand anzuordnenden und projektspezifisch herzustellenden Hakenschienen durch eine beliebig variable, punktweise Anordnung von handlichen und kompakten Befestigungsbeschlägen entlang eines einheitlichen, als Meterware standardisierten produzierbaren Rasterträgers ersetzt werden. Die Notwendigkeit zur aufwändigen, herstellerseitigen Planung und Fertigung projektbezogen spezifischer Schie- nensysteme entfällt. Stattdessen sind nur noch die erfindungsgemäß standardisierten Rasterträger mit regelmäßigem Längsraster erforderlich. Diese lassen sich in beliebig großen Stückzahlen und Längen vorfertigen und/oder auf Lager halten, im Gegensatz zu den bekannten Schienensystemen mit projektspezifisch notwendiger Formgebung bzw. Stanzung. [34] Durch die - im Rahmen des Rasterabstands der Rasterträger - beliebig variable Anordnung von Befestigungsbeschlägen an den Rasterträgern lassen sich dank der Erfindung beliebige Fassaden-Layouts mit Fassadenplatten verkleiden, ohne dass am Unterbau projektspezifische Bauteile erforderlich sind. Auf örtliche Besonderheiten, Änderungen, oder etwa fehlende Bauteile kann sehr einfach reagiert werden, da in jedem Fall nur stan- dardisierte Rasterträger und keine projektspezifischen Schienen zum Einsatz kommen. Die Notwendigkeit zur Einzelfertigung und zur etwaigen, kosten- sowie zeitaufwändigen Nachlieferung von einzelnen, speziell zu fertigenden Schienenteilen auf die Baustelle entfällt dank der als Meterware standardisierten Rasterträger, von den beispielsweise auch stets eine gewisse Überschussmenge vor Ort bereitgehalten werden kann. Nach dem Abschluss eines Bauprojekts etwa verbleibende Übermengen können problemlos wieder bei anderen Projekten eingesetzt werden auch dann, wenn bei einem neuen Projekt andere Fassadenplatten oder Modulhöhen zum Einsatz kommen.
[35] Da infolge der Erfindung mit dem standardisierten Rasterträger keine durchgehenden Hakenschienen mehr erforderlich sind, sondern diese dank der Erfindung durch punktweise entlang des Rasterträgers verteilte Befestigungsbeschläge ersetzt werden, sind zudem erhebliche Materialeinsparungen von bis zu 50% gegenüber herkömmlichen Haken- schienen-Systemen erreichbar. Somit können ohne Kostensteigerung beispielsweise auch höherwertige, insbesondere korrosionsbeständige Materialien, für den Fassadenunterbau verwendet werden. [36] Ferner entfällt die beim Stand der Technik vorhandene Längenbeschränkung der Schienensysteme, da dank des Rasterträgers keine am Stück zu produzierenden Hakenschienen erforderlich sind, sondern die punktweise frei und exakt entlang des Rasterträgers positionierbaren Befestigungsbeschläge verwendet werden. Auch können die Rasterträger mit größeren Längenabmessungen an der Gebäudewand montiert werden, als dies bei den Hakenschienen aus dem Stand der Technik der Fall ist, insbesondere da letztere projektspezifisch und mit begrenzter Wiederholgenauigkeit üblicherweise am Stück gestanzt wer- den müssen. Zudem müssen die erfindungsgemäßen Rasterträger, anders als die bekannten Schienensysteme, nicht nochmals auf zusätzlichen, zumeist aus Aluminium gefertigten T- Profilen montiert werden, sondern werden stattdessen direkt auf der Fassaden- Unterkonstruktion befestigt. [37] Schließlich ist gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung vorgesehen, dass der Rasterträger als selbsttragendes, biegesteifes Profil, vorzugsweise als Hohlprofil, insbesondere als U-Profil oder als Ω-Profil ausgebildet ist dergestalt, dass der Rasterträger freitragend über größere Längen, insbesondere über ganze Gebäudegeschosse gespannt werden kann. Die Ausbildung als Hohlprofil, insbesondere als U-Profil oder als Omega-Profil (mit jeweils seitlich am Träger abragenden Abkantungsbereichen zur Befestigung des Trägers unmittelbar auf dem Untergrund bzw. auf der Gebäudewand) ist vorteilhaft, da der Rasterträger auf diese Weise (auch ohne Wandhalter) direkt entlang einer Gebäudewand oder Gebäudefassade verlegt werden kann insbesondere auch dann, wenn größere Stützabstände vorliegen. Derartige größere Stützabstände, beispielsweise ganze Geschosshöhen z.B. bei offenen Gebäudefassaden wie bei Parkhäusern können vom Rasterträger dank dieser Ausführungsform der Erfindung komplett frei tragend überspannt werden, was die Planung, Ausführung und Montage von Gebäudefassaden in solchen Fällen gegenüber dem Stand der Technik in entscheidender Weise vereinfacht.
