WO2015147356A1 - 열간 코일스프링 제조장치 - Google Patents

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WO2015147356A1
WO2015147356A1 PCT/KR2014/002618 KR2014002618W WO2015147356A1 WO 2015147356 A1 WO2015147356 A1 WO 2015147356A1 KR 2014002618 W KR2014002618 W KR 2014002618W WO 2015147356 A1 WO2015147356 A1 WO 2015147356A1
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WO
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roller
wire rod
coil spring
forming
base member
Prior art date
Application number
PCT/KR2014/002618
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English (en)
French (fr)
Inventor
정찬기
윤의석
Original Assignee
대원강업 주식회사
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Publication date
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Priority to JP2016510608A priority patent/JP6043018B2/ja
Priority to US14/396,515 priority patent/US9744584B2/en
Priority to ES14781799T priority patent/ES2809531T3/es
Priority to CN201480001096.1A priority patent/CN105121054B/zh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F3/00—Coiling wire into particular forms
    • B21F3/02—Coiling wire into particular forms helically
    • B21F3/06—Coiling wire into particular forms helically internally on a hollow form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F35/00—Making springs from wire
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/02—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for springs

Definitions

  • the present invention relates to a hot coil spring manufacturing apparatus for manufacturing a coil spring by coiling a wire rod heated to a predetermined length, and more particularly, a variety of coil diameters without replacement of parts used in the coiling process of the coil spring and
  • the present invention relates to a hot coil spring manufacturing apparatus capable of manufacturing a coil spring in a shape.
  • the spring is used to achieve the purpose of buffering by absorbing and accumulating energy by using the elastic force of steel wire, or to secure the kinetic function of various mechanical elements by using the return elasticity that rebounds after compression. have.
  • the most common type of spring is a coil spring made of a round bar wound in the form of a coil, such a coil spring can be divided into cold coil spring and hot coil spring according to the manufacturing method.
  • the cold coil spring is a spring manufactured by coiling an OT wire (Oil Tempered Wire) or IT wire (Induction Treatment Wire) pre-heat treated in the manufacturing process of the spring wire rod without additional heating, and the hot coil spring is It is a spring manufactured by heat-treating the wire rod cut to a length corresponding to the unfolding length of the coil spring to be manufactured in a state in which it is coiled in a heated state at a predetermined temperature and then having a required strength.
  • OT wire Ole Tempered Wire
  • IT wire Induction Treatment Wire
  • 1 is a view illustrating a manufacturing process of a cold coil spring.
  • the wire rod which has undergone a predetermined heat treatment process for the production of cold coil springs, is provided in a rolled state, and the wire rod is supplied to the coil spring manufacturing apparatus 20 by a feeding device 10 composed of a plurality of rollers. .
  • the coil spring manufacturing apparatus 20 processes the material supplied by the feeding device 10 in the form of a coil using a plurality of forming rollers 21, and when the coiling process is completed, the end of the coiled material
  • the cold coil spring is manufactured by cutting the part with the cutting device 30.
  • FIG. 2 is a view illustrating a manufacturing process of a hot coil spring.
  • the wire rod is cut to a length corresponding to the development length of the coil spring to be manufactured, and the cut wire rod is put into a heating equipment and heated, and then directly into the coil spring manufacturing apparatus 40. To form a coil spring.
  • the coil spring manufacturing device 40 is made by rotating the mandrel in a state in which one end of the material is fixed to the mandrel 41, the hot coil spring produced in this way, although a separate heating equipment Although required, since the price of the material is lower than that of the cold coil spring, there is an advantage that the unit cost of the coil spring can be lowered.
  • the wire rod may be formed in the form of a coil spring using a plurality of rollers like the cooling coil spring without using a mandrel, but the method using a forming roller uses a feeding device to force the material in the forming roller direction.
  • a plurality of rollers provided in the feeding device come into contact with the heated material, which causes heat loss of the wire rod, and as a result, the temperature of the wire rod fed into the coil spring manufacturing device decreases, thereby forming a suitable shape. There is a problem that can not be achieved.
  • Patent Document 1 Publication No. 1996-021246 (Published July 18, 1996)
  • the present invention has been made in consideration of the above problems, and an object of the present invention is to manufacture a coil spring having a variety of shapes and coil diameters using a plurality of rollers without using a mandrel in manufacturing a hot coil spring.
  • the present invention provides a hot coil spring manufacturing apparatus.
  • Another object of the present invention is to provide an apparatus for manufacturing hot coil springs in which coiling processing can be performed in a state in which heat loss of the wire is minimized by minimizing contact with the roller and the wire for transferring the heated wire.
  • Another object of the present invention is to push the wire processed by the forming roller using a separate pitch forming means, by adjusting the pitch of the coil spring to be processed by moving the pitch forming means, while minimizing damage to the wire
  • the present invention provides a hot coil spring manufacturing apparatus capable of manufacturing a coil spring of a pitch.
  • Still another object of the present invention is to artificially bend the end of the wire rod in the direction in which the wire rod is coiled prior to processing the wire rod in the form of a coil using a forming roller, so that the wire rod is naturally processed into a coil form while contacting the outer surface of the forming roller.
  • a hot coil spring manufacturing apparatus In one aspect, there is provided a hot coil spring manufacturing apparatus.
  • the present invention to achieve the object as described above and to perform the problem for removing the conventional drawbacks is a center roller for receiving the rotational force generated in the drive unit to rotate; It is disposed adjacent to the center roller so as to have an outer surface facing the outer surface of the center roller, and has a structure that moves in a direction closer to or farther from the center roller by the first position adjusting means provided in the main body, and transmits the rotational force generated in the drive unit Feeding roller to transfer the wire rod with the center roller while receiving and rotating; At least one forming roller for processing the wire rod conveyed by the rotation of the center roller and the feeding roller in the form of a coil; And disposed in the neighboring position of the forming roller so as to contact the wire rod processed in the coil form from the forming roller, the side of the wire rod processed in the coil form by the forming roller is pushed to the coil wound in the coil form It provides a hot coil spring manufacturing apparatus comprising a; pitch forming means for imparting.
  • the contact member is disposed to have a structure in contact with the wire rod is processed in the form of a coil by the forming roller; It may be configured to move the contact member in a direction closer to or farther away from the wire rod, the actuator for adjusting the pitch formed on the coil spring by pushing or pulling the contact member in contact with the wire rod.
  • the pitch adjustment actuator the pitch-forming motor installed in the main body; And a slider coupled to the screw shaft to move along the screw shaft by rotation of the screw shaft extending from the pitch forming motor, and coupled to the contact member to move the contact member by driving the pitch forming motor.
  • the contact member is preferably composed of a roller that rotates by friction generated between the wire rod while the outer surface is in contact with the wire rod.
  • the contact member may be installed in an inclined structure so that the upper end is located on the second forming roller side and the lower end is located on the opposite side of the second forming roller based on a vertical reference line passing through the center thereof.
  • the hot coil spring manufacturing apparatus may further include bending means for pressing the tip so that the tip of the wire rod supplied between the feeding roller and the forming roller is bent in the winding direction.
  • the bending means may include a bending pusher coupled to the rotating shaft of the forming roller located in the vicinity of the feeding roller; A spring that tensions during bending of the wire rod by the bending pusher and accumulates an elastic force for returning the bending pusher to the win position; And a bending actuator for adding the side of one end of the bending pusher to bend the front end of the wire rod while the bending pusher rotates about the rotation axis.
  • the bending actuator may be composed of a hydraulic cylinder or an electric cylinder.
  • the forming roller is disposed adjacent to the center roller to have an outer surface facing the wire rod conveyed by the center roller and the feeding roller, the direction near or away from the center roller by the second positioning means provided in the main body A first forming roller moving to; And a member disposed adjacent to the first forming roller so as to have an outer surface facing the wire rod deformed by the first forming roller, and moving in a direction near or away from the center roller by a third position adjusting means provided in the main body. It may be composed of two forming rollers.
  • the first position adjusting means the hydraulic cylinder installed in the main body; And a moving block installed in the main body to move the feeding roller while moving by the driving of the hydraulic cylinder.
  • the drive unit the first drive motor fixed to the main body constituting the hot coil spring manufacturing apparatus; A second driving motor fixed to the main body; A first universal joint connecting the first driving motor and the center roller to transfer the rotational force generated from the first driving motor to the center roller; And a second universal joint connecting the second driving motor and the feeding roller to transfer the rotational force generated by the second driving motor to the feeding roller.
  • the hot coil spring manufacturing apparatus may further include a stopper for stopping the wire rod at a preset position for initial position setting of the wire rod to be supplied between the center roller and the feeding roller.
  • the second position adjusting means may include: a first base member hinged to the main body and having a structure rotatable about a hinge axis; A first position adjusting motor installed on the first base member; A first operation coupled to a screw shaft extending from the first position adjusting motor and moving in a direction parallel to the screw shaft by rotation of the screw shaft, and having a rotary shaft rotatably supporting the first forming roller at an end thereof; absence; A second base member hinged to the main body at a position adjacent to the first base member and having a structure rotatable about a hinge axis; A second position adjusting motor installed on the second base member; And coupled to the screw shaft extending from the second positioning motor for movement in a direction parallel to the screw shaft by the rotation of the screw shaft, the end portion is combined with the first base member hinge pushing or pulling the first base member It may be configured as; a second operating member for rotating the first base member about the axis.
  • the third position adjusting means may include: a third base member hinged to the main body and having a structure rotatable about a hinge axis; A third position adjusting motor installed on the third base member; A third operation coupled to a screw shaft extending from the third position adjusting motor, moving in a direction parallel to the screw shaft by rotation of the screw shaft, and having a rotation shaft rotatably supporting the second forming roller at an end thereof; absence; A fourth base member hinged to the main body at a position adjacent to the third base member and having a structure rotatable about a hinge axis; A fourth position adjusting motor installed on the fourth base member; And a screw shaft extending from the fourth position adjusting motor to move in a direction parallel to the screw shaft by rotation of the screw shaft, the end portion of which is coupled to the third base member to push or pull the third base member. And a fourth operating member for rotating the third base member about the shaft.
  • the hot coil spring manufacturing apparatus uses a guide roller which is disposed in the vicinity of the center roller so as to support the movement of the wire rod while pressing the wire rod using its own weight in the upper portion of the wire rod supplied between the center roller and the feeding roller. It may be further included.
  • the rollers for processing the wire rod in the coil form are located on the same plane Since the wire is processed in the form of a coil in the state, there is an effect that can prevent the wire rod from being damaged by unstable contact between the wire rod and the roller.
  • the wire rod conveyed by the center roller and the feeding roller naturally contacts the outer surface of the forming roller and coils. It has the effect of providing an environment that enables it to be.
  • 1 is a view showing a manufacturing process of the cold coil spring
  • FIG. 2 is a view illustrating a manufacturing process of a hot coil spring
  • FIG. 3 is a front view showing the structure of a hot coil spring production apparatus according to the present invention.
  • Figure 4 is a perspective view showing the required structure of the hot coil spring production apparatus according to the present invention.
  • FIG. 5 is a plan view showing a structure of a driving unit according to the present invention.
  • FIG. 6 is a front view showing the arrangement of the first forming roller and the second forming roller according to the present invention.
  • FIG. 7 is a front view showing the structure of the second position adjusting means according to the present invention.
  • FIG. 8 is a front view showing the structure of the third position adjusting means according to the present invention.
  • FIG. 10 is a side view showing the operation structure of the pitch forming means according to the present invention.
