WO2013038825A1 - 電線接続構造 - Google Patents

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WO2013038825A1
WO2013038825A1 PCT/JP2012/069406 JP2012069406W WO2013038825A1 WO 2013038825 A1 WO2013038825 A1 WO 2013038825A1 JP 2012069406 W JP2012069406 W JP 2012069406W WO 2013038825 A1 WO2013038825 A1 WO 2013038825A1
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WO
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terminal
core wire
welding
wire
connection structure
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PCT/JP2012/069406
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English (en)
French (fr)
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和仁 稲垣
真一 辻野
山本　正明
明 渋川
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富士電線工業株式会社
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Publication date
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    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/02—Soldered or welded connections
    • H01R4/023—Soldered or welded connections between cables or wires and terminals
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
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    • H01R4/187—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping combined with soldering or welding

Definitions

  • the present invention relates to a wire connection structure in which a covered electric wire having a core wire covered with an insulating coating is provided, and the core wire exposed at the tip of the covered electric wire is connected to a conductive terminal.
  • a structure in which a coated electric wire with a plurality of core wires insulated and coated is electrically connected to a conductive terminal such as a flat blade or a pin blade, and the insulation coating on the front end side of the coated wire is peeled off to expose the core wire.
  • a core wire is arranged in a crimped portion of a terminal, and the crimped portion is crimped with a pair of dies (anvil and crimper) to be plastically deformed, and a plurality of core wires are crimped to the crimped portion.
  • a welded portion is formed in a portion close to the crimped portion of the terminal, a core wire is disposed in the welded portion, and a welded portion and a core wire (that is, a welded portion) are interposed between a pair of electrodes.
  • spot welding in which the pressure part is fused by resistance heat generation by applying a current and pressing the material), but in order to perform spot welding, a strong pressure and current are applied. Sufficient strength against the applied pressure is required for itself, and in particular, when a pin-type blade is used as a terminal, the pin-type blade is formed of free-cutting brass having a relatively high lead content. There was a problem that sufficient strength against the applied pressure during welding could not be obtained.
  • a cylindrical caulking portion is integrally formed at a base end portion of a terminal having a circular cross section, and a core wire is disposed on the caulking portion, and the caulking portion is caulked with one of upper and lower dies.
  • a configuration is disclosed in which a plurality of core wires are caulked and fixed by plastic deformation.
  • Patent Document 1 has a problem in that sufficient electrical characteristics cannot be obtained as described above because the core wire is simply caulked and fixed at the caulking portion.
  • the present invention can secure sufficient electrical characteristics by fixing the core wire with the caulking portion and fixing the terminal and the core wire by welding at the welding portion. It is possible to improve the adhesion of the core wire to the terminal by preventing the escape of the core wire at the time of welding (displacement of the position of the core wire due to the pressure of the electrode of the welding apparatus during welding).
  • the purpose is to provide a wire connection structure.
  • the electric wire connection structure includes a covered electric wire in which a core wire is covered with an insulating coating, A wire connection structure for connecting a core wire exposed at the tip of the covered electric wire to a conductive terminal, wherein the terminal is caulked to hold the core wire along the longitudinal direction of the terminal at the base, and A welding portion for welding and fixing the core wire, and the welding portion of the terminal is raised above the inner bottom surface of the placement portion with respect to the placement portion for placing the core wire and the inner bottom surface of the placement portion.
  • a holding wall for holding the core wire from both sides during welding, and the core wire disposed in the welded portion is welded and fixed to the welded portion.
  • a pin type blade or a flat type blade can be used as the above-mentioned terminal.
  • the core wire is caulked and fixed at the caulking portion, and the terminal and the core wire are welded at the welding portion, so that sufficient electrical characteristics can be secured, and the holding wall is provided,
  • the holding wall can prevent escape of the core wire during welding, thereby improving the adhesion of the core wire to the terminal.
  • the terminal is formed in a cylindrical shape whose tip is rounded by cutting, and the placement portion is formed thin with respect to the diameter of the cylindrical terminal, and the placement portion.
  • a position restricting portion whose outer shape is larger than the diameter of the terminal is integrally formed on the front and rear sides of the terminal, and the holding wall is raised above the inner bottom surface of the arrangement portion and is integrally formed between the front and rear position restricting portions. It is.
  • the above-described position restricting unit may be a position restricting unit having a polygonal shape such as a quadrangle or a hexagon. Further, the above terminal may be set to a pin type blade.
  • the said structure it becomes possible to comprise a terminal with a material (for example, cutting brass) with good machinability, and while ensuring the above-mentioned welding part easily by cutting, terminal strength (strength of a welding part) is sufficient. Improvements can be made.
  • the holding wall is integrally formed between the front and rear position restricting portions larger than the diameter of the terminal, even if the arrangement portion is thin due to welding conditions, the position by the holding wall Due to the connecting structure between the restricting portions, the strength of the welded portion can be increased, and sufficient proof strength can be provided against the applied pressure during welding.
  • the terminal is formed by a punched flat blade, and the disposing portion is formed by a concave portion in which a welded portion is recessed, and both sides of the concave portion are formed by holding walls. It is a thing.
  • the recesses described above may be formed simultaneously with the terminal punching process, or may be formed by cutting after the punching process. According to the above configuration, it is possible to configure the terminal with a material suitable for punching (for example, brass), and even in a terminal formed of a flat blade, the retaining wall on both sides of the recess prevents the core wire from escaping. Thus, the adhesion of the core wire to the terminal can be improved.
  • the caulking portion is located at a base end portion of the terminal, and the welded portion is formed immediately before the caulking portion.
  • the base end portion of the terminal means an end portion of the terminal on the side close to the covered electric wire.
  • the core wire is caulked and fixed at the caulking portion, and the terminal and the core wire are welded and fixed at the welding portion, so that sufficient electric characteristics can be ensured, and the welding pressure can be countered.
  • the terminal strength there is an effect that it is possible to prevent the escape of the core wire during welding and to improve the adhesion of the core wire to the terminal.
  • Terminal perspective view (A) is a side view of the terminal, (b) is a cross-sectional view showing the terminal longitudinally along the longitudinal direction.
  • 3A is a left side view of FIG. 3A
  • FIG. 3B is a right side view of FIG. 3A
  • FIG. 3C is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • (A) is an exploded view of a terminal and a covered electric wire
  • (b) is a cross-sectional view of a state in which a core wire is disposed on a terminal
  • (A) is sectional drawing which shows the state which crimped and hold
  • (b) is a BB sectional view taken on the line in FIG. 6 (a).
  • (A) is a cross-sectional view of a state where a core wire is welded and fixed to a welded portion
  • (b) is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 7 (a).
  • the characteristic diagram which shows the change of the contact resistance value with the elapse of heating time in comparison with the example product and the comparative product A characteristic diagram showing the change in temperature rise with energization in comparison with Example product and Comparative product
  • Cross-sectional view of a plug showing an example of usage of the wire connection structure (A) is a perspective view of a flat blade, (b) is a cross-sectional view showing the concave structure of FIG. 13 (a), and (c) is a cross-sectional view showing another embodiment of the concave structure.
