WO2015053070A1 - 回転電機のステータコア - Google Patents

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WO2015053070A1
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divided
stator core
inner diameter
electrical machine
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PCT/JP2014/075153
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Inventor
永田　孝一
大野　正明
Original Assignee
株式会社デンソー
デンソートリム株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/18—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures
    • H02K1/187—Means for mounting or fastening magnetic stationary parts on to, or to, the stator structures to inner stators
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
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    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/14—Stator cores with salient poles
    • H02K1/141—Stator cores with salient poles consisting of C-shaped cores

Definitions

  • the present invention relates to a stator core used in an outer rotor type rotating electrical machine.
  • Patent Document 1 There exists patent document 1 as a prior art.
  • a plurality of laminated bodies formed by laminating silicon steel plates in an L shape are arranged around a rotation axis, and a plurality of convex poles are formed by bringing both ends of the laminated body into contact with each other side by side.
  • a rotor core is disclosed.
  • the rotor core is fixed to the rotating shaft by a set of holders having claw portions that are fixed with both side surfaces of the convex poles interposed therebetween.
  • the rotor core described above needs to be sandwiched and fixed by a pair of holders from both sides in the axial direction. .
  • a pair of holders that do not contribute to the magnetic circuit is disposed on both sides in the axial direction, thereby increasing the axial dimension and increasing the number of parts, resulting in a problem of cost increase.
  • the holder only fixes the both sides of the convex pole with the claws, and does not contribute to the dimensional accuracy of the core outer diameter that most affects the performance. That is, the technique of Patent Document 1 cannot eliminate the dimensional tolerance of the laminate.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and its purpose is to provide a rotating electrical machine that can improve the dimensional accuracy of the core outer diameter without increasing the axial dimension and the number of parts. It is to provide a stator core.
  • the stator core of the rotating electrical machine has a plurality of divided cores arranged in an annular shape to form an annular yoke and a plurality of teeth extending radially outward in the radial direction of the yoke.
  • the split core includes a split yoke portion that forms a part of the yoke that is split in the circumferential direction, and a pair of split tooth portions that extend radially outward from both circumferential ends of the split yoke portion. Then, the yokes are formed by arranging the divided yoke portions of the plurality of divided cores in an annular shape, and the divided tooth portions are formed by one divided core and the other divided core that are adjacent in the circumferential direction.
  • the teeth overlap each other in the circumferential direction to form a tooth.
  • the split core is configured by stacking a plurality of core elements formed by bending a plate-shaped core material into a U shape.
  • the plurality of core elements are each provided with a caulking portion that protrudes toward the inner diameter side of the divided yoke portion on a plate portion that forms the divided yoke portion, and the caulking portion is bonded in the stacking direction.
  • the plurality of divided cores arranged in an annular shape are positioned in the axial direction and the circumferential direction by using the caulking portion of the core element arranged on the innermost diameter side of the divided yoke portion.
  • the plurality of divided cores constituting the stator core of the present invention are axially fixed by laminating a plurality of core elements and using a crimped portion of the core element arranged on the innermost diameter side of the divided yoke portion. And positioned in the circumferential direction. According to this configuration, since it is not necessary to sandwich and fix a plurality of split cores arranged in an annular shape from both sides in the axial direction with separate parts (for example, a holder described in Patent Document 1), the axial dimension increases. In addition, an increase in the number of parts can be avoided.
  • FIG. 3 is a plan view of the stator core according to Embodiment 1.
  • FIG. FIG. 2 is a side view (including a partial cross section) of a plurality of core elements constituting the split core shown in FIG. 1.
  • FIG. 3 is a side view (including a partial cross-section) of a split core configured by caulking a plurality of core elements shown in FIG. 2.
  • FIG. 3 is a perspective view of a core element shown in FIG. 2.
  • FIG. 7 is a plan view of a stator core according to Embodiment 2.
  • Example 1 In Example 1, for example, a case where the stator core of the present invention is applied to an armature core of an AC generator mounted on a vehicle will be described.
  • the AC generator of the first embodiment is an outer rotor type in which a rotor that constitutes a magnet field is disposed outside a stator that constitutes an armature.
  • the stator core 1 that forms the magnetic circuit of the stator includes an annular yoke 2 and a plurality of teeth 3 that extend radially outward of the yoke 2.