  • FIG. 11 is a plan view showing a process in which the pitch is formed by the pitch forming means according to the present invention.
  • FIG. 12 is a front view showing a state before operation of the bending means according to the present invention.
  • FIG. 13 is a front view showing an operating state of the bending means according to the present invention.
  • FIG. 14 is a plan view showing the structure of the stopper according to the present invention.
  • Figure 15 is a perspective view showing the structure of a guide roller for supporting the wire rod supplied between the center roller and the feeding roller.
  • main body 110 center roller
  • first forming roller 132 second forming roller
  • pitch control actuator 1421 pitch forming motor
  • lever 200 drive unit
  • first drive motor 220 second drive motor
  • first universal joint 240 second universal joint
  • first position adjusting means 311 hydraulic cylinder
  • moving block 320 second position adjusting means
  • first base member 322 first position adjustment motor
  • the hot coil spring manufacturing apparatus is provided with a wire rod heated by a separate heating equipment to transfer the wire rod using two rollers, and the processed wire rod is processed into a coil shape by using a forming roller, forming It is to provide a hot coil spring having a predetermined pitch while pushing the side of the wire rod processed in the form of a coil through a roller using a separate roller.
  • Figure 3 is a front view showing the structure of the hot coil spring production apparatus according to the present invention
  • Figure 4 is a perspective view showing the required structure of the hot coil spring production apparatus according to the present invention
  • Figure 5 is a structure of the drive unit according to the present invention 6 is a front view showing the arrangement of the first forming roller and the second forming roller according to the present invention
  • Figure 7 is a front view showing the structure of the second position adjusting means according to the present invention
  • Figure 8 The front view which shows the structure of the 3rd position adjustment means which concerns on this invention is shown.
  • the apparatus for manufacturing hot coil springs includes a center roller 110, a feeding roller 120, a forming roller 130, and a pitch forming means 140.
  • the components constituting the hot coil spring manufacturing apparatus including these components (center roller, feeding roller, forming roller, pitch forming means) is installed at a suitable position outside or inside the box-shaped body 100, such a hot coil
  • the hot coil spring manufacturing apparatus may be installed in various structures in consideration of the environment or user characteristics of the use or installation.
  • the center roller 110, the feeding roller 120, the forming roller 130, and the pitch forming means 140 on the front surface of the main body 100 is assumed that this is installed.
  • the center roller 110 is a roller associated with the transfer of the wire rod, and has a structure in which the center roller 110 is rotated by receiving a rotation force generated by the driving unit 200.
  • the structure of the driving unit 200 will be described in detail later.
  • the driving unit 200 may be provided with a motor, and the center roller 110 may receive the rotational force generated from the motor to rotate. have.
  • the outer surface 110a of the center roller 110 is formed with a groove 111 having a semi-circular cross section extending along the outer circumference, and a part of the wire rod is inserted into the groove 111, so that the center roller 110 and Stable contact of the wire rod is achieved.
  • the feeding roller 120 is a roller for transferring the wire rod together with the center roller 110, and is disposed adjacent to the center roller 110 so as to have an outer surface 120a facing the outer surface 110a of the center roller 110.
  • the outer surface 120a is formed with a groove 121 having a semi-circular cross section extending along the outer circumference.
  • FIGS. 3 and 4 illustrate a structure in which the feeding roller 120 is installed below the center roller 110.
  • the feeding roller 120 is installed to move toward or away from the center roller 110 by the first position adjusting means 310 installed in the main body 100, the rotational force generated in the drive unit 200 It has a structure that receives and rotates.
  • the feeding roller 120 is moved in a direction away from the center roller 110 to the center roller 110 and the feeding roller ( A space for stably transferring the wire rod between 120 is formed, and when the wire rod is transferred to a required position, the wire rod is moved in a direction close to the center roller 110 again to move the center roller 110 and the feeding roller 120.
  • the wire rod is positioned between and fixed.
  • the pressure is applied to the wire rod stably transferred by the rotation of the center roller 110 and the feeding roller 120.
  • the pressure may be set to apply a pressure determined through preliminary experiments according to the material or size of the wire rod.
  • the first positioning means 310 for moving the feeding roller 120 in a direction closer to or farther from the center roller 110 may be configured by using a hydraulic cylinder.
  • the first position adjusting means 310 moves the feeding roller 120 while being driven by the hydraulic cylinder 311 and the hydraulic cylinder 311 installed in a structure fixed to the main body 100. It may be configured as a moving block 312 installed in the main body 100 to move.
  • the moving block 312 is coupled to the main body 100 via a conventional guide (G1) such as a rail to have a structure that can move along the required path, and is supported by the main body 100, the end portion It may be configured to be provided with a rotating shaft 313 coupled with the feeding roller 120 to rotate with the feeding roller 120.
  • a conventional guide such as a rail to have a structure that can move along the required path, and is supported by the main body 100, the end portion It may be configured to be provided with a rotating shaft 313 coupled with the feeding roller 120 to rotate with the feeding roller 120.
  • the driving unit 200 for rotating the center roller 110 and the feeding roller 120 includes a first driving motor 210, a second driving motor 220, and a first universal joint 230. And a second universal joint 240.
  • the first driving motor 210 and the second driving motor 220 are installed in a structure fixed inside the main body 100, wherein the first driving motor 210 is the first universal joint 230. It is connected to the center roller 110 by having a structure for transmitting a rotational force to the center roller 110, the second driving motor 220 is connected to the feeding roller 120 by the second universal joint 240 It has a structure for transmitting the rotational force to the feeding roller 120.
  • the distance between the center roller 110 and the feeding roller 120 is not enough to arrange the two motors side by side, and in the case of the feeding roller 120 by the first position adjusting means 310 It has a moving structure.
  • the present invention solves the problem of the installation space of the first and second driving motors 210 and 220 and the problem of transmitting the rotational force to the moving feeding roller 120 by using the driving unit 200 configured as described above.
  • the forming roller 130 is to induce the deformation of the wire is transferred by the rotation of the center roller 110 and the feeding roller 120 to process the wire in the form of a coil, may be composed of one or more rollers, preferably Is a first forming roller 131 disposed to have an outer surface 131a facing the wire rod conveyed by the center roller 110 and the feeding roller 120 and a wire rod deformed by the first forming roller 131.
  • the second forming roller 132 is disposed adjacent to the first forming roller 131 so as to have an outer surface 132a opposite to the first forming roller 131.
  • the first forming roller 131 and the second forming roller 132 like the center roller 110 and the feeding roller 120 is formed with a groove (1311, 1321) of the semi-circular cross section extending along the circumference on the outer surface It consists of a roller.
  • the first forming roller 131 is an idle roller that rotates by friction with the wire rod without relying on a separate driving source, and the center roller 110 by the second position adjusting means 320 installed in the main body 100.
  • the coil diameter of the wire rod processed in the form of a coil is adjusted while moving in a direction approaching or away from.
  • the second forming roller 132 is an idle roller that rotates by friction with the wire rod without resorting to a separate driving source, and is center roller by the third position adjusting means 330 installed in the main body 100.
  • the coil diameter of the wire rod processed in the coil shape is adjusted while moving in a direction approaching or away from the 110.
  • the first forming roller 131 and the second forming roller 132 move together with the feeding roller 120 in adjusting the coil diameter while the first forming roller 131 and the second forming roller 132 move.
  • the first forming roller 131, the second forming roller 132, and the feeding roller 120 are placed in a circle C corresponding to the coil diameter to be manufactured. It is arrange
  • the feeding roller 120 has no position change in the coiling process of the wire rod, in order to adjust the positions of the first forming roller 131 and the second forming roller 132 in response to the coil diameter,
  • the first forming roller 131 so as to maintain a positional relationship where the outer surface 131a of the first forming roller 131 and the outer surface 132a of the second forming roller 132 always circumscribe the circle C corresponding to the coil diameter.
  • And the position of the second forming roller 132 is possible to maintain a positional relationship where the outer surface 131a of the first forming roller 131 and the outer surface 132a of the second forming roller 132 always circumscribe the circle C corresponding to the coil diameter.
  • the second position adjusting means 320 and the third position adjusting means 330 for implementing the movement of the first forming roller 131 and the movement of the second forming roller 132 are configured as follows.
  • the second position adjusting means 320 includes a first base member 321, a first position adjusting motor 322, a first operating member 323, a second base member 324, and a second position. It consists of an adjustment motor 325 and the second actuating member 326.
  • the first base member 321 is hinged to the main body 100 and has a structure rotatable about the hinge axis (P1), the rotation around the hinge axis (P1) of the first base member 321 As a result, the first forming roller 131 is moved in the direction D1 shown in FIG. 7.
  • the first position adjusting motor 322 is installed on the first base member 321 to generate power for moving the first forming roller 131 in the direction D2 shown in FIG.
  • the first operating member 323 is coupled to the screw shaft 3221 extending from the first position adjustment motor 322, the screw is coupled to the first base member 321 via a guide (G2), such as a rail It has a structure that moves in the direction D2 by the rotation of the shaft 3221.
  • a guide such as a rail It has a structure that moves in the direction D2 by the rotation of the shaft 3221.
  • the end of the first operating member 323 is provided with a rotating shaft 327 for rotatably supporting the first forming roller 131 and the bending means 150 to be described later.
  • the second base member 324 is disposed to be positioned adjacent to the first base member 321 and is installed to have a structure rotatably coupled to the main body 100 so as to rotate around the hinge axis P2.
  • the second position adjusting motor 325 is installed to be fixed to the second base member 324.
  • the second operating member 326 is coupled to the screw shaft (3251) extending from the second position adjustment motor 325, coupled to the second base member 324 via a guide (G3), such as a rail screw It has a structure that moves in a direction parallel to the screw shaft (3251) by the rotation of the shaft (3251), coupled to the first base member 321, while moving by the drive of the second position control motor 325 first By pushing or pulling the base member 321, the first forming roller 131 moves in the D1 direction.
  • a guide (G3) such as a rail screw It has a structure that moves in a direction parallel to the screw shaft (3251) by the rotation of the shaft (3251), coupled to the first base member 321, while moving by the drive of the second position control motor 325 first
  • the first forming roller 131 moves in the D1 direction.
  • the second position adjusting means 320 configured as described above requires the first forming roller 131 by using the two motors as the driving source, by combining the D1 direction movement having the arc-shaped trajectory and the D2 direction movement having the linear trajectory. You can move freely and precisely to the desired position.
  • the third position adjusting means 330 includes a third base member 331, a third position adjusting motor 332, a third operating member 333, a fourth base member 334, and a fourth position. It is composed of an adjusting motor 335 and the fourth operating member 336, the operation principle of the third position adjusting means 330 is the same as the second position adjusting means 320 described above, the third position adjustment The elements constituting the means 330 will be briefly described.
  • the third base member 331 is hinged to the main body 100 and has a structure rotatable about the hinge axis (P3), the rotation around the hinge axis (P3) of the third base member 331 By the D3 direction movement of the second forming roller 132 is implemented.
  • the third position adjustment motor 332 is installed on the third base member 331 to generate power for moving the second forming roller 132 in the D4 direction.
  • the third operation member 333 is coupled to the screw shaft 3321 extending from the third position adjustment motor 332, the screw is coupled to the third base member 331 via a guide (G4), such as a rail
  • a guide such as a rail
  • the end is provided with a rotating shaft 328 for rotatably supporting the second forming roller 132.
  • the fourth base member 334 is disposed to be located adjacent to the third base member 331, and is hinged to the main body 100 so as to have a structure rotatable about the hinge axis P4.