  • (A) is sectional drawing which shows the state which welded and fixed the core wire to the recessed part of FIG.13 (b)
  • (b) is sectional drawing which shows the state which welded and fixed the core wire to the recessed
  • the terminal is connected to the base along the longitudinal direction of the terminal.
  • the welding portion of the terminal includes the disposition portion for disposing the core wire and the disposition portion with respect to the inner bottom surface of the disposition portion. And a holding wall that holds the core wire from both sides during welding, and the core wire arranged in the welded portion is welded and fixed to the welded portion.
  • FIG. 1 is a perspective view showing the electric wire connection structure, and is provided with a covered electric wire 12 (see FIG. 5A) in which a plurality of core wires 10 are covered with an insulating coating 11, The insulation coating on the tip end side of the covered electric wire 12 is peeled to expose the core wire 10, and the exposed core wire 10 is connected to a conductive terminal 20 (see FIG. 2).
  • FIG. 2 is a perspective view of the terminal
  • FIG. 3 (a) is a side view of the terminal
  • FIG. 3 (b) is a cross-sectional view of the terminal taken along the longitudinal direction
  • FIG. 4 (a) is FIG. 4 (a) is a left side view
  • FIG. 4 (b) is a right side view of FIG. 3 (a)
  • FIG. 4 (c) is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. 3 (a). is there.
  • the above-described terminal 20 has a solid cylindrical terminal portion 21 with the tip rounded into a hemispherical shape from the tip (left end in FIG. 2) to the base end (right end in FIG. 2).
  • maintains the core wire 10 are comprised by the pin type blade integrally formed by cutting. That is, the above-described terminal 20 has a caulking portion 23 for caulking and holding the core wire 10 and a welding portion 22 for welding and fixing the core wire 10 along the longitudinal direction of the terminal 20 in the base portion. As shown in FIGS.
  • the caulking portion 23 is located at the base end portion of the terminal 20, and the above-described welded portion 22 is formed immediately before the caulking portion 23.
  • the above-mentioned terminal 20 is formed using, for example, free-cutting brass (containing Pb 1.8 to 3.7 wt%) shown in JIS standard C3601.
  • the welded portion 22 of the terminal 20 is located below the welded portion 22 and the placement portion 24 where the core wire 10 is placed and the inner bottom surface 24 a of the placement portion 24.
  • a pair of holding walls 25 and 25 are provided to hold the core wire 10 so as to be wrapped from both sides so that the plurality of core wires 10 do not escape during welding by being raised above the inner bottom surface 24a of the arrangement portion 24.
  • the arrangement portion 24 described above is formed to have a thin wall thickness L (L ⁇ D) with respect to the diameter D of the solid cylindrical terminal portion 21, and the arrangement portion 24.
  • the lower surface 24b is formed flat in consideration of various conditions during spot welding. Further, as shown in FIG.
  • hexagonal position restricting portions 26 and 27 having an outer shape larger than the diameter D of the terminal portion 21 are integrally formed on the front and rear sides of the arrangement portion 24 described above.
  • the holding walls 25, 25 bulge upward from the inner bottom surface 24 a of the arrangement portion 24 and are integrally formed between the front and rear position restricting portions 26, 27.
  • the position restricting portions 26 and 27 described above are for restricting the position of the terminal 20 in the front-rear and left-right directions when the terminal 20 is assembled to the insert member 31 shown in FIG.
  • the front-side position restricting portion 26 is formed in a hexagonal column shape that does not have a through-hole at the center thereof, while the rear-side position restricting portion 27 has a through-hole 27a at the center for allowing the core wire 10 to pass therethrough. It is formed as follows.
  • the through hole 23a of the caulking part 23, the through hole 27a of the hexagonal rear position restricting part 27, and the arrangement part 24 The bottom surface 24a and the inner peripheral surfaces of the holding walls 25, 25 are formed so as to be continuous without a step in the front-rear direction.
  • the core wire 10 is disposed on the inner bottom surface 24a of the placement portion 24 via the through hole 23a of the caulking portion 23 and the through hole 27a of the rear position restricting portion 27, the core wire 10 is Since it can be inserted and arranged without being caught, the arrangement operability of the core wire 10 can be improved.
  • the holding wall 25 described above extends upward to a height that is approximately 1 ⁇ 2 of the height of the front and rear position restricting portions 26 and 27, and the pair of holding walls 25 and 25 and the arrangement portion 24 include these position restricting portions.
  • the outer surface is formed along the hexagonal shape surface so as not to protrude outward from the hexagonal outer shape surfaces of 26 and 27.
  • the flat lower surface 24b of the above-described arrangement portion 24 and one hexagonal side of the position restricting portions 26 and 27 are formed to be continuous in the front-rear direction.
  • a space 28 is formed between the front and rear position restricting portions 26 and 27 in the upper portion of the holding wall 25 described above, in which the upper electrode is disposed during spot welding.
  • FIGS. 5 (a) to 7 (b) a connection method for connecting the core wire 10 of the covered electric wire 12 to the terminal 20 will be described with reference to FIGS. 5 (a) to 7 (b).
  • the core wire 10 exposed at the tip of the covered electric wire 12 is opposed to the through hole 23a of the caulking portion 23 in the terminal 20, and then in FIG. 5 (b).
  • the core wire 10 is arranged in the arrangement part 24 via the through hole 23a of the caulking part 23 and the through hole 27a of the position restricting part 27 on the rear side of the hexagonal shape.
  • FIG. 5 (b) a caulking device 23 (not shown) is used to caulk the caulking portion 23 of the terminal 20, The core wire 10 is caulked and fixed to the caulking portion 23.
  • FIG. 5 (b) a caulking device 23 (not shown) is used to caulk the caulking portion 23 of the terminal 20, The core wire 10 is caulked and fixed to the caulking portion 23.
  • the caulking portion 23 is formed with three caulking concave portions 23b that are recessed radially inward at equal intervals of 120 degrees with respect to the inner diameter central portion. Even when a plurality of core wires 10 are caulked and held by these three caulking recesses 23b and an external force in the pulling direction is urged on the covered electric wire 12, the caulking portion 23 causes the core wires 10 to be deformed. Pulling out can be prevented.
  • the welded portion 22 and the core wire 10 (that is, the material to be welded) are pressed between a pair of upper and lower electrodes of a spot welding apparatus (not shown), and a current flows.
  • spot welding is performed to fuse the pressure part by resistance heat generation, as shown in FIGS. 7A and 7B, the welded part 22 and the core wire 10 are joined to the fused part 29 (so-called nugget, drawing In FIG. 2, for convenience of illustration, a black fill is formed, and sufficient electric characteristics can be ensured by such welding.
  • the core wire 10 located above the pair of holding walls 25, 25 is pushed and welded between the holding walls 25, 25 with an upper electrode or a spot welding jig.
