WO2014108490A1 - Akustisches dämpfungselement für ein haushaltsgerät, insbesondere für eine dunstabzugshaube; haushaltsgerät mit akustischem dämpfungselement - Google Patents

Akustisches dämpfungselement für ein haushaltsgerät, insbesondere für eine dunstabzugshaube; haushaltsgerät mit akustischem dämpfungselement Download PDF

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WO2014108490A1
WO2014108490A1 PCT/EP2014/050358 EP2014050358W WO2014108490A1 WO 2014108490 A1 WO2014108490 A1 WO 2014108490A1 EP 2014050358 W EP2014050358 W EP 2014050358W WO 2014108490 A1 WO2014108490 A1 WO 2014108490A1
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WO
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damping element
core
fleece
acoustic damping
element according
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Application number
PCT/EP2014/050358
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English (en)
French (fr)
Inventor
Nicolas RITSCHEL
Paul SCHÖNZART
Kim Heckemüller
Original Assignee
Carcoustics Techconsult Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F13/00—Details common to, or for air-conditioning, air-humidification, ventilation or use of air currents for screening
    • F24F13/24—Means for preventing or suppressing noise
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/20—Removing cooking fumes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24F—AIR-CONDITIONING; AIR-HUMIDIFICATION; VENTILATION; USE OF AIR CURRENTS FOR SCREENING
    • F24F13/00—Details common to, or for air-conditioning, air-humidification, ventilation or use of air currents for screening
    • F24F13/24—Means for preventing or suppressing noise
    • F24F2013/242—Sound-absorbing material

Definitions

  • Acoustic damping element for a household appliance in particular for an extractor hood
  • the invention relates to an acoustic damping element for a household appliance with at least one movable component which forms a sound source, wherein the damping element comprises a core of a sound-absorbing material which is surrounded by a sound-transmitting layer.
  • the invention further relates to a household appliance with such an acoustic damping element, wherein the household appliance is in particular an extractor hood.
  • Household appliances with moving components often have the problem that these components have a not inconsiderable sound emission during their movement, which can be disturbing in the household sector. This is especially the case with rotating components in washing machines and dryers. But even blowers and fans, which are used for example in cooker hoods, can emit disturbing noises.
  • Extractor hoods are used in the kitchen area above cooking zones to extract unpleasant odors, dirt particles and grease.
  • Devices with simple circulating air and a filter or devices with exhaust air can be used.
  • the hoods include a fan, which serves on the one hand for sucking the air in the cooking area and on the other hand for circulating and / or discharging the air.
  • blowers used for this purpose must have sufficient power to meet the requirements of the suction with a relatively small space. But they should not be too loud, because disturbing noise nuisance in the operation of the hood in the kitchen should usually be avoided. However, these conflicting requirements often can not or only with difficulty be satisfied by the design of the fan alone. To keep the noise level in the kitchen as low as possible, even with high fan output hold, it is therefore known to provide on the housing of the hood components for noise reduction.
  • the fan of an extractor hood can for this purpose be surrounded by a chimney casing which has an intake opening with a filter in front in one area.
  • the fan is arranged, which sucks air through the intake in the region of a cooking place.
  • sound-reducing elements on the outside of the housing so that the sound generated by the fan is reduced in this area from the outside.
  • These acoustic components may consist of porous foam and are preferably surrounded by other housing parts or panels made of stainless steel in order to obtain an attractive appearance of the hood.
  • These additional housing parts also give the housing the required stability.
  • DE 44 43 176 C1 proposes an extractor hood, are arranged in the mat-shaped sound-absorbing elements within the housing of the hood to absorb the sound generated by a fan already within the housing. These elements are flat and are attached to the inside of the housing on the side walls, being proposed as a mounting double-sided tape.
  • an open-cell foam core is used, which is surrounded by a closed membrane.
  • the membrane consists of a transparent film whose wall thickness is not more than 70 ⁇ , wherein its tensile strength and tensile strength is so great that it is not damaged in a conventional mechanical cleaning. This gives the possibility of a regular Cleaning the sound-absorbing elements, the membrane should protect the core so in particular from contamination.
  • the object of the invention is therefore to provide an acoustic damping element for a household appliance, in particular an extractor hood, which is very dimensionally stable and can be handled in a simple manner. It is also an object of the invention to provide a domestic appliance with such a damping element.
  • this object is achieved by an acoustic damping element according to independent claim 1.
  • Advantageous developments of this damping element will become apparent from the dependent claims 2-17.
  • the object is further achieved by a household appliance according to claim 18, which results in advantageous embodiments of this household appliance from the dependent claims 19-22.
  • the acoustic damping element according to the invention is suitable for a household appliance with at least one movable component which forms a sound source.
  • the damping element comprises a core with at least two opposite base surfaces and adjoining side surfaces, and the core consists of a sound-absorbing material which is surrounded by a sound-transmitting layer.
  • the sound-permeable layer is a fleece
  • the core is located on at least two of its opposite sides. the base surfaces of each half of a fleece covered, so that inner surfaces of the fleece halves point in the direction of the core, wherein the fleece halves are connected in an at least partially circumferential edge region to each other via their inner surfaces, thereby forming an at least partially circumferential ridge.
  • an airtight sealing layer is arranged between the two fleece halves.
  • This may in particular be a foil.
  • the thickness of this airtight sealing layer and in particular a film can be, for example, in the order of 30 ⁇ to 50 ⁇ , especially at about 40 ⁇ .
  • polyurethane may be selected as the material with a sealing function, it being possible for a corresponding film to be designed, for example, as a co-extruded 2-ply film and in particular as a co-extruded 2-ply PUR film.
  • a sealing layer is in each case as large as the fleece half on the respective side, so that the sealing layer protrudes into the edge region in which the two fleece halves are connected to one another.
  • an acoustic damping element can be provided, which is very dimensionally stable, since the nonwoven gives the molded part, despite the otherwise relatively soft core increased rigidity.
  • the dimensional stability increases so significantly. This is also aided by the way in which two nonwoven halves are joined, since the two nonwoven halves are joined together via their inner surfaces in such a way that an at least partially circumferential web is formed.
  • it is not the inner surface of a fleece half on the outer surface of the other nonwoven half, whereby they would overlap in the connection region, but the superimposition of the two inner surfaces leads to an outwardly projecting web.
  • a stiff web is predominantly formed from the nonwoven material and optionally also the airtight sealing material, which surrounds the core like a frame and thus contributes to the dimensional stability of the damping element.
  • the dimensional stability facilitates both the assembly and disassembly of the damping element in a household appliance, since the element is not mat-shaped and is yielding, but rather plate-shaped and stiff. So it can be easily put into a predetermined position.
  • the inherent stability of the damping element can also be used for the stability of a household appliance. For example, an attached to the inner walls of a housing of a hood damping element could additionally strengthen the stability of the housing walls.
  • such a damping element can also be attached close to sound in the vicinity of a rotating component, such as a fan, without the damping element being sucked in by the fan, or the damping element does not require expensive attachment, for example, to the inner wall of the household appliance.
  • the damping element according to the invention therefore enables near-absorption absorption without the previously considered disadvantages, wherein the minimum distance between the damping element and the sound source can be reduced. This leads to a higher flexibility in the design of household appliances with damping elements.
  • the fleece used is sound permeable.
  • the fleece and absorber core are chosen in such a way that they optimally absorb sound in the desired frequency range when combined.
  • the core is thereby formed from a suitable sound-absorbing material.
  • the material of the core may be, for example, a foam, in particular a polyurethane foam or melamine resin foam, while the nonwoven fabric is a consolidated nonwoven fabric made of mineral, animal, vegetable or chemical fibers.
  • the web can also be provided with certain properties which are advantageous for the respective field of application.
  • the fleece is oleophobic, hydrophobic and / or flame-resistant and thus also has the function of protecting the absorber core from environmental influences.
  • the damping element is particularly suitable for use in cooker hoods to protect the absorber core during operation against fats or oils that are sucked through the air in the hood and thus can come into contact with a sound-mounted damping element. This also applies to water vapor, which is also sucked in and come into contact with the damping element can.
  • a suitable cover fleece thus ensures a media resistance of the damping element.
  • the hydrophobic property of the nonwoven also makes it possible to clean the damping element with water and cleaning agents, the dimensional stability contributing to the fact that the element is easy to handle during cleaning and, if appropriate, can also be treated with a brush without being too strong deformed.
  • the flame resistance is particularly important in cooker hoods, as it can come to flames in the range of hotplates, which should not lead to a flashover on the hood located above it, that fat soaked damping elements caught fire.
  • a suitable cover fleece thus meets the requirements of fire protection regulations.
  • the damping element does not necessarily have to be flame resistant.
  • heat resistance and flame resistance of the element may be more pronounced, so that the cover fleece must be selected accordingly.
  • the sealing layer can be arranged in different positions between the two nonwoven halves, but preferably an airtight sealing layer is arranged between the core and the nonwoven on at least one base surface of the core.
  • an airtight sealing layer is arranged between the core and the nonwoven on at least one base surface of the core.
  • the sealing function also prevents a loss of pressure in the system of the household appliance, wherein as a sealing layer, for example, a film made of a suitable material is used.
  • a sealing layer for example, a film made of a suitable material is used.
  • the individual components of the damping element can be connected to each other in various ways, but at least the two web halves are at least partially, preferably completely circumferentially connected to each other in the edge region by at least these two web halves are pressed together materially.
  • the core can then be located relatively loosely between the two completely compressed non-woven halves, without being materially connected to the fleece halves.
  • all the components are pressed together so that the two nonwoven halves, the core and optionally also the sealing layer are pressed together in the edge region to "zero.”
  • the core was then pressed together as far as possible, so as to form the rigid circumferential one
  • the thickness of the core material with or without a sealing layer is then in the edge region then preferably below 5 mm, in particular below 1 mm.
  • the two nonwoven halves are connected to each other and to the core via a thermally activatable adhesive.
  • the adhesive may be, for example, a thermoplastic hot melt adhesive powder. Such an adhesive melts during the heating during the pressing and so glued the respective components together. In particular, so the edge region of the bridge is sealed against water, oils and detergents.
  • the stiffening web can be formed at different positions on the damping element.
  • the circumferential ridge can be located on the side surfaces or in the region of the edges of the core.
  • the dimensions of the two web halves must be selected accordingly.
  • the two fleece halves With a web on the side surfaces, the two fleece halves have the same or at least similar dimensions, so that they partially cover the side surfaces before they are connected to each other in the region of the web. The connection can then take place, for example, in the middle of the side surfaces.
  • one fleece half is larger than the other, so that the larger fleece half not only covers an associated base area of the core, but also all the adjoining side faces of the core.
  • the other fleece half covers only one base area and is then joined at the edges of this base area to the other fleece half coming from the side surfaces.
  • the damping element has fastening means for attachment to a domestic appliance.
  • these fastening means are provided within the circumferential ridge, since this is particularly stiff due to the double-layered nonwoven fabric.
  • mechanical fasteners such as recesses, eyes, hooks, etc. are attached, without their formation and use may be the
  • the fastening means can also be provided at other suitable locations on the damping element.
  • recesses may be formed at least in the nonwoven on at least one side of the damping element.
  • these depressions are formed in the fleece and in the core, so that corresponding embossings push the fleece into the absorber core.
  • Deformations may in particular be a plurality of parallel grooves, through which the air flow is guided accordingly along the damping element in order to reduce the turbulence of the passing air flow.
  • the grooves are preferably provided after the mounting of the damping element in or on a household appliance on the air flow side facing the damping element.
  • the grooves need not be parallel, but they can also run elsewhere.