  • the fourth position adjusting motor 335 is installed to be fixed to the fourth base member 334.
  • the fourth operating member 336 is coupled to the screw shaft (3351) extending from the fourth position control motor 335, the screw is coupled to the fourth base member 334 via a guide (G5), such as a rail It has a structure that moves in a direction parallel to the screw shaft 3331 by the rotation of the shaft 3331, the second forming roller is coupled to the third base member 331 by pushing or pulling the third base member 331 It implements the movement of the D3 direction (132).
  • the second position adjusting means 320 and the third position adjusting means 330 configured as described above operate by moving the first forming roller 131 and the second forming roller 132 while operating under the control of a controller (not shown).
  • Coil springs with coil diameters of various sizes can be produced, in particular coil springs having a uniformly uniform coil diameter, as well as coil tails such as pigtail springs, conical springs and janggo springs. Changing coil springs can also be manufactured.
  • FIG. 9 is a front view of the pitch forming means according to the present invention
  • FIG. 10 is a side view showing the operation structure of the pitch forming means according to the present invention
  • FIG. 11 is a process of forming a pitch by the pitch forming means according to the present invention. The top view shown is shown.
  • the pitch forming means 140 is a pitch between the winding and the winding is processed in the form of a coil by pushing the side of the wire rod processed in the coil form by the first forming roller 131 and the second forming roller 132 To be formed, it is composed of a contact member 141 and the actuator for adjusting the pitch (142).
  • the contact member 141 is disposed to have a structure that intersects the wire rod processed in the form of a coil, it may be composed of a bar or a roller having a length long enough to be in contact with the wire rod made of various sizes of coil diameter It is preferable that the roller be configured to minimize friction upon contact with the wire rod.
  • the wire rod processed from the second forming roller 132 is wound in the form of a coil rather than a straight line, and the contact member 141 is in contact with the wire member in such a state to push the wire rod more stably in contact with the wire rod in this state It is preferable to install 141 in an inclined structure.
  • the contact member 141 is based on the vertical reference line (S) passing through the center (Cen), the upper end portion (141a) is the second forming roller ( Located on the side of 132, the lower end portion (141b) is installed in an inclined structure to be located on the opposite side of the second forming roller 132.
  • the center roller 110, the feeding roller 120, the first forming roller 131, the second forming roller 132 is installed on the front of the main body 100, the left side of the second forming roller 132 ( In the case where the contact member 141 is disposed in FIG. 9, the upper end portion of the contact member 141 is inclined toward the right side and the lower end thereof is inclined toward the left side. 2
  • the wire rod processed in the form of a coil from the forming roller 132 is brought into contact with the contact member 141 in an obliquely staggered state with the contact member 141, thus inducing natural contact between the wire rod and the contact member 141.
  • the pitch adjusting actuator 142 moves the contact member 141 in a direction close to or away from the wire rod, while pushing or pulling the contact member 141 in contact with the wire rod to adjust the position of the contact member 141 to the coil spring.
  • the pitch forming motor 1421 and the slider 1422 are constituted.
  • the pitch forming motor 1421 is fixedly installed in the main body 100 to generate power for the movement of the contact member 141.
  • the slider 1422 connects the pitch forming motor 1421 and the contact member 141 to move the contact member 141 by driving the pitch forming motor 1421. It is coupled to the screw shaft (1423) extending from the (1421) is installed to move in a direction parallel to the screw shaft (1423) during rotation of the screw shaft (1423), coupled with the contact member 141 by the connecting rod (1424) And is configured to move the contact member 141.
  • the wire rod which is sequentially passed through the outer surface of the first forming roller 131 and the second forming roller 132 while being transported by the center roller 110 and the feeding roller 120 is the first forming roller 131 and the first It further includes a bending means 150 for bending the tip of the wire rod in the winding direction so that it can be naturally deformed without great friction with the two forming rollers 132.
  • FIG. 12 is a front view showing a state before operation of the bending means according to the invention
  • Figure 13 is a front view showing an operation state of the bending means according to the present invention.
  • the bending means 150 is configured together with the first forming roller 131, which is the forming roller 130 disposed in the position close to the feeding roller 120, the bending pusher 151 and the spring 152 and the actuator for bending It consists of 153.
  • the bending pusher 151 is formed to have a coupling portion 1511 coupled to the rotating shaft 327 supporting the first forming roller 131 to have a rotatable structure and an integral structure with the coupling portion 1511.
  • the bending pusher 151 is configured such that the bending pusher 151 presses the tip of the wire rod when one side end 1512a of the operating portion 1512 rotates about the rotation shaft 327. Will be bent.
  • the spring 152 is for restoring the bending pusher 151 rotated to bend the wire rod to its original position, one end of which is fixed to the operating part 1512 of the bending pusher 151 and the other end of the spring 152. It is installed to be fixed to the member 323.
  • the spring 152 installed as described above is tensioned while the bending pusher 151 rotates to press the tip of the wire rod by the bending actuator 153 to accumulate elastic force for restoring the bending pusher 151 to its original position.
  • the force applied to the bending pusher 151 from the bending actuator 153 is removed, the bending pusher 151 is restored using the accumulated elastic force.
  • the bending actuator 153 is installed on the first operating member 323 so as to be located on the side of the operating unit 1512. When bending of the wire is required, the bending actuator 153 is pushed by pushing the side of the operating unit 1512. 151 is rotated.
  • the bending actuator 153 may be composed of a hydraulic cylinder or an electric cylinder.
  • the wire rod in a predetermined position so as to set the initial position accurately A stopper 160 for stopping may be further included.
  • FIG. 14 is a plan view showing the structure of the stopper according to the present invention.
  • the stopper 160 is connected to the cylinder 161 installed in the main body 100 and the rod 162 of the cylinder 161 and moves together with the rod 162 to protrude toward the front of the main body 100. It is composed of a stop bar 163 to stop the wire rod in a predetermined position by blocking the traveling path of the wire rod protruding to the front of the main body 110.
  • the stop bar 163 is stably in close contact with the tip end surface of the wire rod to ensure that the wire end is always stopped at a predetermined position, the end side side (163a) is processed flat, thereby the end surface of the stop bar 163
  • the shape has an approximately semicircular cross-sectional structure.
  • 15 is a perspective view showing the structure of a guide roller for supporting the wire rod supplied between the center roller and the feeding roller.
  • a guide roller 170 for guiding and supporting the wire rod supplied between the center roller 110 and the feeding roller 120 may be further included, and the guide roller 170 may use a predetermined weight to fix the upper portion of the wire rod. It is arranged above the traveling path of the wire rod to support the pressure.
  • the guide roller 170 is disposed so as to be located above the traveling path of the wire rod in the neighboring place of the center roller 110, the hinge is coupled to the main body 100 rotatable about the hinge axis (P5) It is installed to be supported by the lever 171 having a structure.
  • the guide roller 170 installed as described above comes into contact with the upper end of the wire rod which is conveyed along the traveling path.
  • the guide roller 170 induces stable transfer of the wire rod by applying an appropriate pressure to the wire rod by the weight of the guide roller 170.
  • reference numeral 180 in FIG. 3 is a feeding device for transferring the wire rod supplied to the hot coil spring manufacturing apparatus between the center roller 110 and the feeding roller 120.
  • the feeding device 180 is composed of an upper feeding roller 181 and a lower feeding roller 182, wherein the lower feeding roller 182 is installed in a fixed structure to have a structure that rotates in place,
  • the upper feeding roller 181 is configured to be movable up and down by the cylinder 183 and the third driving motor 250 (shown in FIG. 5) and the universal joint 260 (FIG. 5) installed in the main body 100. It can be configured to transfer the wire rod while being rotated by the rotational force generated from the third driving motor 250 is connected via a).
  • the feeding device 180 may be omitted when a separate feeding means for supplying the wire to the hot coil spring manufacturing apparatus can supply the wire between the center roller 110 and the feeding roller 120.
  • the wire rod is cut in accordance with the development length of the coil spring to be manufactured, and the pre-treatment step of heating the cut wire to the temperature required for coiling processing is performed.
  • the wire rod prepared through the pretreatment process as described above is input to the hot coil spring manufacturing apparatus by a feeding means not shown, and the wire rod input to the hot coil spring manufacturing apparatus is a predetermined position by the stopper 160 provided in the main body 100. Stops at
  • the third position adjusting means 330 for adjusting the position and the bending means 150 move to a predetermined position according to a program input to a controller provided to control the hot coil spring manufacturing apparatus.
  • the program is provided in each of the hot coil spring manufacturing apparatus, such as the rotational speed of the center roller 110 and the feeding roller 120, the position of the first and second forming rollers (131, 132) according to the specifications of the coil spring to be manufactured
  • the part is designed to perform the required function at a predetermined value and position according to the specification of the coil spring to be manufactured.
  • the stopper 160 is out of the progress path of the wire rod, the center roller 110 and the feeding roller (by the feeding device 180 provided in the feeding means or the main body 100 not shown)
  • the feeding device 180 provided in the feeding means or the main body 100 not shown
  • the feeding of the wire is temporarily stopped and the feeding roller 120 is stopped.
  • the bending actuator 153 constituting the bending means 150 is driven to rotate the bending pusher 151 about the rotation axis.
  • the operating part 1512 of the bending pusher 151 moves the tip of the wire rod.
  • the tip of the wire rod is bent in the winding direction.
  • the center roller 110 is rotated by the operation of the first driving motor 210
  • the feeding roller 120 is rotated by the operation of the second driving motor 220, such a center roller 110 ) And the feed for the coiling process of the wire rod by the rotation of the feeding roller 120 is made.
  • the apparatus for manufacturing hot coil springs according to the present invention uses the two rollers (center roller 110 and the feeding roller 120) to transfer the wire for coiling. There is an advantage that can minimize the heat loss of the wire rod by minimizing the contact.
  • the wire rod conveyed by the rotation of the center roller 110 and the feeding roller 120 is bent in the winding direction facing the outer surface (131a) of the first first forming roller 131, the first forming roller ( The wire rod deformed through 131 is bent in the winding direction while facing the outer surface 132a of the second forming roller 132, thereby coiling the wire rod.
  • the coil diameter can be changed by the position movement of the first forming roller 131 and the second forming roller 132, so that the coil diameter is continuously changed as well as the coil spring is uniform.
  • Coil springs of various shapes can also be manufactured.
  • the wire rod processed in the form of a coil through the first forming roller 131 and the second forming roller 132 has a relationship in which the first forming roller 131 and the second forming roller 132 are located on the same plane.
  • the furnace pitch is not formed and a pitch is formed from the wire rod which is processed in the form of a coil while being pushed in contact with the contact member 141 while passing through the second forming roller 132 and is processed in the form of a coil spring.
  • the present invention places the first forming roller 131 and the second forming roller 132 on the same plane for coiling the wire rod, and forms the pitch by using a separate contact member 141.
  • a separate contact member 141 By inducing a stable contact between the forming roller 130 and the surface of the wire rod can be prevented from being damaged during the coiling process, thereby enabling the manufacture of a more reliable coil spring.
  • the pitch of the coil spring may be changed by moving the contact member 141 to adjust the distance by which the wire is pushed while the pitch is formed in the wire rod by the contact member 141.
  • the contact member may be changed.
  • it is possible to manufacture a coil spring having a variable pitch structure it is also possible to manufacture a coil spring formed of asymmetrical pitch of the left and right sides, such as the side rod coil spring.
