WO2013157200A1 - 複合成形体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の目的は、通気膜を一体的に接合した複合成形体において、通気膜の配置や通気経路の設定に関する設計の自由度を高めることにある。本発明に従う複合成形体３０は、樹脂製の本体部３３と、本体部内に設定された通気経路と、通気膜Ｓと、本体部に埋設される二つのインサート部材４０，５０とを備える。通気経路は、第１通気路Ｐ１及び第２通気路Ｐ２を有する。第１通気路Ｐ１は、通気膜Ｓに対して交差する方向に延びると共に、外気につ ながる開口端３５を有する。第２通気路Ｐ２は、第１通気路の延びる方向とは異なる方向に延びると共に、ケース体の内部空間とつながる開口端を有する。インサート部材４０は第２通気路Ｐ２の一部分を形成すると共に、貫通穴４４が形成された膜支持部４１を有する。貫通穴４４は第１通気路Ｐ１の一部を構成すると共に、第２通気路Ｐ２を介してケース体の内部空間と連通している。

Description

複合成形体及びその製造方法

　本発明は、射出成形により一体化された通気膜を具備する複合成形体と、その複合成形体の製造方法に関する。

　車載用の電子制御ユニット等に用いられるケース体では、ケース内外の連通を遮断することが望ましい特性（例えば防水性や防塵性）と、それとは逆にケース内外の連通を許容することで達成される特性（例えば内外圧力差の発生を防止するための通気性）との両立が求められる。そのような要請の下、水滴、油滴及び塵埃の類は遮断するけれども通気は可能な通気膜を具備した樹脂成形品が提案されている（特許文献１，２及び３参照）。

　特許文献１（特開２００３－１５２３４７号）の技術は、従前のコネクターケース（樹脂成形品）では通気シート（通気膜）が外部に露出されていたために破損し易かったという問題点等を解決したものである。即ち、本願の図１２に示すように、文献１の請求項１に係るケース部材（文献１では蓋体２）は、第１通気孔Ｈ0を有するケース部材本体（文献１では蓋体本体１０）と、通気シートＳと、その通気シートＳを保護すべく自身の周縁部がケース部材と気密に接合されるカバー部材Ｃ1とを備えている。カバー部材Ｃ1には、第１通気孔Ｈ0よりも小径の第２通気孔Ｈ1が形成されている。そして、第１通気孔Ｈ0、通気シートＳ及び第２通気孔Ｈ1により、ケース部材本体をその厚み方向（つまり第１通気孔Ｈ0の中心軸線に沿った方向）に延びる一つの通気路が構築される。尚、文献１の図５～７によれば、ケース部材（蓋体２）の製造に用いる成形型は、カバー部材Ｃ1を保持する下型（文献１ではキャビティ型Ｆ1）と、型閉じ時に下型との間にキャビティを形成する上型（文献１ではコア型Ｆ2）とによって構成される。上型は下型に対し垂直方向に接近離間可能である。

特開２００３－１５２３４７号公報 特開２００２－３４７０６８号公報 特開２００１－１５５８１４号公報

　しかしながら、特許文献１の保護カバー付きケース部材にも種々の課題がある。
　特許文献１に示されたケース部材構造及び射出成形方法では、ケース部材内部において通気膜（通気シート）を配置できる場所が限定されるため、「設計の自由度が低い」という課題がある。つまり文献１の技術に依る限り、通気膜が配置される場所は、次の二条件を満たす必要がある。条件１：通気膜を配置できるだけの十分なスペース、即ち通気膜の面積よりも広いスペースが確保されること、及び、条件２：通気膜が配置される場所の周辺に、型抜きを可能とするための余剰空間があること。
より詳細に説明すると、通常の設計では、ケース部材の壁面に沿って平行に通気膜を配置するが、その壁面に通気膜を配置できるだけの余地が無いことがある。また、ケース部材内に別の内部部材（例えばバスバーや基板）が設けられ、その内部部材の存在が型抜きを困難又は不可能にすることがある。更に、文献１の技術では、ケース部材内に構築される通気路（第１通気孔Ｈ0、通気シートＳ及び第２通気孔Ｈ1）は、上下両型が相対接近離間するところの垂直方向に対応した一方向（即ち、第１通気孔Ｈ0の中心軸線の方向）に沿って一直線状に延びる通気路に限定されてしまう。換言すれば、ケース部材内において、通気膜を含めた通気経路の設定の自由度に乏しい。こういった事情があると、一時の射出成形によって通気膜をケース部材に一体化することができなくなり、ケース部材の射出成形完了後に、該ケース部材に通気膜を接合するための追加の工程が必要になってしまう。

　本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであり、本発明の主たる目的は、通気膜を一体的に接合した複合成形体において、通気膜の配置や通気経路の設定に関する設計の自由度を高めることにある。即ち、従来に比べて設計の自由度が高い複合成形体と、そのような複合成形体の製造方法を提供することにある。

　請求項１の発明は、内部空間を有するケース体に装着可能な又は予め一体化された複合成形体であって、射出成形可能な樹脂材料で形成される本体部と、前記ケース体の内部空間を外気に連通させるべく前記本体部の内部に設定された通気経路と、前記通気経路の途中に配設される通気膜と、を備えた複合成形体において、
　当該複合成形体は、少なくとも一部が前記本体部に埋設されるインサート部材を更に備え、前記インサート部材の一部分が前記ケース体の内部空間及び外気のうちの少なくともいずれか一方に露出しており、
　前記通気経路は、途中に前記通気膜を有する第１通気路と、その第１通気路と連続する少なくとも一つの第２通気路とを有しており、
　前記通気膜は、前記第１通気路を塞ぐように第１通気路内に配置され、
　前記第１通気路は、前記通気膜に対して交差する方向に延びると共に、外気又は前記ケース体の内部空間につながる開口端を有し、
　前記第２通気路は、前記第１通気路の延びる方向とは非平行な方向に延びると共に、前記ケース体の内部空間又は外気とつながる開口端を有し、且つ、当該第２通気路の少なくとも一部分が前記インサート部材によって形成され、
　前記インサート部材は、前記通気膜が載置されると共に貫通穴が形成された膜支持部を有しており、
　前記貫通穴は、前記第１通気路の一部を構成すると共に、前記第２通気路を介して前記ケース体の内部空間又は外気と連通している、ことを特徴とする複合成形体としたものである。

　請求項１の発明によれば、複合成形体の本体部内の通気経路は、相互に連続するが互いに異なる方向に延びる第１及び第２通気路によって構成されるので、途中で折れ曲がった通気経路を設定できると共に、通気膜の配置位置をある程度自由に選択できるという設計の自由度を確保することができる。つまり、外気側の開口端とケース体内部空間側の開口端とが一直線状につながらないような、少なくとも一箇所で曲折した通気経路の途中に通気膜を配置した状態で、通気膜を有する複合成形体を一時の射出成形によって一体成形することができる。また、インサート部材の膜支持部に通気膜を載置可能であることで、射出成形時に通気膜を位置決めすることができ、通気膜を容易に通気経路の途中に配置することができる。

　請求項２の発明は、請求項１に記載の複合成形体において、
　前記本体部には、前記第１通気路の一部を構成すると共に前記第１通気路の開口端を構成する通気穴が形成され、この通気穴は、前記通気膜を介して前記インサート部材の膜支持部の貫通穴に隣接しており、
　前記本体部において前記通気穴を形成している内壁部には、前記通気膜が接合される連結部が形成され、この連結部と前記インサート部材の膜支持部とによって前記通気膜の外周縁が挟持されている、ことを特徴とするものである。

