JP6020010B2 - 液面検出装置、及び液面検出装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、部材間の固着強度を良好なものとすることができる液面検出装置、及び液面検出装置の製造方法に関するものである。

ガソリン等の液体燃料を貯留する燃料タンク内に配置され、液体燃料の液位を計測する液面検出装置としては、種々のものが開発されている。例えば、特許文献１には、液面の変動に伴って上下に変動するフロートと、フロートの上下変動を回転運動に変更するフロートアームと、フロートアームの回転運動に伴って液面を示す検出信号を出力する検出部と、検出部を密閉状態にて収納する第１ケース、及び第２ケースとを備えた液面検出装置が開示されている。

また、特許文献２には、燃料タンクに固定されるハウジングと、磁電変換素子、コンデンサ、及びターミナルを有し、ハウジングの内部に埋設される回路部と、を備え、液面の高さを検出する燃料レベルゲージを製造する液面検出装置の製造方法が開示されている。第一成形工程では、ハウジングの成形材料によってターミナルを被覆する被覆部を成形する。この被覆部は、長手方向の一端が閉鎖端であり他端が開放端である位置決め溝を有する。接続工程では、位置決め溝にコンデンサの脚部を挿入することにより、当該コンデンサを位置決めした状態で、脚部とコンデンサ接続部とを溶接する。そして、第二成形工程において、コンデンサを被覆し、ハウジングの外観を得るものである。

特開２００３−１７２６５３号公報 特開２０１１−２０３０２２号公報

しかしながら、特許文献１に記載の液面検出装置においては、第１ケースと第２ケースとの溶接構造にあっては、第１ケースと第２ケースとの平坦面からなる接触面をレーザによって溶融させ固定する構造を採用している。このような溶着は、溶着状態が把握しづらく、溶着強度が不十分である場合がある。

また、特許文献２に記載の液面検出装置の製造方法によって製造される液面検出装置は、回路部からなる第１成形品とその周りを覆う第２成形品とからハウジングが構成されるものである。第１成形品を第２成形品にインサート成形する場合に、第１成形品に形成された位置決め部は第２成形品に覆われないため、その隙間から燃料が染み込み、内部の回路を腐食させるという問題があった。また、２次成形品を金型にセットする際に、ピンに位置決め部である凹部がセットされない嵌合不良が発生し、生産設備を停止させ、生産効率を低下させてしまうという問題を有していた。

本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、部材間の固着強度を良好なものとすることができる液面検出装置、及び液面検出装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係る液面検出装置は、内部に磁石を有し、液位の計測対象である液体に浮くフロートの変位に応じて回動するホルダと、前記磁石の回動動作に伴う磁極変化を検出する磁気検出素子と、コンデンサと、前記磁気検出素子及び前記コンデンサに電気的に接続された端子とを有する本体部と、を備え、前記本体部は、前記端子がインサート成形された１次成形体と、前記コンデンサと前記磁気検出素子とを実装した前記１次成形体がインサート成形された２次成形体とから構成され、前記１次成形体は、前記２次成形体を成形する際に該１次成形体を所定位置に位置合わせするための位置合わせ手段と、前記位置合わせ手段を取り囲む環状の突起である第１の突起リングとを備え、前記第１の突起リングの頂部は、前記２次成形体に成形された部分と溶着されていることを特徴とする。

前記位置合わせ手段は位置合わせ用のピンが挿入されるピン穴であり、前記第１の突起リングの内側の斜面は、直接的にピン穴の周縁部に接続していてもよい。

前記１次成形体は、前記第１の突起リングを取り囲む第２の突起リングをさらに有してもよい。

前記第１の突起リングの断面は三角形であってもよい。

上記目的を達成するため、本発明の第２の観点に係る液面検出装置の製造方法は、内部に磁石を有し、液位の計測対象である液体に浮くフロートの変位に応じて回動するホルダと、前記磁石の回動動作に伴う磁極変化を検出する磁気検出素子と、コンデンサと、前記検出素子及び前記コンデンサに電気的に接続された端子とを有する本体部と、を備える液面検出装置の製造方法であって、前記端子をインサート成形することにより１次成形体を成形する工程と、前記コンデンサ及び前記磁気検出素子を実装した前記１次成形体をインサート成形することにより前記本体部を成形する工程と、を備え、前記１次成形体は、前記本体部を成形する際に該１次成形体を所定位置に位置合わせするための位置合わせ手段と、前記位置合わせ手段を取り囲む環状の突起である突起リングとを備えることを特徴とする。