[38] Im Folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungsbeispiele darstel- lender Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 in isometrischer Darstellung Befestigungsbeschlag, Rasterträger und Fugenfeder gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;
Fig. 2 in einer Fig. 1 entsprechenden Darstellung Rasterträger und Befestigungsbeschlag in einer rückwärtigen Ansicht; Fig. 3 in einer schematischen Schnittdarstellung eine Gebäudefassade gemäß dem
Stand der Technik im Vertikalschnitt;
Fig. 4 die Gebäudefassade aus dem Stand der Technik gemäß Fig. 3 im Horizontalschnitt; Fig. 5 in einer Fig. 3 entsprechenden Darstellung und Ansicht eine Gebäudefassade mit Befestigungsbeschlägen und Rasterträger gemäß der Erfindung;
Fig. 6 die Gebäudefassade gemäß Fig. 5 im Horizontalschnitt;
Fig. 7 in einer schematischen Vertikalschnittdarstellung Rasterträger mit Befesti- gungsbeschlägen eines ersten Typs;
Fig. 8 in einer Fig. 7 entsprechenden Darstellung Rasterträger mit Befestigungsbeschlägen einer weiteren Typausführung;
Fig. 9 in einer schematischen Frontalansicht einen Rasterträger gemäß der vorliegenden Erfindung; Fig. 10 den Rasterträger gemäß Fig. 9 in der Draufsicht;
Fig. 1 1 in einer vergrößerten Darstellung eine Rastausnehmung des Rasterträgers gemäß Fig. 9 und 10;
Fig. 12 den Rasterträger gemäß Fig. 9 bis 1 1 mit einer daran angeordneten Auswahl an
Befestigungsbeschlägen; Fig. 13 den Rasterträger gemäß Fig. 9 bis 1 1 mit einer daran angeordneten alternativen
Auswahl an Befestigungsbeschlägen;
Fig. 14 den Rasterträger gemäß Fig. 9 bis 1 1 mit einer daran angeordneten weiteren
Auswahl an Befestigungsbeschlägen;
Fig. 15 eine Auswahl jeweils identischer Rasterträger ähnlich Fig. 9 bis 1 1 mit jeweils daran unterschiedlich angeordneten, teilweise unterschiedlichen Befestigungsbeschlägen;
Fig. 16 einen Rasterträger ähnlich Fig. 9 bis 1 1 mit einer daran angeordneten Auswahl von Fassadenplatten und Befestigungsbeschlägen eines ersten Typs;
Fig. 17 den Rasterträger ähnlich Fig. 16 mit einer daran angeordneten Auswahl von
Fassadenplatten und Befestigungsbeschlägen eines weiteren Typs; Fig. 18 im Vertikalschnitt einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäß ausgeführten Gebäudefassade mit einer Fensterleibung;
Fig. 19 in einer Fig. 18 entsprechenden Darstellung einen Ausschnitt aus einer weiteren erfindungsgemäß ausgeführten Gebäudefassade mit Fensterleibung; Fig. 20 in Vorderansicht ein Ausführungsbeispiel für einen Befestigungsbeschlag gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 21 den Befestigungsbeschlag gemäß Fig. 20 in der Seitenansicht;
Fig. 22 den Befestigungsbeschlag gemäß Fig. 20 und 21 , mit Rasterträger und Fugenfeder ähnlich Fig. 1 , in schematischer Draufsicht; Fig. 23 in Vorderansicht ein Ausführungsbeispiel für einen weiteren Befestigungsbeschlag gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 24 den Befestigungsbeschlag gemäß Fig. 23 in der Seitenansicht; und