　請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、本体部に形成された通気穴の奥の、通気穴とインサート部材膜支持部の貫通穴との境界位置に通気膜が配置される結果、通気膜の外周縁が外に露出していない。このため、通気膜をケース体の外面付近に配設する場合に比べて、他のもの（例えば人の手指や工具など）が連結部に接触することがなく、従って、連結部の損傷を防止して防水性や防塵性が損なわれるのを防止することができる。

　請求項３の発明は、請求項２に記載の複合成形体において、
　前記膜支持部の貫通穴の横断面積及び前記本体部の通気穴の横断面積が共に前記通気膜の面積よりも小さく設定され、且つ、前記膜支持部の貫通穴の横断面積が前記本体部の通気穴の横断面積よりも小さく設定されて、前記貫通穴と前記通気穴との境界位置に段差部が形成されている、ことを特徴とするものである。

　請求項３の発明によれば、請求項２の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、第１通気路を構成するインサート部材の貫通穴と本体部の通気穴との境界位置に段差部が形成され、この段差部を利用して通気膜が支持される。このため、射出成形をしたときには、前記貫通穴を形成する肉部（つまり段差部）と前記通気穴を形成する内壁部（つまり連結部）とで通気膜の外周縁を挟持し、貫通穴を塞いだ状態で当該通気膜を安定して保持することができる。

　請求項４の発明は、請求項１～３のいずれか一項に記載の複合成形体において、
　前記インサート部材の膜支持部は、前記貫通穴を包囲するように設けられた周壁部を有し、その周壁部の内径は前記通気膜の外径に等しいか又は前記通気膜の外径よりも大きい、ことを特徴とするものである。

　請求項４の発明によれば、請求項１～３の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、インサート部材の膜支持部に設けられた周壁部は、通気膜が貫通穴の半径方向に移動又は変位するのを規制して、通気膜の正確な位置決めに貢献することができる。

　請求項５の発明は、請求項１～４のいずれか一項に記載の複合成形体において、
　前記インサート部材は、前記膜支持部から延設された延長部を有し、当該延長部は前記第１通気路の延びる方向とは非平行な方向に延びており、当該延長部には前記第２通気路の少なくとも一部が形成されている、ことを特徴とする。

　請求項５の発明によれば、請求項１～４の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、インサート部材の延長部を利用して、ケース体の内部空間側の開口端と通気膜とをつなぐ第２通気路を提供することができる。

　請求項６の発明は、請求項１～５のいずれか一項に記載の複合成形体において、
　前記インサート部材は、第１インサート部材及び第２インサート部材からなり、
　前記第１インサート部材は、前記貫通穴が形成された前記膜支持部を有し、
　前記第１インサート部材及び第２インサート部材の少なくとも一方には通気溝が形成されており、
　前記第１及び第２インサート部材を相互に接触させることで前記通気溝が前記第２通気路を形成すると共に、前記通気溝により形成される第２通気路が、前記第１インサート部材の貫通穴により形成される第１通気路と連通する、ことを特徴とするものである。

　請求項６の発明によれば、請求項１～５の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、本体部に埋設されるインサート部材として、第１及び第２インサート部材を採用することにより、通気膜と交差する方向に延びる第１通気路とは異なる方向に延びる第２通気路を形成することが容易になり、その結果、複合成形体内における通気経路の設定の自由度が高められる。また、第１及び第２インサート部材の少なくとも一方に通気溝を形成しておけば、第１及び第２インサート部材を相互接触させることで第２通気路を形成することができるため、第１及び／又は第２インサート部材の準備又は作製が容易になる。

　請求項７の発明は、請求項６に記載の複合成形体において、
　前記第１インサート部材が、予め成形された樹脂成形品であり、
　前記第２インサート部材が、予め成形された金属部品である、ことを特徴とするものである。

　請求項７の発明によれば、請求項６の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、第１インサート部材が樹脂成形品であることで、本体部の形状に適合した所望形状のインサート部材を容易に事前準備することができる。また、ケース体の内外での電気的導通を確保するためのバスバー等の金属部品を第２インサート部材として利用すれば、部品点数を過度に増大させることなく、通気経路を形成することができる。

　請求項８の発明は、請求項６又は７に記載の複合成形体において、
　前記本体部を形成する樹脂材料が射出成形後に収縮するときの収縮力によって、相互に接触した前記第１及び第２インサート部材の密着性が高められている、ことを特徴とするものである。

　請求項８の発明によれば、請求項６又は７の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、射出成形後の収縮力により第１及び第２インサート部材の密着性が高められているため、第２通気路の形状が安定すると共に、該通気路を構成する通路壁の気密性が向上する。

　請求項９の発明は、請求項１～４のいずれか一項に記載の複合成形体において、
　前記インサート部材は、長尺な板状本体部と、この板状本体部から幅方向片側に張り出した延出部とを有し、
　前記延出部の少なくとも根元は折り曲げ可能に形成されており、
　前記板状本体部には、少なくとも前記第２通気路を提供するための通気溝が形成され、前記延出部には、前記膜支持部及び前記貫通穴が形成されており、
　前記延出部をその根元で折り返して前記板状本体部に重ね合わせることで、前記貫通穴と前記通気溝とが前記通気膜を介して隣接して形成されて相互に連通している、
ことを特徴とするものである。

　請求項９の発明によれば、請求項１～４の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、長尺な板状本体部及び延出部を有する単一のインサート部材に対して折り返し加工を施すだけで、第２通気路を形成することができる。この点で部材点数を減らせるメリットがある。

　請求項１０の発明は、請求項９に記載の複合成形体において、
　前記本体部を形成する樹脂材料が射出成形後に収縮するときの収縮力によって、相互に重ね合わされた前記板状本体部と前記延出部との密着性が高められている、ことを特徴とするものである。

　請求項１０の発明によれば、請求項９の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、射出成形後の収縮力により板状本体部と延出部との密着性が高められているため、第２通気路の形状が安定すると共に、該通気路を構成する通路壁の気密性が向上する。

　請求項１１の発明は、請求項１～１０のいずれか一項に記載の複合成形体において、
　前記第２通気路が複数形成されている、ことを特徴とするものである。

　請求項１１の発明によれば、請求項１～１０の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、第２通気路が複数用意されていることで、そのうちの一つの通気路が仮に塞がれたとしても、他の通気路によって通気を確保することができる。

　請求項１２の発明は、請求項１～１１のいずれか一項に記載の複合成形体において、
　前記第２通気路が途中で分岐している、ことを特徴とするものである。

　請求項１２の発明によれば、請求項１～１１の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、第２通気路が途中で分岐していることで、ケース体内部空間側の開口端の数を、第２通気路の分岐数に応じた複数個とすることができ、ケース体内部空間の必要な箇所に第２通気路の開口端を配置することができる。