  • the hot coil spring manufacturing apparatus transfers the wire rod using the center roller 110 and the feeding roller 120, and the wire rod is transferred to the first forming roller 131 and the second molding
  • the roller 132 is processed in the form of a coil, while the wire which passes through the second forming roller 132 is pushed to the contact member 141 to form a pitch to be processed in the form of a coil spring. It is made of one coil spring is made.
  • the rear end of the wire rod is separated from the feeding device 180, after which the rear end of the wire rod is supported by the guide roller 170, the center roller 110 and the feeding roller 120 It is transferred by the rotation of) to finish the final coiling process.
  • the apparatus for manufacturing hot coil springs according to the present invention is preferably used to manufacture a hot coil spring by receiving a heated wire rod, but may be used to manufacture a coil spring by receiving a wire rod that is not heated in some cases.

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Abstract

본 발명은 열간 코일스프링 제조장치에 관한 것으로, 본 발명의 목적은 열간 코일스프링을 제조함에 있어서, 맨드릴을 사용하지 않고 다수개의 롤러를 사용하여 다양한 형상 및 코일경을 갖는 코일스프링을 제조할 수 있는 열간 코일스프링 제조장치를 제공함에 있다. 이를 위한 본 발명은 구동부에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하는 센터롤러; 상기 센터롤러의 외면과 마주하는 외면을 갖도록 센터롤러 이웃한 곳에 배치되고, 본체에 마련된 제1 위치조정수단에 의하여 센터롤러에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 구조를 가지며, 구동부에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하면서 센터롤러와 함께 선재를 이송시키는 피딩롤러; 상기 센터롤러와 피딩롤러의 회전에 의해 이송되는 선재를 코일형태로 가공하는 하나 이상의 성형롤러; 및 상기 성형롤러로부터 코일형태로 가공되어 나오는 선재와 접촉할 수 있도록 성형롤러의 이웃한 곳에 배치되며, 성형롤러에 의해 코일형태로 가공되어 나오는 선재의 측부를 밀어주어 코일형태로 감기는 선재에 피치를 부여하는 피치형성수단;을 포함하는 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치를 제공한다.

Description

열간 코일스프링 제조장치
본 발명은 소정의 길이로서 가열된 선재를 코일링 가공하여 코일스프링을 제조하는 열간 코일스프링 제조장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 코일스프링의 코일링 가공에 사용되는 부품의 교환없이 다양한 코일경 및 형상으로 코일스프링을 제조할 수 있도록 한 열간 코일스프링 제조장치에 관한 것이다.
일반적으로 스프링은 강선재(鋼線材)의 탄성력을 이용하여 에너지를 흡수, 축척시켜서 완충의 목적을 달성하거나, 압축 후 반발하는 복귀탄성을 이용하여 여러 가지 기계요소의 운동기능을 확보하는 용도로 사용되고 있다.
한편, 가장 일반적인 형태의 스프링은 환봉재를 코일형태로 감아 만든 것으로 이루어진 코일스프링으로, 이러한 코일스프링은 그 제조방법에 따라 냉간 코일스프링과 열간 코일스프링으로 구분될 수 있다.
상기 냉간 코일스프링은 스프링용 선재의 제조과정에서 미리 열처리된 OT선(Oil Tempered Wire) 또는 IT선(Induction Treatment Wire)을 별도의 가열 없이 그대로 코일링 가공하여 제조된 스프링이고, 상기 열간 코일스프링은 제조하고자 하는 코일스프링의 전개길이에 대응하는 길이로 절단된 선재를 소정의 온도로 가열한 상태에서 코일링 가공한 다음 요구되는 강도를 가질 수 있도록 열처리를 실시한 것으로 제조된 스프링이다.
도 1은 냉간 코일스프링의 제조과정을 보인 도면이다.
냉간 코일스프링의 제조를 위하여 소정의 열처리를 과정을 거친 선재는 롤형태로 감긴 상태로 제공되고, 이러한 선재는 다수개의 롤러로 이루어진 피딩장치(10)에 의해 코일스프링 제조장치(20)로 공급된다.
한편 코일스프링 제조장치(20)는 피딩장치(10)에 의해 공급되는 소재를 다수개의 성형롤러(21)를 이용하여 코일형태로 가공하게 되며, 이러한 코일링 가공이 완료되면 코일링된 소재의 끝단부를 절단장치(30)로 절단하는 방식으로 냉간 코일스프링을 제조하게 된다.
이러한 방식으로 제조되는 냉간 코일스프링은 요구되는 강도를 갖도록 미리 열처리 된 소재를 이용하는 특성 상, 소재구입비의 상승으로 인해 코일스프링의 단가가 높고, 선경이 큰 코일스프링의 경우 제작이 용이하지 못한 단점이 있다.
도 2는 열간 코일스프링의 제조과정을 보인 도면이다.
열간 코일스프링의 제조를 위해서는, 먼저 제작하고자 하는 코일스프링의 전개길이에 대응하는 길이로 선재를 절단하고, 절단된 선재를 가열장비에 투입하여 가열한 후, 바로 코일스프링 제조장치(40)로 투입하여 코일스프링 형태로 성형하게 된다.
한편, 상기 코일스프링 제조장치(40)는 소재의 일측 단부를 맨드릴(41)에 고정시킨 상태에서 맨드릴을 회전시키는 방식으로 이루어지게 되며, 이러한 방식으로 제작되는 열간 코일스프링은 비록 별도의 가열장비가 요구되지만, 소재의 가격이 냉간 코일스프링에 비하여 낮으므로, 코일스프링의 단가를 낮출 수 있는 이점이 있다.
그러나, 상기와 같이 맨드릴을 이용한 코일스프링 제조장치의 경우, 코일경이 다르거나 또는 형상이 다른 코일스프링을 제조하기 위해서는 해당 코일스프링에 맞는 맨드릴의 사용이 절대적으로 요구되므로, 결국 다양한 종류의 맨드릴을 구비하여 두고 필요시 교체사용이 요구되는 바 작업의 효율성이 떨어지는 단점이 있다.
물론, 맨드릴을 사용하지 않고, 냉각 코일스프링과 마찬가지로 다수개의 롤러를 이용하여 선재를 코일스프링의 형태로 성형할 수도 있을 것이나, 성형롤러를 이용한 방식은 피딩장치를 이용하여 성형롤러 방향으로 소재를 강제 이송시켜 주어야만 하며, 이 과정에서 피딩장치에 구비된 다수개의 롤러가 가열된 소재와 접촉함에 따라 선재의 열손실이 발생되고, 이로 인하여 코일스프링 제조장치로 투입되는 선재의 온도가 낮아짐에 따라 적절한 성형이 이루어지지 못하게 되는 문제점이 있다.
(선행기술문헌)
(특허문헌 1) 공개특허공보 제1996-021246호 (1996.07.18. 공개)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 고려하여 이루어진 것으로, 본 발명의 목적은 열간 코일스프링을 제조함에 있어서, 맨드릴을 사용하지 않고 다수개의 롤러를 사용하여 다양한 형상 및 코일경을 갖는 코일스프링을 제조할 수 있는 열간 코일스프링 제조장치를 제공함에 있다.
본 발명은 다른 목적은 가열된 선재의 이송을 위한 롤러와 선재와 접촉을 최소화여 선재의 열손실을 최소화한 상태에서 코일링 가공이 이루어질 수 있도록 하는 열간 코일스프링 제조장치를 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 성형롤러에 의해 가공되어 나오는 선재를 별도의 피치형성수단를 이용하여 밀어주되, 피치형성수단를 이동시켜 가공되는 코일스프링의 피치를 조절할 수 있도록 함으로써, 선재의 손상을 최소화하면서 다양한 피치의 코일스프링을 제조할 수 있도록 한 열간 코일스프링 제조장치를 제공함에 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 성형롤러를 이용하여 선재를 코일형태로 가공하기에 앞서 선재가 코일링되는 방향으로 선재의 끝단부를 인위적으로 구부려 선재가 성형롤러의 외면과 접촉하면서 자연스럽게 코일형태로 가공될 수 있도록 한 열간 코일스프링 제조장치를 제공함에 있다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하고 종래의 결점을 제거하기 위한 과제를 수행하는 본 발명은 구동부에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하는 센터롤러; 상기 센터롤러의 외면과 마주하는 외면을 갖도록 센터롤러 이웃한 곳에 배치되고, 본체에 마련된 제1 위치조정수단에 의하여 센터롤러에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 구조를 가지며, 구동부에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하면서 센터롤러와 함께 선재를 이송시키는 피딩롤러; 상기 센터롤러와 피딩롤러의 회전에 의해 이송되는 선재를 코일형태로 가공하는 하나 이상의 성형롤러; 및 상기 성형롤러로부터 코일형태로 가공되어 나오는 선재와 접촉할 수 있도록 성형롤러의 이웃한 곳에 배치되며, 성형롤러에 의해 코일형태로 가공되어 나오는 선재의 측부를 밀어주어 코일형태로 감기는 선재에 피치를 부여하는 피치형성수단;을 포함하는 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치를 제공한다.
한편 상기 피치형성수단은, 상기 성형롤러에 의해 코일형태로 가공되어 나오는 선재와 교차되면서 접촉하는 구조를 갖도록 배치되는 접촉부재; 상기 접촉부재를 선재에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동시키되, 선재와 접촉된 접촉부재를 밀거나 당겨 코일스프링에 형성되는 피치를 조절하는 피치조절용 액추에이터;로 구성될 수 있다.
이때 상기 피치조절용 액추에이터는, 상기 본체에 설치된 피치형성용 모터; 상기 피치형성용 모터로부터 연장되는 스크류축의 회전에 의하여 스크류축을 따라 이동하도록 스크류축에 결합되며, 상기 접촉부재와 결합되어 피치형성용 모터의 구동에 의해 접촉부재를 이동시키는 슬라이더;로 구성될 수 있다.
또한 상기 접촉부재는 외면이 선재와 접촉한 채로 선재와의 사이에 발생되는 마찰에 의해 회전하는 롤러로 구성되는 것이 바람직하다.
또한 상기 접촉부재는 그 중심부를 지나는 수직한 기준선을 기준으로 상단부는 제2 성형롤러측에 위치하고, 하단부는 제2 성형롤러의 반대측에 위치하도록 기울어진 구조로 설치될 수 있다.
한편 본 발명에 따른 상기 열간 코일스프링 제조장치는 피딩롤러와 성형롤러의 사이로 공급된 선재의 선단이 권선방향으로 구부러지도록 선단을 가압하는 벤딩수단;이 더 포함될 수 있다.
이때 상기 벤딩수단은, 상기 피딩롤러의 근접한 곳에 위치한 성형롤러의 회전축에 회전 가능한 구조로 결합된 벤딩푸셔; 상기 벤딩푸셔에 의한 선재의 벤딩과정에서 인장되면서 벤딩푸셔를 윈위치로 복귀시키기 위한 탄성력을 축적하는 스프링; 및 상기 벤딩푸셔가 회전축을 중심으로 회전하면서 선재의 선단부를 벤딩하도록 벤딩푸셔의 일측단부 측면을 가합하는 벤딩용 액추에이터;로 구성될 수 있다.
또한 상기 벤딩용 액추에이터는 유압실린더 또는 전기실린더로 구성될 수 있다.
한편 상기 성형롤러는, 상기 센터롤러와 피딩롤러에 의해 이송되는 선재와 마주하는 외면을 갖도록 센터롤러의 이웃한 곳에 배치되며, 상기 본체에 마련된 제2 위치조정수단에 의하여 센터롤러에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 제1 성형롤러; 및 상기 제1 성형롤러에 의해 변형되는 선재와 마주하는 외면을 갖도록 제1 성형롤러의 이웃한 곳에 배치되며, 상기 본체에 마련된 제3 위치조정수단에 의하여 센터롤러에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 제2 성형롤러;로 구성될 수 있다.