Fig. 25 zwei Befestigungsbeschläge gemäß Fig. 23 und 24, sowie einen Rasterträger ähnlich Fig. 1 , 2 und 9 bis 1 1 , in einer schematischen Draufsicht. [39] Fig. 1 zeigt einen erfindungsgemäßen Befestigungsbeschlag 1 mit einer Höhenabmessung H, der in einen ebenfalls erfindungsgemäßen Rasterträger 2 eingehängt ist. Zusätzlich ist eine Fugenfeder 3 dargestellt, welche an der fertigen Fassade u.a. einen gleichmäßigen Abstand der vertikalen Fugen zwischen den (hier nicht dargestellten) Fassadenplatten bewirkt. [40] Man erkennt die bei dieser Ausführungsform des Befestigungsbeschlags 1 vom Befestigungsbeschlag 1 in Richtung Fassadenplatte abragenden Verbindungselemente 4, welche z.B. in rückseitig in den Fassadenplatten angeordneten Aufnahmenuten eingreifen können, und die Fassadenplatten so formschlüssig halten und fixieren.
[41 ] Der dargestellte Befestigungsbeschlag 1 weist vier hakenförmige Verbindungsele- mente 4 auf. Dies ermöglicht - bei der üblichen Anordnung von Fassadenplatten in einem Rechteckraster mit sich kreuzenden Fugen - das Einhängen von vier Fassadenplatten an jedem Befestigungsbeschlag 1, indem der Befestigungsbeschlag 1 im Fugen- Kreuzungsbereich von jeweils vier Fassadenplatten angeordnet wird. Auf diese Weise ist durchschnittlich nur ein Befestigungsbeschlag 1 pro Fassadenplatte erforderlich.
[42] Ebenfalls erkennbar wird das hier in Form einer Lochstanzung vorliegende regelmäßige Längsraster 5 des Rasterträgers 2, in welches der Befestigungsbeschlag 1 mittels (bei dieser Ausführungsform) rückseitig angeordneter Hakenelemente 6 formschlüssig entlang der vertikalen Richtung 7, also in Richtung zur Erdoberfläche nach unten, eingehängt werden kann.
[43] Fig. 3 und 4 zeigen eine modulare Gebäudefassade mit Fassadenplatten gemäß dem Stand der Technik. Man erkennt zunächst eine Gebäudewand 8 mit vorgehängten Fassa- denplatten 9 sowie mit einer zwischen Gebäudewand 8 und Fassadenplatten 9 angeordneten (hier nur schematisch angedeuteten) Wärmedämmungsschicht 10.
[44] Gemäß Fig. 3 und 4 sind die Fassadenplatten 9 mittels eines aus dem Stand der Technik bekannten Schienensystems mit durchgehenden Hakenschienen 1 1 an der Gebäudewand befestigt. Der besseren Erkennbarkeit halber ist die durchgehende Hakenschie- ne 1 1 in den Fig. 3 und 4 schwarz gezeichnet, und in Fig. 3 zusätzlich mittels strichlierter Umfangslinie hervorgehoben.
[45] Beim Stand der Technik werden an der Gebäudewand zunächst Wandhalter 12 mittels Dübeln und Schraubankern befestigt. An den Wandhaltern 12 werden sodann entlang der gesamten vertikalen Höhe der Gebäudewand 8, soweit diese zu verkleiden ist, durchge- hende Trägerschienen 13 zumeist aus Aluminium angebracht. Auf den Trägerschienen 13 wiederum werden die durchlaufenden Hakenschienen 1 1 mittels Verschraubung oder Vernietung an den Trägerschienen 13 befestigt. Die Befestigung der Hakenschienen 1 1 an den Trägerschienen 13 muss dabei mit hoher Genauigkeit erfolgen, da hiermit bereits die endgültige Lage der später in die Hakenschienen 1 1 einzuhängenden Fassadenplatten 9 festge- legt wird.