  • An armature winding (not shown) is wound around the wire.
  • the stator core 1 described in the first embodiment is configured by arranging a plurality of divided cores 4 in an annular shape. In the first embodiment, twelve divided cores 4 are used.
  • the split core 4 is configured by laminating a plurality of (in the first embodiment, five) core elements 40.
  • the split core 4 forms a split yoke portion 4a that forms a part of the yoke 2, and a pair of split tooth portions 4b that extend radially outward from both circumferential ends of the split yoke portion 4a. .
  • the divided yoke portions 4a are arranged in an annular shape to form the yoke 2, and one divided core 4 and the other adjacent in the circumferential direction are formed.
  • the divided teeth 4b of the divided cores 4b overlap each other in the circumferential direction to form one tooth 3.
  • the core element 40 is formed by bending a plate-shaped core material (for example, an electromagnetic steel plate) punched by a press into a U shape, and includes a plate yoke portion 41 and a pair of plate teeth portions 42. Have.
  • the plate yoke portion 41 is provided with a caulking portion for laminating and laminating a plurality of core elements 40.
  • the caulking portion is convex toward the outer side (the lower side in the drawing) of the core element 40 bent in a U-shape, that is, the caulking hole 43 is formed on the inner surface of the plate yoke portion 41, and the plate yoke portion 41
  • a caulking projection 44 (see FIG. 2) is formed on the outer surface of the.
  • the caulking hole 43 and the caulking protrusion 44 shown in the first embodiment are formed in a rectangular shape as shown in FIG.
  • the five core elements 40 are arranged in the plate thickness direction, and caulking projections 44 provided on the upper core element 40 in the drawing are formed in the caulking holes 43 formed in the lower core element 40 in the drawing. They are pressed into each other and fixed to each other (by dowel crimping).
  • the five core elements 40 ie, the split cores 4
  • the plate yoke portions 41 of the core elements 40 are overlapped to form a split yoke portion 4 a, and each plate tooth portion 42.
  • the tooth portions 4b are formed by overlapping each other.
  • the split core 4 is integrally formed with a resin mold together with an inner diameter core 5 described below.
  • the same number of inner cores 5 as the divided cores 4, that is, twelve, are prepared, and are arranged on the inner periphery of the twelve divided cores 4 arranged in an annular shape as shown in FIG.
  • the inner diameter core 5 functions as a mounting base for fixing the stator core 1 to a mounting surface (for example, an engine cover) on the engine side.
  • a mounting surface for example, an engine cover
  • several inner diameter cores 5 (three inner diameter cores 5 arranged at equal intervals in the circumferential direction in FIG. 1) are used for inserting mounting bolts (not shown).
  • a round hole 5a is opened in the axial direction.
  • a rectangular positioning hole 5b is formed in the outer diameter surface of the inner core 5 at the center in the circumferential direction and the axial direction.
  • This positioning hole 5b is fitted with a caulking projection 44 provided on the plate yoke portion 41 of the core element 40 arranged on the innermost diameter side of the divided yoke portion 4a, thereby positioning the divided core 4 in the axial direction and the circumferential direction. Can be done.
  • the depth of the positioning hole 5 b is slightly smaller than the height of the caulking protrusion 44.
  • the positioning hole 5b is formed in a groove shape along the axial direction of the inner diameter core 5, as shown in FIG. 6A, even if the positioning hole 5b does not have the shape surrounded by the four sides shown in FIG. You can also.
  • the split core 4 and the inner diameter core 5 are set between the inner diameter surface of the split yoke portion 4a and the outer diameter surface of the inner core 5 at the stage where they are set in a mold for resin molding. There is a gap corresponding to the dimensional difference between the height of the crimping protrusion 44 and the depth of the positioning hole 5b.
  • the inner diameter side mold is moved in the outer diameter direction (arrow direction in the figure) to press the inner core 5. To do.
  • the outer diameter position of the split core 4 is regulated by the outer diameter side mold, the dimensional difference between the height of the caulking projection 44 and the depth of the positioning hole 5b is caused by pressing the inner core 5.
  • the inner diameter surface of the divided yoke portion 4a and the outer diameter surface of the inner diameter core 5 are brought into close contact with each other.