本発明によれば、部材間の固着強度を良好なものとすることができる液面検出装置、及び液面検出装置の製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係る液面検出装置の分解斜視図。 本発明の実施形態に係る液面検出装置を示した斜視図。 図２中の矢視ＩＩＩ−ＩＩＩで示した液面検出装置の断面図。 本発明の実施形態に係る液面検出装置を構成する本体部の製造工程を工程順に示した斜視図（（ａ）〜（ｃ））。 本発明の実施形態に係る液面検出装置を構成する本体部の製造工程を工程順に示した斜視図（（ａ）〜（ｂ））、（ｃ）は（ａ）中の矢視Ｖｃ−Ｖｃで示した１次成形体の背面図。 本発明の実施形態に係る液面検出装置を構成する本体部の詳細を示す図であり、（ａ）は図４（ｃ）中の“ＶＩａ”部の拡大図、（ｂ）は図５（ａ）中の“ＶＩｂ”部の拡大図、（ｃ）は（ｂ）中の矢視ＶＩｃ−ＶＩｃで示した断面図。 本発明の実施形態に係る液面検出装置に形成された位置決め部の詳細図であり、（ａ）は図５（ｃ）中の“ＶＩＩａ”の拡大図、（ｂ）は（ａ）中の矢視ＶＩＩｂ−ＶＩＩｂで示した位置決め部の断面図。 本発明の実施形態に係る液面検出装置を構成する本体部の２次成形の様子を工程順に示した断面図（（ａ）〜（ｂ））。 （ａ）は溶着突起を示す図であり図５（ｂ）中の“ＩＸｂ”部の拡大図、（ｂ）は、ホルダを示す図であり、図１中の矢視ＩＸｂ−ＩＸｂで示したホルダの平面図。

以下、本発明の実施形態に係る液面検出装置１を図面を参照して説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る液面検出装置の分解斜視図、図２は、本発明の実施形態に係る液面検出装置を示した斜視図、図３は図２中の矢視ＩＩＩ−ＩＩＩで示した本発明の実施形態に係る液面検出装置の断面図である。

図１、図２に示すように、本発明の実施形態に係る液面検出装置１は、本体部１０と、本体部１０に回動可能に取り付けられたホルダ２０と、本体部１０に溶着されてホルダ２０の本体部１０からの脱落を防止するカバー３０とを備えている。また、ホルダ２０には、先端にフロート５０が取り付けられたフロートアーム４０が装着されている。液面検出装置１は、ガソリンなどの液体燃料を貯留する図示しない燃料タンク内に設置されるものである。

フロート５０は、例えば合成樹脂からなり、液位の計測対象である液体から浮力を受け、液体中に浮く。フロート５０は、液体中に安定した状態で浮かぶように略俵型に形成されている。

フロートアーム４０は、例えば金属製のワイヤからなり、フロート５０とホルダ２０との間に介在して両者を接続する。フロートアーム４０は、液位の変動に伴うフロート５０の上下動をホルダ２０に伝達する。ホルダ２０は、フロートアーム４０からの力の伝達により本体部１０上を回動する。

本体部１０は、例えば、ポリアセタール等の樹脂材料から構成されている。本体部１０の図中上面の略中央部には、円柱状の回動支持部１１が突出形成されている。この回動支持部１１は、後述するホルダ２０に形成された回動孔２４が嵌め合わされることで、ホルダ２０を周方向に回動可能に支持する。また、本体部１０の図中上面には、この回動支持部１１を取り囲むように、４つの溶着突起１２が形成されている。この溶着突起１２がレーザ等により溶融されることで、カバー３０と本体部１０とが溶着されている。なお、図１に示す溶着突起１２は、カバー３０との溶着がされる前の状態、すなわち、溶着突起１２が溶融される前の状態を示している。

図３に示すように、本体部１０は、複数の端子１６を内蔵し、この端子１６に電気的に接続された磁気検出素子１４及びノイズ吸収用のコンデンサ１５を内部に備えている。磁気検出素子１４は、例えば、ホールＩＣからなり、レーザ溶接や抵抗溶接によって端子１６に電気的に接続されている。また、端子１６に電気的に接続されて、電源供給及び信号出力等を行うための配線コード１３が、本体部１０から延出している。

