WO2013073588A1 - 管端成形方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method of forming one end of a blank into a double structure and a diameter-expanded configuration.
- the raw pipe is reduced in diameter so that the pipe diameter gradually decreases in the direction of the open end of the raw pipe to form a first tapered portion, and continuous with the first tapered portion
- the second tapered portion is a second tapered portion that gradually decreases at a rate different from the decreasing rate of the pipe diameter of the first tapered portion, and the first tapered portion and the second tapered portion It is known to bend inward to form a double structure.
- the strength and thickness of the double structure portion can be increased. For this reason, even if a raw pipe with a relatively thin wall thickness is used, it is possible to form a screw hole or the like or to perform welding at the double structure part of the raw pipe.
- Patent 2909713 gazette
- the first tapered portion and the second tapered portion must be formed, which may complicate the molding operation or process. Furthermore, after the step of bending the first tapered portion and the second tapered portion to the inside of the base pipe, another step is needed to expand the overlapping portion to make the pipe walls adhere and the post-process is also complicated. It can be
- the present invention is a process for forming an end of an element pipe, wherein the tapered portion has a diameter decreasing toward the end edge and the diameter of the tapered portion is approximately the same as the diameter of the smaller diameter side.
- a positioning portion which can be inserted into the small diameter pipe portion is formed at the tip of the punch member, and in the second step, the positioning portion is inserted into the small diameter pipe portion. Including the step of positioning the punch member and the small diameter tube portion.
- the punch member is provided with a step between the positioning portion and the expanded portion, and in the second step, the step is brought into contact with the end of the small diameter pipe. And pressing the small diameter tube in the axial direction.
- the punch member is provided with a straight portion having a diameter smaller than that of the expanded tube portion, between the stepped portion and the expanded tube portion.
- the outer diameter of the straight portion is substantially the same as the outer diameter of the small diameter tube portion.
- the tapered portion and the small diameter tube portion are formed in the tube contraction step.
- the small diameter tube portion may not be tapered, and is easy to form as compared with the prior art.
- the small diameter pipe portion can be folded back to form a double structure, and the double structure portion can be expanded. According to this, there is an effect that molding can be performed with a smaller number of steps.
- a positioning portion is formed at the tip of the punch member, and by using such a punch member, positioning of the blank pipe and the punch member is reliable and easy.
- a step part is formed in the punch member, and by using such a punch member, it is possible to easily press the tube end of the raw pipe while positioning.
- a straight portion is formed on the punch member, and when such a punch member is used, it is possible to suppress the application of unnecessary pressure to the raw pipe at the time of molding. As a result, the occurrence of cracking or the like during molding can be suppressed.
- the raw pipe 1 is a so-called thin-walled pipe (cylindrical pipe).
- the thickness t of the raw pipe 1 is 0.8 mm.
- the raw pipe 1 is first shaped by the contraction type 2 into a shape intended as described later.
- the contraction type 2 has a contraction hole 4, a tapered hole 6, and a raw hole 8.
- the contraction pipe hole 4, the taper hole 6, and the raw pipe hole 8 are coaxially continuously formed.
- the inner diameter D1 of the reduced diameter bore 4 is smaller than the outer diameter D2 of the blank 1 (D1 ⁇ D2). Further, the inner diameter D1 is slightly smaller than a value (D2-4t) obtained by subtracting four times the thickness t from the outer diameter D2.
- the tapered hole 6 is a tapered hole that connects the reduced diameter hole 4 and the hollow tube hole 8. (Refer to FIG. 1A) of the taper of the taper hole 6 is preferably about 30 to 70 degrees.
- angle (theta) is an angle which a horizontal surface and the inner wall of the taper hole 6 make in the state of FIG. 1A. In other words, it is an angle formed by the lower end surface of the contraction type 2 and the line extending the inner wall of the tapered hole 6.
- the inner diameter of the raw tube hole 8 is formed to a size that allows the raw tube 1 to be inserted.
- the raw pipe hole 8 may be formed such that the outer wall of the raw pipe 1 can abut on the inner wall of the raw pipe hole 8. The process of contraction is described with reference to FIGS. 1A-1B.
- the raw pipe 1 is inserted into the raw pipe hole 8. Thereafter, as shown in FIG. 1B, the raw pipe 1 is pushed into the contraction hole 4 through the taper hole 6. Through this process, the tapered portion 1b and the small diameter pipe portion 1a are formed in the raw pipe 1 (see FIG. 1B).
- the tapered portion 1 b is a tapered portion formed along the tapered hole 6. Specifically, it is a portion that gradually reduces in diameter toward the end edge 1 e of the raw tube 1.
- the small diameter pipe portion 1a is a portion formed along the contracted hole 4 and is continuous from the small diameter side of the tapered portion 1b to the edge 1e so as to have a diameter substantially the same as the diameter on the small diameter side of the tapered portion 1b. It is a part that is doing.
- the outer diameter of the small diameter pipe portion 1 a is smaller than the outer diameter D 2 of the base pipe 1.
- the small diameter pipe portion 1a and the tapered portion 1b are formed by one process of sequentially pushing the raw tube 1 into the raw tube hole 8 of the contraction type 2, the tapered hole 6, and the contraction hole 4 sequentially. And the increase in the number of steps can be suppressed.
- the holding mold 20 has a tube expansion hole 22 and an element tube hole 23.
- the inner diameter D3 of the expanded hole 22 is larger than the outer diameter D2 of the raw pipe 1 (D2 ⁇ D3).
