WO2011151538A1 - Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes - Google Patents

Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes Download PDF

Info

Publication number
WO2011151538A1
WO2011151538A1 PCT/FR2011/000319 FR2011000319W WO2011151538A1 WO 2011151538 A1 WO2011151538 A1 WO 2011151538A1 FR 2011000319 W FR2011000319 W FR 2011000319W WO 2011151538 A1 WO2011151538 A1 WO 2011151538A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tube
section
diameter
calibration body
measurement data
Prior art date
Application number
PCT/FR2011/000319
Other languages
English (en)
Inventor
Stefan Nitsche
Andreas Groos
Xiaoxing Guo
Nicolas Nourrit
Alejandra Segura
Original Assignee
V & M France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by V & M France filed Critical V & M France
Priority to EP11728315.0A priority Critical patent/EP2577224B1/fr
Priority to BR112012030478-0A priority patent/BR112012030478B1/pt
Priority to KR1020137000040A priority patent/KR101864247B1/ko
Priority to CN201180027253.2A priority patent/CN102971603B/zh
Priority to JP2013512962A priority patent/JP5913295B2/ja
Priority to RU2012151409/28A priority patent/RU2552543C2/ru
Priority to CA2800976A priority patent/CA2800976C/fr
Priority to US13/700,741 priority patent/US9268884B2/en
Priority to ES11728315T priority patent/ES2769358T3/es
Publication of WO2011151538A1 publication Critical patent/WO2011151538A1/fr

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/08—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters
    • G01B11/10—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters of objects while moving
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F30/00—Computer-aided design [CAD]
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/08—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters
    • G01B11/10—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters of objects while moving
    • G01B11/105—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring diameters of objects while moving using photoelectric detection means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B17/00—Measuring arrangements characterised by the use of infrasonic, sonic or ultrasonic vibrations
    • G01B17/02—Measuring arrangements characterised by the use of infrasonic, sonic or ultrasonic vibrations for measuring thickness
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/043—Analysing solids in the interior, e.g. by shear waves
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/28—Details, e.g. general constructional or apparatus details providing acoustic coupling, e.g. water
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/30—Arrangements for calibrating or comparing, e.g. with standard objects
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/26—Scanned objects
    • G01N2291/263—Surfaces
    • G01N2291/2634—Surfaces cylindrical from outside

Definitions

  • the invention relates to control assistance in the production of tubes, such as petroleum application tubes.
  • Steel seamless tubes are now being manufactured, particularly for oil drilling or mining applications. These tubes have an individual length of the order of 10m, and connect to each other to form a long pipe. They are distinguished by the characteristics of their connection, as well as by their outside diameter. But, in application, it is also important to know the free inner diameter of the tube. This is often weaker at the end connections, which are reported on the raw tube of manufacture.
  • the manufacture of tubes is subject to different standards of control.
  • One of these is that it can be passed inside the tube a so-called “drift” calibration body, such as a cylinder of specific diameter and length. This control can be conducted over the entire length of the tube, or only at its ends, where the passage can be more difficult.
  • drift a so-called "drift" calibration body, such as a cylinder of specific diameter and length. This control can be conducted over the entire length of the tube, or only at its ends, where the passage can be more difficult.
  • the calibration body geometry and other test conditions are defined in API 5 CT / ISO 11950.
  • the present invention improves the situation.
  • the measurement data comprise measurements relating to the outer circumference of the tube and measurements relating to its wall thickness, made on a tube whose movement comprises a longitudinal translation.
  • the measurements relating to the outer circumference of the tube are made by laser sensors, while the measurements relating to its wall thickness are made by ultrasonic sensors, coupled to the tube by a liquid transmission medium.
  • the ultrasonic sensors are mounted floating to remain in cooperation with the tube, and a system is provided for measuring the relative position of the laser sensors with respect to the ultrasonic sensors.
  • both the measurements of the outer circumference of the tube and the measurements its wall thickness are made by ultrasonic sensors cooperating with a water box through which the tube passes.