[46] Die Hakenschienen 1 1 gemäß dem Stand der Technik sind dabei zudem stets projektspezifisch anzufertigen. Dies bedeutet, dass die Abstände der Haken an den Hakenschienen 1 1 , in welche die Fassadenplatten 9 eingehängt werden, entsprechend dem Layout und der Verteilung der Fassadenplatten bereits im Herstellerwerk zu 100% geplant und mittels Stanzung der Hakenschienen ausgeführt und festgelegt werden muss. Änderungen vor Ort an der Baustelle sind somit nicht mehr möglich. Geht eine der Hakenschienen 1 1 verloren oder wird beschädigt, so muss diese nachbestellt, vom Hersteller mit exakt derselben Hakenanordnung einzeln nachgefertigt, und einzeln auf die Baustelle geliefert werden, was insbesondere bei internationalen Bauprojekten zu enormen Kosten und Verzögerungen führen kann.
[47] Zum Vergleich zeigen die Fig. 5 und 6 eine Gebäudefassade ähnlich der in Fig. 3 und 4 dargestellten Gebäudefassade, hier jedoch mit Befestigungsbeschlägen 1 und Rasterträgern 2 gemäß der Erfindung.
[48] Man erkennt, dass anstelle zweier entlang der gesamten zu verkleidenden Fassa- denhöhe durchgehender Längsträger 13, 1 1 (wie beim Stand der Technik gemäß Fig. 3 und 4), die zudem mit hoher Genauigkeit und großem Aufwand miteinander verschraubt oder vernietet werden müssen, bei einer erfindungsgemäß ausgeführten Fassadenverkleidung gemäß Fig. 5 und 6 nur noch der Rasterträger 2 durchgehend entlang der Gebäudewand verlegt wird. Der Rasterträger 2 wird also nicht nochmals mittels zahlreicher Befesti- gungselemente auf einer separaten Trägerschiene 13 (wie beim Stand der Technik) montiert, sondern direkt mittels der Wandhalter 12 an der Gebäudewand 8 befestigt.
[49] Anschließend können unmittelbar die erfindungsgemäßen Befestigungsbeschläge 1 in das Längsraster 5 des Rasterträgers 2 eingehängt werden. Dabei entfällt dank der Hakenelemente 6, die formschlüssig in das Längsraster 5 des Rasterträgers 2 eingreifen (vgl. Fig. 1 und 2), jede Notwendigkeit zur zusätzlichen manuellen Ausrichtung und Befestigung der Befestigungsbeschläge 1 am Rasterträger 2, insbesondere (wie beim Stand der Technik) mittels Verschraubung oder Vernietung von Hakenschienen und Trägerschienen.
[50] In Fig. 5 handelt es sich bei dem zeichnungsbezogen unteren Befestigungsbeschlag Γ um einen (horizontal) "halben" Befestigungsbeschlag, der im Bereich von Ab- Schlüssen der Fassade zum Einsatz kommen kann, also in solchen Bereichen, in denen die Verkleidung mit Fassadenplatten 9 bezogen auf die Vertikale endet bzw. einen Rand ausbildet. Dies ist beispielsweise in Fig. 5 an der Unterkante der unteren Fassadenplatte 9' der Fall. In ähnlicher Weise können "halbe" Befestigungsbeschläge auch für seitliche Plattenabschlüsse vorgesehen werden, beispielsweise in Form von (hier nicht dargestellten) verti- kal "halben" Befestigungsbeschlägen. [51 ] Die Befestigungsbeschläge 1 , 1 ' weisen dabei erfindungsgemäß eine Höhenabmessung H auf, die kleiner ist als das typische Modul-Höhenraster M des Fassadensystems, also kleiner als die sichtbare Höhenabmessung M der jeweils verwendeten typischen Fassadenplatte 9 plus einer Fassadenplatten-Fugenbreite (s. Fig. 3). [52] Fig. 7 und 8 zeigen zwei unterschiedliche Varianten von Befestigungsbeschlägen 1 bzw. von halben Befestigungsbeschlägen Γ, die jeweils am selben bzw. gleichen Rasterträger 2 angeordnet sind. Auch hier sind die Befestigungsbeschläge 1 bzw. Γ der besseren Erkennbarkeit halber mittels strichlierter Linie eingefasst.