ホルダ２０は、本体部１０と同様、例えば、ポリアセタール等の樹脂材料から構成されている。ホルダ２０には、先端にフロート５０が取り付けられたフロートアーム４０を保持するためのアーム保持部２１が設けられている。

また、図３に示すように、ホルダ２０の図中下面には、円形状の回動孔２４が形成されている。この回動孔２４が本体部１０に形成された回動支持部１１に嵌め合わされることで、ホルダ２０は回動孔２４の周方向に沿って自在に回動することができる。ホルダ２０は、本体部１０と同じポリアセタール等の樹脂材料から構成されているため、ホルダの回動性を十分に確保することができる。一方、ホルダ２０の図中上面には円筒状の突起である回動軸２２が形成されている。なお、回動孔２４、及び回動軸２２の中心軸は、それぞれ同一軸上に位置している。

ホルダ２０は、内部に円柱状の磁石２５を備えている。この磁石２５は、ホルダ２０の成形前に予め金型にセットされ、その後、金型にホルダ２０用の樹脂を注入されることで、ホルダ２０内に固定されている。磁石２５は、例えば、ネオジム−フェライト材料等からなり、本実施形態では２極の着磁が施されている。そして、ホルダ２０が本体部１０に取り付けられると、ホルダ２０内の磁石は、本体部１０に設けられた磁気検出素子１４に対向するように配置されている。これにより、磁気検出素子１４は、ホルダ２０の回動に伴う磁石２５の磁極変化を検出することができる。

また、ホルダ２０の図中上面に設けられた回動軸２２の中孔２２ａ、及びホルダ２０の図中下面に設けられた回動孔２４は、それぞれが磁石２５にまで通じている。そのため、中孔２２ａ及び回動孔２４を通して、ホルダ２０内部に固定された磁石２５を、外部から視認することができる。また、このような磁石２５にまで通じる中孔２２ａ、及び回動孔２４をホルダ２０に設けることにより、本体部１０を成形する際に、内部に発生したガスを外部へ排出することが可能となる。これにより、磁石２５とホルダ２０との十分な密着を確保することができる。

カバー３０は、本体部１０及びホルダ２０と同様、例えば、ポリアセタール等の樹脂材料から構成されている。図１に示すように、カバー３０は、本体部１０に形成された溶着突起１２に溶着される溶着部３１と、ホルダ２０を図中上方から覆う天板３２とを有している。

図１、図３に示すように、天板３２の略中央には、図中下方に向けて円筒状の軸受部３３が形成されている。軸受部３３の内径は、回動軸２２の外径に比べて若干大きい。そして、軸受部３３には、ホルダ２０に形成された回動軸２２が挿通されている。これにより、軸受部３３は回動軸２２を回動可能に支持することができる。また、カバー３０が、溶着部３１及び溶着突起１２を介して本体部１０に固定されることで、図３に示すように、軸受部３３の下端で、ホルダ２０の浮き上がりを防止することができる。このように、カバー３０は、ホルダ２０を回動自在に支持するとともに、ホルダ２０の浮き上がりを防止して本体部１０から抜け落ちを防止する。

次に、本実施形態に係る液面検出装置１の構成要素である本体部１０の製造工程を説明しながら、液面検出装置１の構造についても詳述する。図４（ａ）〜（ｃ）、及び図５（ａ）〜（ｂ）の各図は、本実施形態に係る液面検出装置１を構成する本体部１０の製造工程を工程順に示した図である。図５（ｃ）は、図５（ａ）中の矢視Ｖｃ−Ｖｃで示した１次成形体６０の背面図である。また、図６は、本体部１０の詳細を示す図であり、（ａ）は図４（ｃ）中の“ＶＩａ”部の拡大図、（ｂ）は図５（ａ）中の“ＶＩｂ”部の拡大図、（ｃ）は図６（ｂ）中の矢視ＶＩｃ−ＶＩｃで示した本体部１０の断面図である。

