WO2015028696A1 - Procedimiento de fabricación de piezas laminares - Google Patents

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Adrian HERNÁNDEZ HERNÁNDEZ
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Simplicity Works Europe, S.L.
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C31/00—Handling, e.g. feeding of the material to be shaped, storage of plastics material before moulding; Automation, i.e. automated handling lines in plastics processing plants, e.g. using manipulators or robots
    • B29C31/008—Handling preformed parts, e.g. inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D7/00—Producing flat articles, e.g. films or sheets
    • B29D7/01—Films or sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C69/00—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B29C69/001—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore a shaping technique combined with cutting, e.g. in parts or slices combined with rearranging and joining the cut parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/702—Imitation articles, e.g. statues, mannequins

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing laminar pieces, provided with filaments protruding from one of its surfaces, to simulate natural skins.
  • the sheet pieces will be obtained from materials of a plastic nature, in molds, such pieces being able to take the form of a flat or shaped plate.
  • the process of the invention allows to obtain in a simple and economical way laminar pieces with a structure similar to that of natural skins, provided with hair on one of its surfaces, both the laminar piece and the filaments that simulate the hairs can be of different natures and present different aspects and / or finishes.
  • the present invention has as its object a method of manufacturing laminar pieces, preferably of a flexible nature, which are carriers on one of its filament surfaces of any type or nature, with which it is achieved that the laminar piece offers an aspect similar to the of a natural skin with hair.
  • the sheet piece will be obtained from materials of a plastic nature, by means of molds that will reproduce the structure of the piece to be obtained, either in the form of a flat strip or plate, or of a shaped piece.
  • the filaments may be of different natures and sections, depending on the aspect to be obtained, preferably all of them running in the same direction, perpendicular to the surface of the sheet from which they start, or with a certain inclination.
  • the process begins with the preparation of an infinity of bundles of filaments of the desired characteristics, which are attached and compressed together by one of its ends, for example by means of tying, while at the opposite end they are free , so that they progressively diverge towards said free end.
  • the bundles of filaments are fixed, starting from the side or end on which said filaments are attached and compressed together, on a carrier base, in equidistant positions and with maximum separations equal to the maximum diameter of the bundles. In this way, a thick mass is obtained, at the free end of the filaments, with a practically uniform distribution of bristles or filaments.
  • the sheet is formed from a plastic material that is kept in a viscous state in a mold.
  • the support base is positioned on the sheet piece in a viscous state, with the filaments facing its free end at said sheet piece, pressing and partially introducing the support base filaments in the sheet piece to proceed subsequently to the curing of the mass that forms the sheet piece, until the fixation of the filaments in the cured sheet piece is achieved.
  • the filaments are cut at a distance from the sheet piece in which said filaments protrude from the sheet piece in substantially parallel directions and with uniform distribution, thereby obtaining a sheet piece, of a generally flexible nature, of one of whose surfaces protrude, with uniform distribution and with the desired length, the fibers or filaments that formed the bundles fixed on the carrier base.
  • the bundles of filaments will be fixed on the carrier base separated from each other a distance that will be between the maximum and minimum diameters of said bundles. In this way at the free end the filaments will occupy a compact and uniform distribution, without separations between them.
  • the filaments of all bundles of fiber will be of equal length, so that the free end of the filaments of all bundles fixed in the carrier base are located in the same plane.
  • the cutting of the fibers or filaments, once they have been fixed in the sheet piece, will be carried out in a direction parallel to the surface of said piece.
  • the positioning of the support base with the bundles of filaments, on the sheet in a viscous state can be carried out so that said filaments strike the sheet in a perpendicular direction or with a certain inclination, depending on the aspect to be obtained.
  • the composition of the bundles of filaments or bristles that are fixed in the carrier base will depend on the characteristics that are desired to be obtained, both in filament density and in their diameter and nature.
  • the filaments or bristles can be of a material resistant and / or repellent to certain external products and agents, whereby said filaments or bristles will be kept in perfect condition, even in adverse situations, and also facilitate cleaning
  • Figure 1 shows in section the positioning of the carrier base of bristle bundles on the viscous mass that will constitute the sheet.
  • Figure 2 shows in section the fixing phase of the bristles or filaments in the viscous mass that will constitute the sheet.
  • Figure 3 shows in section the beginning of the cutting operation of the filaments or fibers.
  • Figure 4 shows in section the sheet obtained with the filaments protruding from one of its surfaces.
  • Figure 5 shows in perspective, on a larger scale, the portion of the sheet piece of Figure 4.
  • the process of the invention begins with the fixation of a series of bristle bundles
  • carrier base (2) generally of a rigid nature.
  • the filaments that make up each bundle (1) are attached and compressed by one of its ends, which are introduced, for example, in holes made in the carrier base
  • the different bundles (1) of bristles are arranged with uniform separations, so that at the free end (3) of the filaments a compact and uniform distribution is obtained.
  • the mass (5) that will form the sheet piece is arranged in a molten or viscous state, which may take the form of a flat strip or plate or in the form of a piece with a certain shape.
  • the bundles (1) of filaments are introduced, at their free end (3), in the mass (5) in a viscous state, the mass (5) being cured, so that the filaments are strongly fixed in it.
  • the bundle filaments (1) are cut or cut by means of a knife or guillotine (6), in a direction parallel to the surface (7) of the sheet ( 5) cured, finally obtaining a sheet piece (5 ' ), preferably of a flexible nature, of one of whose surfaces protrude parallel filaments (8) and with uniform distribution, which can be directed in the direction perpendicular to the surface of the piece (5 ' ) or with some inclination with respect to it.
  • the fibers (9) protrude from the surface of the sheet (5 ' ) in a direction perpendicular to it.
  • laminar pieces could be obtained in which the fibers or bristles run with a certain inclination with respect to the surface of the piece (5 ' ), all this without more than introducing into the operations of Figures 1 and 2 the bundles (1) of bristles with the desired inclination on the mass of the piece (5) in a viscous state.
  • the sheet obtained with the process of the invention can be used directly for the manufacture of articles of different nature, for which the filaments or bristles (9) can be constituted based on a material that is resistant to certain products and easily cleanable .
  • the sheet piece obtained with the process of the invention can also be used as a base or mold to form, on the side of which the filaments or bristles (9) protrude a second sheet piece that would be traversed by said filaments or bristles and which by its Extraction, separating the two laminar pieces, we would obtain a second laminar piece formed with infinity of pores, produced by the extraction of the filaments or bristles (9).