  • a strong pressure and current are applied, but since the welded portion 22 is provided with a pair of holding walls 25, 25 to increase the strength of the welded portion 22, lead is contained.
  • the terminal 20 is formed of free-cutting brass, the terminal 20 can be prevented from being bent and deformed by the applied pressure during welding.
  • the plurality of core wires 10 are held so as to be wrapped by the pair of holding walls 25, 25 protruding above the inner bottom surface 24a of the arrangement portion 24, and when the upper spot welding electrode is pressed.
  • the plurality of core wires 10 do not escape so as not to be displaced outward, the adhesion of the plurality of core wires 10 to the terminal 20 can be improved.
  • FIGS. 8 to 11 show the product of this embodiment shown in FIG. 7 and a comparative product that is only crimped by a caulking portion and is not welded at all. It is a characteristic view which compares and shows the measurement result which performed various experiment.
  • FIG. 8 shows the results obtained by actually measuring the contact resistance value between the terminal and the core wire after the heating elapsed time after heating the terminal at a heating temperature of 100 ° C. Although it was possible to keep the value almost constant, it was revealed that the contact resistance value of the comparative example product excessively increased with the lapse of heating time.
  • FIG. 9 is a characteristic diagram in which a current of 19.2 amperes is passed through the core wire, the energization time is taken on the horizontal axis, and the temperature rise value of the terminal is taken on the vertical axis. It became clear that the temperature rise value was suppressed to a low value.
  • FIG. 10 is a characteristic diagram in which a current of 24 amperes is passed through the core wire, the energization time is taken on the horizontal axis, and the temperature rise value of the terminal is taken on the vertical axis, as in FIG. Compared with the comparative product, the temperature rise value could be kept low.
  • Fig. 11 shows that the current of 24 amperes is applied to the core wire for 45 minutes, then the power supply is turned OFF (pause) for 45 minutes, this energization / pause is one cycle, the horizontal axis is the number of cycles, and the vertical axis is the temperature rise value
  • the characteristic figure (what is called a heat cycle result) which took this is shown, It became clear that the temperature rise value was restrained low with the thing of a present Example goods compared with the thing of a comparative example goods.
  • the wire connection structure of the embodiment shown in FIGS. 1 to 7 is provided with the covered wire 12 in which the core wire 10 is covered with the insulating coating 11 and the core wire 10 exposed at the tip of the covered wire 12 is made conductive.
  • the terminal 20 has a caulking portion 23 for caulking and holding the core wire 10 along the longitudinal direction of the terminal 20 and a welded portion for fixing the core wire 10 by welding.
  • the welded portion 22 of the terminal 20 is raised above the inner bottom surface 24a of the placement portion 24 with respect to the placement portion 24 where the core wire 10 is placed and the inner bottom surface 24a of the placement portion 24. Then, holding walls 25 and 25 for holding the core wire 10 from both sides at the time of welding are provided, and the core wire 10 disposed in the welded portion 22 is welded and fixed to the welded portion 22 (see FIG. 7).
  • the terminal 20 and the core wire 10 are welded, sufficient electrical characteristics can be secured, and the holding walls 25 and 25 are provided to counter the pressure applied during welding.
  • the holding walls 25 and 25 can prevent the core wire 10 from escaping during welding, thereby improving the adhesion of the core wire 10 to the terminal 20.
  • the terminal 20 is formed in a cylindrical shape whose tip is rounded by cutting, and the placement portion 24 is formed thin with respect to the diameter D of the cylindrical terminal 20, and before and after the placement portion 24.
  • the position restricting portions 26, 27 having an outer shape larger than the diameter D of the terminal 20, and the holding walls 25, 25 are raised above the inner bottom surface 24a of the disposing portion 24, and are positioned at the front and rear positions. It is integrally formed between the restricting portions 26 and 27 (see FIGS. 1, 4 and 7).
  • the terminal 20 can be made of a material having good cutting properties, and the terminal strength (strength of the welded portion 22) is improved while the above-described welded portion 22 is easily secured by cutting. be able to.
  • the holding walls 25 and 25 are integrally formed between the front and rear position restricting portions 26 and 27 larger than the diameter D of the terminal 20, the arrangement portion 24 is formed in a thin shape in relation to welding conditions. Even if it becomes, the intensity
  • the caulking portion 23 is located at the base end portion of the terminal 20, and the welded portion 22 is formed immediately before the caulking portion 23 (see FIG. 7).
  • the base end portion of the terminal 20 means an end portion of the terminal 20 on the side close to the covered electric wire 12.
  • the welded portion 22 can ensure the adhesion of the core wire 10 to the terminal 20, that is, the electrical conductivity, and the caulked portion 23 can exhibit a resistance against an external pulling force. Therefore, even if the plug having the wire connection structure having the above-described configuration is treated violently and the external force in the pulling direction is urged on the covered wire 12, the caulking portion 23 prevents the covered wire 12 from being pulled out. The core wire adhesion at the welded portion 22 can be maintained.
  • FIG. 12 shows an example of the usage form of the wire connection structure shown in FIGS. 1 to 7, in which a terminal 20 formed by a pin-type blade is connected to a covered wire 12 and two terminals formed by a flat blade.
  • 40, 40 (however, only one is shown in the drawing for the sake of illustration) connected to the covered electric wire 12, and a total of three covered electric wires 12 ... are covered with an insulating jacket to provide the cord 30
  • the terminal portion 21 base portion and the welded portion 22 of the terminal 20 by the pin type blade and the base portion of the terminal 40 by the flat blade are assembled in advance in the insert member 31 formed of a thermosetting plastic such as melamine resin.
  • FIG. 12 shows an example of the usage form of the wire connection structure, and it goes without saying that the wire connection structure shown in FIGS. 1 to 7 can be applied to various plugs.
  • FIG. 13A is a perspective view of a terminal using a flat blade
  • FIG. 13B is a cross-sectional view of the welded portion in FIG. 13A
  • FIG. 13C is another embodiment of the welded portion
  • 14 (a) is a cross-sectional view showing a welding fixing state of the core wire corresponding to FIG. 13 (b)
  • FIG. 14 (b) is a welding of the core wire corresponding to FIG. 13 (c). It is sectional drawing which shows a fixed state.
  • the terminal 40 extends from the distal end (the left end of FIG. 13A) to the base end (the right end of FIG. 13A) and the flat terminal portion 41 and the core wire 10 (FIG. 12).
  • the caulking portion 43 is located at the base end portion of the terminal 40, and the above-described welded portion 42 is formed immediately before the caulking portion 43.
  • the above-mentioned terminal 40 is formed using, for example, brass (Cu 64.0 to 68.0 wt% Pb content is as small as 0.05 wt% or less) shown in JIS standard C2680.
  • the welded portion 42 of the terminal 40 is positioned below the welded portion 42, with respect to the placement portion 44 where the core wire 10 is placed, and the inner bottom surface 44 a of the placement portion 44.