　請求項１３の発明は、内部空間を有するケース体に装着可能な又は予め一体化された複合成形体であって、射出成形可能な樹脂材料で形成される本体部と、前記ケース体の内部空間を外気に連通させるべく前記本体部の内部に設定された通気経路と、前記通気経路の途中に配設される通気膜と、少なくとも一部が前記本体部に埋設されるインサート部材とを備え、前記インサート部材の一部分が前記ケース体の内部空間及び外気のうちの少なくともいずれか一方に露出してなる複合成形体を製造する方法であって、
　型閉じ時にキャビティを形成可能であると共にそのキャビティ内にインサート部材を配置可能な成形型を準備する準備工程と、
　型開きした成形型の内部にインサート部材を配置すると共に、インサート部材を利用して通気膜を所望位置に配置する配置工程と、
　成形型を閉じて本体部成形用のキャビティを形成する型閉じ工程と、
　前記キャビティに樹脂材料を充填して本体部を成形する樹脂充填工程と、
　成形型を型開きして、前記本体部、インサート部材及び通気膜が一体化された複合成形体を取り出す型開き工程と、
を経て複合成形体を製造するものであり、
　この方法で得られる複合成形体の通気経路が、途中に前記通気膜を有する第１通気路と、その第１通気路と連続する少なくとも一つの第２通気路とを有しており、
　前記通気膜は、前記第１通気路を塞ぐように第１通気路内に配置され、
　前記第１通気路は、前記通気膜に対して交差する方向に延びると共に、外気又は前記ケース体の内部空間につながる開口端を有し、
　前記第２通気路は、前記第１通気路の延びる方向とは非平行な方向に延びると共に、前記ケース体の内部空間又は外気とつながる開口端を有し、且つ、当該第２通気路の少なくとも一部分が前記インサート部材によって形成され、
　前記インサート部材は、前記通気膜が載置されると共に貫通穴が形成された膜支持部を有しており、
　前記貫通穴は、前記第１通気路の一部を構成すると共に、前記第２通気路を介して前記ケース体の内部空間又は外気と連通している、
ことを特徴とする複合成形体の製造方法としたものである。

　請求項１３の発明によれば、成形型の開閉方向（型開き及び型閉じの方向）に沿って第１通気路の延設方向を設定した場合でも、成形型の開閉方向に関わりなく、第２通気路の延設方向を自由に設定することができ、請求項１に係る複合成形体を効率的に製造することができる。

　請求項１４の発明は、請求項１３に記載の複合成形体の製造方法において、
　前記型閉じ工程で、前記通気膜は、本体部成形用のキャビティを形成する型の一部と前記インサート部材とによって、当該通気膜の外周縁がキャビティ内に露出するように挟持され、
　前記樹脂充填工程では、キャビティに充填された樹脂材料が前記通気膜の外周縁に接合して当該通気膜の外周縁を本体部に一体化させる、ことを特徴とするものである。

　請求項１４の発明によれば、請求項１３の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、通気膜を本体部に直接接合するため、両者間の接合強度を高めることができる。その結果、通気膜によって水などの液体や塵埃の類を良好に遮断することができる。

　請求項１５の発明は、請求項１３又は１４に記載の複合成形体の製造方法において、
　前記配置工程で、型開きした成形型の内部に配置される前記インサート部材は、第１及び第２インサート部材を、両インサート部材間に少なくとも前記第２通気路を形成するように事前に相互接触させた又は組み立てたものである、ことを特徴とするものである。

　請求項１５の発明によれば、請求項１３又は１４の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、成形型の内部に配置する前に第１及び第２インサート部材を相互接触させる又は組み立てるため、これらインサート部材によって第２通気路を形成する作業が容易になる。

　請求項１６の発明は、請求項１３又は１４に記載の複合成形体の製造方法において、
　前記配置工程で、型開きした成形型の内部に配置される前記インサート部材は、折り曲げ可能なインサート部材を、少なくとも前記第２通気路を形成するように事前に折り曲げ変形させたものである、ことを特徴とするものである。

　請求項１６の発明によれば、請求項１３又は１４の発明の効果に加えて更に次の効果が得られる。即ち、成形型の内部に配置する前にインサート部材を折り曲げ変形させるため、このインサート部材によって第２通気路を形成する作業が容易になる。また、通気路の形成に関与するインサート部材の部品点数を減らすことができる。

第１実施形態の複合成形体（通気部品）及びケース体を示す概略斜視図。 （Ａ）は図１のII－II線での縦断面図、（Ｂ）は（Ａ）の要部拡大断面図。 通気膜、第１及び第２インサート部材の分解状態を示す斜視図。 第１実施形態の複合成形体の成形型の概要を示す断面図。 図４に示す成形型の一部分の拡大断面図。 第２実施形態で使用するインサート部材を示す斜視図。 （Ａ）は図６のVII－VII線での横断面図、（Ｂ）はインサート部材の折り曲げ後の状態を示す横断面図。 （Ａ）は図７（Ｂ）のVIII－VIII線での縦断面図、（Ｂ）は第２実施形態の複合成形体（通気部品）の縦断面図。 第３実施形態の複合成形体（通気部品が予め一体化されたケース体）を示す概略斜視図。 （Ａ）は図９のX－X線での拡大断面図、（Ｂ）はカバー部を備えた変更例の断面図。 （Ａ）及び（Ｂ）は、その他の変更例に係るホルダーを示す斜視図。 従来の通気部品の概略断面図。

　以下、本発明の幾つかの実施形態について図面を参照しつつ説明する。

　［第１実施形態］
　図１～図５は本発明の第１実施形態を示す。図１に示すように、第１実施形態に係る複合成形体は、ケース体１０に装着可能な通気部品３０である。被装着物たるケース体１０は、例えば自動車用の電子制御ユニットであり、略直方体形状のケース本体１１と、そのケース本体１１の上部開口を塞ぐ蓋体１２とを備える。ケース本体１１及び蓋体１２により、電子回路基板等の電子機器を収容する内部空間が形成されている。ケース本体１１の一側壁１３には、大径の取付け穴１４及び一対のボルト穴１５が形成されている。他方、通気部品３０は、小判形で薄板状の取付けフランジ３１を有し、この取付けフランジ３１には、前記一対のボルト穴１５に対応する一対のボルト穴３２が形成されている。通気部品３０の本体部をケース体の取付け穴１４に差し込むと共に、ケース体側のボルト穴１５と取付けフランジのボルト穴３２とを合わせてそれぞれにボルト１６を螺着することで、ケース体の側壁１３に対し通気部品３０が固定される。

　図２（Ａ）に示すように、通気部品３０は、略円柱形状の本体部３３、その本体部３３内に埋設されるインサート部材としてのホルダー４０及びバスバー５０、並びに、円形状の通気膜Ｓを備えている。

　通気部品の本体部３３は、射出成形可能な樹脂材料で形成されている。使用可能な樹脂材料としては、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂を例示することができ、更にこれらの樹脂にガラス繊維や、マイカ、ガラスビーズ等の無機フィラーを混入した繊維強化プラスチックを用いることも好ましい。

　通気部品の本体部３３には、射出成形時に図２（Ａ）に示すような通気穴３４が形成される。この通気穴３４は該本体部３３の半径方向（同図では垂直方向）に延びると共に、本体部３３の外周面（同図では上側周面）に開口した開口端３５を有している。通気部品本体部３３の内部には、ケース体１０の内部空間を外気に連通させるための通気経路が設定されている。この通気経路は主として、上記通気穴３４と、前記ホルダー４０及びバスバー５０間に確保される通気路（後ほど説明）とによって形成され、当該通気経路の途中には通気膜Ｓが配置されている。以下に通気経路の詳細な構成を説明する。

　図２（Ａ）及び図３に示すように、本体部３３内に埋設されるインサート部材は、第１インサート部材としてのホルダー４０と、第２インサート部材としてのバスバー５０とから構成されている。バスバー５０は、横断面が長方形の平角棒状の金属製板材であり、通気部品３０の内部に導電経路を構築する導電材でもある。バスバー５０を構成する材料は、例えば銅、真ちゅう、アルミニウム等の導電性金属が好ましいが、例えばカーボン繊維を混入した樹脂のような導電性有機材料であってもよい。なお、図３の各インサート部材（４０，５０）は図２での配置状況から上下反転させた状態で示されている。