- the inner diameter D3 is, for example, approximately 1.4 times the outer diameter D2 from the value (D2 + 2t) obtained by adding twice the thickness t of the raw pipe 1 to the outer diameter D2. It is possible to take values in the range of 1.4 ⁇ D2) (D2 + 2t ⁇ D3 ⁇ 1.4 ⁇ D2).
- the depth of the expanded hole 22 is larger than the axial length (the length of the combined length) of the small diameter pipe portion 1a and the tapered portion 1b formed in the pipe reduction step.
- the punch member 21 includes a positioning portion 24, a straight portion 26, a tapered portion 27, and a tube expansion portion 28.
- the outer diameter of the positioning part 24 is formed in the magnitude
- the positioning portion 24 and the small diameter pipe portion 1a are formed such that the outer wall of the positioning portion 24 can be in close contact with the inner wall of the small diameter pipe portion 1a.
- the positioning portion 24 and the straight portion 26 are connected via the step 30.
- the stepped portion 30 is formed such that the end edge 1 e of the raw pipe 1 can be brought into contact with the stepped portion 30 when the positioning portion 24 is inserted into the raw pipe 1.
- the outer diameter of the straight portion 26 is smaller than the outer diameter of the expanded tube portion 28 and substantially the same as the outer diameter of the small diameter tube portion 1 a.
- the outer diameter of the expanded tube portion 28 is formed to be approximately a value (D3-4t) obtained by subtracting four times the thickness t of the raw pipe 1 from the inner diameter D3 of the expanded hole 22.
- the tapered portion 27 is formed in a tapered shape so as to connect the straight portion 26 and the expanded tube portion 28 smoothly.
- the base pipe 1 on which the small diameter pipe portion 1 a is formed in the pipe contraction step is held by the holding mold 20.
- the element of the holding mold 20 is set such that part or all of the tapered portion 1b is accommodated in the expanded hole 22 (preferably, the tapered portion 1b does not protrude outside the expanded hole 22).
- the raw pipe 1 is held in the pipe hole 23.
- the small diameter end 1x of the tapered portion 1b is positioned at substantially the same height as the upper end of the holding die 20. The reason is that when the raw pipe 1 is bent at the portion of the large diameter portion 1y and pushed outward in the radial direction by the expanded pipe portion 28 (this point will be described later), the function of expanding is restricted by the inner wall of the expanded hole 22 Is preferable (or needs to be regulated). In order to realize this restriction, it is necessary to accommodate part or all (preferably all) of the tapered portion 1b in the expansion hole 22.
- the positioning portion 24 of the punch member 21 is inserted into the small diameter tube portion 1a until the step 30 and the end edge 1e of the small diameter tube portion 1a contact in a state where the raw tube 1 is held by the holding mold 20. . Further, as the punch member 21 is pushed into the holding die 20, a pressing force along the axial direction is applied to the small diameter tube portion 1a.
- the raw pipe 1 is bent to the inside of the raw pipe 1 at the tapered portion 1 b. That is, the small diameter pipe portion 1 a enters the inside of the raw pipe 1.
- the large diameter end 1y of the tapered portion 1b is bent in a U-shape such that the inner walls of the raw tube 1 face each other.
- the small diameter end 1x of the tapered portion 1b is bent in a U-shape such that the outer walls of the raw pipe 1 face each other.
- the large diameter end 1y and the small diameter end 1x of the tapered portion 1b are bent in opposite directions so as to form a substantially S-shape.
- the large diameter end 1y of the tapered portion 1b When the small diameter pipe portion 1a is pressed to push the small diameter pipe portion 1a into the base pipe 1, the large diameter end 1y of the tapered portion 1b is pushed outward in the radial direction. However, the deformation of the large diameter end 1y of the tapered portion 1b is restricted by the inner wall of the expanded hole 22 and the large diameter end 1y of the tapered portion 1b is not pushed outward beyond the inner wall of the expanded hole 22.
- the tapered portion 1b is turned over at the small diameter end 1x.
- the portion is not U-shaped, but V-shaped in a close contact, and is fixed in its V-shaped shape, making it difficult to deform. Then, even if the small diameter pipe portion 1a is further pressed, it is not achieved that the portion from the small diameter end 1x to the end edge 1e is further bent into the inside of the base pipe 1 so as to sequentially bend.
- the large diameter end 1y of the tapered portion 1b is bent inward into the U-shape of the base pipe 1 (it is folded back to the inside of the base pipe 1). Further, the portion of the large diameter end 1y is pushed outward so that the outside of the large diameter end 1y abuts on the inner wall of the tube expansion hole 22. Further, the small diameter end 1x is bent to the outside of the raw pipe 1 in a U-shape.
- the small diameter pipe portion 1 a when the small diameter pipe portion 1 a is pressed through the step portion 30, the small diameter pipe portion 1 a gradually enters the inside of the raw pipe 1 so that the small diameter pipe portion 1 a adheres to the inner wall of the raw pipe 1.
- the base tube 1 By pushing the small diameter tube portion 1a into the inner surface of the base tube 1, the base tube 1 is deformed such that the portion bent in a U-shape at the small diameter end 1x sequentially moves, and finally, The bent portion is deformed to be substantially flat, and the portions of the small diameter pipe portion 1a and the small diameter end 1x are reshaped into a cylindrical shape along the inner wall of the raw pipe 1.