  • a pair of holding walls 45, 45 are provided so as to protrude above the inner bottom surface 44 a of the arrangement portion 44 and hold the core wire 10 so as to be wrapped from both sides so that the plurality of core wires 10 do not escape during welding. .
  • the arrangement portion 44 is formed by a recess 46 in which the welded portion 42 is recessed, and both sides of the recess 46 are formed as holding walls 45 and 45.
  • the concave portion 46 may have an angular concave shape as shown in FIG. 13B, or a groove shape recessed in a semicircular shape as shown in FIG. 13C. There may be. Also in this embodiment, the lower surface 44b of the above-described arrangement portion 44 is formed flat.
  • tip of the covered electric wire 12 is arrange
  • a pair of crimping piece 43a, 43b is crimped, and several by the crimping part 43 is carried out.
  • the welding portion 42 and the core wire 10 are pressed between a pair of upper and lower electrodes of a spot welding apparatus (not shown), and a current is passed to cause the pressure portion to be heated by resistance heating. As shown in FIG.
  • spot welding is performed to form a fusion portion 49 (so-called nugget, shown in black for convenience of illustration in the drawing) on the weld portion 42 and the core wire 10. Electrical characteristics are ensured by such welding.
  • the core wire 10 located at the upper portion is pushed between the holding walls 45, 45, that is, into the recess 46 by the pair of holding walls 45, 45 and welded. is there.
  • the wire connection structure of the embodiment shown in FIGS. 13 and 14 is provided with the covered wire 12 in which the core wire 10 is covered with the insulating coating 11, and the core wire 10 exposed at the tip of the covered wire 12 is electrically conductive.
  • the terminal 40 has a caulking portion 43 for caulking and holding the core wire 10 along the longitudinal direction of the terminal 40 and a welded portion for fixing the core wire 10 by welding. 42, and the welded portion 42 of the terminal 40 is raised above the inner bottom surface 44a of the placement portion 44 with respect to the placement portion 44 where the core wire 10 is placed and the inner bottom surface 44a of the placement portion 44. Then, a holding wall 45 that holds the core wire 10 from both sides at the time of welding is provided, and the core wire 10 disposed in the welded portion 42 is welded and fixed to the welded portion 42 (see FIGS. 13 and 14).
  • the core wire 10 is caulked and fixed by the caulking portion 43, and the terminal 40 and the core wire 10 are welded by the welding portion 42, so that sufficient electrical characteristics can be ensured, and the holding wall 45 can be secured.
  • it has the terminal strength which can oppose the pressurizing force at the time of welding, and the escape of the core wire 10 at the time of welding is prevented by the holding wall 45 to improve the adhesion of the core wire 10 to the terminal 40. it can.
  • the terminal 40 is formed by a punched flat blade, and the placement portion 44 is formed by a recess 46 in which the weld portion 42 is recessed, and both sides of the recess 46 are formed as holding walls 45. (See FIG. 13).
  • the recess 46 described above may be formed simultaneously with the punching of the terminal 40, or may be formed by cutting after the punching.