한편 상기 제1 위치조정수단은, 상기 본체에 설치된 유압실린더; 및 상기 유압실린더의 구동에 의해 이동하면서 상기 피딩롤러를 이동시키도록 본체에 설치된 이동블록;으로 구성될 수 있다.
한편 상기 구동부는, 열간 코일스프링 제조장치를 구성하는 본체에 고정된 제1 구동용 모터; 상기 본체에 고정된 제2 구동용 모터; 상기 제1 구동용 모터와 센터롤러를 연결하여 제1 구동용 모터에서 발생되는 회전력을 센터롤러로 전달하는 제1 유니버셜 조인트; 및 상기 제2 구동용 모터와 피딩롤러를 연결하여 제2 구동용 모터에서 발생되는 회전력을 피딩롤러로 전달하는 제2 유니버셜 조인트;로 구성될 수 있다.
한편 본 발명에 따른 상기 열간 코일스프링 제조장치는 센터롤러와 피딩롤러의 사이로 공급될 선재의 초기 위치 설정을 위하여 선재를 미리 설정된 위치에 정지시키는 스토퍼가 더 포함될 수 있다.
한편 상기 제2 위치조정수단은, 상기 본체에 힌지 결합되어 힌지축을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제1 베이스부재; 상기 제1 베이스부재에 설치된 제1 위치조절용 모터; 상기 제1 위치조절용 모터로부터 연장되는 스크류축에 결합되어 스크류축의 회전에 의해 스크류축과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부에 상기 제1 성형롤러를 회전 가능하게 지지하는 회전축이 구비된 제1 작동부재; 상기 제1 베이스부재의 이웃한 위치에서 본체에 힌지 결합되어 힌지축을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제2 베이스부재; 상기 제2 베이스부재에 설치된 제2 위치조절용 모터; 및 상기 제2 위치조절용 모터로부터 연장되는 스크류축과 결합되어 스크류축의 회전에 의해 스크류축과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부가 상기 제1 베이스부재와 결합되어 제1 베이스부재를 밀거나 당기면서 힌지축을 중심으로 제1 베이스부재를 회전시키는 제2 작동부재;로 구성될 수 있다.
한편 상기 제3 위치조정수단은, 상기 본체에 힌지 결합되어 힌지축을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제3 베이스부재; 상기 제3 베이스부재에 설치된 제3 위치조절용 모터; 상기 제3 위치조절용 모터로부터 연장되는 스크류축에 결합되어 스크류축의 회전에 의해 스크류축과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부에 상기 제2 성형롤러를 회전 가능하게 지지하는 회전축이 구비된 제3 작동부재; 상기 제3 베이스부재의 이웃한 위치에서 본체에 힌지 결합되어 힌지축을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제4 베이스부재; 상기 제4 베이스부재에 설치된 제4 위치조절용 모터; 및 상기 제4 위치조절용 모터로부터 연장되는 스크류축과 결합되어 스크류축의 회전에 의해 스크류축과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부가 상기 제3 베이스부재와 결합되어 제3 베이스부재를 밀거나 당기면서 힌지축을 중심으로 제3 베이스부재를 회전시키는 제4 작동부재;로 구성될 수 있다.
한편 본 발명에 따른 상기 열간 코일스프링 제조장치는 센터롤러와 피딩롤러의 사이로 공급되는 선재의 상부에서 자중을 이용하여 선재를 눌러주면서 선재의 이동을 지지하도록 센터롤러의 이웃한 곳에 배치되는 가이드 롤러를 더 포함될 수 있다.
상기와 같은 특징을 갖는 본 발명에 의하면, 소정의 온도로 가열된 선재를 이용하여 코일스프링을 제조함에 있어서, 맨드릴을 사용하지 않고 다양한 형상 및 코일경을 갖는 코일스프링을 제조할 수 있는 효과가 있다.
또한, 센터롤러와 피딩롤러를 이용하여 선재를 성형롤러 방향으로 이송하는 구조로써, 선재와 접촉되는 롤러의 수를 감소시켜 가열된 선재의 열손실을 최소화할 수 있는 효과가 있다.
또한, 성형롤러에 의하여 코일형태로 가공되어 나오는 선재를 별도의 피치형성수단으로 밀어주는 방식으로 코일스프링의 피치를 형성하고 조절하는 구조로서, 선재를 코일형태로 가공하는 롤러들은 동일 평면상에 위치한 상태에서 선재를 코일형태로 가공하게 되므로, 선재와 롤러의 불안정한 접촉에 의하여 선재가 손상되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있다.
또한, 센터롤러와 피딩롤러의 사이로 공급된 선재의 선단을 권선방향으로 벤딩시킨 상태에서 코일링 가공을 실시함으로써, 센터롤러와 피딩롤러에 의해 이송되는 선재가 성형롤러의 외면에 자연스럽게 접촉하면서 코일링될 수 있도록 하는 환경을 제공할 수 있는 효과가 있다.
도 1 은 냉간 코일스프링의 제조과정을 보인 도면,
도 2 는 열간 코일스프링의 제조과정을 보인 도면,
도 3 은 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치의 구조를 보인 정면도,
도 4 는 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치의 요구 구조를 나타낸 사시도,
도 5 는 본 발명에 따른 구동부의 구조를 보인 평면도,
도 6 은 본 발명에 따른 제1 성형롤러와 제2 성형롤러의 배치구조를 보인 정면도,
도 7 은 본 발명에 따른 제2 위치조정수단의 구조를 보인 정면도,
도 8 은 본 발명에 따른 제3 위치조정수단의 구조를 보인 정면도,
도 9 는 본 발명에 따른 피치형성수단의 정면도,
도 10 은 본 발명에 따른 피치형성수단의 작동구조를 보인 측면도,
도 11 은 본 발명에 따른 피치형성수단에 의하여 피치가 형성되는 과정을 보인 평면도,
도 12 는 본 발명에 따른 벤딩수단의 작동전 상태를 보인 정면도,
도 13 은 본 발명에 따른 벤딩수단의 작동 상태를 보인 정면도,
도 14 는 본 발명에 따른 스토퍼의 구조를 보인 평면도,
도 15 는 센터롤러와 피딩롤러의 사이로 공급되는 선재를 지지하여 주는 가이드 롤러의 구조를 보인 사시도.
(부호의 설명)
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
100: 본체 110: 센터롤러
120: 피딩롤러 130: 성형롤러
131: 제1 성형롤러 132: 제2 성형롤러
140: 피치형성수단 141: 접촉부재
142: 피치조절용 액추에이터 1421: 피치형성용 모터
1422: 슬라이더 1423: 스크류축
150: 벤딩수단 151: 벤딩푸셔
152: 스프링 153: 벤딩용 액추에이터
160: 스토퍼 170: 가이드 롤러
171: 레버 200: 구동부
210: 제1 구동용 모터 220: 제2 구동용 모터
230: 제1 유니버셜 조인트 240: 제2 유니버셜 조인트
310: 제1 위치조정수단 311: 유압실린더
312: 이동블록 320: 제2 위치조정수단
321: 제1 베이스부재 322: 제1 위치조절용 모터
3221: 스크류축 323: 제1 작동부재
324: 제2 베이스부재 325: 제2 위치조절용 모터
3251: 스크류축 326: 제2 작동부재
327: 회전축 330: 제3 위치조정수단
331: 제3 베이스부재 332: 제3 위치조절용 모터
3321: 스크류축 333: 제3 작동부재
334: 제4 베이스부재 335: 제4 위치조절용 모터
336: 제4 작동부재 337: 회전축
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면과 연계하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치는 별도의 가열장비에 의해 가열된 선재를 제공받아 두 개의 롤러를 이용하여 선재를 이송시키고, 이처럼 이송되는 선재를 성형롤러를 이용하여 코일형태로 가공하되, 성형롤러를 거쳐 코일형태로 가공되어 나오는 선재의 측부를 별도의 롤러를 이용하여 밀어주면서 소정의 피치를 갖는 열간 코일스프링을 제공할 수 있도록 한 것이다.
한편, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열간 코일스프링 제조장치의 구조가 도 1 내지 도 15에 도시되어 있다.
도 3은 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치의 구조를 보인 정면도를, 도 4는 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치의 요구 구조를 나타낸 사시도를, 도 5는 본 발명에 따른 구동부의 구조를 보인 평면도를, 도 6은 본 발명에 따른 제1 성형롤러와 제2 성형롤러의 배치구조를 보인 정면도를, 도 7은 본 발명에 따른 제2 위치조정수단의 구조를 보인 정면도를, 도 8은 본 발명에 따른 제3 위치조정수단의 구조를 보인 정면도를 도시하고 있다.
본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치는 센터롤러(110)와 피딩롤러(120) 및 성형롤러(130) 그리고 피치형성수단(140)을 구비하는 것으로 구성된다. 물론 이들 구성요소(센터롤러, 피딩롤러, 성형롤러, 피치형성수단)를 비롯하여 열간 코일스프링 제조장치를 구성하는 구성요소는 박스형의 본체(100) 외부 또는 내부의 적절한 위치에 설치되며, 이처럼 열간 코일스프링 제조장치를 구성하는 구성요소들을 본체(100)의 적절한 위치에 배치 및 설치함에 있어서, 열간 코일스프링 제조장치가 사용 또는 설치되는 주변환경이나 사용자의 특성을 고려하여 다양한 구조로 설치될 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 열간 코일스프링 제조장치를 설명함에 있어서는 본체(100)의 전면에 센터롤러(110)와 피딩롤러(120) 및 성형롤러(130) 그리고 피치형성수단(140)이 설치된 것으로 가정하여 설명하도록 한다.
상기 센터롤러(110)는 선재의 이송과 관련된 롤러로서, 구동부(200)에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하는 구조를 갖는다. 참고로 상기 구동부(200)에 대한 구조는 추후 구체적으로 설명하며, 다만 상기 구동부(200)에 모터가 구비되고, 상기 모터에서 발생되는 회전력을 센터롤러(110)가 전달받아 회전하는 것으로 이해될 수 있다.
한편, 상기 센터롤러(110)의 외면(110a)에는 외면 원주를 따라 연장되는 반원형 단면의 홈(111)이 형성되고, 이러한 홈(111)으로 선재의 일부가 삽입되므로, 센터롤러(110)와 선재의 안정적인 접촉이 이루어지게 된다.
상기 피딩롤러(120)는 센터롤러(110)와 함께 선재를 이송시키는 롤러로서, 센터롤러(110)의 외면(110a)과 마주하는 외면(120a)을 갖도록 센터롤러(110)의 이웃한 곳에 배치되고, 외면(120a)에는 외면 원주를 따라 연장되는 반원형 단면의 홈(121)이 형성된 것으로 구성된다. 참고로 도 3 및 도 4에는 센터롤러(110)의 하부에 피딩롤러(120)가 설치된 구조가 도시되어 있다.
이러한 피딩롤러(120)는 본체(100)에 설치되는 제1 위치조정수단(310)에 의하여 센터롤러(110)에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하도록 설치되며, 상기 구동부(200)에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하는 구조를 갖는다.
한편, 선재를 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 공급받고자 하는 경우, 상기 피딩롤러(120)는 센터롤러(110)로부터 이격되는 방향으로 이동하여 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 선재가 안정적으로 이송되도록 하는 공간을 형성하고, 선재가 요구되는 위치로 이송된 경우, 다시 센터롤러(110)에 근접하는 방향으로 이동하여 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이에 위치한 선재를 가압 고정하게 된다.