  • the template data comprises an outer diameter of the overall size of the calibration body
  • step df comprises the following substeps:
  • dl determining a cylinder inscribed inside the pipe section, and d2. determine the difference between the diameter of the inscribed roll and the overall diameter of the sizing body, as a critical quantity
  • Step e comprises, for each pair of adjacent pipe sections, the establishment of the possibility of the passage from one section to the next from said critical quantity, of the angular difference between the axes of the two sections of pipe. tube, and at least one longitudinal dimension of the sizing body.
  • At least one measurement station arranged to acquire measurement data, representative of physical measurements made from outside on the geometry of a steel tube, and
  • a computer system capable of:
  • the measurement data comprise measurements relating to the outer circumference of the tube and measurements relating to its wall thickness, made on a tube whose movement comprises a longitudinal translation.
  • the device comprises a laser measuring station for measurements relating to the outer circumference of the tube, and an ultrasonic sensor station, coupled to the tube by a liquid transmission medium, for measurements relating to the wall thickness of the tube. .
  • the device is of the type in which the ultrasonic sensors are mounted floating to remain in cooperation with the tube, and there is further provided a system for measuring the relative position of the laser sensors and the ultrasonic sensors.
  • Both the measurements relating to the outer circumference of the tube and the measurements relating to its wall thickness are made by a measuring station comprising ultrasonic sensors cooperating with a water box through which the tube passes.
  • the template data includes an outer diameter of the calibration body
  • the determination of the critical quantity comprises the search for a cylinder inscribed inside the pipe section, and the determination of the difference between the diameter of the inscribed cylinder and the overall diameter of the calibration body, as critical size,
  • Diagnosis establishment includes, for a pair of pipe sections adjacent, establishing the possibility of the passage from one section to the next from said critical magnitude, the angular difference between the axes of the two pipe sections, and at least one longitudinal dimension of the calibration body.
  • FIG. 1 is the general block diagram of a method of producing a steel tube
  • FIG. 2 is the block diagram of a tube test installation, according to a first embodiment
  • FIG. 3 is the more detailed diagram of element 1200 of FIG. 2,
  • FIG. 4 illustrates the distribution of the measurements of element 1200 along the tube
  • FIG. 5 is the more detailed diagram of the element 1400 of FIG. 2,
  • FIG. 6 illustrates the distribution of the measurements of element 1400 along the tube
  • FIG. 7 illustrates the longitudinal section of a tube section, with notations on the curvature of the tube
  • FIG. 8 is the block diagram of a tube test installation, according to a second embodiment, in which the tube passes through a water box 2000,
  • FIG. 9 is a schematic diagram of a tube passing through a water box of a first type
  • FIG. 10 is a schematic diagram of a tube passing through a water box of a second type, with rotating ultrasonic sensors,
  • FIG. 11 illustrates the distribution of the measurements of the sensors of FIG. 10 along the tube
  • FIG. 12 is a schematic diagram of a tube passing through a water box of a third type, with fixed ultrasonic sensors,
  • FIG. 13 illustrates a representation convention of the sensors of FIG. 12
  • FIG. 14 illustrates the distribution of the measurements of the sensors of FIG. 12 along the tube
  • FIG. 15 illustrates a particular embodiment, according to the convention of FIG. 13,
  • FIG. 15A illustrates a detail of FIG. 15,
  • FIG. 16 illustrates in detail a part of the distribution of the measurements of the sensors of FIG. 15 along the tube.
  • FIG. 1 schematically illustrates the complete process of manufacturing a tube, for example for application in oil wells.
  • the operations are not necessarily in order, and some can be done at the same time.
  • the first step is the manufacture of a solid steel tube, so-called "round” in the art.
  • a seamless tube is manufactured in operation 11, by hot rolling / extruding on a mandrel, or on a drill bulb mounted at the end of a rod, and which passes in the axis of the tube.
  • Operation 12 includes non-destructive checks to locate any defects in the tube. These non-destructive tests can take different forms, involving, for example, ultrasound or even eddy currents.
  • Operation 13 then comprises a control of the straightness of the tube.
  • This control can be done manually with a ruler, or with a laser.
  • the criteria of straightness are set by API 5 CT / ISO 11950 above.
  • the operation 14 is to thread both ends of the tube, usually one male, the other female. This can be done for example by direct tapping on both ends of the tube, or by adding connection tips previously threaded to them. Some tubes, intended to be connected by welding, may not be threaded.