  • the terminal 40 can be made of a material suitable for punching (for example, brass). Even in the terminal 40 formed of a flat blade, the core wire 10 is held by the holding walls 45 on both sides of the recess 46. Can be prevented and the adhesion of the core wire 10 to the terminal 40 can be improved. Further, the caulking portion 43 is located at the base end portion of the terminal 40, and the welded portion 42 is formed immediately before the caulking portion 43 (see FIG. 13A).
  • the welded portion 42 can ensure the adhesion of the core wire 10 to the terminal 40, that is, the electrical conductivity, and the caulking portion 43 can exert a resistance force against the drawing external force. Therefore, even if the plug having the wire connection structure having the above-described configuration is handled violently and the external force in the pulling direction is urged on the covered wire 12, the caulking portion 43 prevents the covered wire 12 from being pulled out. Thus, the core wire adhesion in the welded portion 42 can be maintained.
  • the present invention is useful for an electric wire connection structure in which a covered electric wire having a core wire covered with an insulating coating is provided and the core wire exposed at the tip of the covered electric wire is connected to a conductive terminal.

Landscapes

  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

本発明は，端子と芯線とを溶接固定することで，十分な電気特性を確保し，かつ，溶接時の加圧力に対向し得る端子強度を有すると共に，溶接時の芯線の逃げを防止して，端子に対する芯線の密着性向上を図る電線接続構造を提供することを目的とする。芯線（１０）を絶縁被覆（１１）で被覆した被覆電線（１２）を設け，被覆電線（１２）の先端に露出させた芯線（１０）を導電性の端子（２０）に接続するものにおいて，端子（２０）は，その基部に端子（２０）の長手方向に沿って芯線（１０）をかしめ保持するかしめ部（２３）と，芯線（１０）を溶接固定する溶接部（２２）とを有する。端子（２０）の溶接部（２２）は，芯線（１０）を配置する配置部（２４）と，配置部（２４）の内底面（２４ａ）よりも上方に***して溶接時に芯線（１０）を両側から保持する保持壁（２５）とを備えている。そして，溶接部（２２）に配置された芯線（１０）が溶接部（２２）に溶接固定されている。

Description

電線接続構造
　この発明は、芯線を絶縁被覆で被覆した被覆電線を設け、該被覆電線の先端に露出させた芯線を導電性の端子に接続するような電線接続構造に関する。
　一般に、複数本の芯線を絶縁被覆した被覆電線を、平型ブレードまたはピン型ブレードなどの導電性の端子に電気接続する構造としては、被覆電線先端側の絶縁被覆を剥がして芯線を露出させる一方、端子のかしめ部に芯線を配置して一対のダイス（アンビルとクリンパ）で該かしめ部を加締めて塑性変形させ、複数本の芯線をかしめ加工されたかしめ部に圧着するものが知られている。
　しかしながら、かしめ部で芯線を圧着するのみでは、かしめ部と芯線との間、並びに、芯線相互間に微細な隙間が残るため、充分な電気特性を確保することができない問題点があった。
　このような問題点を解決するためには、端子のかしめ部に近接する部位に、溶接部を形成し、この溶接部に芯線を配置し、一対の電極間に溶接部および芯線（つまり被溶接材）を挟んで加圧し、電流を流して抵抗発熱によって加圧部を融合させるというスポット溶接を施すことが考えられるが、スポット溶接を行なうには、強大な加圧力と電流を与えるので、端子それ自体に加圧力に対する充分な強度が要求され、特に、端子としてピン型ブレードを用いる場合には、該ピン型ブレードは、鉛含有量が比較的多い快削黄銅で形成される関係上、スポット溶接時の加圧力に対する充分な強度が得られない問題点があった。
　ところで、特許文献１には、断面円形状の端子の基端部に、円筒状のかしめ部を一体形成し、このかしめ部に芯線を配置して、上下一方のダイスで該かしめ部を加締めて塑性変形させ、複数本の芯線をかしめ固定する構成が開示されている。
　しかしながら、該特許文献１に開示された従来構造においては、単に、かしめ部で芯線をかしめ固定するのみであるから、前述同様に充分な電気特性を得ることができないという問題点があった。
特開２０００－２１５４３号公報
　そこで、この発明は、かしめ部で芯線をかしめ固定すると共に、溶接部で端子と芯線とを溶接固定することで、充分な電気特性を確保することができ、しかも、溶接時の加圧力に対抗し得る端子強度を有すると共に、溶接時の芯線の逃げ（溶接時において溶接装置の電極の加圧力により芯線の位置がずれること）を防止して、端子に対する芯線の密着性向上を図ることができる電線接続構造の提供を目的とする。
　この発明による電線接続構造は、芯線を絶縁被覆で被覆した被覆電線を設け、
該被覆電線の先端に露出させた芯線を導電性の端子に接続する電線接続構造であって、上記端子はその基部に該端子の長手方向に沿って上記芯線をかしめ保持するかしめ部と、上記芯線を溶接固定する溶接部とを有し、上記端子の溶接部は、上記芯線を配置する配置部と、該配置部の内底面に対して該配置部の内底面よりも上方に***して溶接時に芯線を両側から保持する保持壁とを備え、上記溶接部に配置された芯線が該溶接部に溶接固定されたものである。　
　上述の端子としては、ピン型ブレードや平型ブレードを用いることができる。　
　上記構成によれば、かしめ部で芯線をかしめ固定すると共に、溶接部で端子と芯線とを溶接するので、充分な電気特性を確保することができ、しかも、上記保持壁を設けたことで、溶接時の加圧力に対抗し得る端子強度を有すると共に、該保持壁で溶接時の芯線の逃げを防止して、端子に対する芯線の密着性向上を図ることができる。
　この発明の一実施態様においては、上記端子は切削加工によりその先端を丸めた円柱形状に形成され、上記配置部は円柱形状の端子の直径に対して薄肉状に形成されると共に、上記配置部の前後には端子の直径よりもその外形が大きい位置規制部が一体形成され、上記保持壁は配置部の内底面よりも上方に***すると共に、前後の位置規制部間にわたって一体形成されたものである。　
　上述の位置規制部は、四角形や六角形などの多角形状の位置規制部であってもよい。また、上述の端子はピン型ブレードに設定してもよい。　