물론 상기 피딩롤러(120)의 이동에 의한 선재의 가압시, 선재의 변형은 발생되지 않으면서 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전에 의하여 선재가 안정적으로 이송될 수 있는 압력을 가하도록 하는 것이 바람직하며, 이러한 압력은 선재의 재질이나 크기에 따라서 사전실험을 통하여 결정된 압력을 가하도록 세팅될 수 있다.
이와 같이 피딩롤러(120)를 센터롤러(110)에 대하여 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동시키는 제1 위치조정수단(310)은 유압실린더를 이용하여 구성될 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 제1 위치조정수단(310)은 본체(100)에 고정된 구조로 설치된 유압실린더(311)와, 상기 유압실린더(311)의 구동에 의해 이동하면서 상기 피딩롤러(120)를 이동시키도록 본체(100)에 설치된 이동블록(312)으로 구성될 수 있다.
이때, 상기 이동블록(312)은 요구되는 경로를 따라 이동가능한 구조를 갖도록 레일과 같은 통상의 가이드(G1)를 매개로 본체(100)에 결합되어 본체(100)의 지지를 받으며, 끝단부에는 피딩롤러(120)와 결합되어 피딩롤러(120)와 함께 회전하는 회전축(313)이 구비된 것으로 구성될 수 있다.
한편, 상기 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)를 회전시키기 위한 구동부(200)는 제1 구동용 모터(210)와, 제2 구동용 모터(220)와, 제1 유니버셜 조인트(230)와, 제2 유니버셜 조인트(240)로 구성된다.
상기 제1 구동용 모터(210)와 제2 구동용 모터(220)는 본체(100)의 내부에 고정된 구조로 설치되고, 이때 제1 구동용 모터(210)는 제1 유니버셜 조인트(230)에 의하여 센터롤러(110)와 연결되어 센터롤러(110)로 회전력을 전달하는 구조를 갖고, 제2 구동용 모터(220)는 제2 유니버셜 조인트(240)에 의하여 피딩롤러(120)와 연결되어 피딩롤러(120)로 회전력을 전달하는 구조를 갖고 있다.
참고로, 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이 거리는 두 개의 모터를 나란하게 배치할 수 있을 정도로 충분하지 못하며, 더욱이 피딩롤러(120)의 경우 제1 위치조정수단(310)에 의하여 이동하는 구조를 갖고 있다.
이에 본 발명은 제1,2 구동용 모터(210,220)의 설치공간에 대한 문제와, 이동하는 피딩롤러(120)로 회전력을 전달하는 문제를 상기와 같이 구성된 구동부(200)를 이용하여 해소한 특징을 갖고 있다.
상기 성형롤러(130)는 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전에 의해 이송되는 선재의 변형을 유도하여 선재를 코일형태로 가공하는 것으로, 하나 이상의 롤러로 구성될 수 있으며, 바람직하게는 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)에 의해 이송되는 선재와 마주하는 외면(131a)을 갖도록 배치된 제1 성형롤러(131)와, 상기 제1 성형롤러(131)에 의해 변형되는 선재와 마주하는 외면(132a)을 갖도록 제1 성형롤러(131)의 이웃한 곳에 배치된 제2 성형롤러(132)로 구성된다.
한편, 상기 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)는 센터롤러(110) 및 피딩롤러(120)와 마찬가지로 외면에 원주를 따라 연장되는 반원형 단면의 홈(1311,1321)이 형성된 롤러로 구성된다.
상기 제1 성형롤러(131)는 별도의 구동원에 의지하지 않고 선재와의 마찰에 의해 회전하는 아이들 롤러로서, 본체(100)에 설치되는 제2 위치조정수단(320)에 의하여 센터롤러(110)에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하면서 코일형태로 가공되는 선재의 코일경을 조절하게 된다.
이와 마찬가지로, 상기 제2 성형롤러(132)는 별도의 구동원에 의지하지 않고 선재와의 마찰에 의해 회전하는 아이들 롤러로서, 본체(100)에 설치되는 제3 위치조정수단(330)에 의하여 센터롤러(110)에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하면서 코일형태로 가공되는 선재의 코일경을 조절하게 된다.
이처럼 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)가 이동하면서 코일경을 조절하도록 함에 있어서, 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)가 피딩롤러(120)와 함께 요구되는 코일경으로 선재를 코일링 가공할 수 있도록 하기 위하여 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132) 및 피딩롤러(120)는 제조하고자 하는 코일경에 상응하는 원(C)에 외접하는 외면을 갖도록 배치된다.
즉, 피딩롤러(120)는 선재의 코일링 가공 과정에서 위치변화가 없으므로, 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)의 위치를 코일경에 대응하여 조절함에 있어서, 제조하고자 하는 코일경에 상응하는 원(C)에 제1 성형롤러(131)의 외면(131a)과 제2 성형롤러(132)의 외면(132a)이 항상 외접하는 위치 관계를 유지하도록 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)의 위치를 제어하게 된다.
이와 같은 제1 성형롤러(131)의 움직임과 제2 성형롤러(132)의 움직임을 구현하기 위한 제2 위치조정수단(320)과 제3 위치조정수단(330)은 다음과 같이 구성된다.
상기 제2 위치조정수단(320)은 제1 베이스부재(321)와, 제1 위치조절용 모터(322)와, 제1 작동부재(323)와, 제2 베이스부재(324)와, 제2 위치조절용 모터(325)와, 제2 작동부재(326)로 구성된다.
상기 제1 베이스부재(321)는 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P1)을 중심으로 회전 가능한 구조를 가지며, 이러한 제1 베이스부재(321)의 힌지축(P1)을 중심으로 한 회전에 의하여 도 7에 표시된 D1방향으로 제1 성형롤러(131)를 이동시키게 된다.
상기 제1 위치조절용 모터(322)는 제1 베이스부재(321)에 설치되어 도 7에 표시된 D2방향으로 제1 성형롤러(131)를 이동시키기 위한 동력을 발생하게 된다.
상기 제1 작동부재(323)는 제1 위치조절용 모터(322)로부터 연장되는 스크류축(3221)과 결합되며, 레일과 같은 가이드(G2)를 매개로 제1 베이스부재(321)에 결합되어 스크류축(3221)의 회전에 의해 D2방향으로 이동하는 구조를 갖는다.
한편, 상기 제1 작동부재(323)의 끝단에는 제1 성형롤러(131)를 회전 가능하게 지지하는 회전축(327)과 후술될 벤딩수단(150)이 설치된다.
상기 제2 베이스부재(324)는 제1 베이스부재(321)의 이웃한 곳에 위치하도록 배치되며, 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P2)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖도록 설치된다.
상기 제2 위치조절용 모터(325)는 제2 베이스부재(324)에 고정되게 설치된다.
상기 제2 작동부재(326)는 제2 위치조절용 모터(325)로부터 연장되는 스크류축(3251)과 결합되며, 레일과 같은 가이드(G3)를 매개로 제2 베이스부재(324)에 결합되어 스크류축(3251)의 회전에 의해 스크류축(3251)과 평행한 방향으로 이동하는 구조를 가지며, 제1 베이스부재(321)에 결합되어 제2 위치조절용 모터(325)의 구동에 의해 이동하면서 제1 베이스부재(321)를 밀거나 당김으로써 제1 성형롤러(131)의 D1방향 움직임을 구현하게 된다.
이와 같이 구성된 제2 위치조정수단(320)은 구동원으로 두 개의 모터를 이용하여 호형의 궤적을 갖는 D1방향 움직임과 직선형의 궤적을 갖는 D2방향 움직임을 복합함으로써, 제1 성형롤러(131)를 요구되는 위치로 자유롭고 정확하게 움직일 수 있게 된다.
상기 제3 위치조정수단(330)은 제3 베이스부재(331)와, 제3 위치조절용 모터(332)와, 제3 작동부재(333)와, 제4 베이스부재(334)와, 제4 위치조절용 모터(335)와, 제4 작동부재(336)로 구성되며, 이러한 제3 위치조정수단(330)의 작동원리는 앞서 설명된 제2 위치조정수단(320)과 동일하므로, 제3 위치조정수단(330)을 구성하는 요소에 대해서 간략하게 설명하도록 한다.
상기 제3 베이스부재(331)는 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P3)을 중심으로 회전 가능한 구조를 가지며, 이러한 제3 베이스부재(331)의 힌지축(P3)을 중심으로 한 회전에 의하여 제2 성형롤러(132)의 D3방향 이동이 구현된다.
상기 제3 위치조절용 모터(332)는 제3 베이스부재(331)에 설치되어 D4방향으로 제2 성형롤러(132)를 이동시키기 위한 동력을 발생하게 된다.
상기 제3 작동부재(333)는 제3 위치조절용 모터(332)로부터 연장되는 스크류축(3321)과 결합되며, 레일과 같은 가이드(G4)를 매개로 제3 베이스부재(331)에 결합되어 스크류축(3321)의 회전에 의해 D4방향으로 이동하는 구조를 갖는 것과 더불어 끝단에는 제2 성형롤러(132)를 회전 가능하게 지지하는 회전축(328)이 구비된다.
상기 제4 베이스부재(334)는 제3 베이스부재(331)의 이웃한 곳에 위치하도록 배치되며, 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P4)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖도록 설치된다.
상기 제4 위치조절용 모터(335)는 제4 베이스부재(334)에 고정되게 설치된다.
상기 제4 작동부재(336)는 제4 위치조절용 모터(335)로부터 연장되는 스크류축(3351)과 결합되며, 레일과 같은 가이드(G5)를 매개로 제4 베이스부재(334)에 결합되어 스크류축(3351)의 회전에 의해 스크류축(3351)과 평행한 방향으로 이동하는 구조를 가지며, 제3 베이스부재(331)에 결합되어 제3 베이스부재(331)를 밀거나 당김으로써 제2 성형롤러(132)의 D3방향 움직임을 구현하게 된다.
상기와 같이 구성된 제2 위치조정수단(320)과 제3 위치조정수단(330)은 미도시된 제어부의 제어에 따라 작동하면서 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)를 이동시킴으로써 다양한 크기의 코일경을 갖는 코일스프링을 제조할 수 있으며, 특히 전체적으로 균일한 코일경을 갖는 코일스프링은 물론이고, 피그 테일 스프링(Pig tail spring)/원추형 스프링/장고형 스프링과 같이 코일경이 연속적으로 변화하는 코일스프링도 제조할 수 있게 된다.
도 9는 본 발명에 따른 피치형성수단의 정면도를, 도 10은 본 발명에 따른 피치형성수단의 작동구조를 보인 측면도를, 도 11은 본 발명에 따른 피치형성수단에 의하여 피치가 형성되는 과정을 보인 평면도를 도시하고 있다.
상기 피치형성수단(140)은 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)에 의하여 코일형태로 가공되어 나오는 선재의 측부를 밀어주어 코일형태로 가공되는 권과 권의 사이에 피치가 형성되도록 하는 것으로, 접촉부재(141)와 피치조절용 액추에이터(142)로 구성된다.
상기 접촉부재(141)는 코일형태로 가공되어 나오는 선재와 교차되는 구조를 갖도록 배치되며, 다양한 크기의 코일경으로 제조되는 선재와 접촉될 수 있도록 충분히 긴 길이를 갖는 바 또는 롤러로 구성될 수 있으나, 선재와의 접촉시 마찰을 최소화할 수 있도록 롤러로 구성되는 것이 바람직하다.