- the raw tube 1 is deformed as follows. Specifically, when the punch member 21 is moved along the axial direction, the straight portion 26 reaches the base pipe 1 as shown in FIG. 3B. Subsequently, the expanded portion 28 reaches the raw pipe 1. At this time, the expanded tube portion 28 abuts on the folded back portion in the vicinity of the large diameter portion 1y to push and expand the portion to the outside. When the punch member 21 is further moved, the expanded tube portion 28 has a double structure in which the small diameter tube portion 1a abuts on or in proximity to the inner wall of the base tube 1 as the expanded tube hole 22 of the holding die 20. It is pushed outward in the radial direction sequentially so as to press against the inner wall.
- the depth of the expanded hole 22 is the axial length of the small diameter pipe portion 1a and the tapered portion 1b formed in the pipe contraction step (the length obtained by combining the both) Is greater than
- the length of the part constituting the double structure may be shorter than the length of the expanded part (see, for example, FIG. 4).
- the end edge 1 e does not reach the tapered portion 1 t of the raw tube 1 after molding, and can end with a little labor of the tapered portion 1 t.
- the tapered portion 1 b and the small diameter pipe portion 1 a are formed in the pipe contraction step.
- This forming can be easily performed by inserting the raw tube 1 into the contraction tube type 2.
- the pipe expansion step the small diameter pipe portion 1a is folded back to form a double structure, and the double structure portion is pushed and expanded (expanded).
- the positioning portion 24 at the tip of the punch member 21 the positioning of the raw pipe 1 and the punch member 21 (determination of the relative position between the raw pipe 1 and the punch member 21) can be facilitated. Then, by providing the stepped portion 30 in the punch member 21, the end edge 1e of the raw pipe 1 is pressed while positioning the raw pipe 1 and the punch member 21 (without the relative position between the both being shifted). The raw pipe 1 can be formed.
- the raw tube 1 molded to have a double structure portion is inserted into the cylindrical portion 32 of the flange 31, and the cylindrical portion 32 and the double tubular raw pipe 1 Weld the fillets. Even if the cylindrical portion 32 is thick and the raw pipe 1 is thin, welding is performed in the double structure portion of the raw pipe 1 to perform welding in the raw pipe 1 even if MIG welding is performed (double It is possible to suppress the melting down of the part of the structure). For this reason, welding is easy.
- the diameter of the double structure part of the raw tube 1 is expanded, whereby the inner diameter of the double structure part is also expanded.
- the reduction of the inner diameter due to the double structure is avoided by enlarging the entire portion of the double structure. Therefore, the inner diameter of the raw pipe 1 is substantially the same throughout. Thereby, it can suppress that flow passage resistance inside hollow tube 1 increases. Therefore, when the raw pipe 1 is used, for example, as an exhaust pipe, it is possible to prevent the exhaust performance from deteriorating.
- the process of reducing the diameter of the small diameter tube portion 1a is performed so as to be longer than that of the first embodiment. This is achieved by pushing the raw tube 1 deeper into the bore 4 (more deeply compared to the case of the first embodiment).
- the small diameter pipe portion 1a is formed such that the axial length of the small diameter pipe portion 1a and the tapered portion 1b (the length obtained by combining the both) is equal to or greater than the depth of the expanded hole 22.
- the punch portion 21 in which the straight portion 26 is longer than that in the first embodiment is used.
- the small diameter pipe portion is set such that the axial length (total length of both) of the small diameter pipe portion 1a and the taper portion 1b is equal to or greater than the depth of the expanded hole 22.
- the portion of the double structure is formed as follows. Specifically, in the raw tube 1 after molding, at least a portion of the tapered portion 1t can also be configured in a double structure (see FIG. 7C). More specifically, the end edge 1e terminates beyond the tapered portion 1t, and the portion of the double structure extends beyond the tapered portion 1t to the main body side of the base pipe 1.
- the strength of the tapered portion 1t can be improved by forming at least the tapered portion 1t in a double structure. Thereby, breakage or the like of the tapered portion 1t can be suppressed.
- the taper portion 1b is accommodated in the expansion hole 22 (preferably, the taper portion 1b is not protruded above the expansion hole 22),
- the example in which the raw pipe 1 is held by the raw pipe hole 23 of the holding mold 20 has been described. The purpose of this is to allow the inner pipe 1 to be restricted by the inner wall of the expansion hole 22.
- the raw pipe 1 is held by the raw pipe hole 23 so that the tapered portion 1b can be positioned above the expanded pipe hole 22, while the raw pipe 1 is radially outward by the expanded pipe portion 28.
- a regulating member 40 is separately provided so as to regulate the action of being pushed out.
- the step of preparing the regulating member 40 is included in the pipe expansion step.
- the restricting member 40 may be disposed on the upper surface of the holding mold 20.
- the inner diameter of the restriction member 40 is formed to be substantially the same as the inner diameter of the tube expansion hole 22.
- the action of the raw pipe 1 being pushed outward in the radial direction by the expanded tube portion 28 is regulated by the regulating member 40 (specifically, by the inner wall of the regulating member 40). According to this, the same effect as that of the first embodiment in which a part or all (preferably all) of the tapered portion 1b is accommodated in the expanded tube hole 22 can be achieved, and the forming of the raw pipe 1 can be realized.
- the present invention is not limited to the above embodiment, and can be implemented in various modes without departing from the scope of the present invention.
- the thickness t of the raw tube 1 is not limited to 0.8 mm, and may be 1.2 mm, 1.5 mm, or the like.