図４（ａ）は、本体部１０に実装される複数の端子１６を示している。各端子１６は、接続片１７で一体化されて１つの端子群１８を構成している。端子群１８には、折り曲げられて端子１６に段差を生じさせる２箇所の屈曲部１９が形成されている。この実施形態においては、端子１６は平坦状の第１の部分１６ａと、この第１の部分１６ａから屈曲部１９によって一段下がった位置に段落ちした第２の部分１６ｂとから構成されている。

なお、本実施形態に係る液面検出装置１の本体部１０は、２回の樹脂成形の工程を経て製造される。図４（ｂ）は、端子群１８をインサート成形（１回目の樹脂成形）することにより成形された１次成形体６０を示している。これにより、端子群１８は、１次成形体６０に固定されている。続いて、１次成形体６０にプレスを加えて、各端子１６を接続する接続片１７を除去する（図４（ｃ））。

このようにして製造された１次成形体６０の構造詳細について説明する。図４（ｃ）に示すように、１次成形体６０には、第１乃至３の窪み６１、６２、６３が形成されている。なお、第１乃至３の窪み６１、６２、６３は、それぞれが同様の構成を有している。そのため、第２の窪み６２を例にして説明する。

図６（ａ）に示すように、第２の窪み６２は、１次成形体６０の樹脂体によりその窪みが画定されているが、その底面は端子１６（第２の部分１６ｂ）が露出した状態にある。また、第２の窪み６２から一段上がった領域“ａ”も同様に、端子１６（第１の部分１６ａ）が露出した状態にある。このように、１次成形体６０には、高さレベルの異なる端子１６（第１の部分１６ａと第２の部分１６ｂ）が存在している。これは、図４（ａ）を用いて説明したように、端子群１８には、折り曲げられて端子１６に段差を生じさせる２箇所の屈曲部１９が形成されているからである。

続いて、１次成形体６０に、磁気検出素子１４、コンデンサ１５、配線コード１３を配置し、レーザ溶接や抵抗溶接によって端子１６に電気的に接続する。図５（ａ）に示すように、第１乃至３の窪み６１、６２、６３には、それぞれコンデンサ１５が配置される。コンデンサ１５を配置する際、その後の樹脂成形時にコンデンサ１５の位置にずれを生じることがないように、例えば接着剤により、コンデンサ１５を１次成形体６０に仮止めすることが望ましい。一般に、コンデンサ１５と１次成形体６０の樹脂とでは接着剤による接着は困難である。他方、コンデンサ１５と端子１６（第２の部分１６ｂ）とでは接着剤により容易に接着することが可能である。そこで、本実施形態においては、第２の窪み６２の底面に端子１６（第２の部分１６ｂ）を露出させることで、接着剤によるコンデンサ１５の仮止めを容易にしている。なお、第２の窪み６２の形状は、配置されるコンデンサ１５の形状とほぼ同一である。そのため、その後の成形時にコンデンサ１５の配置にずれが生じるのが防止できるとともに、コンデンサ１５の位置決めを容易に実行できる。これにより、精度の高いコンデンサ１５の配置が可能となる。

また、本実施形態では、２本のリード１５ａが本体から延出したコンデンサ１５を用いている。このコンデンサ１５は、図６（ｃ）に示すように、コンデンサ１５の図中下面と本体からリード１５ａが延出する位置とには、離間距離ｈが存在する。本実施形態に係る液面検出装置１では、端子１６の段差がコンデンサ１５の下面とリード１５ａ線との離間距離ｈと略同一となるように、屈曲部１９が形成されている。これにより、第２の窪み６２に配置したコンデンサ１５のリード１５ａは、第２の窪み６２から一段上がった部分にある端子１６に、直線状態のまま抵抗溶接、あるいは半田付けをすることができる。これにより、コンデンサ１５本体から延出したリード１５ａのフォーミング工程を省略することができ、製造コストの抑制が可能となる。

なお、１次成形体６０の上面（図５（ａ）に示された面）、及び下面（図５（ｃ）に示された面）には、それぞれ２つの位置決め部６４が形成されている。この位置決め部６４は、磁気検出素子１４等が搭載された１次成形体６０をインサート成形する際（２次成形時）、金型に設けられたピンが挿入されることにより、１次成形体６０の位置決め及び固定を行うものである。なお、１次成形体６０に形成された４つの位置決め部６４は、同様の構成を有しているため、ここでは１つの位置決め部６４について説明する。