  • the damping element according to the invention can be adapted to different fields of application, wherein at least the materials and / or the shape of the damping element can be selected accordingly. In this case, it may in particular be designed for use in washing machines or tumble dryers, but it is preferably used in extractor hoods, since here the advantages of the invention can be used particularly effectively.
  • the acoustic damping element according to the invention is particularly suitable for introduction into the housing of an extractor hood, in which at least one fan is arranged, which forms a sound source.
  • a household appliance which comprises an acoustic damping element according to one of the described embodiments, wherein the domestic appliance is preferably an extractor hood.
  • the domestic appliance is preferably an extractor hood.
  • other household appliances such as washing machines or dryers are covered by the invention.
  • the acoustic damping element When used in an extractor hood, in one embodiment of the invention it can have a housing in which at least one fan is arranged, which forms a sound source, wherein the acoustic damping element is arranged in the interior of the housing. So it can absorb the sound of the fan near the source, which reduces annoying fan noise.
  • the housing has at least one suction port equipped with a filter and at least one exhaust port which are connected to one another by side walls of the housing, and at least one acoustic damping element is attached to a side wall of the housing.
  • an acoustic damping element is mounted on opposite side walls of the housing so that the at least one fan is located as a sound source between the two damping elements.
  • the absorption can be combined with a sealing function of the housing ses.
  • the better sealing of the housing can increase the fan efficiency.
  • the device can be designed so that the insulation of the next walls by unavoidable acoustic leaks elsewhere in the device has no significant impact on the acoustics. In this way, the sound absorption in the device gains influence.
  • the dimensional stability of the damping element the structural stability of the housing of the hood while reducing weight. For example, additional cladding panels can be saved compared to solutions with external dam elements.
  • the airtight sealing layer is disposed at a different location on or within the damping element.
  • the sealing layer could also be provided on the outside of a fleece half, so that it seals the damping element from the outside airtight and this sealing layer, for example, rests directly against the inner surface of the housing of a household appliance such as an extractor hood. This also makes it possible to form a reverberant termination and to reduce pressure losses, with the basic design also making it possible to provide a relatively dimensionally stable damping element.
  • an air-tight sealing layer could also be introduced into the absorber core, so that it has two regions which are separated from one another by the sealing layer.
  • a damping element according to the preamble of claim 1 does not comprise a sealing layer, but only in the sound-permeable layer is a non-woven, and the core at least two of its opposite base surfaces is covered in each case by a fleece half, so that inner surfaces of the fleece halves point in the direction of the core, wherein the fleece halves are connected to each other in an at least partially circumferential edge region via their inner surfaces, thereby forming an at least partially circumferential web.
  • an acoustic damping element can be provided, which is very dimensionally stable, being ignored by an airtight seal in the form of a sealing layer on or within the damping element, if this has little or no importance, for example, when used in a household appliance, or Air tightness can be realized otherwise or should.
  • the stated advantages with regard to the dimensional stability and media resistance of the damping element according to the invention also apply essentially to a damping element without an airtight sealing layer, even if a damping element with airtight sealing layer is particularly preferred because of its combination of advantageous properties.
  • Fig. 1 a shows a first embodiment of the acoustic according to the invention
  • Fig. 1b the acoustic damping element of Fig. 1 a in a schematic
  • a second embodiment of the acoustic damping element according to the invention in a schematic cross section; 2b shows the acoustic damping element according to Fig. 2a in a schematic
  • FIG. 1a A first embodiment of the acoustic damping element according to the invention is shown in FIG. 1a in a schematic cross section.
  • the damping element 10 comprises at least one core 12, which is surrounded by a fleece.
  • the core 12 serves as an absorber of the damping element 10 and thus consists of a sound-absorbing material.
  • this may be a foam such as PU foam or melamine resin foam.
  • Foams are artificially produced materials with a cellular structure and low density. Almost all plastics are suitable for foaming. Examples which may be mentioned are polyolefin foams, such as polypropylene or polyethylene foams, polystyrene foams, polyethylene terephthalate foams, polyurethane foam, melamine resin molding or some biopolymer foams. In the context of the present invention, polyurethane foams and melamine resin foams are preferably used for the core 12.
  • Fibrous materials are composites of individual fibers, ie in relation to the length of thin and flexible structures, which may consist of different materials.
  • the fibers used are, for example, selected from the following group: • Natural fibers such as seed fibers such as cotton and kapok, bast fibers such as bamboo fiber, nettle, fiberglass, hemp fiber, jute, linen and ramie, hard fibers such as wood fibers, leaf fibers such as sisal and abaca, fruit fibers such as coconut, fibers of animal origin such as new wool, coarse animal hairs such as goat hair , Bovine hair and horsehair (HS),
  • Natural fibers such as seed fibers such as cotton and kapok, bast fibers such as bamboo fiber, nettle, fiberglass, hemp fiber, jute, linen and ramie, hard fibers such as wood fibers, leaf fibers such as sisal and abaca, fruit fibers such as coconut, fibers of animal origin such as new wool, coarse animal hairs such as goat hair , Bovine
  • Mineral fibers such as asbestos and fiber plaster
  • Chemical fibers for example cellulosic fibers such as viscose, modal,
  • Lyocell cupro, acetate fibers, triacetate, cellulon, gum fibers, fibers of synthetic polymers such as polyesters, e.g. Polyethylene terephthalate (PET), polyamides (PA), e.g. Nylon, perlon, dederon; Polyimides (PI);
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PA polyamides
  • PI Polyimides
  • Polyamide-imides e.g. Kermel
  • Polyphenylene sulfides PPS
  • PPS Polyphenylene sulfides
  • PAN Polyacrylonitrile
  • PAN Polyacrylonitrile
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • PE Polyethylene
  • Dyneema polypropylene
  • PP polycolone
  • CLF / PVC polyvinyl chloride
  • EL polyurethane
  • spandex e.g. Lycra and Dorlastan
  • Industrially produced inorganic fibers such as glass fibers (GF), basalt fibers, carbon fibers (CF), metal fibers (MTF), ceramic fibers and
  • the core 12 chosen in this case may be plate-shaped, so that it has two opposite base surfaces and four side surfaces connecting these base surfaces.
  • the core and thus the damping element 10 may for example also have an angular shape to be placed on the inner edge of a household appliance can.
  • the base must not be rectangular, but also triangular, round, polygonal, curved or other shapes may be suitable to match the damping element as advantageous as possible to the shape of the respective household appliance in which it is to be placed.
  • the nonwoven surrounding the core is made in two parts and comprises two fleece halves 13 and 13 ', which are arranged on opposite base surfaces of the core 12.
  • two fleece halves 13 and 13 ' which are arranged on opposite base surfaces of the core 12.
  • there is an upper fleece half 13 which covers the upper base surface of the core 12, and a lower fleece half 13 'which covers the upper fleece half 13' bottom surface of the core 1 2 covered.
  • the two fleece halves 1 3, 1 3 ' are connected to one another via these inner surfaces, which takes place in the region of the side surfaces of the core 12, which connects the two opposite base surfaces to one another.
  • the two nonwoven halves 1 3, 1 3 ' can be directly connected to each other, which can be achieved in that the dimensions of the nonwoven halves 1 3, 13' are greater than the dimensions of the base surfaces of the core 1 2. So protrude the fleece halves 1 3, 1 3 'beyond the edge of the core 1 2 and can be connected to each other outside the core 1 2 au.
  • a circumferential web 1 5 forms, which protrudes from the actual shape of the core 1 2.
  • this connection region 30 or the web 1 5 can be located on the side surfaces of the core 1 2, but for the in Fig. 1 a shown damping element 1 0, an embodiment was selected in which the web 1 5 at the lower edge of the core 1 2 is located.
  • the lower fleece half forms 1 3 'with the web 1 5 in an approximately flat surface, which covers the lower base of the core 1 2, while the upper fleece half 1 3 is much larger, thus in addition to the upper base and the side surfaces of the core 1 2 completely covered and then only at the lower edge of the core 1 2 with the lower fleece half 1 3 'is connected.
  • this structure can not be achieved only by fleece halves, which have larger dimensions than the core, so that they protrude beyond the edge of the core.
  • fleece halves which have larger dimensions than the core, so that they protrude beyond the edge of the core.
  • Fig. 1 a thus does not exclude that in the edge region 30 material of the core 12 and the sealing layer 14 between the two web halves 13, 13 'is, for the description of this invention and in particular for absolute and relative statements with respect Position of elements only hatched in Fig. 1 a region of the damping element 10 is referred to as the core.
  • the core is therefore only effective as an absorber material between see the two fleece halves.
  • the coating of the core 12 by the two nonwoven halves 13, 13 ' is formed by a solidified nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric is hydrophobic, oleophobic and / or flame resistant, wherein in one embodiment of the invention all of said properties are fulfilled.
  • Nonwovens are textile fabrics of individual, loosely connected fibers, which are not yet connected to each other. The strength of a fleece is based only on the fiber's own liability, but can be influenced by work-up. To be able to process and use the fleece, it must be solidified, for which various methods can be used. Only a consolidated nonwoven fabric is to be referred to as a nonwoven, wherein in the context of the present invention, the terms nonwoven and nonwoven each denote the solidified nonwoven.
  • Both random fiber nonwovens and fiber-oriented nonwoven fabrics can be used for the production of the damping elements according to the invention.
  • Suitable nonwovens may be selected from the following group: mineral fibers, e.g. Glass, mineral wool, basalt;
  • animal fibers e.g. Silk, wool
  • chemical fibers from natural polymers, e.g. Cellu • chemical fibers of synthetic polymers, such as polyamide, eg PA 6.6 - trade mark Nylon, PA 6.0 - trade name Perlon; Polyesters such as PET (polyethylene terephthalate) and PBT (polybutylene terephthalate); PVC (polyvinyl chloride); PP (polypropylene); PE (polyethylene); PPS
  • Polyamideimide e.g. Eg MF
  • Melamine resin fiber e.g. Eg MF
  • thermoplastic polymeric fibers which is in particular polyethylene.
  • an airtight sealing layer 14 is further disposed between the core 12 and a batt half 13 '.
  • it is located between the lower fleece half 13 'and the core 12, wherein it protrudes into the edge region 30, ie also in the connecting region between the inner surfaces of the fleece halves 13, 13'.
  • the side of the core 12, on which a sealing layer 14 is provided in the later assembly of the damping element in a household appliance around the side facing away from the sound source side of the damping element.
  • the sealing layer 14 forms a reverberant finish on this side.
  • the sealing layer 14 can be realized for example by a film, wherein the thickness of the layer in the order of 40 ⁇ +/- 10 ⁇ . Furthermore, the sealing layer 14 can be pressed simultaneously with the core 12 and the fleece halves 13, 13 '. In this case, the layer 14 may protrude into the edge region, so that it is strongly pressed with the edge of the fleece halves to "zero", or the sealing film is chosen from the outset only about as large as the resulting absorber core, so that in the web 15 no material of the sealing layer 14 is located.
  • Fig. 1 b shows a schematic plan view of an acoustic damping element according to Fig. 1 a, wherein in particular the circumferential ridge 15 is shown, which results from the connection of the inner surfaces of the fleece halves.
  • a second embodiment of the inventive acoustic damping element 10 ' is shown in Fig. 2a in a likewise only schematic cross section.
  • any suitable structures can be introduced into an inventive damping element, which increase the sound absorption coefficient of the element. These may be cubes, cones, etc., for example. Furthermore, structures may be provided which increase the stability of the damping element, which may be, for example, ribs or webs.
  • Fig. 3 shows the installation of a damping element according to the invention in a household appliance, wherein as a household appliance by way of example a cooker hood 20 is selected.
  • the extractor hood 20 comprises at least one housing 25, which comprises an intake opening 22 and an exhaust opening 23. Air can be sucked into the extractor hood via the intake opening 22 in the region of a cooking location and be blown out again via the discharge opening.