- the tapered portion 27 may have a curved shape as long as the straight portion 26 and the expanded portion 28 can be smoothly connected.
- the punch portion 21 having a longer straight portion 26 than that in the first embodiment is used has been described, but in some cases, a punch member similar to the first embodiment. 21 may be used.
- the inner diameter of the restriction member 40 is formed to be substantially the same as the inner diameter of the expanded hole 22, but in some cases, the inner diameter of the restriction member 40 is different from the inner diameter of the expanded hole 22 good. Specifically, the inner diameter of the restriction member 40 may be smaller or larger than the inner diameter of the tube expansion hole 22.
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Abstract
素管の一端を二重構造かつ拡径した構成に成形する方法において、素管の一端にテーパ部と小径管部とを形成する縮管工程と、素管孔と拡管孔とを備える保持型を用意する工程と、前記素管を保持型の素管孔に装着する第1ステップ、前記テーパ部を起点として前記小径管部を前記素管の内側に折り返す第2ステップ、前記折り返された部分を前記拡管孔の内壁に向けて押し拡げる第3ステップと、を含む拡管工程と、を備え、縮管工程において、小径管部はテーパ状でなくても良いので、成形が容易であり、また、拡管工程においては、小径管部を折り返して二重構造に形成しつつ、二重構造の部分を拡管し得るので、より少ない工程数で成形できる。
Description
本国際出願は、2011年11月14日に日本国特許庁に出願された日本国特許出願第2011-248871号に基づく優先権を主張するものであり、日本国特許出願第2011-248871号の全内容を本国際出願に援用する。
本発明は、素管の一端を二重構造かつ拡径した構成に成形する方法に関する。
従来、特許文献1にあるように、素管の開口端方向に管径が漸減するように素管を縮径して第1のテーパ部を形成するとともに、その第1のテーパ部に連続する第2のテーパ部であって、第1のテーパ部の管径の漸減割合と異なる割合で漸減する第2のテーパ部を形成して、第1のテーパ部及び第2のテーパ部を素管の内側に折曲して二重構造に形成する方法が知られている。この場合、素管の一端を二重構造に形成することでその二重構造の部分の強度や肉厚を増加させることができる。このため、肉厚が比較的薄い素管を用いても、素管における二重構造の部分にて、ねじ孔等を形成したり、溶接を行ったりすることができる。
しかしながら、こうした従来の方法では、第1のテーパ部及び第2のテーパ部を形成しなければならず、成形の作業又は工程が煩雑になり得る。さらに、第1のテーパ部及び第2のテーパ部を素管の内側に折曲する工程の後に、折れ曲がって重なった部分を拡げて管壁同士を密着させる工程を別に必要とし、後工程も複雑になり得る。
簡易な工程で、管の一端を容易に成形し得る管端成形方法を提供することが望まれる。
第1局面の本発明は、素管の一端を成形する縮管工程であって、端縁に向かうにつれ縮径するテーパ部と、そのテーパ部の小径側から、その小径側の直径と略同一の径で端縁まで連続する小径管部とを素管の一端に形成する縮管工程と、前記素管を保持するための素管孔と、前記素管孔に連続するように形成され、前記素管の外径より所定値だけ大きい内径を有する拡管孔と、を備える保持型を用意する工程と、前記拡管孔内に前記テーパ部の少なくとも一部が収納されるように、前記素管を前記素管孔に装着する第1ステップと、前記小径管部をパンチ部材により軸方向に押圧して前記小径管部を前記テーパ部を起点として前記素管の内側に折り返す第2ステップと、前記小径管部を折り返した後、前記パンチ部材をさらに軸方向に移動させて、前記パンチ部材が有する拡管部を、前記素管における折り返された部分の内部に挿入して前記折り返された部分を前記拡管孔の内壁に向けて押し拡げる第3ステップと、を含む拡管工程と、を備える。
第2局面の本発明では、前記パンチ部材の先端には、前記小径管部に挿入可能な位置決め部が形成され、前記第2ステップは、前記位置決め部を前記小径管部に挿入して、前記パンチ部材と前記小径管部との位置決めを行うステップを含む。
第3局面の本発明では、前記パンチ部材には、前記位置決め部と前記拡管部との間に段部が形成され、前記第2ステップは、前記段部を前記小径管部の管端に接触させて前記小径管部を軸方向に押圧するステップを含む。
第4局面の本発明では、前記パンチ部材には、前記段部と前記拡管部との間に前記拡管部より直径の小さなストレート部が形成されている。
第5局面の本発明では、前記ストレート部の外径は前記小径管部の外径と略同一である。