한편, 제2 성형롤러(132)로부터 가공되는 나오는 선재는 직선이 아닌 코일형태로 감긴상태이며, 이러한 상태의 선재에 대하여 접촉부재(141)가 보다 안정적으로 접촉하면서 선재를 밀어줄 수 있도록 접촉부재(141)를 기울어진 구조로 설치하는 것이 바람직하다.
이러한 접촉부재(141)의 설치구조에 대해 보다 구체적으로 설명하면, 상기 접촉부재(141)는 그 중심부(Cen)를 지나는 수직한 기준선(S)을 기준으로 상단부(141a)는 제2 성형롤러(132)측에 위치하고, 하단부(141b)는 제2 성형롤러(132)의 반대측에 위치하도록 기울어진 구조로 설치된다.
한편 본체(100)의 전면에 센터롤러(110), 피딩롤러(120), 제1 성형롤러(131), 제2 성형롤러(132)가 설치되고, 상기 제2 성형롤러(132)의 좌측(도 9 기준)에 접촉부재(141)가 배치되는 경우, 접촉부재(141)의 상단부는 대략 우측 방향을 향하고, 하단부는 좌측 방향을 향하도록 기울어진 구조를 갖도록 설치되며, 이러한 구조에 의하면, 제2 성형롤러(132)로부터 코일형태로 가공되어 나오는 선재는 접촉부재(141)와 비스듬하게 엇갈린 상태로 접촉부재(141)로 진입하여 접촉하게 되므로, 선재와 접촉부재(141)의 자연스러운 접촉을 유도하여 선재와 접촉부재의 접촉시 발생될 수 있는 선재의 손상을 최소화할 수 있는 이점이 있다.
상기 피치조절용 액추에이터(142)는 접촉부재(141)를 선재에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동시키되, 선재와 접촉된 접촉부재(141)를 밀거나 당겨 접촉부재(141)의 위치를 조절하면서 코일스프링에 형성되는 피치를 조절하는 것으로, 피치형성용 모터(1421)와 슬라이더(1422)로 구성된다.
상기 피치형성용 모터(1421)는 본체(100) 내에 고정되게 설치되어 접촉부재(141)의 이동을 위한 동력을 발생하게 된다.
상기 슬라이더(1422)는 피치형성용 모터(1421)와 접촉부재(141)를 연결하여 피치형성용 모터(1421)의 구동에 의하여 접촉부재(141)의 이동이 이루어지게 하는 것으로, 피치형성용 모터(1421)로부터 연장되는 스크류축(1423)에 결합되어 스크류축(1423)의 회전시 스크류축(1423)과 평행한 방향으로 이동하도록 설치되며, 연결봉(1424)에 의하여 접촉부재(141)와 결합되어 접촉부재(141)를 이동시키도록 구성된다.
한편, 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)에 의해 이송되면서 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)의 외면을 순차적으로 거치게 되는 선재가 제1 성형롤러(131) 및 제2 성형롤러(132)와 큰 마찰 없이 자연스럽게 변형될 수 있도록 선재의 선단을 권선방향으로 구부려주는 벤딩수단(150)이 더 포함된다.
도 12는 본 발명에 따른 벤딩수단의 작동전 상태를 보인 정면도를, 도 13은 본 발명에 따른 벤딩수단의 작동 상태를 보인 정면도를 도시하고 있다.
상기 벤딩수단(150)은 피딩롤러(120)의 근접한 위치에 배치된 성형롤러(130)인 제1 성형롤러(131)와 함께 구성되며, 벤딩푸셔(151)와 스프링(152) 및 벤딩용 액추에이터(153)로 이루어진다.
상기 벤딩푸셔(151)는 제1 성형롤러(131)를 지지하는 회전축(327)에 회전 가능한 구조를 갖도록 결합되는 결합부(1511)와, 상기 결합부(1511)와 일체형의 구조를 갖도록 형성된 바-형상의 작동부(1512)로 구성되며, 이러한 벤딩푸셔(151)는 회전축(327)을 중심으로 회전할 때 작동부(1512)의 일측단(1512a)이 선재의 선단을 가압함으로써, 선재를 구부리게 된다.
상기 스프링(152)은 선재를 벤딩하도록 회전한 벤딩푸셔(151)를 원래의 위치로 복원시키기 위한 것으로, 일측단이 벤딩푸셔(151)의 작동부(1512)에 고정되고 타측단이 제1 작동부재(323)에 고정되도록 설치된다.
이처럼 설치된 스프링(152)은 벤딩푸셔(151)가 벤딩용 액추에이터(153)에 의하여 선재의 선단을 가압하도록 회전할 때, 인장되면서 벤딩푸셔(151)를 원래의 위치로 복원시키기 위한 탄성력을 축적하게 되며, 벤딩용 액추에이터(153)로부터 벤딩푸셔(151)에 가해지는 힘이 제거되면, 축적된 탄성력을 이용하여 벤딩푸셔(151)를 복원시키게 된다.
상기 벤딩용 액추에이터(153)는 작동부(1512)의 측면에 위치하도록 제1 작동부재(323)에 설치되며, 선재의 벤딩이 요구되는 경우, 작동부(1512)의 측면을 밀어줌으로써 벤딩푸셔(151)를 회전시키는 것이다. 이러한 벤딩용 액추에이터(153)는 유압실린더 또는 전기실린더로 구성될 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치로 공급되는 선재를 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이에 공급하기에 앞서 선재를 초기 위치를 정확하게 세팅할 수 있도록 선재를 미리 설정된 위치에 정지시키는 스토퍼(160)가 더 포함될 수 있다.
도 14는 본 발명에 따른 스토퍼의 구조를 보인 평면도를 도시하고 있다.
상기 스토퍼(160)는 본체(100)의 내에 설치된 실린더(161)와, 상기 실린더(161)의 로드(162)와 연결되어 로드(162)와 함께 이동하면서 본체(100)의 전면으로 돌출되는 구조를 가지며, 본체(110)의 전면으로 돌출되는 선단이 선재의 진행경로를 차단하는 함으로써 선재를 미리 정해진 위치에 정지시키는 스톱바(163)로 구성된다.
한편 상기 스톱바(163)는 선재의 선단부 끝단면과 안정적으로 밀착되면서 선재를 항상 정해진 위치에 정지시킬 수 있도록 하기 위하여 선단부 측면(163a)이 평탄하게 가공되며, 이로써 스톱바(163)의 끝단면 형상은 대략 반원형의 단면구조를 갖게 된다.
도 15는 센터롤러와 피딩롤러의 사이로 공급되는 선재를 지지하여 주는 가이드 롤러의 구조를 보인 사시도를 도시하고 있다.
센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 공급되는 선재를 지지하면서 안내하여 주는 가이드 롤러(170)가 더 포함될 수 있으며, 상기 가이드 롤러(170)는 자중을 이용하여 선재의 상부를 소정의 압력을 가압한 채 지지할 수 있도록 선재의 진행경로 상부에 배치된다.
보다 구체적으로, 상기 가이드 롤러(170)는 센터롤러(110)의 이웃한 곳에서 선재의 진행경로 상부에 위치하도록 배치되며, 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P5)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 레버(171)에 의해 지지되도록 설치된다.
이와 같이 설치된 가이드 롤러(170)는 진행경로를 따라 이송되는 선재의 상단부와 접촉하게 되고, 이때 가이드 롤러(170)의 자중에 의해 선재에 적절한 압력을 가함으로써 선재의 안정적인 이송을 유도하게 된다.
한편, 도 3의 도면부호 180은 열간 코일스프링 제조장치로 공급되는 선재를 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 이송시키기 위한 피딩장치이다.
참고로, 상기 피딩장치(180)는 상부 피딩롤러(181)와 하부 피딩롤러(182)로 구성되며, 이때 하부 피딩롤러(182)는 제자리에서 회전하는 구조를 갖도록 고정된 구조로 설치되고, 상기 상부 피딩롤러(181)는 실린더(183)에 의하여 상하로 이동 가능하도록 구성되는 것과 더불어 본체(100)에 설치된 제3 구동용 모터(250:도 5에 도시됨)와 유니버셜 조인트(260:도 5에 도시됨)를 매개로 연결되어 제3 구동용 모터(250)로부터 발생되는 회전력에 의해 회전하면서 선재를 이송시키도록 구성될 수 있다.
이러한 피딩장치(180)는 열간 코일스프링 제조장치로 선재를 공급하는 별도의 피딩수단이 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 선재를 공급할 수 있는 경우, 생략될 수 있다.
상기와 같이 구성된 열간 코일스프링 제조장치를 이용하여 열간 코일스프링을 제조하는 과정을 설명하도록 한다.
열간 코일스프링의 제조를 위해서는 주지된 바와 같이, 제조하고자 하는 코일스프링의 전개길이에 맞추어 선재를 절단하고, 절단된 선재를 코일링 가공에 요구되는 온도로 가열하는 전처리 공정을 거치게 된다.
위와 같은 전처리 공정을 거쳐 준비된 선재는 미도시된 피딩수단에 의하여 열간 코일스프링 제조장치로 투입되며, 열간 코일스프링 제조장치로 투입되는 선재는 본체(100)에 마련된 스토퍼(160)에 의하여 미리 설정된 위치에서 정지된다.
이와 동시에 피딩롤러(120)의 위치를 조절하는 제1 위치조정수단(310), 제1 성형롤러(131)의 위치를 조절하는 제2 위치조정수단(320), 제2 성형롤러(132)의 위치를 조절하는 제3 위치조정수단(330), 그리고 벤딩수단(150)은 열간 코일스프링 제조장치를 제어하도록 마련된 제어기에 입력된 프로그램에 따라서 미리 정해진 위치로 이동하게 된다.
참고로, 상기 프로그램은 제조하고자 하는 코일스프링의 규격에 따라 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전속도, 제1,2 성형롤러(131,132)의 위치 등 열간 코일스프링 제조장치에 마련된 각 부분이 제조하고자 하는 코일스프링의 규격에 따라 미리 설정된 값 및 위치에서 요구되는 기능을 수행할 수 있도록 작성된 것이다.
위와 같은 준비과정이 완료되면, 스토퍼(160)는 선재의 진행경로로부터 벗어나고, 선재가 미도시된 피딩수단 또는 본체(100)에 마련된 피딩장치(180)에 의하여 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 이송되며, 프로그램에 설정된 거리만큼 선제가 이송되어 선재의 선단이 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 삽입되면, 선제의 이송을 일시적으로 정지시키고, 피딩롤러(120)를 센터롤러(110)에 근접하도록 이동시켜 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이에 선재의 선단부를 고정하게 된다.
이후, 벤딩수단(150)을 구성하는 벤딩용 액추에이터(153)가 구동하여 벤딩푸셔(151)를 회전축을 중심으로 회전시키게 되며, 이때 벤딩푸셔(151)의 작동부(1512)가 선재의 선단을 가압함으로써, 선재의 선단을 권선방향으로 구부려주게 된다.
이후, 벤딩용 액추에이터(153)가 원래의 위치로 복귀하면, 벤딩푸셔(151)는 스프링(152)에 축적된 탄성력에 의하여 원래의 위치로 복귀하게 된다.
이후, 센터롤러(110)는 제1 구동용 모터(210)의 작동에 의해 회전하고, 피딩롤러(120)는 제2 구동용 모터(220)의 작동에 의해 회전하게 되며, 이러한 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전에 의하여 선재의 코일링 가공을 위한 이송이 이루어지게 된다.