  • These two openings 22, 23 are preferably directly opposite, but depending on the embodiment of the hood 20 other arrangements can be selected.
  • At least the two openings are interconnected by side walls of a housing 21, in which the fan 25 for sucking the air through the suction port 22 is located.
  • the housing 21 consists for example of steel, in particular stainless steel.
  • a filter 24 is usually arranged in order to clean the sucked-in air as far as possible from soiling and fats.
  • This filter 24 is often integrated into the hood 26 of a cooker hood, which covers the cooking area as large as possible.
  • At least one acoustic damping element according to the invention is introduced to absorb the noise generated by the fan 25 close to the fan.
  • the damping elements are located 1 0, 1 1 with that side on the inner walls of the housing 21, on which is their sealing layer.
  • an airtight and reverberant termination is formed on the inner walls of the housing 21.
  • the damping element can also be attached outside ßer Halb a Kamingekoruses, where it is then covered from the outside by a shutter, for example made of stainless steel.
  • the sealing layer can form a reverberant finish together with this diaphragm.
  • An optional fixation of the damping elements 1 0, 1 1 on the walls of the housing 21 can be done in various ways. For example, it can be attached to the housing with double-sided adhesive tape. In order to clean or possibly replace completely the damping elements, however, reusable fasteners can also be used. This may be, for example, push buttons, pins, holes, hooks, eyes, locking mechanisms, etc., so that 21 elements are provided on the housing, which cooperate with corresponding elements on the damping elements 1 0, 1 1. Die Druckmaschine Sind in Fig. 2 poses. Furthermore, it can be provided that the damping elements can also be connected to one another in order to form larger elements and / or to increase the stability of a damping construction.
  • mounting rails can be formed on the respective household appliance, in which the webs of a damping element can be inserted.
  • the damping element can be inserted with two opposite webs, so that the damping element rests with a rear side on the housing and the sound-absorbing absorber core between the two rails NEN. So they can be easily removed for replacement or cleaning again from the rails.
  • the mounting rails can also be configured or arranged so that the damping element after insertion of the webs of the element in the rails is not applied to a rear side of a housing wall, but is free in space and, for example, by rails on two opposite housing walls in this position is held.
  • the arrangement of damping elements in a housing could be optimally selected without the housing pretending a particular location.
  • clamping devices can also be provided, into which the damping elements, for example, can likewise be clamped via their webs.
  • the mentioned rail shapes can also develop a certain clamping effect.
  • the housing 21 of the embodiment of FIG. 3 is made substantially closed at the sides, but it may also be provided that the housing 21 in the side walls openings, recesses, perforations, etc., through which air and sound can escape , Such openings can then be concealed from the outside with trim parts, which, however, may only have to meet optical requirements or the housing 21 should only stiffen.
  • An air-tightness of the housing 21 does not necessarily have to be ensured if, instead, the damping elements according to the invention are placed in front of these openings so as to make use of their advantageous properties in particular by making the openings approximately airtight from the inside through the sealing layer within the damping elements be closed. As a result, in particular pressure losses within the housing can be reduced.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of the components of a damping element according to the invention prior to compression.
  • the pressing is an advantageous method for producing the damping element according to the invention, wherein at least the two web halves 13 and 13 'and the core 12 are pressed together in a tool at the same time.
  • the sealing layer is an advantageous method for producing the damping element according to the invention, wherein at least the two web halves 13 and 13 'and the core 12 are pressed together in a tool at the same time.
  • the sealing layer is an advantageous method for producing the damping element according to the invention, wherein at least the two web halves 13 and 13 'and the core 12 are pressed together in a tool at the same time.
  • the sealing layer is an advantageous method for producing the damping element according to the invention, wherein at least the two web halves 13 and 13 'and the core 12 are pressed together in a tool at the same time.
  • the sealing layer is an advantageous method for producing the damping element according to the invention, wherein at least the two
  • the pressing is done in the tool under the action of heat by means of two tool halves 40 and 41, between which the components are introduced, wherein the tool halves 40, 41 are formed so that the individual components are pressed in the edge region to about zero, to the circumferential ridge
  • protrusions 42 may be formed in the upper mold half, with which the recesses 31 can be embossed into the molding.
  • embossing elements which can be of any desired shape to emboss structures in the surface of the molded part.
  • a nonwoven-coated molded part is produced with a sound-absorbing core 12, wherein the core 12 may consist of foams or of fibrous materials.
  • the nonwoven halves 13, 13 ' are thereby connected to the core 12 by means of a thermoplastic hot-melt adhesive surface.
  • a hot-melt adhesive powder at room temperature free-flowing polymer mixtures comprising a) non-crosslinking thermoplastic filler, eg polyolefin hotmelts such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS) co-polyester, co-polyamides or co-polyurethanes and
  • thermosetting crosslinking components e.g. Phenol resins, melamine resins and epoxy resins used.
  • the hot melt adhesive powder serves to durably bond the nonwoven to the core and, on the other hand, to durably reinforce the nonwoven itself.
  • the hot melt adhesive powder preferably the hot melt adhesive powder described above, is sprinkled onto the nonwoven halves 13, 13 'and / or onto the core 12, but preferably onto the nonwoven.
  • the amount of hot melt adhesive powder applied can be between 10 g / m 2 and 200 g / m 2 , preferably between 15 g / m 2 and 150 g / m 2 , more preferably between 50 g / m 2 and 100 g / m 2 lie.
  • the hot melt adhesive powder is used exclusively as an adhesive layer, then quantities between 15 and 50 g / m 2 may be sufficient, but as soon as reinforcement of the nonwoven fabric is desired, higher amounts of between 50 and 200 g / m 2 are preferably to be applied.
  • the core 12 of the spun with the hot-melt adhesive powder nonwoven fabric is placed on the core and then pressed together with heat.
  • the temperature during pressing must be selected such that the hot melt adhesive powder is heated above its melting temperature and brought into a flowable state, while at the same time ensuring crosslinking of the core and of the thermosetting constituents of the hot melt adhesive powder.
  • the temperatures used are, for example, between 100 and 250.degree. C., preferably between 150 and 220.degree. C., particularly preferably between 180 and 210.degree.
  • the residence times in the press can be between 20 and 300 seconds, preferably between 50 and 240 seconds, particularly preferably between 60 and 180 seconds.
  • the composite material can be inserted in sections into a heated mold of a molding press.
  • the molding press has an upper and a lower press table, both of which are heated.
  • the lower mold half 41 and the upper mold half 40 which in turn can also be heated, are fastened on the press tables.
  • the surface temperature of the cavity limiting inner surfaces of the tool halves is set to, for example, 150 to 250 ° C.
  • this After inserting the composite material in the cavity of the tool, this is closed and remains closed over a period of typically 30 to 180 sec.
  • the closing time is selected so that the hot-melt adhesive melts, penetrates into the fleece and this at least partially interspersed and then crosslinked thermosetting. Due to the high processing temperature, a high monomer emission can occur during the molding process, which can be significantly reduced by a monomer scavenger introduced at least into the hot melt adhesive powder.
  • the press After reaching the desired degree of crosslinking, the press is opened again, the resulting molding removed and could be fed to a next processing station. In this case, the molding cools from the press temperature to room temperature, i. Again, without the use of
  • Monomerenflinder because of the high temperatures in the molding continue high monomer emissions occur, which in turn could be significantly reduced by the introduced at least in the hot-melt adhesive Monomerenflinder.
  • Monomerenflinder With sufficient dosing of Monomerenflinders is present in the finished molding active Monomerenflinder, preferably both in the core and in the web.
  • the Monomerenflinder introduced into the nonwoven forms a pollutant barrier in the finished molded part. This remains active over a long period of time, so that a molded part according to the invention, even when used as intended, has a very low monomer emission due to residual monomers in the hot-melt adhesive. LIST OF REFERENCE NUMBERS
  • connection area 30 edge area, connection area

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein akustisches Dämpfungselement (10; 10'; 11) für ein Haushaltsgerät (20) mit wenigstens einer beweglichen Komponente (25), die eine Schallquelle bildet. Das Dämpfungselement (10; 10'; 11) umfasst einen Kern (12) mit wenigstens zwei gegenüber liegenden Grundflächen und daran anschließenden Seitenflächen. Der Kern (12) besteht aus einem schallabsorbierenden Material, das von einer schalldurchlässigen Schicht umgeben ist wobei die schalldurchlässige Schicht ein Vlies ist. Der Kern (12) ist auf wenigstens zwei seiner gegenüber liegenden Grundflächen von jeweils einer Vlieshälfte (13; 13') bedeckt, so dass Innenflächen der Vlieshälften (13, 13') in Richtung des Kerns (12) zeigen. Eine luftdichte Abdichtschicht (14) ist zwischen den beiden Vlieshälften (13;13') angeordnet. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Haushaltsgerät mit einem solchen akustischen Dämpfungselement.

Description

Akustisches Dämpfungselement für ein Haushaltsgerät, insbesondere für eine Dunstabzugshaube;
Haushaltsgerät mit akustischem Dämpfungselement
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein akustisches Dämpfungselement für ein Haushaltsgerät mit wenigstens einer beweglichen Komponente, die eine Schallquelle bildet, wobei das Dämpfungselement einen Kern aus einem schallabsorbierenden Material umfasst, das von einer schalldurchlässigen Schicht umgeben ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Haushaltsgerät mit einem solchen akustischen Dämpfungselement, wobei es sich bei dem Haushaltsgerät insbesondere um eine Dunstabzugshaube handelt. Bei Haushaltsgeräten mit beweglichen Komponenten besteht oftmals die Problematik, dass diese Komponenten bei ihrer Bewegung eine nicht zu unterschätzende Schallemission haben, was im Haushaltsbereich störend sein kann. Dies ist besonders bei rotierenden Komponenten in Waschmaschinen und Wäschetrocknern der Fall. Aber auch Gebläse und Lüfter, die beispielsweise in Dunstabzugshauben ein- gesetzt werden, können störende Geräusche emittieren.
Dunstabzugshauben werden im Küchenbereich über Kochstellen eingesetzt, um unangenehme Gerüche, Schmutzpartikel und Fett abzusaugen. Dabei können Geräte mit einfacher Umluft und einem Filter oder Geräte mit Abluft eingesetzt werden. In beiden Fällen umfassen die Dunstabzugshauben ein Gebläse, das einerseits zum Ansaugen der Luft im Bereich der Kochstelle und andererseits zum Umwälzen und/oder Abführen der Luft dient.
Die hierzu verwendeten Gebläse müssen eine ausreichende Leistung haben, um bei relativ geringem Bauraum die gestellten Anforderungen an die Absaugung zu erfüllen. Dabei sollten sie aber auch nicht zu laut sein, denn störende Geräuschbelästigungen beim Betrieb der Dunstabzugshaube in der Küche sollen üblicherweise vermieden werden. Diese konträren Anforderungen können jedoch oftmals durch die Bauweise des Gebläses alleine nicht oder nur schwer erfüllt werden. Um den Ge- räuschpegel in der Küche auch bei hoher Leistung des Gebläses möglichst gering zu halten, ist es daher bekannt, an dem Gehäuse der Dunstabzugshaube Komponenten zur Schallreduzierung vorzusehen.