　ホルダー４０は樹脂成形品であり、該ホルダー４０を構成する樹脂は通気部品本体部３３と同種のものであることが好ましい。なお、ホルダー４０を構成する材料は、通気部品の本体部３３とは異なる種類の樹脂であってもよく、本体部３３との相溶性を有する材料が好ましい。例えば、本体部３３を構成する材料よりも安価なポリプロピレンなどの汎用樹脂、ゴムや熱可塑性エラストマーなどの弾性材料も使用可能である。更に、ホルダー４０を構成する材料の融点が本体部３３を構成する材料の融点よりも低ければ、本体部３３の射出成形時の溶融樹脂の熱でホルダー４０の表面が溶融して本体部３３と強固に固着し好ましい。

　ホルダー４０の長手方向一端部には、通気膜Ｓを支持するための膜支持部４１が設けられ、その膜支持部４１から該ホルダーの長手方向他端部に向けて延長部４２が延設されている。膜支持部４１には、その全高の中程に位置する内壁部４３を上下（垂直）方向に貫通する貫通穴４４が形成されると共に、膜支持部４１の上面側（図３では下面側）には、貫通穴４４を包囲する環状の周壁部４５が立設されている。また、貫通穴４４を形成する内壁部４３は環状をなしている。この環状の内壁部４３及び周壁部４５は、内壁部４３の直上において前記貫通穴４４と連通する上側凹部４９を構築する。他方で膜支持部４１の下面側（図３では上面側）には、内壁部４３の直下において前記貫通穴４４と連通する下側凹部４６が形成されている。なお、内壁部４３及び周壁部４５は必ずしも連続した環形状である必要はなく、一部が切り欠かれた断続的な環形状であってもよい。また、下側凹部４６を形成せず、貫通穴４４と、後述する通気溝４７とを直接連通させてもよい。この場合、内壁部４３の強度を確保することができる。

　図２（Ａ）に示すように、本体部３３の射出成形完了時には、環状周壁部４５の内側領域（上側凹部）内に本体部の通気穴３４が配置されると共に、通気穴３４、貫通穴４４、環状周壁部４５、通気膜Ｓ及び下側凹部４６の五者が同心にて配置される。ここで、貫通穴４４の直径をｄ１、本体部通気穴３４の直径をｄ２、環状周壁部４５の内直径をｄ３、通気膜Ｓの直径をＤとするとき、本実施形態では、ｄ１≦ｄ２＜Ｄ、且つ、Ｄ＝ｄ３（またはＤ＜ｄ３）の関係が成り立つように各部・各部材の寸法が設定されている。

　即ち、ｄ１≦ｄ２＜Ｄの寸法関係から、貫通穴４４の横断面積（πｄ１^２／４）及び本体部通気穴３４の横断面積（πｄ２^２／４）が共に通気膜Ｓの面積（πＤ^２／４）よりも小さく設定されるとともに、貫通穴４４の横断面積（πｄ１^２／４）が本体部通気穴３４の横断面積（πｄ２^２／４）よりも小さく設定されている。その結果、貫通穴４４と通気穴との境界位置には前記環状の内壁部４３によって「段差部」が提供され、この段差部４３を利用して、通気膜Ｓの中央領域を貫通穴４４に露出させた状態で通気膜Ｓを段差部４３上に載置することができる。なお、通気膜Ｓの形状は本実施形態のような円形に限定されず、例えば、四角形、六角形、八角形などの多角形であってもよい。また、その場合には、膜支持部４１の形状を通気膜Ｓの形状に対応させてもよい。

　また、通気膜Ｓが周壁部４５内側の段差部４３上に載置されたときには、Ｄ＝ｄ３の寸法関係から、通気膜Ｓの水平方向（つまり環状周壁部４５及び貫通穴４４の半径方向）への移動又は変位が周壁部４５によって規制され、通気膜Ｓが位置決めされる。そして、本体部３３の射出成形完了時には、本体部の通気穴３４は、膜支持部の貫通穴４４と垂直方向に整列すると共に、段差部４３上の通気膜Ｓを挟んで貫通穴４４に対し隣接して形成される。なお、Ｄ＜ｄ３（即ち通気膜Ｓの直径よりも周壁部４５の内直径が大きい）でもよく、この場合、（ｄ３－Ｄ）＜（ｄ３－ｄ２）／２，の寸法関係であれば通気膜Ｓで貫通穴４４を塞ぐことができる。

　なお、本体部３３において通気穴３４を形成している部分には、通気膜Ｓが接合される連結部３６が形成されている。そして、本体部の連結部３６と、ホルダーの段差部４３とによって通気膜Ｓの外周縁が挟持されている。また、通気膜Ｓとバスバー５０との寸法関係については特に限定されるものではなく、通気膜Ｓは、バスバー５０の幅よりも大きな直径を有していてもよい。そのような大径の通気膜Ｓも使用可能である。

　膜支持部４１から延設された延長部４２の下面（図３では上面）側には、一条の通気溝４７と複数個の爪部４８とが形成されている。図３に示したホルダー延長部４２の幅方向両側に位置する合計４個の爪部４８は、バスバー５０の一方の表面をホルダーの下面（図３では上面）に接触させた状態で該バスバー５０を保持するための係合部として機能する。ホルダー延長部４２の幅方向中央に位置する通気溝４７は、該延長部４２の延設方向全体にわたって形成されている。ホルダー４０に対してバスバー５０が接触配置されたとき、通気溝４７及び膜支持部の下側凹部４６の開口面がバスバー５０によって塞がれ、これら通気溝４７及び下側凹部４６によって、通気部品３０における通気経路の一部が形成されることになる。

　以上の説明をまとめると、ケース体１０の内部空間を外気（具体的には通気穴３４の開口端３５）に連通させるべく通気部品本体部３３の内部に設定された通気経路は、本体部の通気穴３４、通気膜Ｓ、並びに、ホルダー膜支持部４１の貫通穴４４及び下側凹部４６を有して図面の垂直方向（通気部品本体部３３の半径方向）に延びる第１通気路Ｐ１と、ホルダー延長部４２の通気溝４７によって形成されて図面の水平方向（通気部品本体部３３の軸方向）に延びる第２通気路Ｐ２とによって構成されている。そして、第１通気路Ｐ１の途中に配設される通気膜Ｓは膜支持部４１において水平に支持されることから、第１通気路Ｐ１は、通気膜Ｓの膜面に対して直交する方向に延びており、その一方で第２通気路Ｐ２は、通気膜Ｓの膜面と平行な方向に延びている。つまり、第１通気路Ｐ１と第２通気路Ｐ２は、前記下側凹部４６を介して相互に連続しているものの、互いに異なる方向（非平行な方向）に延びている。

　通気膜Ｓとしては特許文献１に開示された通気シートと同種のものを使用可能である。具体的には図２（Ｂ）に示すように、通気膜Ｓは、通気シート本体Ｓ１の片面（又は両面）にバッキングシートＳ２をラミネートした２層構造（又は３層構造）の膜材である（本実施形態では２層構造のものを使用）。通気シート本体Ｓ１としては、米国Ｗ．Ｌ．ゴア社の商品名「ゴアテックス」、日東電工株式会社の商品名「テミッシュ」などが市販品として入手可能である。かかる通気シート本体の材質はＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂であり、その厚さは５０～２００μｍである。通気シート本体はミクロ的に見たときにほぼ海綿状であり、その内部には、大きさが０．０５～２０μｍ程度の不規則形状の無数の微細気孔を有している。このため通気膜Ｓは、大きさが０．０００４μｍの大気中の水分、水蒸気及びこれよりも小さな大気ガス（窒素ガス、酸素ガス）を通過させるが、大きさが１００μｍ（ほぼ霧雨の大きさ）以上の水滴、油滴などの液体、及び塵類などの固形異物の通過を阻止する性質を持つ。他方、通気シート本体Ｓ１にラミネートされるバッキングシートＳ２としては、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン等の樹脂の繊維からなる不織布が好適である。バッキングシートＳ２の厚さは、通気シート本体Ｓ１を含む通気膜Ｓ全体の厚さが０．０５～０．５ｍｍ（より好ましくは０．１～０．３ｍｍ）となるように選択されることが好ましい。このバッキングシートＳ２の内部にも、不規則形状の無数の通気性空隙が形成されている。