  • step 16 there is a "traversability" check which verifies that a calibration body of well-defined characteristics can pass through the tube. either end-to-end, or more simply on one or more segments of tube. The most common is to work on two end segments, where the diameter may be reduced due to the placement of threaded connections.
  • the installation which carries out the dimensional checks on the tube is of the type illustrated in FIG. 2.
  • the tube is schematically illustrated in T.
  • the tube advances, coaxially on itself, in a helical movement, which is analyzed as a rotation (schematized by the arrow Fl), accompanied by a translation along the longitudinal axis of the tube (schematized by the arrow F2).
  • a rotation (schematized by the arrow Fl)
  • F2 a translation along the longitudinal axis of the tube
  • two laser speedmeters 1011 and 1012 are provided for measuring the axial and circumferential speeds of passage of the tube.
  • a station 1200 which will measure the outside diameter of the tube.
  • two ultrasonic measuring stations 1400 and 1500 are provided, implanted under the path of the tube, while being coupled thereto by a layer of continuously maintained water, which may be called “water bed” “(" water bed “).
  • two other laser speedmeters 1091 and 1092 can be provided, operating as the laser speedmeters 1011 and 1012. This option makes it possible to continue the measurements at the end of the passage of the tube, when the laser speedmeters 1011 and 1012 do not see him anymore.
  • the invention is based on the idea that there is no specific post dedicated to the crosslinking control, in which one would physically pass a calibration body inside the tube.
  • the crossability control will be virtual. That is, it essentially uses measurements already made on the tube for other reasons, these measurements being arranged to allow the control of traversability.
  • the laser speed meter 1011 sends a laser beam to the tube from outside, at a selected angle, in a radial plane.
  • the radiation backscattered by the tube is mixed (heterodyne) with the raw radiation of the laser, to reveal the Doppler frequency deviation in an optical sensor.
  • the differential Doppler mode is preferably operated with two laser beams arriving symmetrically on the tube in a radial plane, whereas optical detection is carried out perpendicular to the tube surface. Knowing the laser wavelength ⁇ and the angle of incidence ⁇ of the laser beams on the tube on either side of the detection direction, it is possible to convert the Doppler frequency offset fo into an axial speed value.
  • V of the tube for example in meters per second, according to the formula:
  • V (f D ⁇ ) / (2 sin ⁇ )
  • the other speedometer for example 1012, uses two laser beams arriving symmetrically on the tube in an axial plane, while the optical detection is made perpendicular to the surface of the tube. As before, the Doppler frequency deviation obtained is converted into a value of the circumferential velocity of the tube, for example in meters per second.
  • the input laser speed sensors 1011 and 1012 are articulated on LSV-300 equipment from the German company Polytec GmbH.
  • the 1200 diameter measuring station is illustrated in greater detail in FIG. 3. It comprises two light emitters 1201 and 1202, placed side by side in a known position.
  • the light emitters 1201 and 1202 are positioned to establish two substantially flat rectilinear light beams in the direction of respective light detectors 1203 and 1204, also in a known relative position.
  • Such a plane beam can be generated from a laser beam spread by a cylindrical lens.
  • the photodetectors are, for example, photodiode arrays.
  • the two light beams are positioned substantially adjacent to each other, in the same plane, so that
  • the respective light detectors 1203 and 1204 are positioned to "see" the two transversely opposite areas where the tube intercepts the light beam.
  • the assembly of elements 1201, 1202, 1203 and 1204 has two planes of symmetry which pass through the axis of the tube, but this is not imperative.
  • the detectors 1203 and 1204 will receive the parts of the incident beams that protrude beyond the tube. Since the positions of the light detectors 1203 and 1204 are known, their non-illuminated portions (or, by subtraction, their illuminated portions) make it possible to access the measurement of the outside diameter D1 of the tube.
  • the 1200 diameter measuring station is based on the LMD 412-DSP product from LAP lasers GmbH.
  • the diameter measuring points will follow two helices or turns, as illustrated in 1200 and 1300 on the schematic tube T of FIG. 4.