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Abstract

Procedimiento de fabricación de piezas laminares, que comprende: preparar una infinidad de manojos (1) de filamentos o cerdas, fijar dichos manojos en una base portadora (2), conformar una pieza laminar (5) en un molde (4) con un material plástico en estado viscoso, introducir los manojos de cerdas o filamentos por su extremo divergente en la pieza laminar (5) en estado viscoso, proceder al curado del material plástico, y cortar las piezas o filamentos en dirección paralela a la superficie de la pieza laminar.

Description

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS LAMINARES
CAMPO DE LA INVENCIÓN.
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de piezas laminares, dotadas con filamentos que sobresalen de una de sus superficies, para simular pieles naturales.
Las piezas laminares estarán obtenidas a partir de materiales de naturaleza plástica, en moldes, pudiendo tales piezas adoptar forma de plancha planas o conformadas.
El procedimiento de la invención permite obtener de un modo sencillo y económico piezas laminares con una estructura similar a la de las pieles naturales, dotadas de pelo en una de sus superficies, pudiendo tanto la pieza laminar como los filamentos que simulan los pelos ser de diferentes naturalezas y presentar distintos aspectos y/o acabados.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN.
Ya son conocidos diferentes sistemas para la fabricación de pieles artificiales, mediante las que se obtienen piezas laminares de superficies lisas, las cuales pueden presentar, al menos por una de sus superficies, determinados grabados que simulan pieles naturales.
Como antecedentes de piezas laminares con filamentos que sobresalen de una de sus superficies, simulando pelos, puede citarse la fabricación de pelucas, a partir de una pieza laminar flexible conformada, en forma de casco, en la que se fijan los filamentos mediante sistemas complicados y costosos de inserción. También es conocida la fabricación de piezas portadoras de filamentos, en forma de cepillos, en los que sobre una base rígida se practican, a partir de una de sus superficies, orificios en los que se introducen y fijan manojos de cerdas o filamentos que, al diverger entre sí por su extremo libre, conforman una masa tupida de cerdas o filamentos.
Sin embargo, ninguno de los diferentes sistemas citados permite obtener una pieza laminar que simule una pieza natural con pelo, preferentemente de naturaleza flexible.
i DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN.
La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de piezas laminares, preferentemente de naturaleza flexible, que sean portadoras en una de sus superficies de filamentos de cualquier tipo o naturaleza, con los que se logra que la pieza laminar ofrezca un aspecto similar a la de una piel natural con pelo.
Preferentemente la pieza laminar estará obtenida a partir de materiales de naturaleza plástica, mediante moldes que reproducirán la estructura de la pieza a obtener, ya sea en forma de banda o plancha plana, o de pieza conformada.
En cuanto a los filamentos podrán ser de diferentes naturalezas y sección, dependiendo del aspecto que se desea obtener, discurriendo preferentemente todos ellos en igual dirección, perpendiculares a la superficie de la pieza laminar de la que parten, o con cierta inclinación.
De acuerdo con la invención, el procedimiento se inicia con la preparación de infinidad de manojos de filamentos de las características deseadas, que se adosan y comprimen entre sí por uno de sus extremos, por ejemplo mediante atado, mientras que por el extremo opuesto quedan libres, de modo que divergen progresivamente hacia dicho extremo libre.
Seguidamente los manojos de filamentos se fijan, a partir del lado o extremo en el que dichos filamentos están adosados y comprimidos entre sí, en una base portadora, en posiciones equidistantes y con separaciones máximas iguales al diámetro máximo de los manojos. De este modo se obtiene, por el extremo libre de los filamentos, una masa tupida, con una distribución prácticamente uniforme de cerdas o filamentos.