　上記構成によれば、端子を切削性のよい材料（例えば、切削黄銅）で構成することが可能となり、切削加工により容易に上述の溶接部を確保しつつ、端子強度（溶接部の強度）の向上を図ることができる。　
　特に、上記保持壁は、端子の直径よりも大きい前後の位置規制部間にわたって一体形成されたものであるから、配置部を溶接条件との関係上、薄肉状となしても、保持壁による位置規制部間の連結構造により、溶接部の強度を高めることができ、溶接時の加圧力に対し、充分な耐力を備えることができる。
　この発明の一実施態様においては、上記端子は打抜き加工された平型ブレードで形成され、上記配置部は、溶接部を窪ませた凹部で形成されると共に、該凹部の両側を保持壁と成したものである。　
　上述の凹部は、端子の打抜き加工時に同時に形成してもよく、打抜き加工後に切削により形成してもよい。　
　上記構成によれば、端子を打抜き加工に適した材料（例えば、黄銅）で構成することが可能となり、平型ブレードで形成された端子においても、凹部両側の保持壁で芯線の逃げを防止して、端子に対する芯線の密着性向上を図ることができる。
　この発明の一実施態様においては、上記かしめ部は上記端子の基端部に位置し、該かしめ部の直前部に上記溶接部が形成されたものである。　
　上述の端子の基端部とは、端子の被覆電線に近い側の端部を意味する。　
　上記構成によれば、溶接部で端子に対する芯線の密着性、つまり、導電性を確保することができ、上記かしめ部で引抜き外力に対する抵抗力を発揮することができる。　
　よって、上記構成の電線接続構造を備えたプラグが乱暴に扱われる等して、被覆電線に引抜き方向の外力が付勢されても、上記かしめ部で被覆電線の引抜きを防止することができ、溶接部における芯線密着性を維持することができる。
　この発明は、かしめ部で芯線をかしめ固定すると共に、溶接部で端子と芯線とを溶接固定することで、充分な電気特性を確保することができ、しかも、溶接時の加圧力に対抗し得る端子強度を有すると共に、溶接時の芯線の逃げを防止して、端子に対する芯線の密着性向上を図ることができる効果がある。
本発明の電線接続構造を示す斜視図 端子の斜視図 （ａ）は端子の側面図、（ｂ）は端子を長手方向に沿って縦断して示す断面図 （ａ）は図３（ａ）の左側面図、（ｂ）は図３（ａ）の右側面図、（ｃ）は図３（ａ）のＡ‐Ａ線矢視断面図 （ａ）は端子と被覆電線の分解図、（ｂ）は芯線を端子に配設した状態の断面図 （ａ）はかしめ部で芯線をかしめ保持した状態を示す断面図、（ｂ）は図６（ａ）のＢ‐Ｂ線矢視断面図 （ａ）は溶接部に芯線を溶接固定した状態の断面図、（ｂ）は図７（ａ）のＣ‐Ｃ線矢視断面図 実施例品と比較例品とに対し、加熱時間経過による接触抵抗値の変化を対比して示す特性図 実施例品と比較例品とに対し、通電に対する温度上昇値の変化を対比して示す特性図 実施例品と比較例品とに対し、通電に対する温度上昇値の変化を対比して示す特性図 実施例品と比較例品とに対し、通電ＯＮ，ＯＦＦのサイクル回数に対する温度上昇値の変化を対比して示す特性図 電線接続構造の使用形態の一例を示すプラグの断面図 （ａ）は平型ブレードの斜視図、（ｂ）は図１３（ａ）の凹部構造を示す断面図、（ｃ）は凹部構造の他の実施例を示す断面図 （ａ）は図１３（ｂ）の凹部に芯線を溶接固定した状態を示す断面図、（ｂ）は図１３（ｃ）の凹部に芯線を溶接固定した状態を示す断面図
　充分な電気特性を確保し、かつ、溶接時の加圧力に対抗し得る端子強度を有し、また溶接時の芯線の逃げを防止して、端子に対する芯線の密着性向上を図るという目的を、芯線を絶縁被覆で被覆した被覆電線を設け、該被覆電線の先端に露出させた芯線を導電性の端子に接続する電線接続構造において、上記端子はその基部に該端子の長手方向に沿って上記芯線をかしめ保持するかしめ部と、上記芯線を溶接固定する溶接部とを有し、上記端子の溶接部は、上記芯線を配置する配置部と、該配置部の内底面に対して該配置部の内底面よりも上方に***して溶接時に芯線を両側から保持する保持壁とを備え、上記溶接部に配置された芯線を該溶接部に溶接固定する、という構成にて実現した。
　この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。　
　図面は電線接続構造を示し、図１は該電線接続構造を示す斜視図であって、複数の芯線１０…を絶縁被覆１１で被覆した被覆電線１２（図５の（ａ）参照）を設け、この被覆電線１２の先端側の絶縁被覆を剥がして芯線１０を露出させ、この露出させた芯線１０を導電性の端子２０（図２参照）に接続したものである。
　図２は端子の斜視図、図３の（ａ）は端子の側面図、図３の（ｂ）は端子を長手方向に沿って縦断して示す断面図、図４の（ａ）は図３の（ａ）の左側面図、図４の（ｂ）は図３の（ａ）の右側面図、図４の（ｃ）は図３の（ａ）のＡ‐Ａ線矢視断面図である。
　図２～図４に示すように、上述の端子２０は、その先端（図２の左端）から基端（図２の右端）にかけて、先端を半球形状に丸めた中実円柱形状の端子部２１と、芯線１０を溶接固定する溶接部２２と、芯線１０をかしめ保持する円筒形状（いわゆるパイプ形状）のかしめ部２３と、を切削加工により一体形成したピン型ブレードで構成している。　
　つまり、上述の端子２０は、その基部に該端子２０の長手方向に沿って、芯線１０をかしめ保持するかしめ部２３と、芯線１０を溶接固定する溶接部２２とを有し、この実施例では、図２，図３に示すように、かしめ部２３が端子２０の基端部に位置し、該かしめ部２３の直前部に上述の溶接部２２が形成されたものである。　
　ここで、上述の端子２０は、例えば、ＪＩＳ規格Ｃ３６０１で示される快削黄銅（Ｐｂ１．８～３．７ｗｔ％含有）を用いて形成される。
　図３，図４に示すように、端子２０の溶接部２２は、該溶接部２２の下部に位置して芯線１０を配置する配置部２４と、この配置部２４の内底面２４ａに対して該配置部２４の内底面２４ａよりも上方に***して溶接時に複数の芯線１０が逃げないように、該芯線１０をその両側から包み込むように保持する一対の保持壁２５，２５とを備えている。　
　上述の配置部２４は、図４に示すように、中実円柱形状の端子部２１の直径Ｄに対して、薄肉状となる肉厚Ｌ（Ｌ＜Ｄ）に形成されると共に、配置部２４の下面２４ｂは、スポット溶接時の諸条件を考慮して、フラットに形成されている。　
　また、上述の配置部２４の前後には、図３に示すように、端子部２１の直径Ｄよりもその外形が大きい六角形状の位置規制部２６，２７が一体形成されており、上記一対の保持壁２５，２５は、配置部２４の内底面２４ａよりも上方に***すると共に、前後の位置規制部２６，２７間にわたって一体形成されたものである。ここに、上述の位置規制部２６，２７は、端子２０を図１２に示すインサート部材３１に組付ける時、該端子２０の前後左右方向の位置を規制するためのものである。　
　前側の位置規制部２６は、その中央に貫通孔を有さない六角柱状に形成される一方で、後側の位置規制部２７は芯線１０を貫通させる関係上、その中央に貫通孔２７ａを有するように形成されている。
　図３の（ｂ）、および、図４の（ｃ）に示すように、かしめ部２３の貫通孔２３ａと、六角形状の後側の位置規制部２７の貫通孔２７ａと、配置部２４の内底面２４ａおよび保持壁２５，２５の内周面とは、前後方向に段差なく連続するように形成されている。　
　このような連続構造と成すことで、かしめ部２３の貫通孔２３ａおよび後側の位置規制部２７の貫通孔２７ａを介して配置部２４の内底面２４ａに芯線１０を配置する時、芯線１０が引っ掛ることなく挿入配置することができるので、該芯線１０の配置操作性の向上を図ることができる。　
　また、上述の保持壁２５は、前後の位置規制部２６，２７の高さの約１／２の高さまで上方に延びると共に、一対の保持壁２５，２５および配置部２４は、これら位置規制部２６，２７の六角形状の外形面より外方に突出しないように、その外側面は六角形の形状面に沿うように形成されている。　