第5局面の本発明では、前記ストレート部の外径は前記小径管部の外径と略同一である。
本発明の管端成形方法では、縮管工程においてテーパ部と小径管部とを形成する。小径管部はテーパ状でなくても良く、従来と比較して成形が容易である。また、拡管工程において、小径管部を折り返して二重構造に形成しつつ、二重構造の部分を拡管し得る。これによれば、より少ない工程数で成形できるという効果を奏する。
また、パンチ部材の先端に位置決め部が形成され、そのようなパンチ部材を用いることにより、素管とパンチ部材との位置決めが確実かつ容易である。また、パンチ部材に段部が形成され、そのようなパンチ部材を用いることにより、位置決めしながら素管の管端を容易に押圧できる。また、パンチ部材にストレート部が形成され、そのようなパンチ部材を用いた場合には成形の際に不要な圧力が素管に付加されることが抑制される。この結果、成形の際の割れ等の発生が抑制され得る。
1・・・素管、1a・・・小径管部、1b・・・テーパ部、2・・・縮管型、4・・・縮管孔、6・・・テーパ孔、8・・・素管孔、20・・・保持型、21・・・パンチ部材、22・・・拡管孔、23・・・素管孔、24・・・位置決め部、26・・・ストレート部、27・・・テーパ部、28・・・拡管部、30・・・段部、31・・・フランジ
以下本発明を実施するための形態を図面に基づいて詳細に説明する。
[第1実施形態]
図1A-1Bにおいて、素管1は、いわゆる薄肉タイプのパイプ(円筒管)である。本第1実施形態では、素管1の肉厚tは0.8mmである。素管1は、まず縮管型2により、後述のように意図される形状に成形される。
[第1実施形態]
図1A-1Bにおいて、素管1は、いわゆる薄肉タイプのパイプ(円筒管)である。本第1実施形態では、素管1の肉厚tは0.8mmである。素管1は、まず縮管型2により、後述のように意図される形状に成形される。
縮管型2は、縮管孔4、テーパ孔6、及び素管孔8を有する。縮管孔4、テーパ孔6、及び素管孔8は、同軸上に連続して形成されている。
縮管孔4の内径D1は、素管1の外径D2よりも小さい(D1<D2)。また、内径D1は、外径D2から肉厚tの4倍を減算した値(D2-4t)よりも若干小さい。
縮管孔4の内径D1は、素管1の外径D2よりも小さい(D1<D2)。また、内径D1は、外径D2から肉厚tの4倍を減算した値(D2-4t)よりも若干小さい。
テーパ孔6は、縮管孔4と素管孔8とを繋ぐテーパ状の孔である。テーパ孔6のテーパの角度θ(図1A参照)は30~70度程度とすることが好ましい。なお、角度θとは、図1Aの状態において水平面とテーパ孔6の内壁とがなす角度である。換言すれば、縮管型2の下端面とテーパ孔6の内壁を延長した線とがなす角度である。
素管孔8の内径は、素管1を挿入可能な大きさに形成されている。例えば、素管孔8は、素管1の外壁が素管孔8の内壁に当接し得るように形成されても良い。
縮管工程について図1A-1Bに基き説明する。
縮管工程について図1A-1Bに基き説明する。
縮管工程では、まず、素管1が素管孔8に挿入される。その後、図1Bに示すように、素管1がテーパ孔6を経て縮管孔4内に押し込まれる。この工程により、素管1において、テーパ部1bと小径管部1aとが形成される(図1B参照)。
テーパ部1bは、テーパ孔6に沿って形成されたテーパ状の部分である。具体的には、素管1の端縁1e側に向かって次第に縮径する部分である。
小径管部1aは、縮管孔4に沿って形成された部分であり、テーパ部1bの小径側の直径と略同一の径を有するように、テーパ部1bの小径側から端縁1eまで連続している部分である。小径管部1aの外径は素管1の外径D2よりも小径に形成されている。
小径管部1aは、縮管孔4に沿って形成された部分であり、テーパ部1bの小径側の直径と略同一の径を有するように、テーパ部1bの小径側から端縁1eまで連続している部分である。小径管部1aの外径は素管1の外径D2よりも小径に形成されている。
このような縮管工程では、素管1を縮管型2の素管孔8、テーパ孔6、及び縮管孔4に順次押し込むという1つの工程により、小径管部1a及びテーパ部1bを形成することができ、工程数の増加を抑えることができる。
なお、このような縮管工程によれば、素管1の端縁1e(小径管部1aの端縁1e)において、波打つような凹凸は形成されない。素管1の端縁1e(小径管部1aの端縁1e)に凹凸を形成するような力が何ら作用しないためである。このため、例えば素管1の端縁1e(小径管部1aの端縁1e)を研磨したり切断したりして、その端縁1e平坦にするといったような作業又は工程は不要である。
次に、拡管工程について、図2~図4に基き説明する。拡管工程では、保持型20とパンチ部材21とが用いられる。保持型20は、拡管孔22と素管孔23とを有している。
拡管孔22の内径D3は、素管1の外径D2よりも大きい(D2<D3)。具体的には、本第1実施形態では、内径D3は、外径D2に素管1の肉厚tの2倍を加算した値(D2+2t)から、外径D2の例えば略1.4倍(1.4×D2)の範囲の値をとり得る(D2+2t≦D3≦1.4×D2)。
拡管孔22の内径D3は、素管1の外径D2よりも大きい(D2<D3)。具体的には、本第1実施形態では、内径D3は、外径D2に素管1の肉厚tの2倍を加算した値(D2+2t)から、外径D2の例えば略1.4倍(1.4×D2)の範囲の値をとり得る(D2+2t≦D3≦1.4×D2)。
内径D3が(D2+2t)より小さい場合、及び内径D3が(1.4×D2)より大きい場合、成形の工程において割れ等が発生しやすくなる傾向にある。
拡管孔22の深さは、縮管工程で成形される小径管部1aとテーパ部1bとの軸方向長さ(両者を合わせた長さ)よりも大きい。