[53] Der Abstand der Ausnehmungen des gestanzten Längsrasters 5 im Rasterträger 2 ist bei der gezeigten Ausführungsform mit R bezeichnet. Ein typisches, für gängige Fassadenplatten geeignetes Rastermaß R am Rasterträger 2 beträgt beispielsweise 25 mm. Bei dieser Ausführungsform werden zwei unterschiedliche Typen von Befestigungsbeschlägen 1 bzw. bereitgestellt, nämlich Typ "A" (Fig. 7) und Typ "B" (Fig. 8). Die Befestigungsbeschläge 1 bzw. Γ vom Typ "B" unterscheiden sich von Befestigungsbeschlägen gemäß Typ "A" dadurch, dass die Hakenelemente 6 bei den Befestigungsbeschlägen 1 bzw. vom Typ "B" um das Maß R/2 nach unten (bezogen auf die Zeichnung bzw. bezogen auf die vertikale Richtung 7 im Einbauzustand an einer Gebäudefassade) verschoben sind, wie bei Buchstabe "X" in Fig. 8 angedeutet. Hierdurch ergibt sich, zusammen mit dem Rasterabstand R des Rasterträgers 2, die Möglichkeit, Fassadenplatten nicht nur frei im Raster R positionie- ren zu können, sondern die Fassadenplatten können auf diese Weise (durch Auswahl der Befestigungsbeschläge 1 bzw. jeweils vom Typ "A" oder vom Typ "B") im doppelt so feinen Raster R/2 positioniert werden. Dies gilt in derselben Weise auch für die halben Befestigungsbeschläge 1 bzw. Γ, wie diese jeweils im unteren Bereich der Fig. 7 bzw. 8 dargestellt sind. [54] Noch feinere bzw. individuelle Abstände für die Positionierung der Fassadenplatten können dadurch erzielt werden, dass im Einzelfall entsprechende Befestigungsbeschläge 1 und/oder Rasterträger 2 individuell angefertigt werden.
[55] Die Fig. 9 bis 1 1 zeigen nochmals Ausführung und Details des Rasterträgers 2 (vgl. insbesondere Fig. 1 und 2). Man erkennt die gestanzten Ausnehmungen des Lochrasters 5, die bei der gezeigten Ausführungsform in einem gleichmäßigen Rasterabstand der Größe R angeordnet sind. Fig. 1 1 zeigt vergrößert eine der Ausnehmungen des Lochrasters 5 im Rasterträger 2. Man erkennt, dass die Ausnehmungen des Lochrasters im oberen Bereich verbreitert sind, um das Einführen der Hakenelemente 6 der Befestigungsbeschläge 1 zu erleichtern. Im unteren Bereich sind die Ausnehmungen des Lochrasters 5 verengt ausge- führt, so dass sich eine feste und spielfreie Verriegelung der eingehängten Befestigungsbeschläge 1 am Rasterträger 2 ergibt.
[56] Fig. 10 zeigt, dass der Rasterträger 2 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel als T- Träger ausgeführt ist. Der Rasterträger kann jedoch jeden beliebigen anderen Trägerquerschnitt aufweisen, solange das Längsraster 5 am Rasterträger 2 untergebracht und herge- stellt werden kann.
[57] Fig. 12 bis 14 zeigen nochmals beispielhaft, wie durch Einsatz "ganzer" und "halber" Befestigungsbeschläge 1 , sowie Auswahl des jeweiligen Typs "A" oder "B" unterschiedlichste Layouts von Fassadenplatten im Rasterabstand R oder im halben Rasterabstand R/2 geplant und ausgeführt werden können. [58] Auch aus Fig. 15 wird ersichtlich, wie dank der Erfindung praktisch beliebige Layouts mit modularen Fassadenplatten 9 mit unterschiedlichstem Höhenraster "M", also mit unterschiedlichsten Abmessungen der Fassadenplatten 9 entlang der vertikalen Richtung 7, realisiert werden können, wobei die Höhenabmessung H bzw. H' der Befestigungsbeschläge 1 (in Fig. 15 wieder mittels strichlierter Linie hervorgehoben) erfindungsgemäß in je- dem Fall kleiner ist als das modulare Höhenraster M der jeweils verwendeten Fassadenplatten 9. In dem zeichnungsbezogen links dargestellten Beispiel von Fig. 15 ist der Rasterträger 2 zur besseren Erkennbarkeit der Rasterung und des Rasterabstands R schematisch geschnitten dargestellt.