Beispielsweise kann das Gebläse einer Dunstabzugshaube dazu von einem Kamin- gehäuse umgeben sein, das in einem Bereich eine Ansaugöffnung mit einem davor befindlichen Filter aufweist. Innerhalb des Gehäuses ist das Gebläse angeordnet, das durch die Ansaugöffnung Luft im Bereich einer Kochstelle ansaugt. Dabei ist es bekannt, an der Außenseite des Gehäuses schallreduzierende Elemente vorzusehen, damit der von dem Gebläse erzeugte Schall in diesem Bereich von außen redu- ziert wird. Diese akustischen Bauteile können aus offenporigem Schaumstoff bestehen und sind vorzugsweise von weiteren Gehäuseteilen bzw. Blenden aus Edelstahl umgeben, um eine ansprechende Optik der Dunstabzugshaube zu erhalten. Diese zusätzlichen Gehäuseteile geben dem Gehäuse ferner die geforderte Stabilität. Vorteilhaft an diesen Außenlösungen ist, dass die akustischen Bauteile aufgrund ihrer Anordnung außerhalb der Gehäusewand relativ gut gegen Verschmutzungen aus der abzusaugenden Luft geschützt sind. Dies betrifft insbesondere Wasserdampf, Schmutzpartikel, Fett, etc., welche so nicht oder nur geringfügig mit den Dämmelementen in Kontakt kommen können. Derartige Lösungen haben jedoch den Nachteil, dass sie den durch das Gebläse erzeugten Schall nicht lüfternah absorbieren. Ferner führen die zur Außenabdeckung der akustischen Elemente erforderlichen Bauteile zu einem erhöhten Gewicht der Dunstabzugshaube.
Daher schlägt beispielsweise die DE 44 43 176 C1 eine Dunstabzugshaube vor, bei der mattenförmige schallabsorbierende Elemente innerhalb des Gehäuses der Dunstabzugshaube angeordnet sind, um den von einem Gebläse erzeugten Schall bereits innerhalb des Gehäuses zu absorbieren. Diese Elemente sind flächig ausgebildet und werden an der Innenseite des Gehäuses an den Seitenwänden befestigt, wobei als Befestigung doppelseitiges Klebeband vorgeschlagen wird. Als Material für die schallabsorbierenden Elemente wird ein offenporiger Schaumstoff kern verwendet, der von einer geschlossenen Membran umgeben ist. Die Membran besteht aus einer schalltransparenten Folie, deren Wandstärke maximal 70μιτι beträgt, wobei ihre Reiß- und Zugfestigkeit so groß ist, dass sie bei einer üblichen mechanischen Reinigung nicht beschädigt wird. Hierdurch ergibt sich die Möglichkeit einer regelmäßigen Reinigung der schallabsorbierenden Elemente, wobei die Membran den Kern so insbesondere vor Verschmutzungen schützen soll.
Allerdings sind derartige mattenförmige Elemente nicht formstabil, sondern sehr weich und beweglich. Der offenporige Schaumstoff kern ist an sich eher weich und die sehr dünne, flexible Membran kann dem Schaumstoffkern keine höhere Stabilität verleihen. Daher sind diese schallabsorbierenden Elemente bei der Montage, Demontage und/oder Reinigung nur schwer zu handhaben. Ferner ist der Abstand zwischen dem Absorber und dem Gebläse auf einen Minimalwert begrenzt, da bei lüfternaher Absorption beachtet werden muss, dass das Absorbermaterial bei dem herrschenden Unterdruck nicht angesaugt wird. Dies kann bei den bekannten weichen Elementen problematisch sein und besondere Befestigungsmittel bzw. zusätzliche mechanische Maßnahmen erfordern, welche den Absorber in Form und Position halten.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein akustisches Dämpfungselement für ein Haushaltsgerät, insbesondere eine Dunstabzugshaube, bereitzustellen, das sehr formstabil ist und sich auf einfache Weise handhaben lässt. Aufgabe der Erfindung ist es ferner, ein Haushaltsgerät mit einem solchen Dämpfungselement bereitzustel- len.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein akustisches Dämpfungselement gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Dämpfungselementes ergeben sich aus den Unteransprüchen 2-17. Die Aufgabe wird ferner durch ein Haushaltsgerät gemäß Anspruch 18 gelöst, wobei sich vorteilhafte Ausführungen dieses Haushaltsgerätes aus den abhängigen Ansprüchen 19-22 ergeben.
Das erfindungsgemäße akustische Dämpfungselement eignet sich für ein Haushalts- gerät mit wenigstens einer beweglichen Komponente, die eine Schallquelle bildet. Dabei umfasst das Dämpfungselement einen Kern mit wenigstens mit zwei gegenüber liegenden Grundflächen und daran anschließenden Seitenflächen, und der Kern besteht aus einem schallabsorbierenden Material, das von einer schalldurchlässigen Schicht umgeben ist. Bei der schalldurchlässigen Schicht handelt es sich erfindungs- gemäß um ein Vlies, und der Kern ist auf wenigstens zwei seiner gegenüber liegen- den Grundflächen von jeweils einer Vlieshälfte bedeckt, so dass Innenflächen der Vlieshälften in Richtung des Kerns zeigen, wobei die Vlieshälften in einem wenigstens teilweise umlaufenden Randbereich so über ihre Innenflächen miteinander verbunden sind, dass hierdurch ein wenigstens teilweise umlaufender Steg ausgebildet ist.
Ferner ist zwischen den beiden Vlieshälften eine luftdichte Abdichtschicht angeordnet. Hierbei kann es sich insbesondere um eine Folie handeln. Die Dicke dieser luftdichten Abdichtschicht und insbesondere einer Folie kann dabei beispielsweise in der Größenordnung von 30μιτι bis 50μιτι, insbesondere bei etwa 40μιτι liegen. Als Material mit Abdichtfunktion kann beispielsweise Polyurethan gewählt werden, wobei eine entsprechende Folie beispielsweise als co-extrudierte 2-lagige Folie und insbesondere als co-extrudierte 2-lagige PUR-Folie ausgeführt sein kann. Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass eine Abdichtschicht jeweils so groß ist wie die Vlieshälfte auf der jeweiligen Seite, so dass die Abdichtschicht bis in den Randbereich hineinragt, in dem die beiden Vlieshälften miteinander verbunden sind.
Auf diese Weise kann ein akustisches Dämpfungselement bereitgestellt werden, das sehr formstabil ist, da das Vlies dem Formteil trotz des ansonsten relativ weichen Kerns eine erhöhte Steifigkeit verleiht. Gegenüber bekannten Lösungen, bei denen ein weicher Schaumstoff kern lediglich von einer dünnen flexiblen Membran umgeben ist, erhöht sich die Formstabilität so erheblich. Dies wird auch durch die Art der Verbindung von zwei Vlieshälften unterstützt, da die beiden Vlieshälften so über ihre Innenflächen miteinander verbunden sind, dass sich ein wenigstens teilweise umlau- fender Steg bildet. Somit liegt nicht die Innenfläche einer Vlieshälfte auf der Außenfläche der anderen Vlieshälfte, wodurch sie sich im Verbindungsbereich überlappen würden, sondern das Aufeinanderliegen der beiden Innenflächen führt zu einem nach außen abstehenden Steg. In diesem Randbereich ist somit gar kein oder nur sehr wenig Material des weichen Kerns vorhanden, sondern es wird vorwiegend aus dem Vliesmaterial und optional auch dem luftdichten Abdichtmaterial ein steifer Steg ausgebildet, welcher den Kern rahmenartig umgibt und so zur Formstabilität des Dämpfungselementes beiträgt.
Die Formstabilität erleichtert sowohl die Montage als auch die Demontage des Dämpfungselementes in einem Haushaltsgerät, da das Element nicht mattenförm und nachgiebig ist, sondern eher plattenförmig und steif. So kann es einfacher in eine vorgegebene Lage gebracht werden. Die Eigenstabilität des Dämpfungselementes kann ferner auch für die Stabilität eines Haushaltsgerätes genutzt werden. Beispielsweise könnte ein an die Innenwände eines Gehäuses einer Dunstabzugshaube angebrachtes Dämpfungselement die Stabilität der Gehäusewände zusätzlich stärken.
Ein solches Dämpfungselement kann insbesondere auch schallnah in der Nähe einer rotierenden Komponente wie einem Gebläse angebracht werden, ohne dass das Dämpfungselement von dem Gebläse angesaugt wird bzw. das Dämpfungselement benötigt keine aufwendige Befestigung beispielsweise an der Innenwand des Haushaltsgerätes. Das erfindungsgemäße Dämpfungselement ermöglicht daher eine quellennahe Absorption ohne die bisher zu berücksichtigenden Nachteile, wobei der Mindestabstand zwischen dem Dämpfungselement und der Schallquelle reduziert wer- den kann. Dies führt zu einer höheren Flexibilität bei der Gestaltung von Haushaltsgeräten mit Dämpfungselementen.
Das verwendete Vlies ist schalldurchlässig. Vlies und Absorberkern sind so gewählt, dass sie in Kombination Schall im gewünschten Frequenzbereich optimal absorbie- ren. Der Kern wird dabei aus einem geeigneten schallabsorbierenden Material gebildet. Das Material des Kerns kann beispielsweise ein Schaumstoff, insbesondere ein Polyurethanschaumstoff oder Melaminharzschaumstoff sein, während das Vlies ein verfestigter Vliesstoff aus mineralischen, tierischen, pflanzlichen oder chemischen Fasern ist. Bei chemischen Fasern werden bevorzugt polymere Fasern eingesetzt, die insbesondere thermoplastisch sind.
Das Vlies kann ferner mit bestimmten Eigenschaften ausgestattet werden, die für den jeweiligen Anwendungsbereich vorteilhaft sind. Beispielsweise ist das Vlies oleophob, hydrophob und/oder flammenresistent ausgeführt und hat so auch die Funktion eines Schutzes des Absorberkerns vor Umwelteinflüssen. So ist das Dämpfungselement insbesondere für den Einsatz in Dunstabzugshauben geeignet, um den Absorberkern beim Betrieb vor Fetten bzw. Ölen zu schützen, die über die Luft in die Dunstabzugshaube gesaugt werden und somit in Kontakt mit einem schallnah montierten Dämpfungselement kommen können. Dies gilt auch für Wasserdampf, der ebenfalls mit angesaugt wird und mit dem Dämpfungselement in Kontakt kommen kann. Ein geeignetes Abdeckvlies sorgt somit für eine Medienbeständigkeit des Dämpfungselementes. Ferner ermöglicht die hydrophobe Eigenschaft des Vlieses auch eine Reinigung des Dämpfungselementes mit Wasser und Reinigungsmitteln, wobei die Formstabilität dazu beiträgt, dass das Element bei der Reinigung gut zu handhaben ist und gegebenenfalls auch mit einer Bürste bearbeitet werden kann, ohne dass es sich dabei zu stark verformt.
Die Flammenresistenz ist insbesondere bei Dunstabzugshauben wichtig, da es im Bereich von Kochstellen zu Flammen kommen kann, die bei einem Überschlag auf die darüber befindliche Dunstabzugshaube nicht dazu führen dürfen, dass fettgetränkte Dämpfungselemente in Brand geraten. Ein geeignetes Abdeckvlies erfüllt somit auch die Anforderungen an Brandschutzvorschriften.
Für andere Anwendungen beispielsweise innerhalb von Waschmaschinen kommt es mehr auf eine Hydrophobie an, während eine Oleophobie zu vernachlässigen ist, da weniger Fette auftreten als beispielsweise beim Einsatz in einer Dunstabzugshaube. Auch muss das Dämpfungselement nicht unbedingt flammenresistent sein. Bei der Verwendung in Wäschetrocknern kann es dagegen stärker auf eine Hitzebeständigkeit und Flammenresistenz des Elementes ankommen, so dass das Abdeckvlies ent- sprechend zu wählen ist.