図７は、本実施形態に係る液面検出装置１に形成された位置決め部６４の詳細であり、（ａ）は図５（ｃ）中の“ＶＩＩａ”部の拡大図、（ｂ）は図７（ａ）中の矢視ＶＩＩｂ−ＶＩＩｂで示した位置決め部６４の断面図である。また、図８は、本発明の実施形態に係る液面検出装置を構成する本体部の２次成形の様子を工程順に示した断面図（（ａ）〜（ｂ））である。

図７（ａ）、（ｂ）に示すように、位置決め部６４は、断面が三角形のリング状に延びた突起である第２の突起リング６６と、この第２の突起リング６６の内側に形成された、断面が三角形のリング状に延びた突起である第１の突起リング６５と、第１の突起リング６５の内側に形成された、２次成形時に後述する金型８０（図８（ａ））に設けられた位置決めピン８１（図８（ｂ））が挿入されるピン穴６７と、を有している。

図７（ｂ）に示すように、第１の突起リング６５の内側の斜面は、平坦部を有することなく直接的にピン穴６７の周縁部に接続する誘いこみ部を形成している。これにより、図８（ａ）に示すように、金型８０に設けられた位置決めピン８１の位置が１次成形体６０のピン穴６７位置に対してずれていたとしても、誘い込み部６８により位置決めピン８１をピン穴６７に導くことができる。これにより、１次成形体６０と金型８０との位置関係を適切なものとすることができる。

図８（ａ）（ｂ）に示すように、まず、金型に設けられた位置決めピン８１がピン穴６７に挿入されて、１次成形体６０の位置決め及び固定がされ、続いて、金型８０内に２次成形体７０用の樹脂が注入されて、１次成形体６０の周りに２次成形体７０が形成される。

上述したように、第１の突起リング６５及び第２の突起リング６６の断面形状は、頂部が尖った三角形である。そのため、２次成形の成形熱により、第１及び第２の突起リング６５、６６の頂部は容易に溶融される。そのため、１次成形体６０と２次成形体７０との溶着を確実に実行することができる。これにより、計測対象である液体が、本体部１０の内部へ侵入することを確実に防止でき、実装された電子部品等の腐食を防止することができる。

このようにして、磁気検出素子１４等を搭載した１次成形体６０がインサート成形されて、図５（ｂ）に示す本体部１０が成形される。上述したように、成形された本体部１０の図中上面には、回動支持部１１を取り囲むように溶着突起１２が形成されている。

図９（ａ）は溶着突起１２を示す図であり、図５（ｂ）中の“ＩＸｂ”部の拡大図である。図に示すように、溶着突起１２の断面は台形状で、図中上方に向かって先細の形状を有している。この溶着突起１２にカバー３０（図１）の溶着部３１を押圧した状態で、レーザ（不図示）により溶着突起１２を溶融させる。溶着突起１２は、先細の形状であるため、先端部分はレーザにより容易に溶融する。そのため、溶着する際、十分な溶かし込み量を確保でき、本体部１０とカバー３０との十分な溶着強度を確保することができる。

本体部１０とカバー３０を溶着する際の溶着突起１２の溶かし込み量としては、台形高さの半分以上とするのが望ましい。溶着突起１２の溶かし込み量の確認は、本体部１０とカバー３０部との間の隙間量を計測することによって行うことができる。このように、溶融させるものの断面を、先細の台形状の突起とすることで、本体部１０とカバー３０との適切な溶着強度を容易に確保できるとともに、適切な溶着が実行されているかを容易に確認することが可能である。

次に、ホルダ２０と、ホルダ２０にインサート成形されている磁石２５について説明する。図９（ｂ）はホルダ２０を示す図であり、図１中の矢視ＩＸｂ−ＩＸｂで示すホルダ２０の平面図である。

上述したように、ホルダ２０には、外部から磁石２５が視認できるように磁石２５にまで通じる中孔２２ａが形成されている。なお、回動軸２２（中孔２２ａ）の中心軸と、磁石２５の中心軸とは一致している。そのため、中孔２２ａを通して磁石２５を見た場合、磁石２５の中心が中孔２２ａの中心と一致するように、磁石２５はインサート成形される。図９（ｂ）に示すように、本実施形態においては、磁石２５の中心に円形の目印２５ａが表示されている。この目印２５ａの径は、中孔２２ａの径よりも小さい。目印２５ａとしては、円形状の突起、窪み、あるいは印刷による表示等が挙げられるが、図９（ｂ）においては、図の理解を容易にするために黒色で内部を塗り潰した円で目印２５ａを表現している。