拡管孔22の深さは、縮管工程で成形される小径管部1aとテーパ部1bとの軸方向長さ(両者を合わせた長さ)よりも大きい。
パンチ部材21は、位置決め部24と、ストレート部26と、テーパ部27と、拡管部28とを備える。
位置決め部24の外径は、位置決め部24が小径管部1a内に挿入可能となる大きさに形成される。具体的には、位置決め部24及び小径管部1aは、位置決め部24の外壁が小径管部1aの内壁に密着し得るように形成される。これにより、位置決め部24を小径管部1a内に挿入した際、パンチ部材21と素管1との位置決めがなされ得る(パンチ部材21と素管1との相対的な位置関係が定まり得る)。
位置決め部24の外径は、位置決め部24が小径管部1a内に挿入可能となる大きさに形成される。具体的には、位置決め部24及び小径管部1aは、位置決め部24の外壁が小径管部1aの内壁に密着し得るように形成される。これにより、位置決め部24を小径管部1a内に挿入した際、パンチ部材21と素管1との位置決めがなされ得る(パンチ部材21と素管1との相対的な位置関係が定まり得る)。
位置決め部24とストレート部26とは段部30を介して連接されている。
段部30は、位置決め部24を素管1に挿入した際に素管1の端縁1eとその段部30とが当接し得るように形成されている。
段部30は、位置決め部24を素管1に挿入した際に素管1の端縁1eとその段部30とが当接し得るように形成されている。
ストレート部26の外径は、拡管部28の外径よりも小さく、かつ小径管部1aの外径とほぼ同じになるように形成されている。
拡管部28の外径は、拡管孔22の内径D3から素管1の肉厚tの4倍を減算した値(D3-4t)程度に形成されている。
拡管部28の外径は、拡管孔22の内径D3から素管1の肉厚tの4倍を減算した値(D3-4t)程度に形成されている。
テーパ部27は、ストレート部26と拡管部28とを滑らかに接続するようにテーパ状に形成されている。
拡管工程では、縮管工程で小径管部1aが形成された素管1を、保持型20に保持する。
拡管工程では、縮管工程で小径管部1aが形成された素管1を、保持型20に保持する。
具体的には、拡管孔22にテーパ部1bの一部又は全部が収容されるように(好ましくは、テーパ部1bが拡管孔22よりも外側にはみ出さないように)、保持型20の素管孔23に素管1を保持する。なお、テーパ部1bの小径端1xが保持型20の上端と略同一高さに位置することが好ましい。理由は、素管1が大径部1yの部分で折れ曲がりつつ拡管部28によって径方向外側に押し拡げられるにあたり(この点については後述する)、押し拡げられる作用が拡管孔22の内壁によって規制されることが好ましい(或いは、規制される必要がある)ためである。この規制を実現するためには、拡管孔22にテーパ部1bの一部又は全部(好ましくは全部)が収容される必要がある。
素管1が保持型20に保持された状態で、段部30と、小径管部1aの端縁1eとが接触するまで、パンチ部材21の位置決め部24が小径管部1a内に挿入される。
さらに、パンチ部材21を保持型20に押し込むようにして、小径管部1aに対して軸方向に沿った押圧力を付加する。
さらに、パンチ部材21を保持型20に押し込むようにして、小径管部1aに対して軸方向に沿った押圧力を付加する。
これにより、図3Aに示されるように、素管1がテーパ部1bにおいてその素管1の内側に折れ曲がる。即ち、小径管部1aが素管1の内側に入り込む。その際、テーパ部1bの大径端1yが、素管1の内壁同士が面するようにU字状に折れ曲がる。一方、テーパ部1bの小径端1xが、素管1の外壁同士が面するようにU字状に折れ曲がる。換言すれば、略S字を形成するように、テーパ部1bの大径端1yと小径端1xとがそれぞれ逆方向に折れ曲がる。
小径管部1aを押圧して小径管部1aを素管1の内側に押し込むと、テーパ部1bの大径端1yが径方向外側に押し拡げられる。ただし、テーパ部1bの大径端1yの変形は、拡管孔22の内壁によって規制され、テーパ部1bの大径端1yは拡管孔22の内壁以上に外側に押し拡げられることはない。
ここで、図6の比較例に示されるように、保持型20に拡管孔22が形成されない場合において、小径管部1aを軸方向に沿って押圧すると、テーパ部1bの小径端1xでの折返し部分がU字状ではなく、密着したV字状になり、そのV字状の形状で固着して変形し難くなる。そして、小径管部1aをさらに押圧しても、小径端1xから端縁1eにかけての部分が、順次折れ曲がるようにして素管1の内側にさらに入り込む、ということが達成されなくなる。
本第1実施形態では、図3Aに示されるように、テーパ部1bの大径端1yが素管1の内側にU字状に折れ曲がる(素管1の内側に折り返される)。また、大径端1yの外側が拡管孔22の内壁に当接するように大径端1yの部分が外側に押し拡げられる。また、小径端1xが素管1の外側にU字状に折れ曲げられる。
さらに段部30を介して小径管部1aを押圧していくと、小径管部1aが素管1の内壁に密着するように、小径管部1aは次第に素管1の内側に入り込む。小径管部1aを素管1の内側に押し込んでいくことによって、小径端1xにおいてU字状に折れ曲げられている箇所が順次移動するように、素管1は変形し、最終的には、その折り曲げ箇所は略平坦となるまで変形し、小径管部1a及び小径端1xの部分は素管1の内壁に沿った円筒状に再成形される。
小径管部1a及び小径端1xの上記の如き再成形と同時に、素管1が次のように変形する。