Die Abdichtschicht kann dabei in verschiedenen Positionen zwischen den beiden Vlieshälften angeordnet sein, aber vorzugsweise ist auf wenigstens einer Grundfläche des Kerns eine luftdichte Abdichtschicht zwischen dem Kern und dem Vlies an- geordnet. Durch die so im Dämpfungselement vorgesehene luftdichte Abdichtungsschicht zwischen dem Kern und wenigstens einer Vlieshälfte wird ein schalldichter Abschluss hergestellt, der somit zweckmäßigerweise auf derjenigen Seite des Dämpfungselementes vorgesehen ist, der von der Schallquelle weg weist. So kann das Dämpfungselement Absorption von Schall innerhalb eines Haushaltsgerätes mit der Abdichtung des Gerätes gegen austretenden Schall kombinieren, wobei keine zusätzliche luftdichte und stützende Verkleidung des Haushaltsgerätes erforderlich ist, sondern beide Funktionen können durch das erfindungsgemäße Dämpfungselement übernommen werden. Die Abdichtfunktion verhindert dabei auch einen Druckverlust im System des Haushaltsgerätes, wobei als Abdichtschicht beispielsweise eine Folie aus einem geeigneten Material eingesetzt wird. Die einzelnen Komponenten des Dämpfungselementes können auf verschiedene Arten miteinander verbunden sein, wobei jedoch wenigstens die beiden Vlieshälften im Randbereich wenigstens teilweise, bevorzugt vollständig umlaufend miteinander verbunden sind, indem wenigstens diese beiden Vlieshälften stoffschlüssig miteinander verpresst sind. Der Kern kann sich dann relativ lose zwischen den beiden rundum verpressten Vlieshälften befinden, ohne dass er stoffschlüssig mit den Vlieshälften verbunden ist. Vorzugsweise werden jedoch alle Komponenten miteinander verpresst, so dass die beiden Vlieshälften, der Kern und optional auch die Abdicht- Schicht im Randbereich miteinander auf „Null" verpresst sind. In diesem Bereich wurde der Kern dann soweit wie möglich zusammengepresst, um so den steifen umlaufenden Steg ausbilden. Die Dicke des Kernmaterials mit oder ohne Abdichtschicht liegt im Randbereich dann vorzugsweise unterhalb von 5mm, insbesondere unterhalb von 1 mm.
In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die beiden Vlieshälften dabei miteinander und mit dem Kern über einen thermisch aktivierbaren Kleber verbunden. Bei dem Kleber kann es sich beispielsweise um ein thermoplastisches Hot-Melt- Klebepulver handeln. Ein solcher Kleber schmilzt bei der Erwärmung während des Verpressens und verklebt so die jeweiligen Komponenten miteinander. Insbesondere ist so auch der Randbereich des Steges dicht gegen Wasser, Öle und Reinigungsmittel.
Der versteifende Steg kann an unterschiedlichen Positionen am Dämpfungselement ausgeformt sein. Beispielsweise kann sich der umlaufende Steg auf den Seitenflächen oder im Bereich der Kanten des Kerns befinden. Dazu müssen die Abmessungen der beiden Vlieshälften entsprechend gewählt werden. Bei einem Steg auf den Seitenflächen haben die beiden Vlieshälften die gleichen oder zumindest ähnliche Abmessungen, so dass sie die Seitenflächen jeweils teilweise abdecken, bevor sie im Bereich des Steges miteinander verbunden sind. Die Verbindung kann dann beispielsweise mittig auf den Seitenflächen erfolgen.
Bei einem Steg an den Kanten des Kerns ist eine Vlieshälfte dagegen größer als die andere, so dass die größere Vlieshälfte nicht nur eine zugehörige Grundfläche des Kerns bedeckt, sondern auch alle daran anschließenden Seitenflächen des Kerns. Die andere Vlieshälfte bedeckt lediglich eine Grundfläche und ist dann an den Kanten dieser Grundfläche mit der von den Seitenflächen kommenden anderen Vlieshälfte verbunden. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass sich auf der Seite der kleineren Vlieshälfte eine durchgehende ebene Fläche ausbilden lässt, da zwischen Steg und Restvlies keine Stufe vorhanden ist. Mit dieser ebenen Fläche kann das Dämpfungselement dann plan beispielsweise an der Gehäusewand eines Haushaltsgerätes anliegen.
In einer Ausführungsform der Erfindung weist das Dämpfungselement Befesti- gungsmittel zur Anbringung an einem Haushaltsgerät auf. Vorzugsweise sind diese Befestigungsmittel innerhalb des umlaufenden Stegs vorgesehen, da dieser aufgrund der Doppellagigkeit des Vlieses besonders steif ist. Ferner können dort besonders gut mechanische Befestigungen wie Aussparungen, Ösen, Haken, etc. angebracht werden, ohne dass deren Ausformung und Verwendung möglicherweise den
Absorberkern beschädigt. Die Befestigungsmittel können jedoch auch an anderen geeigneten Stellen am Dämpfungselement vorgesehen werden.
Für eine Optimierung des Luftstroms können wenigstens auf einer Seite des Dämpfungselementes Vertiefungen wenigstens im Vlies ausgeformt sein. Vorzugsweise sind diese Vertiefungen im Vlies und im Kern ausgeformt, so dass entsprechende Verprägungen das Vlies bis in den Absorberkern hineindrücken. Bei den
Verprägungen kann es sich insbesondere um mehrere parallele Rillen handeln, durch welche der Luftstrom entsprechend entlang des Dämpfungselementes geführt wird, um die Turbulenz des vorbeiströmenden Luftstromes zu verringern. Die Rillen sind nach der Montage des Dämpfungselementes in oder an einem Haushaltsgerät vorzugsweise auf der einem Luftstrom zugewandten Seite des Dämpfungselementes vorgesehen. Die Rillen müssen dabei nicht parallel sein, sondern sie können auch anderweitig verlaufen. Das erfindungsgemäße Dämpfungselement kann an verschiedene Anwendungsgebiete angepasst werden, wobei wenigstens die Materialien und/oder die Form des Dämpfungselementes entsprechend gewählt werden können. Dabei kann es insbesondere zum Einsatz in Waschmaschinen oder Wäschetrocknern ausgestaltet sein, vorzugsweise kommt es aber in Dunstabzugshauben zum Einsatz, da hier die Vortei- le der Erfindung besonders effektiv genutzt werden können. Insbesondere können die Materialeigenschaften des Vlieses einerseits zur Formstabilität des Dämpfungselementes, aber auch zum Schutz gegen Wasser, Fette, Öle und Brand genutzt werden. Daher ist das erfindungsgemäße akustische Dämpfungselement insbesondere zur Einbringung in das Gehäuse einer Dunstabzugshaube geeignet, in dem wenigs- tens ein Gebläse angeordnet ist, das eine Schallquelle bildet.
Von der Erfindung umfasst ist ferner auch ein Haushaltsgerät, das ein akustisches Dämpfungselement gemäß einer der beschriebenen Ausführungsformen umfasst, wobei es sich bei dem Haushaltsgerät vorzugsweise um eine Dunstabzugshaube handelt. Aber auch andere Haushaltsgeräte wie Waschmaschinen oder Wäschetrockner sind von der Erfindung umfasst.
Bei Verwendung in einer Dunstabzugshaube kann diese in einer Ausführungsform der Erfindung ein Gehäuse aufweisen, in dem wenigstens ein Gebläse angeordnet ist, das eine Schallquelle bildet, wobei das akustische Dämpfungselement in Inneren des Gehäuses angeordnet ist. So kann es quellennah den Schall des Gebläses absorbieren, wodurch störende Lüftergeräusche reduziert werden.
Insbesondere weist das Gehäuse mindestens eine mit einem Filter ausgestattete Ansaugöffnung und mindestens eine Ausblasöffnung auf, die von Seitenwänden des Gehäuses miteinander verbunden sind, und wenigstens ein akustisches Dämpfungselement ist an einer Seitenwand des Gehäuses angebracht ist. Vorzugsweise ist jeweils ein akustisches Dämpfungselement so an gegenüber liegenden Seitenwänden des Gehäuses angebracht, dass sich das wenigstens eine Gebläse als Schallquelle zwischen den beiden Dämpfungselementen befindet.
Durch Anbringung wenigstens eines erfindungsgemäßen akustischen Dämpfungselementes kann nicht nur eine quellennahe Absorption ohne die bekannten Nachteile realisiert werden, sondern die Absorption kann mit einer Abdichtfunktion des Gehäu- ses kombiniert werden. Darüber hinaus lässt sich durch die bessere Abdichtung des Gehäuses eine Steigerung der Lüftereffizienz erreichen. Das Gerät kann dabei so ausgestaltet werden, dass die Dämmung der nächsten Wände durch unvermeidbare akustische Leckagen an anderer Stelle des Gerätes keinen nennenswerten Einfluss auf die Akustik besitzt. Auf diese Weise gewinnt die Schallabsorption im Gerät am Einfluss. Gleichzeitig lässt sich durch die Formstabilität des Dämpfungselementes die strukturelle Stabilität des Gehäuses der Dunstabzugshaube bei gleichzeitiger Gewichtsreduktion gewährleisten. Beispielsweise können gegenüber Lösungen mit außen lie- genden Dammelementen zusätzliche Verkleidungsbleche eingespart werden. Durch die erfindungsgemäße Materialauswahl und den Aufbau des akustischen Dämpfungselementes lässt sich somit insgesamt eine bessere akustische Performance eines Haushaltsgerätes und insbesondere einer Dunstabzugshaube mit Lüfter erzielen, wobei das Dämpfungselement einfach montiert und auch demontiert werden kann.
Bei einer anderen Ausführungsform eines Dämpfungselementes kann vorgesehen sein, dass die luftdichte Abdichtschicht an einer anderen Stelle am oder innerhalb des Dämpfungselementes angeordnet ist. Beispielsweise könnte die Abdichtschicht auch außen an einer Vlieshälfte vorgesehen werden, so dass sie das Dämpfungselement von außen luftdicht abdichtet und diese Abdichtschicht beispielsweise direkt an der Innenfläche des Gehäuses eines Haushaltsgerätes wie einer Dunstabzugshaube anliegt. Auch so könnten ein schallharter Abschluss gebildet und Druckverluste verringert werden, wobei durch den grundsätzlichen Aufbau auch ein relativ form- stabiles Dämpfungselement bereitgestellt werden kann. Unter Umständen könnte eine luftdichte Abdichtschicht auch in den Absorberkern eingebracht werden, so dass dieser zwei Bereiche aufweist, welche durch die Abdichtschicht voneinander getrennt sind. Daher können alle der zuvor und der im Folgenden anhand der Figuren beschriebenen Ausführungsformen eines Dämpfungselementes und dessen Anbringung in einem Haushaltsgerät auch für ein Dämpfungselement vorgesehen werden, bei dem sich eine luftdichte Abdichtschicht in einer anderen Position als den beschriebenen, insbesondere außen auf dem Vlies befindet. Dies gilt folglich nicht für Ausführungs- formen, die sich explizit auf technische Details und Vorteile der Anbringung der luftdichten Abdichtschicht zwischen den beiden Vlieshälften beziehen.
Ferner kann auch vorgesehen sein, dass ein Dämpfungselement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 keine Abdichtschicht umfasst, sondern es sich lediglich bei der schalldurchlässigen Schicht um ein Vlies handelt, und der Kern auf wenigstens zwei seiner gegenüber liegenden Grundflächen von jeweils einer Vlieshälfte bedeckt ist, so dass Innenflächen der Vlieshälften in Richtung des Kerns zeigen, wobei die Vlieshälften in einem wenigstens teilweise umlaufenden Randbereich so über ihre Innenflächen miteinander verbunden sind, dass hierdurch ein wenigstens teilweise umlaufender Steg ausgebildet ist.