[59] Bei den mit Buchstabe "X" gekennzeichneten Beispielen für Anordnungen von Fas- sadenplatten 9 werden hier Befestigungsbeschläge 1 mit einer Höhenabmessung H eingesetzt, die so gewählt ist, dass jeder Befestigungsbeschlag 1 das Dreifache des Rasterabstands R des Rasterträgers 2 übergreift, während die Befestigungsbeschläge 1 in den übrigen in Fig. 15 dargestellten Spalten bzw. Fassadenbeispielen (ohne Buchstabe "X") etwas länger ausgeführt sind, indem sie das Vierfache des Rasterabstands R des Rasterträgers 2 übergreifen. Welche Höhenabmessung H/H' bzw. welches Vielfache des Rasterabstands R für den jeweiligen Befestigungsbeschlag 1 gewählt wird, hängt von den Abmessungen und Nutenabständen N bzw. N' der jeweils gewählten Fassadenplatte 9 ab. Bei den mit Buchstabe "X" gekennzeichneten Beispielen in Fig. 15 ist der Nutenabstand N auf der Rückseite der Fassadenplatte 1 beispielsweise kleiner als der Nutenabstand N' der Fassadenplatten 1 bei den restlichen Beispielen in Fig. 15. Daher werden zur Befestigung der Fassadenplatten 1 bei den mit Buchstabe "X" gekennzeichneten Beispielen Befestigungsbeschläge 1 gewählt, die kleinere Höhenabmessungen H als die Höhenabmessungen H' bei den restlichen Beispielen aufweisen.
[60] Fig. 16 und 17 zeigen zwei weitere Beispiele für die Verkleidung von Fassaden mit modularen Fassadenplatten 9, wobei auch hier wieder identische Rasterträger 2 mit gleichen Rasterabständen R verwendet werden. In den Fig. 16 und 17 ist der Rasterträger 2 zur besseren Erkennbarkeit der Rasterung und des Rasterabstands R wieder im schematischen Längsschnitt dargestellt.
[61 ] Die Fassadenplatten 9 im Beispiel gemäß Fig. 16 weisen dabei im Bereich der Ho- rizontalfugen (infolge der Gestaltung der jeweiligen Fassadenplatten-Oberkante) einen größeren Nutenabstand N' auf, während die Fassadenplatten 9 im Beispiel gemäß Fig. 17 wegen der anderen Gestaltung ihrer Oberkante einen dort kleineren Nutenabstand N aufweisen. Entsprechend werden beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 16 Befestigungsbeschläge 1 mit größerer (nämlich auf ein Vierfaches des Rasterabstands R des Rasterträ- gers 2 zurückgehender) Höhenabmessung H' eingesetzt, während bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 17 Befestigungsbeschläge 1 mit kleinerer (auf ein Dreifaches des Rasterabstands R zurückgehender) Höhenabmessung H eingesetzt werden.
[62] Auch hier wird wieder erkennbar, dass dank der Erfindung ein und derselbe Rasterträger 2 mit stets unverändertem, standardisiertem Rasterabstand R eingesetzt, und den- noch eine beliebige Vielzahl an unterschiedlichen Fassadenplatten mit unterschiedlichsten modularen Höhenrastern M und unterschiedlichen Nutenabständen N auf einfachste Weise verbaut bzw. montiert werden kann.
[63] Fig. 18 und 19 zeigen, dass dies auch in Anschlussbereichen wie beispielsweise an einer Fensterleibung gilt. Im Beispiel gemäß Fig. 18 werden hierzu "ganze" und "halbe", erfindungsgemäße Befestigungsbeschläge 1 eingesetzt, um die an die Fensteröffnung 14 angrenzenden Fassadenplatten 9 zu befestigen, wobei die Fassadenplatten 9 im Beispiel gemäß Fig. 18 unbeschnitten sind.