　本実施形態の通気部品３０を図１のケース体１０に装着するとき、図２（Ａ）に示すように、ケース体の取付け穴１４内において、側壁１３と通気部品の取付けフランジ３１との間にはＯリングシール２１が介装されてケース体の気密性が確保される。また、通気部品３０が具備するバスバー５０の一端はケース体１０の内部空間内に突出して配置されており、ケース体の内部バスバー２２と締結具（例えばボルト２３ａ及びナット２３ｂ）によって連結される。また、バスバー５０の他端はケース体１０の外に露出し、外部バスバー２４と締結具（例えばボルト２５ａ及びナット２５ｂ）によって連結される。これらのバスバー（２２，５０，２４）を介して、ケース体１０内の電子機器と外部の電気回路との間の電気的導通が確保される。なお、通気部品３０とケース体１０との接合は、Ｏリングシール２１を用いない他の接合方法によってもよい。例えば、接着剤を用いて通気部品３０とケース体１０とが接合されてもよい。あるいは、ケース体１０のケース本体１１を射出成形するときに、通気部品３０がケース本体１１に一体成形されてもよい。

　なお、通気部品本体部３３の外気側端面（図２（Ａ）の右端面）には、バスバー５０を取り囲む位置においてシーラー用凹部３７が形成されており、この凹部３７内にシーラー３８（例えばシリコーン樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂など）を充填して、バスバー５０と本体部３３との間に生じ得る微細な隙間を塞いでいる。

　次に、第１実施形態の通気部品３０の射出成形方法について説明する。
　図４に示すように、射出成形に用いる成形型は、下型６１、上型６２、左スライド型６３及び右スライド型６４からなる。下型６１は固定型であり、その下型６１に対して可動型としての上型６２が垂直方向に接近離間可能に設けられている。また、水平可動型としての左及び右スライド型６３，６４が水平方向に移動可能に設けられている。なお、図４は型閉じ（型締め）完了時の状態を示しており、型閉じ時には、下型６１、上型６２及び左右スライド型６３，６４によって、本体部成形用のキャビティＣが形成される。

　左及び右スライド型６３，６４の各々には、インサート部材の端部を受け入れてインサート部材を水平に支持するためのインサート支持凹部が形成されている。具体的には、左スライド型６３は、バスバー５０のケース体側端部を受け入れるための主インサート支持凹部６３１と、バスバー５０と接触状態にあるホルダー４０のケース体側端部を受け入れるための副インサート支持凹部６３２とを有している。右スライド型６４は、バスバー５０の外気側端部を受け入れるためのインサート支持凹部６４１を有している。更に、左スライド型６３には、取付けフランジ３１を形成するための環状凹部６３３が設けられ、右スライド型６４には、シーラー用凹部３６を形成するための凸部６４３が設けられている。左右のスライド型６３，６４を下型６１に対し位置決めする、即ち図４に示すセット位置に配置するとき、両スライド型６３，６４は、バスバー５０及びホルダー４０をこれらがキャビティＣの中央を水平に貫通した状態で支持することができる。

　図４及び図５に示すように、上型６２の下面には、本体部の通気穴３４を形成するための円柱状の突出部６２１が設けられている。この円柱状突出部６２１は、キャビティＣ内に配置されたホルダーの膜支持部４１の貫通穴４４と同心状に対向配置し得るように位置設定されている。円柱状突出部６２１の先端面（下端面）には、先端外周縁に沿って環状突条６２２が形成され、当該環状突条６２２の内側には上に凹んだ皿型凹部６２３が確保されている。型閉じ時、円柱状突出部の環状突条６２２は、ホルダー膜支持部４１に保持された通気膜Ｓの上面に当接して、当該通気膜上面を内側領域（貫通穴４４に対向した内側円形部位）と外側領域（段差部４３上に載っている外縁部）とに区分する。その際、皿型凹部６２３は、通気膜上面の前記内側領域が円柱状突出部６２１に直接接触するのを回避するための（又は円柱状突出部６２１との非接触状態を確保するための）隙間を提供する。そして、通気膜上面の外側領域はキャビティＣ内に露出される一方、通気膜上面の内側領域はキャビティＣから分離される。なお、上型６２には、成型用の樹脂をキャビティＣに導入するためのゲート通路（図示略）が設けられている。

　上記成形型の準備完了後における通気部品３０の射出成形手順は、インサート部材及び通気膜の配置工程、型閉じ工程、樹脂充填工程、並びに、型開き工程からなる。

　（インサート部材及び通気膜の配置工程）
　先ず図３及び図４に示すように、ホルダー４０の下面に対してバスバー５０を接触させると共にホルダーの爪部４８でもって両者を仮一体化する。この仮一体化されたホルダー４０及びバスバー５０の一端部を型開き状態の左スライド型６３の主及び副インサート支持凹部６３１，６３２に挿入して、ホルダー４０及びバスバー５０を片持ち状態で支持する。続いて、左スライド型６３及び右スライド型６４を相互接近するように水平移動させて左スライド型６３及び右スライド型６４を下型（固定型）６１に対して位置決めすることにより、両スライド型を図４のセット位置（前進位置）にセットする。左右スライド型６３，６４のセットが完了すると、自由端状態にあったバスバー５０の他端部が右スライド型６４のインサート支持凹部６４１に挿入され、バスバー５０が両持ち状態で支持される。これによりバスバー５０は、キャビティＣを形作ることになる空間内の所定位置に位置決めされる。他方、バスバー５０上のホルダー４０は、一端部が副インサート支持凹部６３２に嵌入されることでバスバー５０に対して位置決めされている。即ちホルダー４０もまた、バスバー５０を介してキャビティＣを形作ることになる空間内の所定位置に位置決めされる。こうして、仮一体化されたホルダー４０及びバスバー５０が、左右スライド型６３，６４間に水平な姿勢で支持される。そして、この水平姿勢を保ったホルダー４０の膜支持部４１の段差部４３上に通気膜Ｓを載置することで、通気膜Ｓもまた、ホルダー４０及びバスバー５０を介してキャビティＣを形作ることになる空間内の所定位置に位置決めされる。なお、ホルダー４０、バスバー５０、通気膜Ｓといった部材をキャビティＣの内部に配置する順序は、可能な範囲で任意に設定できる。例えば、ホルダー４０に通気膜Ｓを載置した状態でホルダー４０をキャビティＣ内に配置してもよい。また、インサート支持凹部６３１，６３２の開口縁は、挿入時にインサート部材を傷付けないよう面取りされている（図示略）。更に、インサート部材とインサート支持凹部との間には、インサート部材の挿入を可能とし且つ支持時にインサート部材をがたつかせない程度のクリアランスが設けられている。