  • the mold core is filled with a mold resin, and the divided core 4 and the inner core 5 are integrally formed.
  • the split core 4 and the inner core 5 are resin-molded except for the magnetic pole surface of the tooth 3, a part of the axial end surface of the inner core 5 that contacts the mounting surface on the engine side, the inner surface of the inner core 5, and the like. (The range to be resin-molded is indicated by a two-dot chain line in FIG. 1).
  • the caulking protrusion 44 provided on the core element 40 disposed on the innermost diameter side of the split yoke portion 4a is fitted into the positioning hole 5b formed in the inner core 5 so that the axial direction and the circumferential Directional positioning can be performed. That is, the stator core 1 described in the first embodiment can position the split core 4 by using the inner diameter core 5 serving as a mounting base on the engine side. In this case, since it is not necessary to use a dedicated positioning member (for example, a holder described in Patent Document 1) for positioning the split core 4, the number of parts does not increase and the shaft of the stator core 1 The directional dimension does not increase.
  • the inner diameter side 5 is pressed by moving the inner diameter side mold so that the caulking protrusion 44 is positioned and positioned. A dimensional difference from the depth of the hole 5b is absorbed.
  • the outer peripheral end surfaces of the pair of divided tooth portions 4b are pressed against the outer diameter side mold that regulates the outer diameter position of the divided core 4
  • variations due to dimensional tolerances of the core elements 40 can be eliminated.
  • the tip surfaces of the plate teeth portions 42 that form the magnetic pole surfaces of the teeth 3 are pressed against the mold, so that the tip positions of the plate teeth portions 42 are aligned, so that the magnetic pole surfaces of the teeth 3 can be accurately finished. it can.
  • variation in the air gap formed between the magnetic pole surface of each teeth 3 and a rotor can be made small, the dispersion
  • Example 2 is an example in which the inner core 5 is formed as an annular body that is continuous in the circumferential direction, and is resin-molded together with twelve divided cores 4.
  • the range to be resin-molded is shown by a two-dot chain line in FIG.
  • the inner diameter core 5 can be handled as one component, it is needless to say that the number of components can be reduced, and there is an advantage that the number of steps for setting in a molding die for resin molding can be reduced.
  • the same number of positioning holes 5b as the number of the split cores 4 are formed in the outer diameter surface of the inner core 5, and the split cores 4 are fitted into the positioning cores 5 by fitting the caulking projections 44 on the split core 4 side.
  • This positioning is the same as in the first embodiment.
  • the outer peripheral end surface of the divided tooth portion 4b is pressed against the outer diameter side mold using the dimensional difference between the height of the caulking protrusion 44 and the depth of the positioning hole 5b, so that each tooth 3
  • the effect of finishing the magnetic pole face with high accuracy is the same.
  • the inner core 5 since the inner core 5 is continuously formed in an annular shape, the inner core 5 cannot be pushed out in the outer diameter direction as in the first embodiment. Therefore, the same effect as in the first embodiment can be obtained by moving the outer diameter side mold in the inner diameter direction instead of moving the inner diameter side mold.
  • the stator core 1 of the present invention is applied to an armature core of an AC generator. Further, the number of the split cores 4 and the number of the core elements 40 described in the first embodiment are described as examples, and do not limit the configuration of the present invention.