Por otro lado se conforma la pieza laminar a partir de un material plástico que se mantiene en estado viscoso en un molde. En este estado se posiciona la base soporte sobre la pieza laminar en estado viscoso, con los filamentos enfrentados por su extremo libre a dicha pieza laminar, presionando e introduciendo parcialmente los filamentos de la base soporte en la pieza laminar para proceder seguidamente al curado de la masa que conforma la pieza laminar, hasta que se logra la fijación de los filamentos en la pieza laminar curada.
Por último se procede a cortar los filamentos a una distancia de la pieza laminar en la que dichos filamentos sobresalgan de la pieza laminar en direcciones sensiblemente paralelas y con distribución uniforme, obteniendo de este modo una pieza laminar, de naturaleza generalmente flexible, de una de cuyas superficies sobresalen, con distribución uniforme y con la longitud deseada, las fibras o filamentos que conformaban los manojos fijados en la base portadora.
Preferentemente los manojos de filamentos se fijarán sobre la base portadora separados entre sí una distancia que estará comprendida entre los diámetros máximo y mínimo de dichos manojos. De este modo en el extremo libre los filamentos ocuparán una distribución compacta y uniforma, sin separaciones entre los mismos.
También preferentemente los filamentos de todos los manojos de fibra serán de igual longitud, de modo que el extremo libre de los filamentos de todos los manojos fijados en la base portadora queden situados en un mismo plano. El corte de las fibras o filamentos, una vez que han sido fijados en la pieza laminar, se efectuarán en dirección paralela a la superficie de dicha pieza.
El posicionado de la base soporte con los manojos de filamentos, sobre la pieza laminar en estado viscoso, puede efectuarse de modo que dichos filamentos incidan sobre la pieza laminar en dirección perpendicular o con cierta inclinación, dependiendo del aspecto que se desea obtener.
Sobre la pieza laminar obtenida con el procedimiento descrito pueden practicarse orificios pasantes de reducido diámetro, situados entre los filamentos, que simularán los poros de la piel natural.
La composición de los manojos de filamentos o cerdas que se fijan en la base portadora, tanto por su número como por su composición, dependerá de las características que se deseen obtener, tanto en densidad de filamentos como en diámetro y naturaleza de los mismos. Así, por ejemplo, los filamentos o cerdas pueden ser de un material resistente y/o repelente a determinados productos y agentes externos, con lo que se logrará que dichos filamentos o cerdas se mantengan en perfectas condiciones, incluso en situaciones adversas, y además se facilite su limpieza.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS.
En los dibujos adjuntos se representa, a título de ejemplo no limitativo y de forma esquemática, las diferentes fases del procedimiento de la invención. La figura 1 muestra en sección el posicionado de la base portadora de manojos de cerdas sobre la masa en estado viscoso que constituirá la pieza laminar.
La figura 2 muestra en sección la fase de fijación de las cerdas o filamentos en la masa en estado viscoso que constituirá la pieza laminar.
La figura 3 muestra en sección el inicio de la operación de corte de los filamentos o fibras.
La figura 4 muestra en sección la pieza laminar obtenida con los filamentos que sobresalen a partir de una de sus superficies.
La figura 5 muestra en perspectiva, a mayor escala, la porción de la pieza laminar de la figura 4.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE UN MODO DE REALIZACIÓN.
El procedimiento de la invención se inicia con la fijación de una serie de manojos de cerdas
(1 ) sobre una base portadora (2), generalmente de naturaleza rígida.
Para ello los filamentos que conforman cada manojo (1 ) se adosan y comprimen por uno de sus extremos, que se introducen por ejemplo en orificios practicados en la base portadora
(2) .
Los diferentes manojos (1 ) de cerdas se disponen con separaciones uniformes, de modo que en el extremo libre (3) de los filamentos se obtenga una distribución compacta y uniforme.