このように、磁石２５の中心に表示された目印２５ａを中孔２２ａを通して外部から確認できるために、目印２５ａが中孔２２ａの中心にある場合には、磁石２５がホルダ２０内の適切な位置に配置されていると判断することができる。一方で、磁石２５の目印２５ａが中孔２２ａの中心にない場合には、磁石２５の配置にずれが生じていると判断することができ、そのずれ量も確認することが可能である。そのため、磁石２５の位置ずれを早期に発見することができ、製造工程における歩留まりを向上させることが可能となる。

また、本実施形態におけるホルダ２０には、磁石２５の位置ずれを早期に発見することができる、中孔２２ａとは別の４つの磁石確認孔２３が形成されている。図９（ｂ）に示すように、それぞれの磁石確認孔２３は、回動軸２２の中心から等距離、かつ等角度間隔でホルダ２０に設けられている。磁石確認孔２３は、ホルダ２０外部から内部にある磁石２５が視認できるように、磁石２５にまで通じる孔である。そのため、磁石２５がホルダ２０に精度よく配置されると、磁石２５の外形線が各磁石確認孔２３から同じように視認される。一方で、４つの磁石確認孔２３からの磁石２５の見え方が異なる場合には、磁石２５の配置にずれが生じていることになる。このように、ホルダ２０に形成された４つの磁石確認孔２３を通して磁石２５を確認することで、磁石２５のずれを早期に発見することができ、製造工程における歩留まりを向上させることが可能となる。

本発明は上記実施形態に限定されず、様々な変形や改良が可能である。本実施形態では、本体部１０に突状の回動支持部１１、ホルダ２０に回動支持部１１が嵌め合わされる回動孔２４が設けられていたが、本体部１０に回動するための孔を、ホルダ２０にこの孔に嵌め合わせられる突起が形成されてもよい。ホルダ２０とカバー３０との関係においても同様に、本実施形態に限定されるものではない。

なお、本実施形態においては、端子１６は平坦状の第１の部分１６ａと、この第１の部分１６ａから屈曲部１９によって一段下がった位置に段落ちした第２の部分１６ｂとから構成されている。また、コンデンサ１５によるリード１５ａとコンデンサ１５の底面との高さ寸法などにより屈曲部１９の折り曲げ寸法が設定されている。また、図４各図に示すように、本実施形態においては、端子１６の平坦状の第１の部分１６ａには、コンデンサ１５のリード１５ａと磁気検出素子１４のリード部分とを電気的に引き回し形成するための中継端子８５が設けられている。しかしながら、中継端子８５を設けることなく、コンデンサ１５のリード１５ａと磁気検出素子１４のリード部分とを他の第１の部分１６ａと接続するようにしてもよい。すなわち、所望の回路を実現できるならば、コンデンサ１５のリード１５ａと磁気検出素子１４のリード部分とを端子１６の第１の部分１６ａにおけるどの部分に電気的に接続してもよいし、端子１６（特に第１の部分１６ａ）の形状なども適宜変更できる。

また、図１において、本体部１０に溶着突起１２が形成された液面検出装置１を示したが、カバー３０の溶着部３１の図中下面に先細の溶着突起１２を形成してもよい。また、図７において、中央にピン穴６７が形成された位置決め部６４を示したが、ピン穴ではなく、例えば、位置決めをするための突起が設けられていてもよい。

また、上述の実施形態では、接着剤を用いた、コンデンサ１５と端子１６（第２の部分１６ｂ）との接着について説明した。しかしながら、両者の接着を、例えば両面テープ等を用いて実施してもよい。接着剤や両面テープ等を包含する用語として接着材という用語を用いるものとする。

また、図７各図に示すように、ピン穴６７を取り囲んで２重の突起（第１の突起リング
６５と第２の突起リング６６）が形成された１次成形体６０について説明した。しかしながら、外側の第２の突起リング６６を省略し、内側の第１の突起リング６５のみが１次成形体６０に形成されていたとしても、１次成形体６０と２次成形体７０との溶着強度を確保するという点から観て有効であることは言うまでもない。