  • the shape of the crimping portion (the crimping hole 43 and the crimping protrusion 44) formed in the plate yoke portion 41 and the shape of the positioning hole 5b formed on the outer diameter surface of the inner diameter core 5 are described as rectangular. However, the shape is not limited to a rectangular shape, and for example, it may be a circular cross section often found in general dowels.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)

Abstract

　ステータコアは、複数の分割コア（４）を円環状に配列して構成される。分割コア（４）は、Ｕ字状に折り曲げた複数枚のコアエレメントを積層カシメして構成される。この分割コア（４）は、エンジン側への取り付けベースとなる内径コア（５）に対し軸方向および周方向に位置決めされる。具体的には、分割ヨーク部（４ａ）の最も内径側に配置されるコアエレメントに設けられるカシメ突起（４４）を内径コア（５）に形成される位置決め孔（５ｂ）に嵌合して位置決めを行う。また、分割コア（４）と内径コア（５）を樹脂モールドする際に、カシメ突起（４４）の高さと位置決め孔（５ｂ）の深さとの寸法差を利用して分割ティース部（４ｂ）の外周端面を外径側の成形型に押し付けることで、各ティースの磁極面を精度良く仕上げることができる。

Description

回転電機のステータコア
　本発明は、アウタロータ型の回転電機に使用されるステータコアに関する。
　従来技術として特許文献１がある。
　この特許文献１には、珪素鋼板をＬ字状に成形して積層した複数個の積層体を回転軸の回りに配置し、積層体の両端を隣り合わせに接触させて複数個の凸極を形成した回転子鉄心が開示されている。この回転子鉄心は、凸極の両側面を挟んで固定する爪部を有する一組のホルダによって回転軸に固定される。
実用新案登録第２５９８３８６号公報
　ところが、上記の回転子鉄心は、回転軸の回りに配置した複数個の積層体を位置決めするために、軸方向の両側より一組のホルダで複数個の積層体を挟み込んで固定する必要がある。この場合、磁気回路に全く寄与しない一組のホルダを軸方向の両側に配置することで軸方向寸法が増大すると共に、部品点数が増えることによりコストアップを招くという問題が生じる。
　また、ホルダは、凸極の両側面を爪部で挟んで固定するだけであり、性能に最も影響を及ぼすコア外径の寸法精度には何ら寄与していない。つまり、特許文献１の技術では、積層体の寸法公差を解消することはできない。言い換えると、積層体を構成する一枚一枚の珪素鋼板に生じる寸法公差の影響を排除できないため、コア外径を精度良く組み付けることは困難であり、結果的に性能のばらつきが大きくなる。
　本発明は、上記の課題を解決するために成されたものであり、その目的は、軸方向寸法の増大及び部品点数の増加を招くことなく、コア外径の寸法精度を向上できる回転電機のステータコアを提供することにある。
　本発明に係る回転電機のステータコアは、複数の分割コアを円環状に配列して円環状のヨークおよびヨークの径方向外側へ放射状に延びる複数のティースを形成する。分割コアは、周方向に分割されたヨークの一部を形成する分割ヨーク部と、この分割ヨーク部の周方向両端から径方向外側へ延設される一対の分割ティース部とを有する。そして、複数の分割コアが有する互いの分割ヨーク部同士が円環状に配列することでヨークを形成し、且つ、周方向に隣り合う一方の分割コアと他方の分割コアとで互いの分割ティース部同士が周方向に重なり合ってティースを形成する。分割コアは、板状のコア材をＵ字状に折り曲げて形成される複数枚のコアエレメントを積層して構成される。複数枚のコアエレメントは、それぞれ分割ヨーク部を形成するプレート部に分割ヨーク部の内径側へ凸となるカシメ部が設けられ、このカシメ部を積層方向にダボカシメして接合される。円環状に配列される複数の分割コアは、分割ヨーク部の最も内径側に配置されるコアエレメントのカシメ部を利用して軸方向および周方向に位置決めされる。
　本発明のステータコアを構成する複数の分割コアは、複数枚のコアエレメントを積層してカシメ固定され、且つ、分割ヨーク部の最も内径側に配置されるコアエレメントのカシメ部を利用して軸方向および周方向に位置決めされる。