  • the two propellers are substantially right angle to each other, relative to the longitudinal axis of the tube, since the measurements in both perpendicular directions are made at the same time, so in the same plane in cross section. (Otherwise, they would be out of step with this situation at right angles, in proportion to the time difference between the two measurements). It will be observed that with two measurements of diameter of the tube in a radial plane, four points of the circumference are obtained for which the diameter is known. Indeed, a measure of diameter is valid for each end of this diameter. To the two helices of Figure 4, it is therefore added, on the basis of the same measurements, two other propellers which are diametrically opposed to them. Thus, the periphery of the tube is covered by four "diameter helices".
  • an ultrasonic measuring station 1400 After the station 1200 of Figure 2, there is provided an ultrasonic measuring station 1400. It can also be provided another ultrasonic measurement station 1500, downstream.
  • the ultrasonic station 1400 provides measurements of the thickness of the tube, and the search for longitudinal defects, while the ultrasound station 1500 ensures the search for transverse and oblique defects.
  • the measurement of the thickness of the tube by station 1400 will also be used for the traversability measurement.
  • FIG. 5 A more detailed diagram of station 1400 is illustrated in FIG. 5.
  • a schematic section of tube T is shown.
  • a water bed WB is arranged continuously between the lower part of the tube and twelve ultrasonic sensors, referenced 1401 to 1412, placed side by side in the direction of movement of the tube. Each sensor extends transversely along a circular arc in cross section under the tube.
  • station 1400 is based on the GRP-PAT-PB product from General Electric Inspection Technologies (GEIT).
  • GEIT General Electric Inspection Technologies
  • Each ultrasonic sensor measures the wall thickness of the tube in straight section at its level.
  • the principle of this ultrasonic measurement is known. It uses the time difference between the echo obtained on the outer wall of the tube through the water bed, and the first echo that follows, which corresponds to a reflection (or backscattering) of ultrasound on the inner wall of the tube.
  • 12 thickness measurement points are thus obtained, in 12 straight sections spaced along the axis of the tube.
  • the 12 measuring points taking into account the rotation and the translation of the tube, follow the twelve propellers 1421 to 1432. There are therefore 12 "thick propellers".
  • the position of the output laser speed sensors 1091 and 1092 functions as the position of the input laser speedmeters 1011 and 1012.
  • the four laser speedmeters 1011, 1012, 1091 and 1092 are articulated on LSV-300 materials from the German company Polytec GmbH. Since the tube is rigid, axial velocity measurements at 1011 and 1091 must be the same at the same time. So we know in real time the speed of axial displacement of the tube, accurately. One way is to issue a top each time the tube has advanced 20 mm, for example.
  • the circumferential speed measurements at 1012 and 1092 may be slightly different, since the diameter of the tube at station 1092 may be a little different from its diameter at station 1012. Moreover, the position of these stations is known. stations 1011, 1012, 1091 and 1092 along the axis of translation of the tube. If all the circumferential velocity measurements of the stations 1012 and 1092 have been stored for a tube, it is possible, a posteriori, to construct pairs of two measured values of circumferential velocity which correspond to the same cross section of the tube.
  • the position of the straight measuring sections associated with the ultrasonic sensors 1401 to 1412 is known.
  • the axial distance between the stations 1200 and 1400 is also known. (More exactly the distance between two respective reference straight sections of the stations 1200 and 1400). It is here of 1800 mm.
  • the plane of the right-hand section of workstation 1200 (for diameter measurement) can be either the plane defined by the dashed line going back to the right in station 1200, or the plane of the dashed line going back to the left. The choice of the plan depends on the nominal diameter of the tube. In both cases, the cross-section of diameter measurement is known precisely.
  • the axial speed of displacement of the tube is known in real time with precision. And its circumferential (or angular) velocity is also known accurately, in average value over a lap.
  • a measured value of the diameter should be exactly in the same radial direction as a measured value of the wall thickness, in order to be able to differentiate, and thus obtain the inside diameter of the tube.