[64] Ergibt sich die Notwendigkeit zum (horizontalen) Beschnitt von Fassadenplatten, beispielsweise im Bereich einer Fensteröffnung 14, so lassen sich auch beschnittene Fassa- denplatten 9' mit dem erfindungsgemäßen Befestigungssystem aus Befestigungsbeschlägen 1 , Γ und Rasterträger 2 problemlos und passgenau montieren, wie in Fig. 19 dargestellt.
[65] Fig. 20 bis 22 zeigen nochmals den Befestigungsbeschlag 1 gemäß dem insbesondere schon in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel. Man erkennt wieder den kos- tengünstig herstellbaren, da als einstückiges Stanz-/Biegeteil aus Blech dargestellten, Befestigungsbeschlag 1 mit Verbindungselementen 4 sowie Hakenelementen 6, wobei letztere zum formschlüssigen Eingriff in den Rasterträger 2, und erstere zum formschlüssigen Eingriff in die rückseitigen Fugen der (hier nicht dargestellten) Fassadenplatten 9 dienen.
[66] In Fig. 20 und 21 außerdem erkennbar werden federnde Vorsprünge 15, die dem formschlüssigen Einrasten am Rasterträger 2, entlang der vertikalen Richtung 7' (also in Richtung von der Erdoberfläche nach oben) dienen, und die hierzu jeweils mit einer Ausnehmung 5 des Längsrasters am Rasterträger 2 formschlüssig in Eingriff gelangen, sobald der Befestigungsbeschlag 1 mittels seiner Hakenelemente 6 in das Längsraster 5 des Rasterträgers eingehängt wird, wie dies auch aus den Fig. 1 , 2, 7, 8 sowie 12 bis 14 hervorgeht. Die damit gebildete, formschlüssige Demontagesicherung kann nur wieder gelöst bzw. rückgängig gemacht werden, indem die federnden Vorsprünge 15 mechanisch zurückgebogen werden.
[67] Fig. 22 zeigt nochmals die Fugenfeder 3, die jeweils zwischen zwei horizontal aneinander angrenzenden Fassadenplatten angeordnet wird. Durch die Fugenfeder 3 wird Federdruck auf die Fassadenplatten sowohl in Längsrichtung der Fassadenplatten (horizontal entlang der Fassade) als auch von hinten gegen die rückseitige Oberfläche der Fassadenplatten ausgeübt, so dass diese einerseits klapperfrei fixiert sind, und andererseits nicht horizontal verrutschen können, wodurch sich zudem ein dauerhaft gerades Fugenbild ergibt. [68] In den Fig. 23 bis 25 ist eine alternative Ausführungsform eines Befestigungsbeschlags dargestellt. Der Befestigungsbeschlag 1 gemäß Figuren 23 bis 25 weist ebenfalls Hakenelemente 6 auf, mit denen er jeweils in die Ausnehmungen 5 des Längsrasters des Rasterträgers 2 eingreift. Im Unterschied zu dem Befestigungsbeschlag 1 gemäß Fig. 1 , 2, 5 bis 8 und 12 bis 22, der zum Eingriff in rückseitige Nuten an den Fassadenplatten 9 mittels seiner Verbindungselemente 4 eingerichtet ist, dient der Befestigungsbeschlag 1 gemäß Fig. 23 bis 25 der Befestigung von Fassadenplatten 9 mit glatter Rückseite an einem Rasterträger 2 mit Längsraster 5. Hierzu werden die Fassadenplatten 9 mittels Kleber 15 stoffschlüssig mit der vorderseitigen Oberfläche des Befestigungsbeschlags 1 verbunden.