　この構成によれば、円環状に配列した複数の分割コアを軸方向の両側から別部品（例えば、特許文献１に記載されるホルダ）で挟み込んで固定する必要はないので、軸方向寸法の増大及び部品点数の増加を回避できる。
実施例１に係るステータコアの平面図である。 図１に示される分割コアを構成する複数枚のコアエレメントの側面図（一部断面を含む）である。 図２に示される複数枚のコアエレメントを積層カシメして構成される分割コアの側面図（一部断面を含む）である。 図２に示されるコアエレメントの斜視図である。 （ａ）図１に示される内径コアの外径面を示す平面図、（ｂ）同内径コアの軸方向側面図である。 （ａ）図１に示される内径コアの外径面を示す平面図、（ｂ）同内径コアの軸方向側面図である。 （ａ）分割コアと内径コアを成形型にセットした状態を示す図、（ｂ）内径コアを外径方向に押圧する工程を示す説明図である。 実施例２に係るステータコアの平面図である。
　本発明を実施するための形態を以下の実施例により詳細に説明する。
〔実施例１〕
　実施例１では、例えば、車両に搭載される交流発電機の電機子鉄心に本発明のステータコアを適用した事例を説明する。なお、実施例１の交流発電機は、電機子を構成するステータの外側に磁石界磁を構成するロータを配置したアウタロータ型である。
　ステータの磁気回路を形成するステータコア１は、図１に示すように、円環状のヨーク２と、このヨーク２の径方向外側へ放射状に延びる複数のティース３とを有し、このティース３の周囲に図示しない電機子巻線が巻回される。
　実施例１で説明するステータコア１は、図１に示すように、複数の分割コア４を円環状に配列して構成される。なお、実施例１では１２個の分割コア４を使用している。
　分割コア４は、図３に示すように、複数枚（実施例１では５枚）のコアエレメント４０を積層カシメして構成される。この分割コア４は、ヨーク２の一部を形成する分割ヨーク部４ａと、この分割ヨーク部４ａの周方向両端から径方向外側へ延設される一対の分割ティース部４ｂとを形成している。上記の分割コア４を円環状に１２個配列することで、互いの分割ヨーク部４ａ同士が円環状に配列してヨーク２を形成し、且つ、周方向に隣り合う一方の分割コア４と他方の分割コア４とで互いの分割ティース部４ｂ同士が周方向に重なり合って一つのティース３を形成している。
　コアエレメント４０は、図４に示すように、プレスで打ち抜かれた板状のコア材（例えば電磁鋼板）をＵ字状に折り曲げて形成され、プレートヨーク部４１と一対のプレートティース部４２とを有する。
　プレートヨーク部４１には、複数枚のコアエレメント４０を積層カシメするためのカシメ部が設けられる。このカシメ部は、Ｕ字状に折り曲げられたコアエレメント４０の外側（図示下側）へ向かって凸となる、つまり、プレートヨーク部４１の内側表面にカシメ孔４３が形成され、プレートヨーク部４１の外側表面にカシメ突起４４（図２参照）が形成される。なお、実施例１に示すカシメ孔４３およびカシメ突起４４は、図４に示すように矩形状に形成される。
　５枚のコアエレメント４０は、図２に示すように、板厚方向に配置されて、図示上側のコアエレメント４０に設けられるカシメ突起４４を図示下側のコアエレメント４０に形成されるカシメ孔４３に圧入して相互に固定される（ダボカシメによって）。
　積層カシメされた５枚のコアエレメント４０、すなわち分割コア４は、図３に示すように、各コアエレメント４０のプレートヨーク部４１同士が重なって分割ヨーク部４ａを形成し、各プレートティース部４２同士が重なって分割ティース部４ｂを形成する。
　上記の分割コア４は、以下に説明する内径コア５と共に樹脂モールドにより一体成形される。内径コア５は、分割コア４と同数、つまり１２個用意され、図１に示すように、円環状に配列される１２個の分割コア４の内周に配置される。
　この内径コア５は、ステータコア１をエンジン側の取り付け面（例えばエンジンカバー）に固定するための取付けベースとして機能する。１２個の内径コア５のうち、幾つかの内径コア５（図１では周方向に等間隔に配置される３個の内径コア５）には、取付けボルト（図示せず）を挿通するための丸孔５ａが軸方向に開口している。
　また、内径コア５の外径面には、図５に示すように、周方向および軸方向の中央部に矩形状の位置決め孔５ｂが凹設されている。この位置決め孔５ｂは、分割ヨーク部４ａの最も内径側に配置されるコアエレメント４０のプレートヨーク部４１に設けられるカシメ突起４４と嵌合することで、分割コア４の軸方向および周方向の位置決めを行うことが出来る。但し、位置決め孔５ｂの深さは、カシメ突起４４の高さより若干小さく形成されている。なお、位置決め孔５ｂは、図５（ａ）に示す四方が囲まれた形状でなくても、図６（ａ）に示すように、内径コア５の軸方向に沿って溝状に形成することもできる。