  • the Applicant has observed that it remains possible to calculate the internal diameter of the tube from outside diameter and thickness values which are slightly offset from each other, angularly and / or axially, using the fact that that the surface of the tube is continuous. In other words, the Applicant has observed that it is possible to calculate the inside diameter, provided that outside diameter measurement points and thickness measurement points are sufficiently close to each other, so that the Local variations in the outer diameter of the tube, its wall thickness and its eccentricity, remain sufficiently small compared to the desired accuracy for measuring the inside diameter.
  • the Applicant has carried out a calibration of the installation from a tube of which all measurements were known. She then investigated the effect of circumferential dispersion on the dispersion in the inner diameter calculation, which proved to be compatible with the desired accuracy.
  • a value ⁇ measured on the current section could be taken during the tests of the operation 13 of FIG.
  • this turn is traversable; otherwise this turn is noted as one of the positions where the calibration body would be stuck.
  • the calibration body passes; otherwise, it does not pass, and we know (by operation 4.) the positions of the turns where the calibration body would be stuck. 6.
  • the values D m j n - ⁇ are compared for all the turns of the tube. The lowest value of D m j n - ⁇ represents the largest calibration body diameter that can pass.
  • D m in - ⁇ - Ddrift serves as a critical quantity, representative of the margin of passage of the calibration body inside each section of the tube.
  • the above only concerns the passage of the calibration body in diameter. It also has a certain length, which can be more or less problematic, depending on the straightness defects of the tube. The length and the overlap of the sections are chosen to take into account the length of the calibration body.
  • the tube is considered as traversable as a whole if all the sections examined are traversable by the calibration body.
  • the tube is considered as non-traversable if a section examined blocks simply. If one or more sections examined are at the limit of jamming, the tube is "to be checked".
  • FIG. 9 shows the principle of the measurement in the water box 2000.
  • An ultrasound probe noted by convenience S US O, is considered.
  • the tube T passes inside the water box 2000.
  • the probe sends a beam ultrasonic impulse, substantially radially towards the tube (arrow 11 go). It follows a first reflection of ultrasound by the outer wall of the tube (arrow 11 return). Hence a first beam reflected back to the probe (external wall echo). Part of the incident ultrasonic beam enters the tube (arrow 12 go). It follows a second reflection of ultrasound by the inner wall of the tube (Arrow 12 return). And a part of this second reflected beam crosses the outer wall to return to the probe S US O. This is a first internal wall echo.
  • this type of measurement is carried out on the entire periphery of the tube. This can be done with rotating ultrasonic heads, for example four in number, as shown in Figure 10. It is a water box type called "ROT180VIS" of GEIT. In this case, because the tube is moving forward, measurements are still obtained along the helices, as indicated schematically in FIG.
  • the main axis of symmetry of the ultrasound beam emitted is known, and in principle perpendicular to the ring of ultrasonic probes, such as S US O. From the round trip delay for the first internal wall echo perceived by the ultrasound probe S US O, it is possible to determine the position of the point of reflection on the inner wall of the tube, with respect to a reference point of the probe S US O. This is a three-dimensional position, taking into account the movement of the tube. Then, the position of the reflection point on the inner wall of the tube can be referred to an origin point in space, for example the center of the crown of ultrasonic probes.
  • phased arrays of ultrasonic probes encircling the tube.
  • the principle is illustrated in Figure 12. This is for example a water box type called "ROWA 240 SK 12957" GEIT.
  • the ultrasound probes can be distributed along arcs of circles, alternately offset along the axis of the tube, and overlapping partially (Fig 13). And, especially to avoid interference between ultrasonic beams, they are also excite alternately. This results in a sawtooth distribution of the measuring points on the periphery of the tube, as shown in Figure 14.
  • FIG. 15 illustrates the positions of six sensor arcs AS1 to AS6, distributed around the circumference of the tube, with overlap.
  • the arcs AS2, AS4 and AS6 are represented radially inside arcs AS1, AS3 and AS5. It's a drawing convention to show their overlap.
  • the arcs AS2, AS4 and AS6 are positioned on the same radius as the arcs AS1, AS3 and AS5, but offset axially thereof.
  • Each sensor arc like AS4, comprises 2 half-arcs of sensors AS41 and AS42, comprising 64 sensor elements each.
  • Virtual sensors are defined by combining the signals of several physical sensors. For example, we will work in several modes using 14 to 28 virtual sensors per half arc, or 28 to 56 virtual sensors per full arc. We denote by N the number of virtual sensors per complete arc.