　（型閉じ工程）
　次に、下型６１の上方に待機していた上型６２を下型６１に接近するように下動（前進）させ、セット位置に配置された左右スライド型６３，６４に接合させる（図４参照）。上型６２と両スライド型６３，６４との接合により、キャビティの上方開口が塞がれて成形空間としてのキャビティＣが完成する。上型６２の下動過程で、上型の円柱状突出部の環状突条６２２がホルダー膜支持部４１の上側凹部（４３，４５）内に進入すると共に、ホルダー膜支持部４１に配置された通気膜Ｓの上面に当接する。その際、通気膜Ｓがその厚み方向に僅かに圧縮される程度の押圧力でもって、環状突条６２２が通気膜Ｓを段差部４３に押し付ける。即ち、通気膜Ｓが環状突条６２２と段差部４３とによって挟持される。その結果、環状突条６２２によって境界を区切られた通気膜Ｓの外側領域は、キャビティＣ内に露出して成型用樹脂と直接接触可能になる。他方、環状突条６２２によって境界を区切られた通気膜Ｓの内側領域、上型の円柱状突出部の皿型凹部６２３、ホルダーの下側凹部４６及び通気溝４７は、通気溝４７の開口端が副インサート支持凹部６３２の壁面によって塞がれることでキャビティＣから分離され、成型用樹脂の進入が防止される。

　（樹脂充填工程）
　型閉じ完了後、上型６２のゲート（図示略）を介してキャビティＣ内に成形用樹脂を充填する。キャビティＣに充填された樹脂は冷却固化されて通気部品３０の本体部３３を形作る。充填された樹脂はまた、通気膜Ｓの外周縁（環状突条６２２によって境界を区切られた通気膜Ｓの外側領域）に接して当該通気膜Ｓの外周縁を本体部３３の一部（連結部３６）に一体化させる。通気膜Ｓが本体部３３に直接接合するため、両者間の接合強度は高いものとなる。また、充填された樹脂が冷却固化する過程で、本体部３３は収縮する。この収縮による力（収縮力）は、相互接触状態にあるホルダー４０及びバスバー５０に向けて作用し、両者の密着性を高める方向に働く。その結果、本体部３３内において主として通気溝４７により構成される第２通気路Ｐ２の形状が安定すると共に、第２通気路Ｐ２を構成する通路壁（特にホルダー４０とバスバー５０との接合部位の通路壁）の気密性が向上する。

　（型開き工程）
　樹脂の充填及び冷却固化の完了後、成形型を型開きする。具体的には、先ず上型６２を図４の型閉じ位置からその上方の待機位置に上動（後退）させる。上型６２を上動させることで、樹脂成形品からの円柱状突出部６２１の抜き跡には、通気部品本体部３３の通気穴３４が形成される。また、上型６２の後退に伴って、左右スライド型６３，６４が互いに離間する方向に水平移動し、図４のセット位置から各々の待機位置に後退する。全ての可動型（６２，６３，６４）が所定の待機位置に後退した後、樹脂成形品を取り出すことで、第１実施形態の通気部品３０が得られる。この通気部品３０は、本体部３３、インサート部材（４０，５０）及び通気膜Ｓが一体化された複合成形体である。

　第１実施形態では、通気部品３０の本体部３３内の通気経路を、相互に連続するが互いに異なる方向に延びる第１通気路Ｐ１及び第２通気路Ｐ２によって構成した。このため、外気側の開口端（３５）とケース体内部空間側の開口端とが一直線状につながらないような、途中箇所で曲折した通気経路の途中に通気膜Ｓを配置した状態で、通気膜Ｓを有する複合成形体としての通気部品３０を一時の射出成形によって一体成形することができる。また、第１インサート部材としてのホルダー４０の膜支持部４１に通気膜Ｓを載置可能であることで、射出成形時に通気膜Ｓを位置決めすることができ、通気膜Ｓを容易に通気経路の途中に配置することができる。

　［第２実施形態］
　図６～図８は本発明の第２実施形態を示す。第１実施形態では二つのインサート部材４０，５０を使用したが、第２実施形態は単一のインサート部材７０を使用する複合成形体（通気部品３０Ａ）に関する。

　図６に示すように、第２実施形態のインサート部材７０は、横断面が長方形の平角棒状の金属製板材であり、長手方向に沿って延びる長方形状の板状本体部７１と、この板状本体部７１から幅方向片側に張り出した矩形状の延出部７２とを有している。このインサート部材７０は肉薄な金属板であることから、延出部７２の根元位置で、より具体的には延出部７２と板状本体部７１との境界線（図６に破線で示す）に沿って折り曲げ可能となっている。更に図６及び図７（Ａ）に示すように、板状本体部７１には、プレス加工によって、上面７０ａに対して凹んだ通気溝７３が形成されている。他方、延出部７２には、これを板厚方向に貫通する平面視円形状の貫通穴７４と、その貫通穴７４に隣接すると共に貫通穴７４よりも大径の円形凹部７５とが形成されている。図７（Ａ）に示す折り曲げ前の状態では、貫通穴７４は上面７０ａ側に位置し、円形凹部７５は下面７０ｂ側に位置する。

　インサート部材７０の延出部７２を根元で折り返し、延出部７２の上面を板状本体部７１の上面に重ね合わせることで、図７（Ｂ）及び図８（Ａ）に示すような変形後のインサート部材７０を得ることができる。変形完了後、板状本体部７１の上面の一部を覆う延出部７２は、通気溝７３をその一端部を除いてトンネル形状とする。また、延出部７２の下面がインサート部材７０の最上面７０ｃとなって、円形凹部７５が上に開口すると共に、円形凹部７５は貫通穴７４を介してトンネル状の通気溝７３と連通する。更に変形完了状態では、貫通穴７４を形成している環状の内壁部７６は、円形凹部７５と、この円形凹部７５よりも小径の貫通穴７４との境界位置に段差部７６を形成し、この段差部７６を利用して通気膜Ｓを載置することができる（図８（Ｂ）参照）。即ち、折り曲げ後の延出部７２は、円形凹部７５及び段差部７６からなる膜支持部を構成し、円形凹部７５の内周壁７７は、段差部上に載置された通気膜の半径方向移動を規制する周壁部として機能する。なお、円形凹部７５の内径は、通気膜Ｓの外径に等しいか又は通気膜Ｓの外径よりも大きく設定されている。

　上記第１実施形態の二つのインサート部材（４０，５０）に代えて第２実施形態のインサート部材７０を用い、第１実施形態と同様の射出成形を行うことにより、図８（Ｂ）に示すような通気部品３０Ａを得ることができる。その結果、第１実施形態と同様、通気部品３０Ａの本体部３３には通気穴３４が形成され、通気穴３４を形成する部分には、通気膜Ｓが接合される連結部３６が形成される。そして、通気穴３４、通気膜Ｓ及び貫通穴７４により、図面の垂直方向（通気部品本体部３３の半径方向）に延びる第１通気路Ｐ１が形成され、通気溝７３により、図面の水平方向（通気部品本体部３３の軸方向）に延びる第２通気路Ｐ２が形成される。この第２通気路Ｐ２の一端部はケース体内部空間に開口する。

　第２実施形態の通気部品３０Ａによれば、第１実施形態と同様の効果を奏する。また、単一のインサート部材７０に機械的加工を施すだけで第２通気路Ｐ２を形成することができるため、第１実施形態に比べて部材点数を減らせるメリットがある。更に、射出成形の際、本体部３３を形成する樹脂材料が収縮するときの収縮力によって、相互に重ね合わされた板状本体部７１と延出部７２との密着性を高めることができ、その結果、第２通気路Ｐ２の形状が安定して、通気路を構成する通路壁の気密性を向上させることができる。