　さらに、上述の配置部２４のフラットな下面２４ｂと、位置規制部２６，２７の六角形の１つの辺と、が前後方向に連続するように形成されている。　
　加えて、上述の保持壁２５の上部において前後の位置規制部２６，２７間には、スポット溶接時に上側の電極が配設される空間部２８が形成されている。
　次に、図５の（ａ）～図７の（ｂ）を参照して、被覆電線１２の芯線１０を端子２０に接続する接続方法について説明する。　
　まず、図５の（ａ）に示すように、被覆電線１２の先端に露出させた芯線１０を、端子２０におけるかしめ部２３の貫通孔２３ａと対向させ、次に、図５の（ｂ）に示すように、芯線１０を、かしめ部２３の貫通孔２３ａと、六角形状の後側の位置規制部２７の貫通孔２７ａとを介して配置部２４に配置する。　
　ここで、芯線１０を各貫通孔２３ａ，２７ａを介して配置部２４の内底面２４ａに配置する時、芯線１０の先端を、図５の（ｂ）に示すように、六角形状の前側の位置規制部２６の後面に当接させてもよい。　
　次に、図５の（ｂ）に示す状態から図６の（ａ），（ｂ）に示すように、かしめ装置（図示せず）を用いて、端子２０のかしめ部２３を加締め、複数の芯線１０をかしめ部２３にかしめ固定する。
　この実施例では、図６の（ｂ）に示すように、かしめ部２３を、その内径中心部に対して１２０度の等間隔で径方向内方に窪む３つのかしめ凹部２３ｂ…が形成されるように塑性変形させて、これら３つのかしめ凹部２３ｂにより複数の芯線１０をかしめ保持し、被覆電線１２に引抜き方向の外力が付勢された場合においても、上述のかしめ部２３で芯線１０の引抜きを防止することができるものである。
　次に、図７に示すように、かしめ加工後においてスポット溶接装置（図示せず）の上下一対の電極間に溶接部２２および芯線１０（つまり被溶接材）を挟んで加圧し、電流を流して抵抗発熱によって加圧部を融合させるというスポット溶接を施すと、図７の（ａ），（ｂ）に示すように、溶接部２２と芯線１０とに融合部２９（いわゆる、ナゲットで、図面においては図示の便宜上、黒色の塗りつぶしで示す）が形成され、このような溶接により充分な電気特性を確保することができる。ここで、上述のスポット溶接時には、一対の保持壁２５，２５より上部に位置する芯線１０を上側の電極またはスポット溶接治具で保持壁２５，２５間に押込んで溶接するものである。　
　上述のスポット溶接時には、強大な加圧力と電流が付加されるが、溶接部２２には一対の保持壁２５，２５を設けて、該溶接部２２の強度を高めているので、鉛が含有された快削黄銅により端子２０が形成された場合においても、該端子２０が溶接時の加圧力により曲がり変形するのを防止することができる。　
　また、上述のスポット溶接時において、複数の芯線１０は、配置部２４の内底面２４ａより上方に***する一対の保持壁２５，２５で包み込むように保持され、上側のスポット溶接電極の加圧時においても、複数の芯線１０が外方に位置ずれしない所謂逃げることがないので、端子２０に対する複数の芯線１０の密着性向上を図ることができる。
　図８～図１１は、図７で示した本実施例品と、かしめ部による圧着のみで、溶接を全く行なわない比較例品とをそれぞれ設け、これら本実施例品と比較例品とに対し諸種の実験を行なった実測結果を対比して示す特性図である。
　図８は加熱温度１００℃で端子を加熱し、加熱経過時間後における端子と芯線との接触抵抗値を実測したものであり、本実施例品のものは、加熱時間が経過しても接触抵抗値をほぼ一定に保つことができるが、比較例品のものは、加熱時間の経過に従って接触抵抗値が過度に大きくなることが明らかとなった。
　図９は芯線に１９．２アンペアの電流を流し、横軸に通電時間をとり、縦軸に端子の温度上昇値をとった特性図であって、本実施例品のものは比較例品のものに対して温度上昇値が低く抑えられていることが明白となった。
　図１０は芯線に２４アンペアの電流を流し、図９と同様に、横軸に通電時間をとり、縦軸に端子の温度上昇値をとった特性図であって、本実施例品のものは比較例品のものと比較して、温度上昇値を低く抑えることができた。
　図１１は芯線に２４アンペアの電流を４５分間通電し、その後４５分間通電ＯＦＦ（休止）として、この通電、休止を１サイクルとし、横軸にサイクル回数をとり、縦軸に端子の温度上昇値をとった特性図（いわゆるヒートサイクル結果）を示すものであり、本実施例品のものは比較例品のものに対して温度上昇値が低く抑えられていることが明らかとなった。
　図８～図１１から明らかなように、本実施例品においては加熱時間に対する接触抵抗値の大きな変化もなく、また、通電による温度上昇値も充分低く抑えることができた。
　このように、図１～図７で示した実施例の電線接続構造は、芯線１０を絶縁被覆１１で被覆した被覆電線１２を設け、該被覆電線１２の先端に露出させた芯線１０を導電性の端子２０に接続する電線接続構造であって、上記端子２０はその基部に該端子２０の長手方向に沿って上記芯線１０をかしめ保持するかしめ部２３と、上記芯線１０を溶接固定する溶接部２２とを有し、上記端子２０の溶接部２２は、上記芯線１０を配置する配置部２４と、該配置部２４の内底面２４ａに対して該配置部２４の内底面２４ａよりも上方に***して溶接時に芯線１０を両側から保持する保持壁２５，２５とを備え、上記溶接部２２に配置された芯線１０が該溶接部２２に溶接固定されたものである（図７参照）。
　この構成によれば、端子２０と芯線１０とを溶接するので、充分な電気特性を確保することができ、しかも、上記保持壁２５，２５を設けたことで、溶接時の加圧力に対抗し得る端子強度を有すると共に、該保持壁２５，２５で溶接時の芯線１０の逃げを防止して、端子２０に対する芯線１０の密着性向上を図ることができる。　
　また、上記端子２０は切削加工によりその先端を丸めた円柱形状に形成され、上記配置部２４は円柱形状の端子２０の直径Ｄに対して薄肉状に形成されると共に、上記配置部２４の前後には、端子２０の直径Ｄよりもその外形が大きい位置規制部２６，２７が一体形成され、上記保持壁２５，２５は配置部２４の内底面２４ａよりも上方に***すると共に、前後の位置規制部２６，２７間にわたって一体形成されたものである（図１，図４，図７参照）。
　この構成によれば、端子２０を切削性のよい材料で構成することが可能となり、切削加工により容易に上述の溶接部２２を確保しつつ、端子強度（溶接部２２の強度）の向上を図ることができる。　
　特に、上記保持壁２５，２５は端子２０の直径Ｄよりも大きい前後の位置規制部２６，２７間にわたって一体形成されたものであるから、配置部２４を、溶接条件との関係上、薄肉状となしても、保持壁２５，２５による位置規制部２６，２７間の連結構造により、溶接部２２の強度を高めることができ、溶接時の加圧力に対し、充分な耐力を備えることができる。　
　さらに、上記かしめ部２３は上記端子２０の基端部に位置し、該かしめ部２３の直前部に上記溶接部２２が形成されたものである（図７参照）。　
　ここに、端子２０の基端部とは、端子２０の被覆電線１２に近い側の端部を意味する。
　この構成によれば、溶接部２２で端子２０に対する芯線１０の密着性、つまり、導電性を確保することができ、上記かしめ部２３で引抜き外力に対する抵抗力を発揮することができる。　
　よって、上記構成の電線接続構造を備えたプラグが乱暴に扱われる等して、被覆電線１２に引抜き方向の外力が付勢されても、上記かしめ部２３で被覆電線１２の引抜きを防止することができ、溶接部２２における芯線密着性を維持することができる。
　図１２は、図１～図７で示した電線接続構造の使用形態の一例を示し、ピン型ブレードにより形成した端子２０を被覆電線１２に接続したものと、平型ブレードにより形成した２つの端子４０，４０（但し、図面では図示の便宜上１つのみを示す）を被覆電線１２に接続したものと、を設け、合計３本の被覆電線１２…を、絶縁外被で被覆してコード３０を形成すると共に、ピン型ブレードによる端子２０の端子部２１基部および溶接部２２と、平型ブレードによる端子４０の基部と、をメラミン樹脂などの熱硬化性プラスチックで形成されるインサート部材３１に予め組付けた後に、図示の各要素を、ポリ塩化ビニルなどの熱可塑性プラスチックで形成されるプラグボディ３２で一体化して、電気自動車充電用のプラグ３３を構成したものである。　