  • FIG. 15A It details the arc of AS4 ultrasonic probes, which is broken down into two parts AS41 and AS42. The data of these two parts are collected on one and the same measurement channel. These two parts AS41 and AS42 form the two times 64 elements already mentioned for N virtual transducers.
  • FIG. 16 indicates the distribution of pulsed pulses of ultrasonic energy, as a function of time, and consequently of the longitudinal displacement of the tube. The longitudinal velocity is typically one meter / second. This gives a better understanding of the sawtooth structure of the measures already mentioned. It is observed that the tip of the sawtooth corresponds to the mid-range ultrasonic transducer, among the N virtual transducers.
  • the measurements of outside diameter and thickness of the tube are by construction made substantially at the same point, or on very close points.
  • the position of each ultrasound reflection point on the inner wall of the tube may be related to an origin point in space, for example the center of the crown of ultrasonic probes, or the center of rotation of the heads. rotating ultrasound, or the center of the sensor arcs.
  • N measurements per turn there are N measurements per turn.
  • an index j (from 0 to Nl) which is a number of the measuring point in the turn.
  • the different measurements of a turn are obtained sequentially in time (at least in part) .
  • the correspondence between the index j and this time is known, as well as the angle of the measurement in the cross-section of the tube.
  • the coil wraps along the tube, like a propeller.
  • the small dimension of the coil is overcome along the axis of the tube, projecting it orthogonally on a plane perpendicular to the axis of the tube. This consists in omitting, for the points of the turn, the coordinate along the longitudinal axis of the tube.
  • the number of the turn is sufficient to define the position of its points along the longitudinal axis of the tube, to the desired precision.
  • the segment of rank k has one end denoted Rik, and another end, substantially opposite, denoted Ri (N / 2 + kl). It passes through the center Ci.
  • the traversing segment is defined by the half-segment which goes from Rik to Ci, followed by the half-segment which goes from Ci to Ri (N / 2 + kl).
  • the two half-segments are not exactly aligned with each other except when the two ends are exactly opposite each other.
  • each quasi-diameter Dik connects two points of the inner surface of the tube positioned substantially 180 ° from one another, through the center of turn Ci.
  • the pipe section is decomposed into several subsets of quasi-diameters, each of which is associated with a respective diametrical direction.
  • Each subset contains the quasi-diameters parallel to each other, on all the turns, and at a rate of one per turn, so that each quasi-diameter can be associated with its turn number.
  • the simplest is to use a table where the quasi-diameters appear in the order of turns. This is called here a "2D plane".
  • a quasi-diameter is defined by the positions of its ends [Rik, Ri (N / 2 + k-1)] in the plane on which the turn to which it belongs is projected, and by its number i (or other identifier) of turn.
  • the quasi-diameters are thus stacked in superposition, in the order of the turns ( along the longitudinal axis of the tube), respecting the position of their ends in each of the projection planes of the turns.
  • this second straight line passes inside all the other quasi-diameters, between the first turn of the last, it is retained; - Otherwise, it is moved inward, so that it passes inside all quasi-diameters.
  • the first and second straight lines thus form the two lateral sides of the trapezium, which can be closed at the ends by two parallel sides (virtually).
  • the end-to-end test is done with a margin of safety, which can be determined experimentally. It is a priori clearly lower than the margin ⁇ mentioned above.
  • the critical size of the test here comprises the distances between the straight-generatrix form and the straight (or oblique) section of the calibration body, with the safety margin. From there, one can establish the diagnosis of the test of traversability of the tube by the body of calibration, section by section. Each stretch can have the length of the body of calibration, and the sections overlap on at least half their length. The length of the sections and their recovery rate can be arranged.
  • the covering of the sections makes it possible to take into account the slight possible curvature of the tube. It is carried out for example at least 50%, preferably up to 90%.
  • the tube is considered to be traversable as a whole if all the sections examined are traversable by the calibration body.
  • the tube is considered as non-traversable if a section examined blocks somehow. If one or more sections examined (or transitions between them) are at the limit of jamming, the tube is "to be checked".