　［第１及び第２実施形態の変更例］
　上記第１及び第２実施形態では、複合成形体としての通気部品３０，３０Ａの第１通気路Ｐ１がケース体１０の外部に配置、つまりケース本体１１の側壁１３の外面側に装着された。これとは逆に、通気部品３０，３０Ａの第１通気路Ｐ１がケース体１０の内部に配置、つまりケース本体１１の側壁１３の内面側に装着されてもよい。通気部品３０，３０Ａをケース本体の側壁１３の内面側に装着する手法としては、取付けフランジ３１（図１，図２（Ａ）及び図８（Ｂ）参照）がケース本体の側壁１３の内面に接するように、通気部品３０，３０Ａをケース体１０の内部に配置する方法がある。また、別の装着手法としては、通気膜Ｓ及び膜支持部４１がケース体１０内に配置されるように、ケース体の取付け穴１４（図１参照）に対し通気部品３０，３０Ａをケース体１０の外側から内に向けて差し込む方法がある。その場合、取付けフランジ３１がケース本体の側壁１３の外面に接することで、通気部品のケース体内への更なる進入が規制される。

　通気部品３０，３０Ａをケース体１０の内部に配置した場合、通気膜Ｓ及び第１通気路Ｐ１がケース体１０の内部空間内に収容される。その結果、第１通気路Ｐ１の開口端がケース体１０の内部空間につながると共に、第２通気路Ｐ２の開口端が外気とつながり、ケース体１０の内部空間内にある通気膜Ｓ及び第１通気路Ｐ１は、第２通気路Ｐ２を介して外気とつながることになる。通気部品３０，３０Ａの通気膜Ｓがケース体１０の内部空間に収容されることの利点は、通気膜Ｓが他の部材と接触したり、他の部材から機械的な干渉を受けたりすることを確実に回避できる点にある。

　［第３実施形態］
　図９及び図１０は本発明の第３実施形態を示す。第３実施形態は、通気膜及び通気経路を備えた通気部品がケース体８０に予め一体化されている複合成形体に関する。

　図９に示すように、ケース体８０は、ケース体の底壁を構成する下蓋８１と、ケース体の四つの側壁を構成するケース本体８２と、ケース体の上蓋に相当する波板形状のヒートシンク８３とを備えている。下蓋８１及びケース本体８２は樹脂成形品であり、ヒートシンク８３は金属（例えばアルミニウム）製である。ケース本体８２の一側壁８２ａには、バスバー（図示略）を内側に有するコネクタ部８４が設けられ、ケース本体８２の別の一側壁８２ｂには、通気膜を保持する突出部８５がケース本体８２と一体成形されている。

　図１０（Ａ）に示すように、ケース本体の突出部８５は、第１実施形態の通気部品の本体部３３に相当するものであり、該本体部３３と同様、突出部８５には通気穴３４が形成されている。通気穴３４の上端は、突出部８５の上面に開口した開口端３５となっている。突出部８５内には、第１及び第２インサート部材としてのホルダー４０Ａ及び通路構成材５５が埋設されている。第１インサート部材としてのホルダー４０Ａは、第１実施形態で使用したホルダー４０とほぼ同構造の樹脂成形品であり、通気膜Ｓを支持する膜支持部４１、延長部４２、段差部４３、貫通穴４４及び周壁部４５を有している。垂直方向に延びる第１通気路Ｐ１が形成されており、この第１通気路Ｐ１は突出部８５の通気穴３４、通気膜Ｓ及び貫通穴４４を有している。

　第２インサート部材としての通路構成材５５は、ホルダー４０Ａの下面に接合可能な板状の樹脂成形品であり、好ましくはホルダー４０Ａと嵌合して互いに位置ズレを防止可能な形状に形成されている。通路構成材５５の上面（ホルダー４０Ａとの接合面）には通気溝５６が形成されている。ホルダー４０Ａと通路構成材５５との相互接合により、通気溝５６によって水平方向に延びる第２通気路Ｐ２が形成される。外気とケース体８０の内部空間とは第１通気路Ｐ１及び第２通気路Ｐ２を介して連通し、ケース体８０の内外での圧力差の発生が防止される。

　なお、図１０（Ｂ）に示すように、突出部８５の上側にカバー部８６を設けてもよい。このカバー部８６は、ケース体８０の上方から通気膜Ｓに直接的にアクセスできないようにして通気膜Ｓを保護するための保護部であるが、第１通気路Ｐ１を外気に連通させるべくカバー部８６と突出部８５との間には隙間８７が確保されている。この隙間８７は、図１０（Ｂ）に示すようにカバー部８６下面の切欠きによって形成されてもよいし、突出部８５の上面に設けられた溝（図示略）によって形成されてもよい。また、カバー部８６は、ヒートシンク８３の端部を部分的に延長することにより提供されてもよい。

　［その他の変更例］
　第１実施形態では、第１インサート部材（ホルダー４０）に通気溝４７を設けたが、これに代えて第２インサート部材（バスバー５０）に同様の通気溝を設けてもよい。あるいは、ホルダー４０の通気溝４７に対向する通気溝をバスバー５０にも設け、双方の通気溝を合体させることで第２通気路Ｐ２を形成してもよい。また、通気膜Ｓを載置する部分である膜支持部４１は、内壁部（段差部）４３や周壁部４５を持たない形状であってもよい。更に、第１及び第２通気路Ｐ１，Ｐ２の形成方向は垂直方向及び水平方向である必要は無い。例えば、第１通気路Ｐ１は水平方向に対し傾いて形成されていてもよい。また、第２通気路Ｐ２が第１通気路Ｐ１に対し直角ではない方向（非直角方向）に形成されていてもよい。

　本発明においては第２通気路Ｐ２が複数形成されてもよい。例えば図１１（Ａ）に示すように、ホルダー４０に２条の通気溝４７を形成してもよい。また、本発明においては第２通気路Ｐ２が途中で分岐してもよい。例えば図１１（Ｂ）に示すように、通気路４７から途中分岐したバイパス通気路４７ａ及び／又は４７ｂをホルダー４０に形成してもよい。第２通気路Ｐ２を複数化又は分岐構造化することにより、ケース体内部空間側の開口端の数を増やすことができる。その結果、一つの通気路が何らかの理由で塞がれた場合でも、他の通気路によって通気性を確保することができる。

１０　ケース体
３０，３０Ａ　通気部品（複合成形体）
３３　本体部
３４　通気穴
３５　通気穴の開口端
３６　連結部（通気穴３４を形成する肉部）
４０，４０Ａ　ホルダー（第１インサート部材）
４１　膜支持部
４２　延長部
４３　段差部（貫通穴４４を形成する内壁部４３）
４４　貫通穴
４５　環状の周壁部
４７　通気溝
５０　バスバー（第２インサート部材）
５５　通路構成材（第２インサート部材）
５６　通気溝５６
６１　下型（成形型）
６２　上型（成形型）
６３　左スライド型（成形型）
６４　右スライド型（成形型）
７０　インサート部材
７１　板状本体部
７２　延出部
７３　通気溝
７４　貫通穴
７５　円形凹部（膜支持部）
７６　段差部（貫通穴７４を形成する内壁部７６）
７７　円形凹部の内周壁（周壁部）
８０　ケース体（複合成形体）
８５　通気膜保持用の突出部（複合成形体の本体部に相当）
Ｃ　　キャビティ
Ｐ１　第１通気路
Ｐ２　第２通気路
Ｓ　　通気膜

Claims (16)