具体的には、パンチ部材21を軸方向に沿って移動させていくと、図3Bに示されるように、ストレート部26が素管1内に到達する。続いて、拡管部28が素管1内に到達する。この際、拡管部28が、大径部1y近辺の折返し部分に当接し、その部分を外側に押し拡げる。パンチ部材21をさらに移動させていくと、拡管部28は、小径管部1aが素管1の内壁に当接又は近接して二重構造になった部分を、保持型20の拡管孔22の内壁に押し付けるように、径方向外側に順次押し拡げていく。
具体的には、パンチ部材21を軸方向に沿って移動させていくと、図3Bに示されるように、ストレート部26が素管1内に到達する。続いて、拡管部28が素管1内に到達する。この際、拡管部28が、大径部1y近辺の折返し部分に当接し、その部分を外側に押し拡げる。パンチ部材21をさらに移動させていくと、拡管部28は、小径管部1aが素管1の内壁に当接又は近接して二重構造になった部分を、保持型20の拡管孔22の内壁に押し付けるように、径方向外側に順次押し拡げていく。
ここで、パンチ部材21にストレート部26及びテーパ部27を設けることなく、段部30及び拡管部28のみ形成して、そのようなパンチ部材21によって素管1を押し拡げようとすると、大径端1yの部分(U字状に折れ曲がった部分)に割れが発生する場合がある。これに対し、本第1実施形態では、ストレート部26及びテーパ部27を設けて段部30と拡管部28との間に距離を設けたことにより、割れの発生を抑制できる。
更に、パンチ部材21を移動させていくと、図4に示されるように、小径管部1aが全て折り返され、さらに、二重構造の部分全てが、径方向外側に押し拡げられる。この場合、素管1は、保持型20の拡管孔22の内壁に押し付けられるように変形するため、素管1の外壁は拡管孔22の内壁に密着し、成形品の外径の精度が安定する。
ここで、前述のように、本第1実施形態では、拡管孔22の深さは、縮管工程で成形される小径管部1aとテーパ部1bとの軸方向長さ(両者を合わせた長さ)よりも大きい。このため、成形後の素管1において、二重構造を構成する部分の長さは、拡径された部分の長さよりも短くなり得る(例えば図4参照)。具体的には、端縁1eが、成形後の素管1のテーパ部1tまでは到達せず、テーパ部1tのやや手間にて終端し得る。
本第1実施形態では、縮管工程でテーパ部1bと小径管部1aとを形成する。この成形は、素管1を縮管型2に挿入して容易に行うことができる。
また、拡管工程で、小径管部1aを折り返して二重構造を形成するとともにその二重構造の部分を押し拡げる(拡管する)。この工程では、パンチ部材21を押し込むだけでよく、即ち1つの工程で折返しと拡管とを行うことができる。従って、工程数の増加を抑えることができる。また、パンチ部材21にストレート部26を設けたことにより、成形の際の割れの発生を抑制できる。
また、拡管工程で、小径管部1aを折り返して二重構造を形成するとともにその二重構造の部分を押し拡げる(拡管する)。この工程では、パンチ部材21を押し込むだけでよく、即ち1つの工程で折返しと拡管とを行うことができる。従って、工程数の増加を抑えることができる。また、パンチ部材21にストレート部26を設けたことにより、成形の際の割れの発生を抑制できる。
さらに、パンチ部材21の先端に位置決め部24を設けたことにより、素管1とパンチ部材21との位置決め(素管1とパンチ部材21との相対位置の決定)が容易にできる。そして、パンチ部材21に段部30を設けたことにより、素管1とパンチ部材21との位置決めがなされながら(両者の相対位置がずれることなく)、素管1の端縁1eを押圧して素管1の成形を行うことができる。
このようにして、二重構造の部分を有するように成形した素管1を、図5に示すように、フランジ31の筒部32に挿入し、筒部32と二重管状の素管1とを隅肉溶接する。筒部32が肉厚で、素管1が薄肉であっても、素管1の二重構造の部分において溶接を行うことにより、MIG溶接を行っても、素管1における溶接部分(二重構造の部分)が溶け落ちることを抑制し得る。このため、溶接が容易である。
また、素管1の二重構造の部分は拡径されており、これにより、その二重構造の部分の内径も拡径されている。換言すれば、二重構造にされることによって内径が小さくなることを、二重構造の部分全体を拡径することによって回避している。このため、素管1の内径は全体にわたって略同一となっている。これにより、素管1内部の流路抵抗が増加することを抑制し得る。したがって、素管1を例えば排気管等に使用した場合において、排気性能が悪化することを回避し得る。
[第2実施形態]
次に、図7A-7Cに基き、本発明の第2実施形態について第1実施形態と異なる点を中心に説明する。
[第2実施形態]
次に、図7A-7Cに基き、本発明の第2実施形態について第1実施形態と異なる点を中心に説明する。
本第2実施形態では、まず、図7Aに示されるように、小径管部1aが第1実施形態の場合と比較してより長くなるように、縮管工程が実施される。これは、素管1を縮管孔4に対しより深くまで(第1実施形態の場合と比較してより深くまで)押し込むことによって達成される。
具体的には、小径管部1aとテーパ部1bとの軸方向長さ(両者を合わせた長さ)が、拡管孔22の深さ以上となるように、小径管部1aが形成される。
次に、拡径工程においては、ストレート部26が第1実施形態の場合と比較してより長いパンチ部材21が用いられる。
次に、拡径工程においては、ストレート部26が第1実施形態の場合と比較してより長いパンチ部材21が用いられる。
このような本第2実施形態においては、小径管部1aとテーパ部1bとの軸方向長さ(両者を合わせた長さ)が、拡管孔22の深さ以上となるように、小径管部1aが形成されることにより、小径管部1aを素管1の内部に折り返した際に、二重構造の部分が次のように形成される。具体的には、成形後の素管1において、少なくともテーパ部1tの部分も二重構造に構成され得る(図7C参照)。より詳細には、端縁1eがテーパ部1tを超えて終端し、二重構造の部分がテーパ部1tを超えて素管1の本体側まで延びて形成されている。