Auf diese Weise kann ein akustisches Dämpfungselement bereitgestellt werden, das sehr formstabil ist, wobei von einer luftdichten Abdichtung in Form einer Abdichtschicht am oder innerhalb des Dämpfungselementes abgesehen wird, wenn diese beispielsweise bei der Verwendung in einem Haushaltsgerät nur geringe oder keine Bedeutung hat, oder die Luftdichtigkeit anderweitig realisiert werden kann oder soll. Die genannten Vorteile bezüglich der Formstabilität und Medienbeständigkeit des erfindungsgemäßen Dämpfungselementes treffen dabei im Wesentlichen auch auf ein Dämpfungselement ohne luftdichte Abdichtschicht zu, auch wenn ein Dämp- fungselement mit luftdichter Abdichtschicht aufgrund seiner Kombination von vorteilhaften Eigenschaften besonders bevorzugt ist.
Daher können alle der zuvor und der im Folgenden anhand der Figuren beschriebenen Ausführungsformen eines Dämpfungselementes und dessen Anbringung in ei- nem Haushaltsgerät auch für ein Dämpfungselement vorgesehen werden, das keine luftdichte Abdichtschicht umfasst. Dies gilt folglich nicht für Ausführungsformen, die sich explizit auf technische Details und Vorteile einer luftdichten Abdichtschicht beziehen. Weitere Vorteile, Besonderheiten und zweckmäßige Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Darstellung bevorzugter Ausführungsbeispiele anhand der Abbildungen.
Von den Abbildungen zeigt:
Fig. 1 a eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen akustischen
Dämpfungselementes in einem schematischen Querschnitt;
Fig. 1 b das akustische Dämpfungselement nach Fig. 1 a in einer schematischen
Aufsicht; eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen akustischen Dämpfungselementes in einem schematischen Querschnitt; Fig. 2b das akustische Dämpfungselement nach Fig. 2a in einer schematischen
Aufsicht; eine Dunstabzugshaube mit zwei eingebauten akustischen Dämpfungselementen; und eine schematische Darstellung der Komponenten eines erfindungsge mäßen Dämpfungselementes vor dem Verpressen.
Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen akustischen Dämpfungsele- mentes ist in Fig. 1 a in einem schematischen Querschnitt dargestellt. Dabei umfasst das Dämpfungselement 10 wenigstens einen Kern 12, der von einem Vlies umgeben ist. Der Kern 12 dient als Absorber des Dämpfungselementes 10 und besteht somit aus einem schallabsorbierenden Material. Beispielsweise kann dies ein Schaumstoff wie PU-Schaumstoff oder Melaminharzschaumstoff sein.
Schaumstoffe sind künstlich hergestellte Stoffe mit zelliger Struktur und niedriger Dichte. Es eignen sich fast alle Kunststoffe zum Schäumen. Beispielsweise seien Polyolefin-Schäume, wie Polypropylene- oder Polyethylenschäume, Polystyrol- Schäume, Polyethyleneterephthalat-Schäume, Polyurethanschaumstoff, Melamin- harzschau mstoff oder einige Biopolymerschäume genannt. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung werden für den Kern 12 bevorzugt Polyurethanschaumstoffe und Melaminharzschaumstoffe eingesetzt.
Es können aber auch faserige Materialien, vorzugsweise aus heterogenen Fasermi- schungen oder Mischungen von Schaumstoffen und faserigen Materialien eingesetzt werden. Faserige Materialien sind Verbünde aus einzelnen Fasern, d.h. aus im Verhältnis zur Länge dünnen und flexiblen Gebilden, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen können. Die verwendeten Fasern sind beispielsweise ausgewählt aus der folgenden Gruppe: • Naturfasern, beispielsweise Samenfasern wie Baumwolle und Kapok, Bastfasern wie Bambusfaser, Brennnessel, Fasernessel, Hanffaser, Jute, Leinen und Ramie, Hartfasern wie Holzfasern, Blattfasern wie Sisal und Abacä, Fruchtfasern wie Kokos, Fasern tierischen Ursprungs wie Schurwolle, grobe Tierhaare wie Ziegenhaar, Rinderhaar und Rosshaar (HS),
• Mineralfasern (Fasern ohne organisch gebundenen Kohlenstoff) wie Asbest und Fasergips,
• Chemiefasern, beispielsweise zellulosische Fasern wie Viskose, Modal,
Lyocell, Cupro, Acetat- Fasern, Triacetat, Cellulon, Gummifasern, Fasern aus synthetischen Polymeren wie Polyestern, z.B. Polyethylenterephthalat (PET), Polyamiden (PA), z.B. Nylon, Perlon, Dederon; Polyimiden (PI);
Polyamidimiden (PAI), z.B. Kermel; Polyphenylensulfiden (PPS), z.B. Procon, Torcon, Nexylen etc., Aramid, z.B. Kevlar, Nomex, Twaron; Polyacrylnitril (PAN), z.B. Dralon, Orion, etc., Polytetrafluorethylen (PTFE), z.B. Teflon, Toyoflon, Profilen, Rastex; Polyethylen (PE), z.B. Dyneema, Polypropylen (PP), Polycolon, Polyvinylchlorid (CLF/PVC), Polyurethan (EL) als Elastomer (Elasthan bzw. Spandex), z.B. Lycra und Dorlastan,
• Industriell erzeugte anorganische Fasern wie Glasfasern (GF), Basaltfasern, Kohlenstofffasern (CF), Metallfasern (MTF), Keramikfasern und
Nanotubefasern.
Der hierbei gewählte Kern 12 kann plattenförmig ausgeformt sein, so dass er zwei gegenüber liegende Grundflächen und vier diese Grundflächen verbindende Seitenflächen aufweist. Es kommen jedoch auch andere Grundformen in Betracht, so dass der Kern und damit das Dämpfungselement 10 beispielsweise auch eine Winkelform haben kann, um an der Innenkante eines Haushaltsgerätes platziert werden zu können. Auch muss die Grundfläche nicht rechteckig sein, sondern auch dreieckige, runde, polygone, geschwungene oder sonstige Formen können geeignet sein, um das Dämpfungselement möglichst vorteilhaft an die Form der jeweiligen Haushalts- geräts anzupassen, in dem es platziert werden soll.
Das den Kern umgebende Vlies ist zweiteilig ausgeführt und umfasst zwei Vlieshälften 13 und 13', die auf gegenüber liegenden Grundflächen des Kerns 12 angeordnet sind. So gibt es in der Darstellung der Fig. 1 a eine obere Vlieshälfte 13, welche die obere Grundfläche des Kerns 12 bedeckt, und eine untere Vlieshälfte 13', welche die untere Grundfläche des Kerns 1 2 bedeckt. Innenflächen der beiden Vlieshälften 1 3, 1 3' weisen dabei jeweils in Richtung des Kerns 12.
Über diese Innenflächen sind die beiden Vlieshälften 1 3, 1 3' miteinander verbunden, was im Bereich der Seitenflächen des Kerns 12 erfolgt, welche die beiden gegenüber liegenden Grundflächen miteinander verbindet. Die Innenflächen der Vlieshälften 1 3, 13' sind in ihrem Verbindungsbereich somit einander zugewandt. In diesem Verbindungsbereich können die beiden Vlieshälften 1 3, 1 3' direkt miteinander verbunden sein, was dadurch erreicht werden kann, dass die Abmessungen der Vlieshälften 1 3, 13' größer sind als die Abmessungen der Grundflächen des Kerns 1 2. So ragen die Vlieshälften 1 3, 1 3' über den Rand des Kerns 1 2 hinaus und können au ßerhalb des Kerns 1 2 miteinander verbunden werden. Hierdurch bildet sich ein umlaufender Steg 1 5 aus, der von der eigentlichen Form des Kerns 1 2 absteht. Je nach den Abmessungen der Vlieshälften 1 3, 13' kann sich dieser Verbindungsbereich 30 bzw. der Steg 1 5 auf den Seitenflächen des Kerns 1 2 befinden, aber für das in Fig. 1 a dargestellte Dämpfungselement 1 0 wurde eine Ausführungsform gewählt, bei der sich der Steg 1 5 an der unteren Kante des Kerns 1 2 befindet. So bildet die untere Vlieshälfte 1 3' mit dem Steg 1 5 eine in etwa ebene Fläche aus, welche die untere Grundfläche des Kerns 1 2 abdeckt, während die obere Vlieshälfte 1 3 weitaus größer ist, somit neben der oberen Grundfläche auch die Seitenflächen des Kerns 1 2 vollständig bedeckt und dann erst an der unteren Kante des Kerns 1 2 mit der unteren Vlieshälfte 1 3' verbunden ist. Dieser Aufbau kann jedoch nicht nur durch Vlieshälften erreicht werden, die größere Abmessungen haben als der Kern, damit sie über den Rand des Kerns hinausragen. Insbesondere bei der Herstellung des Dämpfungselementes durch gemeinsames Verpressen des Kerns 1 2 mit den Vlieshälften 1 3, 1 3' ist es beispielsweise möglich, den Kern 1 2 im Verbindungsbereich 30 soweit zusammen mit den Vlieshälften 1 3, 1 3' zu verpressen, dass die Dicke des verpressten Kerns in diesem Bereich annähernd Null ist. Die Vlieshälften 13, 1 3' werden so im Randbereich 30 mit dem Kern 1 2 auf „Null" verpresst, während sie im mittleren Bereich des Dämpfungselementes 1 0 nur soweit miteinander verpresst werden, dass die gewünschte Dicke des Kerns 1 2 erreicht wird. Die Innenflächen der beiden Vlieshälften 1 3, 1 3' sind dann nicht di- rekt miteinander verbunden, sondern indirekt über das zusammen gepresste Material des Kerns 12 im Randbereich 30. Diese Art der Herstellung des erfindungsgemäßen Dämpfungselementes 10 durch Verpressen wird anhand der Fig. 4 näher erläutert.
Die Darstellung der Fig. 1 a schließt somit nicht aus, dass sich im Randbereich 30 Material des Kerns 12 und der Abdichtschicht 14 zwischen den beiden Vlieshälften 13, 13' befindet, wobei für die Beschreibung dieser Erfindung und insbesondere für absolute und relative Angaben bezüglich der Position von Elementen lediglich der in Fig. 1 a schraffiert dargestellte Bereich des Dämpfungselementes 10 als Kern bezeichnet wird. Als Kern ist somit lediglich das als Absorber wirksame Material zwi- sehen den beiden Vlieshälften anzusehen.
Der Überzug des Kerns 12 durch die beiden Vlieshälften 13, 13' wird durch einen verfestigten Vliesstoff gebildet. Vorzugsweise ist das Vlies hydrophob, oleophob und/oder flammenresistent, wobei in einer Ausführungsform der Erfindung alle der genannten Eigenschaften erfüllt sind. Vliesstoffe sind textile Flächengebilde aus einzelnen, lose zusammenliegenden Fasern, welche noch nicht miteinander verbunden sind. Die Festigkeit eines Vlieses beruht nur auf der fasereigenen Haftung, kann aber durch Aufarbeitung beeinflusst werden. Damit man das Vlies verarbeiten und benutzen kann, muss es verfestigt werden, wofür verschiedene Methoden angewandt werden können. Erst ein verfestigtes Vlies ist als Vliesstoff zu bezeichnen, wobei im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung die Begriffe Vlies und Vliesstoff Jeweils das verfestigte Vlies bezeichnen.