1. 　内部空間を有するケース体に装着可能な又は予め一体化された複合成形体であって、
   　射出成形可能な樹脂材料で形成される本体部と、
   　前記ケース体の内部空間を外気に連通させるべく前記本体部の内部に設定された通気経路と、
   　前記通気経路の途中に配設される通気膜と、を備えた複合成形体において、
   　当該複合成形体は、少なくとも一部が前記本体部に埋設されるインサート部材を更に備え、前記インサート部材の一部分が前記ケース体の内部空間及び外気のうちの少なくともいずれか一方に露出しており、
   　前記通気経路は、途中に前記通気膜を有する第１通気路と、その第１通気路と連続する少なくとも一つの第２通気路とを有しており、
   　前記通気膜は、前記第１通気路を塞ぐように第１通気路内に配置され、
   　前記第１通気路は、前記通気膜に対して交差する方向に延びると共に、外気又は前記ケース体の内部空間につながる開口端を有し、
   　前記第２通気路は、前記第１通気路の延びる方向とは非平行な方向に延びると共に、前記ケース体の内部空間又は外気とつながる開口端を有し、且つ、当該第２通気路の少なくとも一部分が前記インサート部材によって形成され、
   　前記インサート部材は、前記通気膜が載置されると共に貫通穴が形成された膜支持部を有しており、
   　前記貫通穴は、前記第１通気路の一部を構成すると共に、前記第２通気路を介して前記ケース体の内部空間又は外気と連通している、ことを特徴とする複合成形体。
2. 　前記本体部には、前記第１通気路の一部を構成すると共に前記第１通気路の開口端を構成する通気穴が形成され、この通気穴は、前記通気膜を介して前記インサート部材の膜支持部の貫通穴に隣接しており、
   　前記本体部において前記通気穴を形成している内壁部には、前記通気膜が接合される連結部が形成され、この連結部と前記インサート部材の膜支持部とによって前記通気膜の外周縁が挟持されている、ことを特徴とする請求項１に記載の複合成形体。
3. 　前記膜支持部の貫通穴の横断面積及び前記本体部の通気穴の横断面積が共に前記通気膜の面積よりも小さく設定され、且つ、前記膜支持部の貫通穴の横断面積が前記本体部の通気穴の横断面積よりも小さく設定されて、前記貫通穴と前記通気穴との境界位置に段差部が形成されている、ことを特徴とする請求項２に記載の複合成形体。
4. 　前記インサート部材の膜支持部は、前記貫通穴を包囲するように設けられた周壁部を有し、その周壁部の内径は前記通気膜の外径に等しいか又は前記通気膜の外径よりも大きい、ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の複合成形体。
5. 　前記インサート部材は、前記膜支持部から延設された延長部を有し、当該延長部は前記第１通気路の延びる方向とは非平行な方向に延びており、当該延長部には前記第２通気路の少なくとも一部が形成されている、ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の複合成形体。
6. 　前記インサート部材は、第１インサート部材及び第２インサート部材からなり、
   　前記第１インサート部材は、前記貫通穴が形成された前記膜支持部を有し、
   　前記第１インサート部材及び第２インサート部材の少なくとも一方には通気溝が形成されており、
   　前記第１及び第２インサート部材を相互に接触させることで前記通気溝が前記第２通気路を形成すると共に、前記通気溝により形成される第２通気路が、前記第１インサート部材の貫通穴により形成される第１通気路と連通する、
   ことを特徴とする請求項１～５のいずれか一項に記載の複合成形体。
7. 　前記第１インサート部材が、予め成形された樹脂成形品であり、
   　前記第２インサート部材が、予め成形された金属部品である、
   ことを特徴とする請求項６に記載の複合成形体。
8. 　前記本体部を形成する樹脂材料が射出成形後に収縮するときの収縮力によって、相互に接触した前記第１及び第２インサート部材の密着性が高められている、ことを特徴とする請求項６又は７に記載の複合成形体。
9. 　前記インサート部材は、長尺な板状本体部と、この板状本体部から幅方向片側に張り出した延出部とを有し、
   　前記延出部の少なくとも根元は折り曲げ可能に形成されており、
   　前記板状本体部には、少なくとも前記第２通気路を提供するための通気溝が形成され、前記延出部には、前記膜支持部及び前記貫通穴が形成されており、
   　前記延出部をその根元で折り返して前記板状本体部に重ね合わせることで、前記貫通穴と前記通気溝とが前記通気膜を介して隣接して形成されて相互に連通している、
   ことを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の複合成形体。
10. 　前記本体部を形成する樹脂材料が射出成形後に収縮するときの収縮力によって、相互に重ね合わされた前記板状本体部と前記延出部との密着性が高められている、
    ことを特徴とする請求項９に記載の複合成形体。
11. 　前記第２通気路が複数形成されている、ことを特徴とする請求項１～１０のいずれか一項に記載の複合成形体。
12. 　前記第２通気路が途中で分岐している、ことを特徴とする請求項１～１１のいずれか一項に記載の複合成形体。
13. 　内部空間を有するケース体に装着可能な又は予め一体化された複合成形体であって、
    　射出成形可能な樹脂材料で形成される本体部と、
    　前記ケース体の内部空間を外気に連通させるべく前記本体部の内部に設定された通気経路と、
    　前記通気経路の途中に配設される通気膜と、
    　少なくとも一部が前記本体部に埋設されるインサート部材とを備え、
    　前記インサート部材の一部分が前記ケース体の内部空間及び外気のうちの少なくともいずれか一方に露出してなる複合成形体
    を製造する方法であって、
    　型閉じ時にキャビティを形成可能であると共にそのキャビティ内にインサート部材を配置可能な成形型を準備する準備工程と、
    　型開きした成形型の内部にインサート部材を配置すると共に、インサート部材を利用して通気膜を所望位置に配置する配置工程と、
    　成形型を閉じて本体部成形用のキャビティを形成する型閉じ工程と、
    　前記キャビティに樹脂材料を充填して本体部を成形する樹脂充填工程と、
    　成形型を型開きして、前記本体部、インサート部材及び通気膜が一体化された複合成形体を取り出す型開き工程と、
    を経て複合成形体を製造するものであり、
    　この方法で得られる複合成形体の通気経路が、途中に前記通気膜を有する第１通気路と、その第１通気路と連続する少なくとも一つの第２通気路とを有しており、
    　前記通気膜は、前記第１通気路を塞ぐように第１通気路内に配置され、
    　前記第１通気路は、前記通気膜に対して交差する方向に延びると共に、外気又は前記ケース体の内部空間につながる開口端を有し、
    　前記第２通気路は、前記第１通気路の延びる方向とは非平行な方向に延びると共に、前記ケース体の内部空間又は外気とつながる開口端を有し、且つ、当該第２通気路の少なくとも一部分が前記インサート部材によって形成され、
    　前記インサート部材は、前記通気膜が載置されると共に貫通穴が形成された膜支持部を有しており、
    　前記貫通穴は、前記第１通気路の一部を構成すると共に、前記第２通気路を介して前記ケース体の内部空間又は外気と連通している、ことを特徴とする複合成形体の製造方法。
14. 　前記型閉じ工程で、前記通気膜は、本体部成形用のキャビティを形成する型の一部と前記インサート部材とによって、当該通気膜の外周縁がキャビティ内に露出するように挟持され、
    　前記樹脂充填工程では、キャビティに充填された樹脂材料が前記通気膜の外周縁に接合して当該通気膜の外周縁を本体部に一体化させる、
    ことを特徴とする請求項１３に記載の複合成形体の製造方法。
15. 　前記配置工程で、型開きした成形型の内部に配置される前記インサート部材は、第１及び第２インサート部材を、両インサート部材間に少なくとも前記第２通気路を形成するように事前に相互接触させた又は組み立てたものである、
    ことを特徴とする請求項１３又は１４に記載の複合成形体の製造方法。
16. 　前記配置工程で、型開きした成形型の内部に配置される前記インサート部材は、折り曲げ可能なインサート部材を、少なくとも前記第２通気路を形成するように事前に折り曲げ変形させたものである、
    ことを特徴とする請求項１３又は１４に記載の複合成形体の製造方法。

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