小径管部1aとテーパ部1tとの軸方向長さが大きいほど、素管1において、二重構造に形成される領域は大きくなり得る。従って、二重構造の領域が所望の大きさになるよう、小径管部1aの長さが調節されても良い。換言すれば、縮管工程において、縮管孔4に対する素管1の押し込み量が調節されても良い。
このような本第2実施形態によれば、少なくともテーパ部1tも二重構造に形成されることにより、テーパ部1tの強度を向上させることができる。これにより、テーパ部1tの破損等を抑制し得る。
[第3実施形態]
次に、図8に基き、本発明の第3実施形態について第1実施形態と異なる点を中心に説明する。
[第3実施形態]
次に、図8に基き、本発明の第3実施形態について第1実施形態と異なる点を中心に説明する。
第1実施形態では、拡管工程において、拡管孔22にテーパ部1bの一部又は全部が収容されるように(好ましくは、テーパ部1bが拡管孔22よりも上にはみ出さないように)、保持型20の素管孔23に素管1が保持される例について説明した。素管1が押し拡げられる作用が拡管孔22の内壁によって規制されるようにするためである。
本第3実施形態では、テーパ部1bが拡管孔22の上方にはみ出して位置し得るように、素管孔23にて素管1を保持する一方、拡管部28によって素管1が径方向外側に押し拡げられる作用が規制されるように、規制部材40を別途設けている。
即ち、拡管工程において、規制部材40を用意するステップを含む。規制部材40は、保持型20の上面に配置され得る。そして、規制部材40の内径は、拡管孔22の内径と略同一に形成される。
このような規制部材40を用意することにより、拡管部28によって素管1が径方向外側に押し拡げられる作用が、規制部材40によって(具体的には規制部材40の内壁によって)規制される。これによれば、拡管孔22にテーパ部1bの一部又は全部(好ましくは全部)が収容される第1実施形態と同様の作用効果を奏し、素管1の成形が実現され得る。
以上、本発明は上記の実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得る。
例えば、上記実施形態において、素管1の肉厚tは0.8mmに限らず、1.2mmあるいは1.5mm等でも良い。
例えば、上記実施形態において、素管1の肉厚tは0.8mmに限らず、1.2mmあるいは1.5mm等でも良い。
また、上記各実施形態において、テーパ部27は、ストレート部26と拡管部28とを滑らかに接続し得る形状であれば良く、曲線状に形成されていても良い。
また、上記第2実施形態において、ストレート部26が第1実施形態の場合と比較してより長いパンチ部材21が用いられる例について説明したが、場合によっては、第1実施形態と同様のパンチ部材21を用いても良い。
また、上記第2実施形態において、ストレート部26が第1実施形態の場合と比較してより長いパンチ部材21が用いられる例について説明したが、場合によっては、第1実施形態と同様のパンチ部材21を用いても良い。
また、上記第3実施形態において、規制部材40の内径は、拡管孔22の内径と略同一に形成されるが、場合によっては、規制部材40の内径は拡管孔22の内径と異なっていても良い。具体的には、規制部材40の内径は拡管孔22の内径よりも小さくても良いし大きくても良い。
Claims (5)
- 素管の一端を成形する縮管工程であって、端縁に向かうにつれ縮径するテーパ部と、そのテーパ部の小径側から、その小径側の直径と略同一の径で端縁まで連続する小径管部とを素管の一端に形成する縮管工程と、
前記素管を保持するための素管孔と、前記素管孔に連続するように形成され、前記素管の外径より所定値だけ大きい内径を有する拡管孔と、を備える保持型を用意する工程と、
前記拡管孔内に前記テーパ部の少なくとも一部が収納されるように、前記素管を前記素管孔に装着する第1ステップと、前記小径管部をパンチ部材により軸方向に押圧して前記小径管部を前記テーパ部を起点として前記素管の内側に折り返す第2ステップと、前記小径管部を折り返した後、前記パンチ部材をさらに軸方向に移動させて、前記パンチ部材が有する拡管部を、前記素管における折り返された部分の内部に挿入して前記折り返された部分を前記拡管孔の内壁に向けて押し拡げる第3ステップと、を含む拡管工程と、を備えたことを特徴とする管端成形方法。 - 前記パンチ部材の先端には、前記小径管部に挿入可能な位置決め部が形成され、
前記第2ステップは、前記位置決め部を前記小径管部に挿入して、前記パンチ部材と前記小径管部との位置決めを行うステップを含む、ことを特徴とする請求項1に記載の管端成形方法。 - 前記パンチ部材には、前記位置決め部と前記拡管部との間に段部が形成され、
前記第2ステップは、前記段部を前記小径管部の管端に接触させて前記小径管部を軸方向に押圧するステップを含む、ことを特徴とする請求項2に記載の管端成形方法。 - 前記パンチ部材には、前記段部と前記拡管部との間に前記拡管部より直径の小さなストレート部が形成されていることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれか1項に記載の管端成形方法。
- 前記ストレート部の外径は前記小径管部の外径と略同一であることを特徴とする請求項4に記載の管端成形方法。
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