Claims

Patentansprüche
1. Befestigungsbeschlag (1 ) eines modularen Befestigungssystems für Gebäude- Fassadenplatten (9), der Befestigungsbeschlag (1) aufweisend zumindest ein Verbindungselement (4), das mit einer zu dem Verbindungselement (4) formkorres- pondierenden Verbindungsaufnahme auf der Rückseite der Fassadenplatte (9) verbindbar ist, wobei die Höhenabmessung (H) des Befestigungsbeschlags kleiner ist als das Modul-Höhenraster (M) des Fassadensystems, also kleiner als die sichtbare Höhenabmessung der Fassadenplatten plus einer Fassadenplatten-Fugenbreite, und wobei der Befestigungsbeschlag ( 1 ) mit einem zu dem Befestigungssystem gehörigen, im Wesentlichen vertikal (7, 7') entlang einer Gebäudewand anorden- baren Rasterträger (2) verbindbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Rasterträger (2) ein regelmäßiges Längsraster (5) aus durchgehend gleichmäßig beabstandeten Rastausnehmungen (5) aufweist, mit dem der Befesti- gungsbeschlag ( 1 ) formschlüssig zumindest entlang der im Wesentlichen vertikalen Richtung (7) in Eingriff bringbar ist, wobei der Rasterträger (2) als selbsttragendes biegesteifes Profil ausgebildet ist dergestalt, dass der Rasterträger (2) freitragend über ganze Gebäudegeschosse gespannt werden kann, und wobei der Befestigungsbeschlag ( 1 ) zumindest vier Verbindungselemente (4) zum Einhängen von vier in einem Fugen-Kreuzungsbereich aneinander angrenzenden Fassadenplatten aufweist.
2. Befestigungsbeschlag nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindung und der formschlüssige Eingriff der beiden Körper "Befesti- gungsbeschlag (1)" und "Rasterträger (2)" durch am Befestigungsbeschlag (1) angeordnete Hakenelemente (6) und formkorrespondierende, am Rasterträger (2) angeordnete Rastausnehmungen (5) erfolgt.
3. Befestigungsbeschlag nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Hakenelemente (6) als einstückige Bestandteile des Befestigungsbeschlags ( 1 ) ausgebildet sind. Befestigungsbeschlag nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das zumindest eine Verbindungselement (4) als einstückiger Bestandteil des Befestigungsbeschlags (1 ) ausgebildet ist.
Befestigungsbeschlag nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsbeschlag (1) als einstückiges Blechumformteil ausgebildet ist.
Befestigungsbeschlag nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass am Befestigungsbeschlag (1) zumindest ein dem Rasterträger (2) zugewandter federnder Vorsprung (15) ausgebildet ist, wobei der federnde Vorsprung (15) mit einer Rastausnehmung (5) des Rasterträgers (2) in formschlüssigen Rasteingriff zumindest entgegen der vertikalen Richtung (7') gelangt, wenn der Befestigungsbeschlag (1) mit dem Rasterträger (2) entlang einer vertikalen Richtung (7) in formschlüssigen Eingriff gebracht wird.
Befestigungsbeschlag nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der federnde Vorsprung (1 ) als einstückiger Bestandteil des Befestigungsbeschlags ( 1 ) ausgebildet ist.
Befestigungsbeschlag nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verbindungselement (4) am Befestigungsbeschlag (1) als Eingriffselement (4) ausgebildet ist, das mit einer zu dem Eingriffselement (4) formkorrespondierenden Ausnehmung auf der Rückseite der Fassadenplatte (9) in formschlüssigen Eingriff bringbar ist.
Befestigungsbeschlag nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Befestigungsbeschlag ( 1) im Wesentlichen aus organischem Polymer besteht. Verwendung eines Rasterträgers (2) zur Aufnahme eines Befestigungsbeschlags (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
wobei der Rasterträger (2) ein regelmäßiges Längsraster (5) aus durchgehend gleichmäßig beabstandeten Rastausnehmungen (5) aufweist, wobei Rasterträger (2) und Längsraster (5) so ausgebildet sind, dass der Befestigungsbeschlag (1) zumindest entlang einer vertikalen Richtung (7) formschlüssig mit dem Längsraster (5) des Rasterträgers (2) in Eingriff bringbar ist, und wobei der Rasterträger (2) als selbsttragendes biegesteifes Profil ausgebildet ist dergestalt, dass der Rasterträger (2) freitragend über ganze Gebäudegeschosse gespannt werden kann.
Rasterträger nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Rastausnehmungen (5) des Rasterträgers (2) als gestanzte Ausnehmungen (5) ausgebildet sind.
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