　図１２は電線接続構造の使用形態の一例であって、図１～図７で示した電線接続構造は各種のプラグに適用できることは云うまでもない。
　本発明は図１～図７で示したピン型ブレードによる端子２０の他に、図１２で例示した平型ブレードによる端子４０にも適用できるので、以下、図１３，図１４を参照して平型ブレードによる端子に適用した実施例について説明する。　
　図１３の（ａ）は平型ブレードによる端子の斜視図、図１３の（ｂ）は図１３の（ａ）における溶接部の断面図、図１３の（ｃ）は溶接部の他の実施例を示す断面図、図１４の（ａ）は図１３の（ｂ）に対応する芯線の溶接固定状態を示す断面図、図１４の（ｂ）は図１３の（ｃ）に対応する芯線の溶接固定状態を示す断面図である。
　図１３に示すように、端子４０はその先端（図１３の（ａ）の左端）から基端（図１３の（ａ）の右端）にかけて、平板状の端子部４１と、芯線１０（図１２参照）を溶接固定する溶接部４２と、芯線１０をかしめ片４３ａ，４３ｂでかしめ保持するかしめ部４３と、を打抜き加工により一体形成した平型ブレードで構成している。　
　つまり、上述の端子４０は、その基部に該端子４０の長手方向に沿って、芯線１０をかしめ保持するかしめ部４３と、芯線１０を溶接固定する溶接部４２とを有し、この実施例では、図１３の（ａ）に示すように、かしめ部４３が端子４０の基端部に位置し、該かしめ部４３の直前部に上述の溶接部４２が形成されたものである。　
　ここで、上述の端子４０は、例えば、ＪＩＳ規格Ｃ２６８０で示される黄銅（Ｃｕ６４．０～６８．０ｗｔ％Ｐｂ含有率が０．０５ｗｔ％以下と僅小な黄銅）を用いて形成される。
　図１３の（ｂ）に示すように、端子４０の溶接部４２は、該溶接部４２の下部に位置して芯線１０を配置する配置部４４と、この配置部４４の内底面４４ａに対して該配置部４４の内底面４４ａよりも上方に***して溶接時に複数の芯線１０が逃げないように該芯線１０をその両側から包み込むように保持する一対の保持壁４５，４５とを備えている。
　この実施例では、配置部４４は、溶接部４２を窪ませた凹部４６で形成されると共に、該凹部４６の両側を保持壁４５，４５と成したものである。　
　ここで、上述の凹部４６は、図１３の（ｂ）に示すように角張った凹形状であってもよく、または、図１３の（ｃ）に示すように半円形状に窪む溝形状であってもよい。　
　また、この実施例においても、上述の配置部４４の下面４４ｂはフラットに形成されている。　
　そして、被覆電線１２の先端に露出させた芯線１０を、端子４０における溶接部４２、および、かしめ部４３に配置し、まず、一対のかしめ片４３ａ，４３ｂを加締めて、かしめ部４３により複数の芯線１０をかしめ固定した後に、図示しないスポット溶接装置の上下一対の電極間に溶接部４２および芯線１０（つまり被溶接材）を挟んで加圧し、電流を流して抵抗発熱によって加圧部を融合させるというスポット溶接を施して、図１４に示すように、溶接部４２と芯線１０とに融合部４９（いわゆる、ナゲットで図面では図示の便宜上、黒色の塗りつぶしで示す）を形成して、このような溶接により電気特性を確保するものである。ここで、上述のスポット溶接時には、一対の保持壁４５，４５により上部に位置する芯線１０を上側の電極またはスポット溶接治具で保持壁４５，４５間つまり凹部４６内に押込んで溶接するものである。
　このように、図１３，図１４で示した実施例の電線接続構造は、芯線１０を絶縁被覆１１で被覆した被覆電線１２を設け、該被覆電線１２の先端に露出させた芯線１０を導電性の端子４０に接続する電線接続構造であって、上記端子４０はその基部に該端子４０の長手方向に沿って上記芯線１０をかしめ保持するかしめ部４３と、上記芯線１０を溶接固定する溶接部４２とを有し、上記端子４０の溶接部４２は、上記芯線１０を配置する配置部４４と、該配置部４４の内底面４４ａに対して該配置部４４の内底面４４ａよりも上方に***して溶接時に芯線１０を両側から保持する保持壁４５とを備え、上記溶接部４２に配置された芯線１０が該溶接部４２に溶接固定されたものである（図１３，図１４参照）。
　この構成によれば、かしめ部４３で芯線１０をかしめ固定すると共に、溶接部４２で端子４０と芯線１０とを溶接するので、充分な電気特性を確保することができ、しかも上記保持壁４５を設けたことで、溶接時の加圧力に対抗し得る端子強度を有すると共に、該保持壁４５で溶接時の芯線１０の逃げを防止して、端子４０に対する芯線１０の密着性向上を図ることができる。　
　また、上記端子４０は打抜き加工された平型ブレードで形成され、上記配置部４４は、溶接部４２を窪ませた凹部４６で形成されると共に、該凹部４６の両側を保持壁４５と成したものである（図１３参照）。　
　上述の凹部４６は、端子４０の打抜き加工時に同時に形成してもよく、打抜き加工後に切削により形成してもよい。
　この構成によれば、端子４０を打抜き加工に適した材料（例えば、黄銅）で構成することが可能となり、平型ブレードで形成された端子４０においても、凹部４６両側の保持壁４５で芯線１０の逃げを防止して、端子４０に対する芯線１０の密着性向上を図ることができる。　
　さらに、上記かしめ部４３は上記端子４０の基端部に位置し、該かしめ部４３の直前部に上記溶接部４２が形成されたものである（図１３の（ａ）参照）。
　この構成によれば、溶接部４２で端子４０に対する芯線１０の密着性、つまり、導電性を確保することができ、上記かしめ部４３で引抜き外力に対する抵抗力を発揮することができる。　
　よって、上記構成の電線接続構造を備えたプラグが乱暴に扱われる等して、被覆電線１２に引抜き方向の外力が付勢されても、上記かしめ部４３で被覆電線１２の引抜きを防止することができ、溶接部４２における芯線密着性を維持することができる。
　以上説明したように、本発明は、芯線を絶縁被覆で被覆した被覆電線を設け、該被覆電線の先端に露出させた芯線を導電性の端子に接続する電線接続構造について有用である。
１０…芯線
１１…絶縁被覆
１２…被覆電線
２０，４０…端子
２２，４２…溶接部
２３，４３…かしめ部
２４，４４…配置部
２４ａ，４４ａ…内底面
２５，４５…保持壁
２６，２７…位置規制部
４６…凹部

Claims (4)

  1. 芯線を絶縁被覆で被覆した被覆電線を設け、
    該被覆電線の先端に露出させた芯線を導電性の端子に接続する電線接続構造であって、
    上記端子はその基部に該端子の長手方向に沿って上記芯線をかしめ保持するかしめ部と、
    上記芯線を溶接固定する溶接部とを有し、
    上記端子の溶接部は、上記芯線を配置する配置部と、
    該配置部の内底面に対して該配置部の内底面よりも上方に***して溶接時に芯線を両側から保持する保持壁とを備え、
    上記溶接部に配置された芯線が該溶接部に溶接固定された
    電線接続構造。
  2. 上記端子は切削加工によりその先端を丸めた円柱形状に形成され、
    上記配置部は円柱形状の端子の直径に対して薄肉状に形成されると共に、
    上記配置部の前後には端子の直径よりもその外形が大きい位置規制部が一体形成され、
    上記保持壁は配置部の内底面よりも上方に***すると共に、前後の位置規制部間にわたって一体形成された
    請求項１記載の電線接続構造。
  3. 上記端子は打抜き加工された平型ブレードで形成され、
    上記配置部は、溶接部を窪ませた凹部で形成されると共に、
    該凹部の両側を保持壁と成した
    請求項１記載の電線接続構造。
  4. 上記かしめ部は上記端子の基端部に位置し、該かしめ部の直前部に上記溶接部が形成された
    請求項１～３の何れか１項に記載の電線接続構造。
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