Für die Herstellung der erfindungsgemäßen Dämpfungselemente können sowohl Wirrfaser- Vliesstoffe als auch faserorientierte Vliesstoffe verwendet werden. Durch gezielte Auswahl der verwendeten Faserarten und deren Ursprung kann der Vliesstoff und damit auch das mit dem Vliesstoff versehene Formteil an die entsprechenden Anforderungen zur akustischen Dämmung in einem Haushaltsgerät angepasst werden. Geeignete Vliesstoffe können aus folgender Gruppe gewählt werden: mineralische Fasern, z. B. Glas, Mineralwolle, Basalt;
tierische Fasern, z. B. Seide, Wolle;
pflanzliche Fasern, z. B. Baumwolle;
chemische Fasern, aus natürlichen Polymeren, z. B. Cellu • chemische Fasern aus synthetischen Polymeren, wie Polyamid, z.B. PA 6.6 - Markenbezeichnung Nylon, PA 6.0 - Markenbezeichnung Perlon; Polyester wie z.B. PET (Polyethylenterephthalat) und PBT (Polybutylenterephthalat); PVC (Polyvinylchlorid); PP (Polypropylen); PE (Polyethylen); PPS
(Polyphenylensulfid); PAN (Polyacrylnitril); PI (Polyimid); PTFE
(Polytetraflourethylen, Teflon); Aramide, wie z.B. meta-Aramid, Markenbezeichnung z. B. Nomex, para-Aramid, Markenbezeichnung z. B. Kevlar;
Polyamidimid (Kermel), z. B. MF; Melaminharzfaser. Besonders bevorzugt sind dabei thermoplastische polymere Fasern, wobei es sich insbesondere um Polyethylen handelt.
Auf wenigstens einer Seite des Kerns 12 ist ferner eine luftdichte Abdichtungsschicht 14 zwischen dem Kern 12 und einer Vlieshälfte 13' angeordnet. In dem Ausfüh- rungsbeispiel der Fig. 1 a befindet sie sich zwischen der unteren Vlieshälfte 13' und dem Kern 12, wobei sie bis in den Randbereich 30 ragt, also auch im Verbindungsbereich zwischen den Innenflächen der Vlieshälften 13, 13' vorliegt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Seite des Kerns 12, auf welcher eine Abdichtungsschicht 14 vorgesehen ist, bei der späteren Montage des Dämpfungselementes in einem Haus- haltsgerät um die von der Schallquelle abgewandte Seite des Dämpfungselementes. So bildet die Abdichtschicht 14 auf dieser Seite einen schallharten Abschluss.
Die Abdichtschicht 14 kann beispielsweise durch eine Folie realisiert werden, wobei die Dicke der Schicht in der Größenordnung von 40μιτι +/- 10μιτι liegt. Ferner kann auch die Abdichtschicht 14 gleichzeitig mit dem Kern 12 und den Vlieshälften 13, 13' verpresst werden. Dabei kann die Schicht 14 bis in den Randbereich hineinragen, so dass sie mit dem Rand der Vlieshälften stark auf „Null" verpresst wird, oder die Abdichtfolie ist von vorne herein nur in etwa so groß gewählt wie der resultierende Absorberkern, so dass sich im Steg 15 kein Material der Abdichtschicht 14 befindet.
Fig. 1 b zeigt eine schematische Aufsicht auf ein akustisches Dämpfungselement nach Fig. 1 a, wobei insbesondere der umlaufende Steg 15 gezeigt ist, der durch die Verbindung der Innenflächen der Vlieshälften entsteht. Eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen akustischen Dämpfungselementes 10' ist in Fig. 2a in einem ebenfalls nur schematischen Querschnitt dargestellt. Dabei sind erneut zwei Vlieshälften 13, 13' vorgesehen, die einen
Absorberkern 12 auf die bereits beschriebene Weise umschließen. In der oberen Seite des Dämpfungselementes 10' sind jedoch nun Vertiefungen zur Optimierung des Luftstromes ausgebildet. Bei diesen Vertiefungen 31 kann es sich um mehrere vorzugsweise parallele Rillen handeln, die in die obere Vlieshälfte 13 bis in das Material des Kerns 12 gepresst wurden. Dies ist auch der Aufsicht der Fig. 2b zu entnehmen. Ist diese Seite bei Einbau des akustischen Dämpfungselementes 10' in ein Haushaltsgerät der jeweiligen Schallquelle zugewandt, kann der Luftstrom hierdurch optimiert werden, da die Turbulenz des über das Dämpfungselement 10' strömenden Luftstroms reduziert wird.
Neben Strukturen zur Optimierung des Luftstromes, der schallquellenseitig über das Dämpfungselement strömt, können in ein erfindungsgemäßes Dämpfungselement beliebige geeignete Strukturen eingebracht werden, welche den Schallabsorptionsgrad des Elementes erhöhen. Hierbei kann es sich beispielsweise um Würfel, Kegel, etc. handeln. Ferner können Strukturen vorgesehen werden, welche die Stabilität des Dämpfungselementes erhöhen, wobei es sich beispielsweise um Rippen bzw. Stege handeln kann.
Fig. 3 zeigt den Einbau eines erfindungsgemäßen Dämpfungselementes in ein Haushaltsgerät, wobei als Haushaltsgerät beispielhaft eine Dunstabzugshaube 20 gewählt ist. Die Dunstabzugshaube 20 umfasst wenigstens ein Gehäuse 25, das ei- ne Ansaugöffnung 22 und eine Ausblasöffnung 23 umfasst. Über die Ansaugöffnung 22 kann Luft im Bereich einer Kochstelle in die Dunstabzugshaube gesaugt und über die Ausblasöffnung wieder ausgeblasen werden. Diese beiden Öffnungen 22, 23 liegen sich vorzugsweise direkt gegenüber, aber je nach Ausführungsform der Dunstabzugshaube 20 können auch andere Anordnungen gewählt werden. Zumindest sind die beiden Öffnungen durch Seitenwände eines Gehäuses 21 miteinander verbunden, in dem sich auch das Gebläse 25 zum Ansaugen der Luft durch die Ansaugöffnung 22 befindet. Das Gehäuse 21 besteht beispielsweise aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl. Vor der Ansaugöffnung 22 ist üblicherweise ein Filter 24 angeordnet, um die angesaugte Luft weitestgehend von Verschmutzungen und Fetten zu reinigen. Dieser Filter 24 ist oftmals in die Haube 26 einer Dunstabzugshaube integriert, welche die Kochstelle möglichst großflächig erfasst.
In das Gehäuse 21 der Dunstabzugshaube 20 ist wenigstens ein akustisches Dämpfungselement gemäß der Erfindung eingebracht, um die von dem Gebläse 25 erzeugten Geräusche lüfternah zu absorbieren. Dazu sind in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 wenigstens zwei Dämpfungselemente 1 0 und 1 1 an gegenüber liegenden Innenwänden des Gehäuses 21 angebracht, aber vorzugsweise sind alle Innenwände mit Dämpfungselementen ausgestattet. Dabei liegen die Dämpfungselemente 1 0, 1 1 mit derjenigen Seite an den Innenwänden des Gehäuses 21 an, auf der sich ihre Abdichtschicht befindet. So wird an den Innenwänden des Gehäuses 21 ein luftdichter und schallharter Abschluss ausgebildet.
Das Dämpfungselement kann jedoch auch au ßerhalb eines Kamingehäuses angebracht sein, wobei es dann von au ßen durch eine Blende beispielsweise aus Edelstahl abgedeckt wird. In diesem Fall kann die Abdichtschicht zusammen mit dieser Blende einen schallharten Abschluss ausbilden.
Eine optionale Fixierung der Dämpfungselemente 1 0, 1 1 an den Wänden des Gehäuses 21 kann auf verschiedene Arten erfolgen. Beispielsweise kann es mit doppelseitigem Klebeband an dem Gehäuse befestigt werden. Um die Dämpfungselemente reinigen oder eventuell komplett austauschen zu können, können jedoch auch mehrfach verwendbare Befestigungsmittel zum Einsatz kommen. Hierbei kann es sich beispielsweise um Druckknöpfe, Stifte, Bohrungen, Haken, Ösen, Rastmechanismen, etc. handeln, so dass an dem Gehäuse 21 Elemente vorgesehen sind, die mit entsprechenden Elementen an den Dämpfungselementen 1 0, 1 1 zusammenwirken. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Dämpfungselemente auch untereinan- der verbunden werden können, um so größere Elemente zu bilden und/oder die Stabilität einer Dämpfungskonstruktion zu erhöhen.
Darüber hinaus können an dem jeweiligen Haushaltsgerät auch Montageschienen ausgeformt sein, in welche die Stege eines Dämpfungselementes eingeschoben werden können. Beispielsweise können für jedes Dämpfungselement an einer Gehäusewand zwei voneinander beabstandete Schienen vorgesehen werden, in welche das Dämpfungselement mit zwei gegenüber liegenden Stegen eingeschoben werden kann, so dass das Dämpfungselement mit einer Rückseite an dem Gehäuse anliegt und sich der schallabsorbierende Absorberkern zwischen den beiden Schie- nen erstreckt. So können diese für einen Austausch oder eine Reinigung auf einfache Weise auch wieder aus den Schienen entfernt werden.
Die Montageschienen können jedoch auch so ausgestaltet bzw. angeordnet sein, dass das Dämpfungselement nach Einschieben der Stege des Elementes in die Schienen nicht mit einer Rückseite an einer Gehäusewand anliegt, sondern frei im Raum steht und beispielsweise durch Schienen an zwei gegenüber liegenden Gehäusewänden in dieser Lage gehalten wird. So könnte die Anordnung von Dämpfungselementen in einem Gehäuse optimal gewählt werden, ohne dass das Gehäuse eine bestimmte Lage vorgibt.
Optional können auch Klemmvorrichtungen vorgesehen werden, in welche die Dämpfungselemente beispielsweise ebenfalls über ihre Stege eingeklemmt werden können. Auch die genannten Schienenformen können eine gewisse Klemmwirkung entfalten.
Das Gehäuse 21 der Ausführungsform der Fig. 3 ist an den Seiten im Wesentlichen geschlossen ausgeführt, es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das Gehäuse 21 in den Seitenwänden Öffnungen, Aussparungen, Perforationen, etc. aufweist, durch welche Luft und auch Schall entweichen können. Derartige Öffnungen können dann von außen mit Verkleidungsteilen verdeckt werden, welche jedoch unter Umständen lediglich optischen Anforderungen genügen müssen oder das Gehäuse 21 nur versteifen sollen. Eine Luftdichtigkeit des Gehäuses 21 muss hierdurch nicht unbedingt gewährleistet werden, wenn statt dessen die erfindungsgemäßen Dämpfungselemente vor diesen Öffnungen platziert werden, um so ihre vorteilhaften Ei- genschaften insbesondere dadurch nutzbar zu machen, dass die Öffnungen durch die Abdichtschicht innerhalb der Dämpfungselemente annähernd luftdicht von innen verschlossen werden. Hierdurch lassen sich insbesondere Druckverluste innerhalb des Gehäuses verringern. Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung der Komponenten eines erfindungsgemäßen Dämpfungselementes vor dem Verpressen. Das Verpressen stellt ein vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Dämpfungselementes dar, wobei wenigstens die beiden Vlieshälften 13 und 13' und der Kern 12 gleichzeitig in einem Werkzeug miteinander verpresst werden. Ergänzend wird die Abdichtschicht
14 als Folie vor dem Verpressen zwischen der unteren Vlieshälfte 13' und dem Kern 12 positioniert.
Das Verpressen geschieht im Werkzeug unter Wärmeeinwirkung mittels zweier Werkzeughälften 40 und 41 , zwischen welche die Komponenten eingebracht werden, wobei die Werkzeughälften 40, 41 so ausgeformt sind, dass die einzelnen Komponenten im Randbereich auf etwa Null verpresst werden, um den umlaufenden Steg
15 des Dämpfungselementes zu erzeugen. Dieser Rand ist dann dicht insbesondere gegenüber dem Eintritt von Wasser, Fetten und/oder Reinigungsmitteln, so dass beim Einsatz des Dämpfungselementes keine unerwünschten Stoffe von der Seite in den schallabsorbierenden Kern 12 eindringen können. Aber auch bei der Reinigung des Dämpfungselementes beispielsweise mit seifenhaltigen Reinigungsmitteln dringt dieses nicht in den Absorberkern 12 ein. Im mittleren Bereich ist das Werkzeug dagegen so ausgeformt, dass beim
Verpressen der Komponenten automatisch die angestrebte Dicke, Form und Kontur des Dämpfungselementes erzeugt wird. Hierzu können in der oberen Werkzeughälfte 40 Erhebungen 42 ausgebildet sein, mit denen die Vertiefungen 31 in das Formteil geprägt werden können. Es handelt sich somit um Prägeelemente, die beliebig aus- geformt sein können, um Strukturen in die Oberfläche des Formteils zu prägen.