　分割コア４と内径コア５は、樹脂モールド用の成形型にセットした段階で、図７（ａ）に示すように、分割ヨーク部４ａの内径面と内径コア５の外径面との間にカシメ突起４４の高さと位置決め孔５ｂの深さとの寸法差の分だけ隙間を有している。
　分割コア４と内径コア５を成形型にセットした後、例えば、図７（ｂ）に示すように、内径側の成形型を外径方向（図示矢印方向）へ移動させて内径コア５を押圧する。この時、外径側の成形型によって分割コア４の外径位置が規制されているので、内径コア５が押圧されることで、カシメ突起４４の高さと位置決め孔５ｂの深さとの寸法差が吸収されて、分割ヨーク部４ａの内径面と内径コア５の外径面とが密着する。
　この後、成形型にモールド樹脂を充填して分割コア４と内径コア５を一体成形する。なお、分割コア４と内径コア５は、ティース３の磁極面、エンジン側の取り付け面に当接する内径コア５の軸方向端面の一部、および内径コア５の内径面などを除いて樹脂モールドされる（樹脂モールドされる範囲を図１に二点鎖線で示す）。
〔実施例１の作用および効果〕
　実施例１の分割コア４は、分割ヨーク部４ａの最も内径側に配置されるコアエレメント４０に設けられるカシメ突起４４を内径コア５に形成される位置決め孔５ｂに嵌合して軸方向および周方向の位置決めを行うことができる。すなわち、実施例１に記載したステータコア１は、エンジン側への取付けベースとなる内径コア５を利用して分割コア４の位置決めを行うことができる。この場合、分割コア４の位置決めを行うために専用の位置決め部材（例えば、特許文献１に記載されたホルダ）を用いる必要がないので、部品点数が増加することはなく、且つ、ステータコア１の軸方向寸法が増大することもない。
　また、分割コア４と内径コア５を樹脂モールド用の成形型にセットした後、内径側の成形型を外径方向へ移動させて内径コア５を押圧することで、カシメ突起４４の高さと位置決め孔５ｂの深さとの寸法差が吸収される。この時、一対の分割ティース部４ｂの外周端面は、分割コア４の外径位置を規制する外径側の成形型に押し付けられるので、各コアエレメント４０の寸法公差によるばらつきを解消できる。すなわち、ティース３の磁極面を形成する各プレートティース部４２の先端面が成形型に押し付けられることで、各プレートティース部４２の先端位置が揃うため、ティース３の磁極面を精度良く仕上げることができる。これにより、各ティース３の磁極面とロータとの間に形成されるエアギャップのばらつきを小さくできるので、性能のばらつきも小さくできる。
　以下、本発明に係る他の実施例について説明する。
　なお、実施例１と共通する部品および構成を示すものは、実施例１と同一の符号を付与し、その詳細な説明は省略する。
〔実施例２〕
　この実施例２は、図８に示すように、内径コア５を周方向に連続した環状体として形成した事例であり、１２個の分割コア４と共に樹脂モールドされる。樹脂モールドされる範囲を図８に二点鎖線で示す。
　この場合、内径コア５を一部品として取り扱うことが出来るので、部品点数を少なくできることは言うまでもなく、樹脂モールド用の成形型にセットする場合の工程数を低減できるメリットがある。
　なお、内径コア５の外径面には、分割コア４の数と同数の位置決め孔５ｂが凹設され、この位置決め孔５ｂに分割コア４側のカシメ突起４４を嵌合することで分割コア４の位置決めが行われることは実施例１と同じである。
　また、樹脂モールドする際に、カシメ突起４４の高さと位置決め孔５ｂの深さとの寸法差を利用して分割ティース部４ｂの外周端面を外径側の成形型に押し付けることで、各ティース３の磁極面を精度良く仕上げることができる効果も同じである。但し、この実施例２では、内径コア５が円環状に連続して形成されているので、内径コア５を実施例１のように外径方向へ押し出すことはできない。従って、内径側の成形型を移動させるのではなく、外径側の成形型を内径方向へ移動させることで、実施例１と同様の効果を得ることができる。
〔変形例〕
　実施例１では、本発明のステータコア１を交流発電機の電機子鉄心に適用した事例を説明したが、交流発電機に限らず、例えば、アウタロータ型電動機の界磁鉄心に適用することも出来る。また、実施例１に記載した分割コア４の数およびコアエレメント４０の枚数は、一例として記載したものであり、本発明の構成を限定するものではない。
　実施例１では、プレートヨーク部４１に形成されるカシメ部（カシメ孔４３、カシメ突起４４）の形状および内径コア５の外径面に形成される位置決め孔５ｂの形状を矩形状として記載したが、矩形状に限定している訳ではなく、例えば、一般的なダボカシメに多く見られる断面円形とすることも出来る。