이처럼 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치는 코일링 가공을 위한 선재의 이송을 두 롤러(센터롤러(110), 피딩롤러(120))를 이용하여 실시함에 따라 선재의 이송을 위한 롤러와 선재의 접촉을 최소화하여 선재의 열손실을 최소화할 수 있는 이점이 있다.
한편, 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전에 의해 이송되는 선재는 최초 제1 성형롤러(131)의 외면(131a)에 마주하면서 권선방향으로 구부러지게 되고, 이처럼 제1 성형롤러(131)를 통해 변형되는 선재는 다시 제2 성형롤러(132)의 외면(132a)과 마주하면서 권선방향으로 구부러지게 됨으로써 선재의 코일링 가공이 이루어지게 된다.
이러한 선재의 코일링 가공과정에서 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)의 위치 이동에 의하여 코일경을 변화시킬 수 있으므로, 코일경이 균일한 코일스프링은 물론이고 코일경이 연속적으로 변화하는 다양한 형상의 코일스프링 또한 제조가 가능하다.
한편, 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)를 통해 코일형태로 가공되는 나오는 선재는 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)가 동일한 평면상에 위치하는 관계로 피치는 형성되지 않은 상태이며, 제2 성형롤러(132)를 거치면서 코일형태로 가공되어 나오는 선재가 접촉부재(141)와 접촉하여 밀려나면서부터 피치가 형성되어 코일스프링 형태로 가공된다.
이처럼 본 발명은 선재의 코일링 가공을 실시하는 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)를 동일 평면상에 위치하고, 피치의 형성은 별도의 접촉부재(141)를 이용함으로써, 선재와 성형롤러(130)의 안정적인 접촉을 유도하여 코일링 과정에서 선재의 표면이 손상되는 것을 방지할 수 있으며, 이로써 보다 신뢰도 높은 코일스프링의 제조가 가능하게 된다.
한편, 접촉부재(141)에 의하여 선재에 피치가 형성되는 과정에서 접촉부재(141)를 이동시켜 선재가 밀리는 거리를 조절함으로써 코일스프링의 피치를 변화시킬 수 있으며, 선재의 코일링 과정에서 접촉부재(141)를 계속하여 이동시키게 되면, 가변피치구조를 갖는 코일스프링의 제조가 가능하게 되며, 사이드로드 코일스프링과 같이 좌우측의 피치가 비대칭형의 구조로 형성된 코일스프링의 제조 또한 가능하게 된다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치는 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)를 이용하여 선재를 이송하고, 이송되는 선재를 제1 성형롤러(131)와 제2 성형롤러(132)를 이용하여 코일형태로 가공하며, 제2 성형롤러(132)를 거친 선재를 접촉부재(141)로 밀어주면서 피치를 형성하여 코일스프링 형태로 가공하게 되며, 이러한 일련의 과정에 연속적으로 이루어지면서 하나의 코일스프링을 제조하게 된다.
한편, 코일스프링의 제조가 거의 완료되는 시점에서 선재는 후단부는 피딩장치(180)로부터 이탈하며, 이후 선재의 후단은 가이드 롤러(170)에 의해 지지된 채로 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전에 의해 이송되어 최종적인 코일링 가공을 마치게 된다.
한편, 본 발명에 따른 열간 코일스프링 제조장치는 바람직하게는 가열된 선재를 제공받아 열간 코일스프링을 제조하는데 사용되나, 경우에 따라서는 가열되지 않은 선재를 제공받아 코일스프링을 제조하는데 사용될 수도 있다.
본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.

Claims (15)

  1. 구동부(200)에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하는 센터롤러(110);
    상기 센터롤러(110)의 외면(110a)과 마주하는 외면을 갖도록 센터롤러(110)의 이웃한 곳에 배치되고, 본체(100)에 마련된 제1 위치조정수단(310)에 의하여 센터롤러(110)에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 구조를 가지며, 구동부(200)에서 발생되는 회전력을 전달받아 회전하면서 센터롤러(110)와 함께 선재를 이송시키는 피딩롤러(120);
    상기 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 회전에 의해 이송되는 선재를 코일형태로 가공하는 하나 이상의 성형롤러(130); 및
    상기 성형롤러(130)로부터 코일형태로 가공되어 나오는 선재와 접촉할 수 있도록 성형롤러(130)의 이웃한 곳에 배치되며, 성형롤러(130)에 의해 코일형태로 가공되어 나오는 선재의 측부를 밀어주어 코일형태로 감기는 선재에 피치를 부여하는 피치형성수단(140);을 포함하는 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 피치형성수단(140)은,
    상기 성형롤러(130)에 의해 코일형태로 가공되어 나오는 선재와 교차되면서 접촉하는 구조를 갖도록 배치되는 접촉부재(141);
    상기 접촉부재(141)를 선재에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동시키되, 선재와 접촉된 접촉부재(141)를 밀거나 당겨 코일스프링에 형성되는 피치를 조절하는 피치조절용 액추에이터(142);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  3. 청구항 2에 있어서, 상기 피치조절용 액추에이터(142)는,
    상기 본체(100)에 설치된 피치형성용 모터(1421);
    상기 피치형성용 모터(1421)로부터 연장되는 스크류축(1423)의 회전에 의하여 스크류축(1423)을 따라 이동하도록 스크류축(1423)에 결합되며, 상기 접촉부재(141)와 결합되어 피치형성용 모터(1421)의 구동에 의해 접촉부재(141)를 이동시키는 슬라이더(1422);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 접촉부재(141)는 외면이 선재와 접촉한 채로 선재와의 사이에 발생되는 마찰에 의해 회전하는 롤러로 구성된 것을 특징으로 하는 연간 코일스프링 제조장치.
  5. 청구항 2에 있어서,
    상기 접촉부재(141)는 그 중심부(Cen)를 지나는 수직한 기준선(S)을 기준으로 상단부(141a)는 제2 성형롤러(132)측에 위치하고, 하단부(141b)는 제2 성형롤러(132)의 반대측에 위치하도록 기울어진 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 피딩롤러(120)와 성형롤러(130)의 사이로 공급된 선재의 선단이 권선방향으로 구부러지도록 선단을 가압하는 벤딩수단(150);을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  7. 청구항 6에 있어서, 상기 벤딩수단(150)은,
    상기 피딩롤러(120)의 근접한 곳에 위치한 성형롤러(130)의 회전축(327)에 회전 가능한 구조로 결합된 벤딩푸셔(151);
    상기 벤딩푸셔(151)에 의한 선재의 벤딩과정에서 인장되면서 벤딩푸셔(141)를 윈위치로 복귀시키기 위한 탄성력을 축적하는 스프링(152); 및
    상기 벤딩푸셔(151)가 회전축(327)을 중심으로 회전하면서 선재의 선단부를 벤딩하도록 벤딩푸셔(151)의 일측단부 측면을 가합하는 벤딩용 액추에이터(153);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 벤딩용 액추에이터(153)는 유압실린더 또는 전기실린더로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 성형롤러(130)는,
    상기 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)에 의해 이송되는 선재와 마주하는 외면(131a)을 갖도록 센터롤러(110)의 이웃한 곳에 배치되며, 상기 본체(100)에 마련된 제2 위치조정수단(320)에 의하여 센터롤러(110)에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 제1 성형롤러(131); 및
    상기 제1 성형롤러(131)에 의해 변형되는 선재와 마주하는 외면(132a)을 갖도록 제1 성형롤러(131)의 이웃한 곳에 배치되며, 상기 본체(100)에 마련된 제3 위치조정수단(330)에 의하여 센터롤러(110)에 근접하거나 멀어지는 방향으로 이동하는 제2 성형롤러(132);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  10. 청구항 1에 있어서, 상기 제1 위치조정수단(310)은,
    상기 본체(100)에 설치된 유압실린더(311); 및
    상기 유압실린더(311)의 구동에 의해 이동하면서 상기 피딩롤러(120)를 이동시키도록 본체(100)에 설치된 이동블록(312);으로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  11. 청구항 1에 있어서, 상기 구동부(200)는,
    열간 코일스프링 제조장치를 구성하는 본체(100)에 고정된 제1 구동용 모터(210);
    상기 본체(100)에 고정된 제2 구동용 모터(220);
    상기 제1 구동용 모터(210)와 센터롤러(110)를 연결하여 제1 구동용 모터(210)에서 발생되는 회전력을 센터롤러(110)로 전달하는 제1 유니버셜 조인트(230); 및
    상기 제2 구동용 모터(220)와 피딩롤러(120)를 연결하여 제2 구동용 모터(220)에서 발생되는 회전력을 피딩롤러(120)로 전달하는 제2 유니버셜 조인트(240);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 공급될 선재의 초기 위치 설정을 위하여 선재를 미리 설정된 위치에 정지시키는 스토퍼(160)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  13. 청구항 9에 있어서, 상기 제2 위치조정수단(320)은,
    상기 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P1)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제1 베이스부재(321);
    상기 제1 베이스부재(321)에 설치된 제1 위치조절용 모터(322);
    상기 제1 위치조절용 모터(322)로부터 연장되는 스크류축(3221)에 결합되어 스크류축(3221)의 회전에 의해 스크류축(3221)과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부에 상기 제1 성형롤러(131)를 회전 가능하게 지지하는 회전축(327)이 구비된 제1 작동부재(323);
    상기 제1 베이스부재(321)의 이웃한 위치에서 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P2)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제2 베이스부재(324);
    상기 제2 베이스부재(324)에 설치된 제2 위치조절용 모터(325); 및
    상기 제2 위치조절용 모터(325)로부터 연장되는 스크류축(3251)과 결합되어 스크류축(3251)의 회전에 의해 스크류축(3251)과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부가 상기 제1 베이스부재(321)와 결합되어 제1 베이스부재(321)를 밀거나 당기면서 힌지축(P1)을 중심으로 제1 베이스부재(321)를 회전시키는 제2 작동부재(326);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  14. 청구항 9에 있어서, 상기 제3 위치조정수단(330)은,
    상기 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P3)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제3 베이스부재(331);
    상기 제3 베이스부재(331)에 설치된 제3 위치조절용 모터(332);
    상기 제3 위치조절용 모터(332)로부터 연장되는 스크류축(3321)에 결합되어 스크류축(3321)의 회전에 의해 스크류축(3321)과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부에 상기 제2 성형롤러(132)를 회전 가능하게 지지하는 회전축(328)이 구비된 제3 작동부재(333);
    상기 제3 베이스부재(331)의 이웃한 위치에서 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P4)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 제4 베이스부재(334);
    상기 제4 베이스부재(334)에 설치된 제4 위치조절용 모터(335); 및
    상기 제4 위치조절용 모터(335)로부터 연장되는 스크류축(3351)과 결합되어 스크류축(3351)의 회전에 의해 스크류축(3351)과 평행한 방향으로 이동하며, 끝단부가 상기 제3 베이스부재(331)와 결합되어 제3 베이스부재(331)를 밀거나 당기면서 힌지축(P3)을 중심으로 제3 베이스부재(331)를 회전시키는 제4 작동부재(336);로 구성된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 센터롤러(110)와 피딩롤러(120)의 사이로 공급되는 선재의 상부에서 자중을 이용하여 선재를 눌러주면서 선재의 이동을 지지하도록 센터롤러(110)의 이웃한 곳에 배치되는 가이드 롤러(170)를 더 포함하되,
    상기 가이드 롤러(170)는 본체(100)에 힌지 결합되어 힌지축(P5)을 중심으로 회전 가능한 구조를 갖는 레버(171)에 설치된 것을 특징으로 하는 열간 코일스프링 제조장치.
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