So wird ein vliesbeschichtetes Formteil mit einem schallabsorbierenden Kern 12 erzeugt, wobei der Kern 12 aus Schaumstoffen oder aus faserigen Materialien bestehen kann. Vorzugsweise sind die Vlieshälften 13, 13' dabei mit dem Kern 12 mittels eines thermoplastischen Hot-Melt-Klebepulvers flächig verbunden. Als Hot-Melt- Klebepulver werden bei Raumtemperatur rieselfähige Polymermischungen umfassend a) nichtvernetzende thermoplastische Füllkörper, z.B. polyolefine Hotmelts wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS) Co-Polyester, Co- Polyamide oder Co-Polyurethane und
b) duroplastisch vernetzende Komponenten, wie z.B. Phenolharze, Melaminharze und Epoxidharze verwendet.
Das Hot-Melt-Klebepulver dient einerseits dazu, das Vlies mit dem Kern dauerhaft zu verbinden und andererseits dazu, das Vlies selbst duroplastisch zu verstärken. Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Dämpfungselementes wird das Hot-Melt-Klebepulver, vorzugsweise das zuvor beschriebene Hot-Melt-Klebepulver, auf die Vlieshälften 13, 13' und/oder auf den Kern 12, vorzugsweise jedoch auf das Vlies aufgestreut. Die aufgebrachte Menge des Hot-Melt- Klebepulvers kann je nach dessen Zusammensetzung zwischen 10 g/m2 und 200 g/m2, vorzugsweise zwischen 15 g/m2 und 150 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 50 g/m2 und 100 g/m2 liegen.
Wird das Hot-Melt-Klebepulver ausschließlich als Klebeschicht eingesetzt, so können Mengen zwischen 15 und 50 g/m2 genügen, sobald jedoch auch eine Verstärkung des Vliesstoffs erwünscht ist, sind vorzugsweise höhere Mengen zwischen 50 und 200 g/m2 aufzubringen. Zum Auflaminieren der beiden Vlieshälften 13, 13' auf den Kern 12 wird der mit dem Hot-Melt-Klebepulver bestreute Vliesstoff auf den Kern aufgelegt und anschließend unter Wärmeeinwirkung verpresst. Die Temperatur beim Verpressen ist so zu wählen, dass das Hot-Melt-Klebepulver über seine Schmelz- temperatur hinaus erwärmt und in einen fließfähigen Zustand gebracht wird und zugleich eine Vernetzung des Kerns und der duroplastischen Bestandteile des Hot- Melt-Klebepulvers gewährleistet ist.
Die verwendeten Temperaturen liegen beispielsweise zwischen 100 und 250 °C, vor- zugsweise zwischen 150 und 220°C, besonders bevorzugt zwischen 180 und 210°C. Die Verweilzeiten in der Presse können dabei zwischen 20 und 300 Sekunden, bevorzugt zwischen 50 und 240 Sekunden, besonders bevorzugt zwischen 60 und 180 Sekunden liegen. Zur Herstellung der Formteile kann der Materialverbund abschnittweise in eine beheizte Form einer Formpresse eingelegt werden. Die Formpresse weist einen oberen und einen unteren Pressentisch auf, die beide beheizt sind. Auf den Pressentischen sind jeweils die untere Werkzeughälfte 41 und die obere Werkzeughälfte 40 befes- tigt, die ihrerseits auch beheizt sein können. Durch Regelung der Heizleistung wird die Oberflächentemperatur der die Kavität begrenzenden innenliegenden Oberflächen der Werkzeughälften auf beispielsweise 150 bis 250 °C eingestellt.
Nach dem Einlegen des Materialverbunds in die Kavität des Werkzeugs wird dieses geschlossen und verbleibt über einen Zeitraum von typischerweise 30 bis 180 sec geschlossen. Die Schließdauer wird so gewählt, dass das Hot-Melt-Klebepulver aufschmilzt, in das Vlies eindringt und dieses zumindest teilweise durchsetzt und nachfolgend duroplastisch vernetzt. Aufgrund der hohen Verarbeitungstemperatur kann während des Formpressvorgangs eine hohe Monomeremission auftreten, die durch einen wenigstens in das Hot-Melt-Klebepulver eingebrachten Monomerenfänger deutlich reduziert werden kann.
Nach Erreichen des gewünschten Vernetzungsgrads wird die Presse erneut geöffnet, das entstandene Formteil entnommen und könnte einer nächsten Bearbeitungsstation zugeführt werden. Hierbei kühlt das Formteil von der Pressentemperatur auf Zimmertemperatur ab, d.h. auch hier könnte ohne die Verwendung von
Monomerenfänger wegen der hohen Temperaturen im Formteil weiterhin eine hohe Monomerenemission auftreten, die wiederum durch den wenigstens in das Hot-Melt- Klebepulver eingebrachten Monomerenfänger deutlich vermindert werden könnte. Bei ausreichender Dosierung des Monomerenfängers liegt auch im fertigen Formteil aktiver Monomerenfänger vor, bevorzugt sowohl im Kern als auch im Vlies. Insbesondere der in das Vlies eingebrachte Monomerenfänger bildet auch in fertigen Formteil eine Schadstoffbarriere aus. Diese bleibt über einen langen Zeitraum hinweg aktiv, so dass ein erfindungsgemäßes Formteil auch bei seiner bestimmungs- gemäßen Verwendung insgesamt sehr niedrige Monomerenemission aufgrund residualer Monomere im Hot-Melt-Klebepulver aufweist. Bezugszeichenliste:
10,10', 1 1 Dämpfungselement, Formteil
12 Kern, Absorber, Absorberkern 13,13' Vlies, Vlieshälfte
14 Abdichtschicht, Folie
15 Steg, Prägekante
20 Haushaltsgerät, Dunstabzugshaube
21 Gehäuse
22 Ansaugöffnung
23 Ausblasöffnung
24 Filter
25 Gebläse, Lüfter
26 Haube
30 Randbereich, Verbindungsbereich
31 Vertiefung, Rille, Verprägung
40,41 Werkzeughälfte
42 Erhebung, Prägeelement

Claims

Patentansprüche:
1 . Akustisches Dämpfungselement (10;10';1 1 ) für ein Haushaltsgerät (20) mit wenigstens einer beweglichen Komponente (25), die eine Schallquelle bildet, wobei das Dämpfungselement (10;10';1 1 ) einen Kern (12) mit wenigstens mit zwei gegenüber liegenden Grundflächen und daran anschließenden Seitenflächen umfasst, und der Kern (12) aus einem schallabsorbierenden Material besteht, das von einer schalldurchlässigen Schicht umgeben ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die schalldurchlässige Schicht ein Vlies ist, und der Kern (12) auf wenigstens zwei seiner gegenüber liegenden Grundflächen von jeweils einer Vlieshälfte (13;13') bedeckt ist, so dass Innenflächen der Vlieshälften (13,13') in Richtung des Kerns (12) zeigen, und dass eine luftdichte Abdichtschicht (14) zwischen den beiden Vlieshälften (13;13') angeordnet ist, wobei die Vlieshälften (13,13') in einem wenigstens teilweise umlaufenden Randbereich (30) so über ihre Innenflächen miteinander verbunden sind, dass hierdurch ein wenigstens teilweise umlaufender Steg (15) ausgebildet ist.
2. Akustisches Dämpfungselement nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass auf wenigstens einer Grundfläche des Kerns (12) eine luftdichte Abdichtschicht (14) zwischen dem Kern (12) und dem Vlies angeordnet ist.
3. Akustisches Dämpfungselement nach einem oder beiden der Ansprüche 1 und
2,
dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Vlieshälften (13;13') im Randbereich (30) miteinander verbunden sind, indem wenigstens die beiden Vlieshälften (13;13') stoffschlüssig miteinander verpresst sind.
4. Akustisches Dämpfungselement nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Vlieshälften (13,13') und der Kern (12) im Randbereich (30) stoffschlüssig miteinander auf Null verpresst sind.
5. Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Vlieshälften (13;13') miteinander und mit dem Kern (12) über einen thermisch aktivierbaren Kleber verbunden sind.
Akustisches Dämpfungselement nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber ein thermoplastisches Hot-Melt- Klebepulver ist.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies oleophob, hydrophob und/oder flammenresistent ist.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der beiden Vlieshälften (13;13') so gewählt sind, dass sich der umlaufende Steg (15) auf den Seitenflächen oder im Bereich der Kanten des Kerns (12) befindet.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die luftdichte Abdichtschicht (14) eine Folie ist.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, dass es Befestigungsmittel zur Anbringung des Dämpfungselementes (10;10';1 1 ) an einem Haushaltsgerät (20) aufweist.
Akustisches Dämpfungselement nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsmittel innerhalb des Stegs (15) vorgesehen sind.
12. Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens auf einer Seite des Dämpfungselementes (1 0;1 0';1 1 ) Vertiefungen (31 ) wenigstens im Vlies ausgeformt sind.
1 3. Akustisches Dämpfungselement nach Anspruch 1 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (31 ) im Vlies und im Kern (1 2) ausgeformt sind.
14. Akustisches Dämpfungselement nach einem oder beiden der Ansprüche 1 2 und 1 3,
dadurch gekennzeichnet, dass mehrere parallele Rillen (31 ) vorgesehen sind.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Kerns (1 2) ein Schaumstoff, insbesondere ein PU-Schaum ist.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 5,
dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Vlieses ein verfestigter Vliesstoff aus mineralischen, tierischen, pflanzlichen oder chemischen Fasern ist.
Akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 6,
dadurch gekennzeichnet, dass es zur Einbringung in das Gehäuse (21 ) einer Dunstabzugshaube (20) geeignet ist, in dem wenigstens ein Gebläse (25) angeordnet ist, das eine Schallquelle bildet.
Haushaltsgerät mit wenigstens einer beweglichen Komponente (25), die eine Schallquelle bildet,
dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens ein akustisches Dämpfungselement nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 1 7 umfasst.
1 9. Haushaltsgerät nach Anspruch 1 8, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Dunstabzugshaube (20) ist.
20. Haushaltsgerät nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Dunstabzugshaube (20) ein Gehäuse (21 ) aufweist, in dem wenigstens ein Gebläse (25) angeordnet ist, das eine Schallquelle bildet, wobei das akustische Dämpfungselement (10;1 1 ) in Inneren des Gehäuses (21 ) angeordnet ist.
Haushaltsgerät nach Anspruch 20,
dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (21 ) mindestens eine mit einem Filter (24) ausgestattete Ansaugöffnung (22) und mindestens eine Ausblasöffnung (25) aufweist, die von Seitenwänden des Gehäuses (21 ) miteinander verbunden sind, und wenigstens ein akustisches Dämpfungselement (10;1 1 ) an einer Seitenwand des Gehäuses (21 ) angebracht ist.
Haushaltsgerät nach Anspruch 21 ,
dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein akustisches Dämpfungselement (10;1 1 ) so an gegenüber liegenden Seitenwänden des Gehäuses (21 ) angebracht ist, dass sich das wenigstens eine Gebläse (25) als Schallquelle zwischen den beiden Dämpfungselementen (10 ;1 1 ) befindet.
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