Por otro lado, sobre un molde (4) se dispone en estado fundido o viscoso la masa (5) que conformará la pieza laminar, la cual podrá adoptar forma de banda o plancha plana o bien en forma de pieza con una determinada conformación.
Seguidamente y tal como se muestra en la figura 2 se procede a introducir los manojos (1 ) de filamentos, por su extremo libre (3), en la masa (5) en estado viscoso, curándose seguidamente la masa (5) , de modo que los filamentos queden fuertemente fijados en la misma. A continuación y según se muestra en la figura 3, se procede al segado o corte de los filamentos de los manojos (1 ), mediante una cuchilla o guillotina (6), en dirección paralela a la superficie (7) de la pieza laminar (5) curada, obteniéndose finalmente una pieza (5') laminar, preferentemente de naturaleza flexible, de una de cuyas superficies sobresalen filamentos (8) paralelos y con distribución uniforme, que pueden estar dirigidos en dirección perpendicular a la superficie de la pieza (5') o bien con cierta inclinación respecto de la misma.
Entre los filamentos (9) que sobresalen de la pieza laminar (5) pueden practicarse pequeñas perforaciones (9), figura 5, que simulen los poros de una piel natural. Con el procedimiento descrito pueden obtenerse, de forma sencilla, piezas laminares dotadas en una de sus superficies de filamentos o cerdas, cuya densidad, diámetro y naturaleza dependerá del aspecto que se desee obtener.
En el ejemplo representado en los dibujos las fibras (9) sobresalen de la superficie de la pieza laminar (5') en dirección perpendicular a la misma. Sin embargo podrían obtenerse con el procedimiento de la invención piezas laminares en las que las fibras o cerdas discurrieran con cierta inclinación respecto de la superficie de la pieza (5'), todo ello sin más que introducir en las operaciones de las figuras 1 y 2 los manojos (1 ) de cerdas con la inclinación deseada sobre la masa de la pieza (5) en estado viscoso.
La pieza laminar obtenida con el procedimiento de la invención puede ser utilizada directamente para la fabricación de artículos de diferente naturaleza, para lo cual los filamentos o cerdas (9) pueden estar constituidos a base de un material que sea resistente a determinados productos y fácilmente limpiables.
La pieza laminar obtenida con el procedimiento de la invención también puede ser utilizada como base o molde para conformar, por el lado del que sobresalen los filamentos o cerdas (9) una segunda pieza laminar que quedaría atravesada por dichos filamentos o cerdas y que mediante su extracción, separando las dos piezas laminares, obtendríamos una segunda pieza laminar conformada con infinidad de poros, producidos por la extracción de los filamentos o cerdas (9).

Claims

REIVINDICACIONES
1 . - Procedimiento de fabricación de piezas laminares, especialmente piezas laminares obtenidas a partir de materiales de naturaleza plástica, caracterizado por que comprende:
- Prepararar una infinidad de manojos de filamentos o cerdas, adosados por uno de sus extremos y con una distribución divergente y uniforme por el opuesto;
- Fijar dichos manojos, a partir del lado en el que los filamentos o cerdas están adosados, en una base portadora, en posiciones equidistantes y con separaciones máximas iguales al diámetro máximo de los manojos;
- Conformar la pieza laminar en un molde, en el que se mantiene el material plástico en estado viscoso;
- Posicionar la base soporte sobre la pieza laminar en estado viscoso, con los filamentos enfrentados a dicha pieza laminar; - Introducir parcialmente los filamentos o cerdas de la base soporte en la pieza laminar en estado viscoso;
- Proceder al curado de la pieza laminar, hasta lograr la fijación de los filamentos o cerdas en la misma;
- Cortar los filamentos en dirección paralela a la superficie de la pieza laminar curada de la que sobresalen dichos filamentos.
2. - Procedimiento según reivindicación 1 , caracterizado por que se practica en la pieza laminar orificios pasantes situados entre los filamentos o cerdas.
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