また、第１の突起リング６５と第２の突起リング６６との断面形状は、三角形に限定されるものではなく、頂部側が細くなった形状であればよい。これにより、成形熱により頂部を容易に溶融することができ、１次成形体６０と２次成形体７０とのより確実な溶着を実現することができる。

また、図９（ｂ）に示すように、磁石２５まで通じる中孔２２ａ及び磁石確認孔２３が形成されたホルダ２０について説明した。しかしながら、必ずしも両方の孔がホルダ２０に形成されている必要はなく、一方の孔のみが形成されていたとしても、磁石２５の位置ずれを発見することは可能である。

また、磁石２５の中心に表示された目印２５ａは円形であると説明した。しかしながら、この目印２５ａは、視認されることで磁石２５の中心位置が理解されるものであればよい。例えば、目印２５ａは、磁石２５の中心位置を十字で示す態様であってもよい。

また、図７（ｂ）に示すように、第１の突起リング６５の誘い込み部６８は、ピン穴６７に向けて一定角度の斜面を形成しているが、位置決めピン８１をピン穴６７に誘い込めるのであれば、斜面に角度変化が存在してもよい。

１ 液面検出装置
１０ 本体部
１１ 回動支持部
１２ 溶着突起
１４ 磁気検出素子
１５ コンデンサ
１５ａ リード
１６ 端子
１６ａ 第１の部分
１６ｂ 第２の部分
１９ 屈曲部
２０ ホルダ
２２ 回動軸
２２ａ 中孔
２３ 磁石確認孔
２４ 回動孔
２５ 磁石
２５ａ 目印
３０ カバー
３１ 溶着部
３３ 軸受部
４０ フロートアーム
５０ フロート
６０ １次成形体
６２ 第２の窪み
６４ 位置決め部
６５ 第１の突起リング
６６ 第２の突起リング
６７ ピン穴
６８ 誘い込み部
７０ ２次成形体
８０ 金型
８１ 位置決めピン

Claims (5)

1. 内部に磁石を有し、液位の計測対象である液体に浮くフロートの変位に応じて回動するホルダと、
   前記磁石の回動動作に伴う磁極変化を検出する磁気検出素子と、コンデンサと、前記磁気検出素子及び前記コンデンサに電気的に接続された端子とを有する本体部と、を備え、
   前記本体部は、前記端子がインサート成形された１次成形体と、前記コンデンサと前記磁気検出素子とを実装した前記１次成形体がインサート成形された２次成形体とから構成され、
   前記１次成形体は、前記２次成形体を成形する際に該１次成形体を所定位置に位置合わせするための位置合わせ手段と、前記位置合わせ手段を取り囲む環状の突起である第１の突起リングとを備え、
   前記第１の突起リングの頂部は、前記２次成形体に成形された部分と溶着されていることを特徴とする液面検出装置。
2. 前記位置合わせ手段は位置合わせ用のピンが挿入されるピン穴であり、前記第１の突起リングの内側の斜面は、直接的にピン穴の周縁部に接続していることを特徴とする請求項１に記載の液面検出装置。
3. 前記１次成形体は、前記第１の突起リングを取り囲む第２の突起リングをさらに有することを特徴とする請求項１又は２に記載の液面検出装置。
4. 前記第１の突起リングの断面は三角形であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の液面検出装置。
5. 内部に磁石を有し、液位の計測対象である液体に浮くフロートの変位に応じて回動するホルダと、
   前記磁石の回動動作に伴う磁極変化を検出する磁気検出素子と、コンデンサと、前記検出素子及び前記コンデンサに電気的に接続された端子とを有する本体部と、を備える液面検出装置の製造方法であって、
   前記端子をインサート成形することにより１次成形体を成形する工程と、
   前記コンデンサ及び前記磁気検出素子を実装した前記１次成形体をインサート成形することにより前記本体部を成形する工程と、を備え、
   前記１次成形体は、前記本体部を成形する際に該１次成形体を所定位置に位置合わせするための位置合わせ手段と、前記位置合わせ手段を取り囲む環状の突起である突起リングとを備えることを特徴とする液面検出装置の製造方法。
   

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