１　　ステータコア
２　　ヨーク
３　　ティース
４　　分割コア
４ａ　分割ヨーク部
４ｂ　分割ティース部
５　　内径コア（内径部品）
５ｂ　位置決め孔
４０　　コアエレメント
４１　　コアエレメントのプレートヨーク部（プレート部）
４３　　カシメ孔（カシメ部）
４４　　カシメ突起（カシメ部）

Claims (8)

  1. 　複数の分割コア（４）を円環状に配列して円環状のヨーク（２）および前記ヨーク（２）の径方向外側へ放射状に延びる複数のティース（３）を形成し、
    　前記分割コア（４）は、周方向に分割された前記ヨーク（２）の一部を形成する分割ヨーク部（４ａ）と、この分割ヨーク部（４ａ）の周方向両端から径方向外側へ延設される一対の分割ティース部（４ｂ）とを有し、前記複数の分割コア（４）が有する互いの前記分割ヨーク部（４ａ）同士が円環状に配列することで前記ヨーク（２）を形成し、且つ、周方向に隣り合う一方の前記分割コア（４）と他方の前記分割コア（４）とで互いの前記分割ティース部（４ｂ）同士が周方向に重なり合って前記ティース（３）を形成する回転電機のステータコア（１）であって、
    　前記分割コア（４）は、板状のコア材をＵ字状に折り曲げて形成される複数枚のコアエレメント（４０）を積層して構成され、
    　前記複数枚のコアエレメント（４０）は、それぞれ前記分割ヨーク部（４ａ）を形成するプレート部（４１）に前記分割ヨーク部（４ａ）の内径側へ凸となるカシメ部（４３、４４）が設けられ、このカシメ部（４３、４４）を積層方向にダボカシメして接合され、円環状に配列される前記複数の分割コア（４）は、前記分割ヨーク部（４ａ）の最も内径側に配置される前記コアエレメント（４０）の前記カシメ部（４４）を利用して軸方向および周方向に位置決めされることを特徴とする回転電機のステータコア。
  2. 　請求項１に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　円環状に配列される前記複数の分割コア（４）の内周には、前記カシメ部（４４）を利用して前記分割コア（４）を軸方向および周方向に位置決めする内径部品（５）が配置され、この内径部品（５）には、前記カシメ部（４４）が嵌合する位置決め孔（５ｂ）が形成されていることを特徴とする回転電機のステータコア。
  3. 　請求項２に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　前記複数の分割コア（４）は、少なくとも前記ティース（３）の磁極面が露出した状態で、前記内径部品（５）と共に樹脂モールドにより一体成形されることを特徴とする回転電機のステータコア。
  4. 　請求項３に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　前記分割ヨーク部（４ａ）の内径側へ凸となる前記カシメ部（４４）の突出高さは、前記内径部品（５）に形成される前記位置決め孔（５ｂ）の深さより大きく設けられ、
    　前記複数の分割コア（４）と前記内径部品（５）は、樹脂モールドする際に、前記分割コア（４）の外径位置を規制する成形型に対し、前記カシメ部（４４）の突出高さと前記位置決め孔（５ｂ）の深さとの寸法差を利用して前記分割ティース部（４ｂ）の外周端面を前記成形型に押し付けた状態で前記内径部品（５）と一体成形されることを特徴とする回転電機のステータコア。
  5. 　請求項２～４のいずれか一項に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　前記内径部品（５）は、前記複数の分割コア（４）と同じ数だけ、周方向に分割して構成されていることを特徴とする回転電機のステータコア。
  6. 　請求項２～４のいずれか一項に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　前記内径部品（５）は、周方向に連続した環状体として構成されていることを特徴とする回転電機のステータコア。
  7. 　請求項２～６のいずれか一項に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　前記内径部品（５）は、前記ステータコア（１）を相手側の取り付け面に固定するための取付けベースを兼ねていることを特徴とする回転電機のステータコア。
  8. 　請求項１～７のいずれか一項に記載した回転電機のステータコア（１）において、
    　前記回転電機は、アウタロータ型の交流発電機であることを特徴とする回転電機のステータコア。
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