  • the positions of the blockage (turn number and section identifier, if any);
  • This process makes it possible to significantly reduce the analysis calculations in the 3D space, while ensuring that each detail of the information of the internal shape of the tube is taken into account. It requires very little computing time. This is essential because the treatment is intended to be applied in the factory in real time, at the rate of production.
  • the above process starts from the coordinates of points on the inner surface of the tube, as measured for example by ultrasound. He is looking for a shape with straight generators that fits inside the inner surface of the tube. And it determines if the calibration body goes into this form with straight generators.
  • this is advantageously done by condensing the 3D measurement data in the form of 2D data defined by turns and reported at a central point of each turn, then retrieving these 2D data into subsets each corresponding to quasi-diameters substantially parallel to each other. Then, in each subset, we search for two straight lines that are flush with the ends of the quasi-diameters on both sides.
  • this provides a straight-generator shape, from which one can determine whether the calibration body passes, does not pass, or is "limit".
  • it generally works on a tube with its connections / end threads.
  • the embodiments of the invention described above operate in principle on a tube that is not yet provided with its connections / end threads.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Theoretical Computer Science (AREA)
  • Geometry (AREA)
  • Evolutionary Computation (AREA)
  • Computer Hardware Design (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Length Measuring Devices Characterised By Use Of Acoustic Means (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Software Systems (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)

Abstract

L'invention vise un dispositif d'aide au contrôle de tubes en acier en production et son procédé d'utilisation. Le dispositif comprend une station pour acquérir des données de mesure représentatives de mesures physiques faites de l'extérieur sur la géométrie d'un tube. Il comprend d'autre part un système informatique capable de stocker des données de gabarit applicables dans un système de coordonnées et représentatives de la géométrie hors tout d'un corps de calibrage. Dans un système de coordonnées choisi, le système réalise ensuite une représentation tridimensionnelle de parties de tube. Pour chaque partie du tube, le système est agencé pour déterminer une grandeur critique, représentative de la marge de passage du corps de calibrage à l'intérieur d'une partie choisie du tube. Le procédé et dispositif de l'invention peuvent ainsi établir un diagnostic de la traversabilité du tube par un corps de calibrage.

Description

Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes.
L'invention concerne l'aide au contrôle en production de tubes, tels que les tubes d'application pétrolière.
On fabrique aujourd'hui des tubes sans soudure en acier, notamment pour des applications pétrolières de forage ou d'exploitation. Ces tubes possèdent une longueur individuelle de l'ordre de 10m, et se connectent les uns aux autres pour former une conduite de grande longueur. Ils se distinguent par les caractéristiques de leur connexion, ainsi que par leur diamètre extérieur. Mais, en application, il importe aussi de connaître le diamètre intérieur libre du tube. Celui-ci est souvent plus faible au niveau des connexions d'extrémités, qui sont rapportées sur le tube brut de fabrication.
La fabrication des tubes est soumise à différentes normes de contrôle. L'une de celles-ci veut que l'on puisse faire passer à l'intérieur du tube un corps de calibrage dit « drift », tel qu'un cylindre de diamètre et de longueur bien déterminées. Ce contrôle peut être mené sur toute la longueur du tube, ou bien seulement au niveau de ses extrémités, où le passage peut être plus difficile. Dans le domaine pétrolier, la géométrie du corps de calibrage et les autres conditions du test sont définis dans la norme API 5 CT / ISO 11950.
En pratique, cela entraîne différentes difficultés, qui vont de la nécessité de prévoir plusieurs corps de calibrage de caractéristiques différentes, pour couvrir une gamme de tubes, jusqu'à la gestion du risque que le corps de calibrage ne se coince à l'intérieur du tube.
La présente invention vient améliorer la situation.
Est d'abord proposé un procédé d'aide au contrôle de tubes en acier en production, comprenant les étapes suivantes :
a. acquérir des données de mesure, représentatives de mesures physiques faites de l'extérieur sur la géométrie d'un tube en acier, b. à partir de ces données de mesure, générer des données de mesure converties, formant une représentation tridimensionnelle par pixels de la paroi interne dudit tube, sur une zone longitudinale du tube, ladite représentation tridimensionnelle étant rapportée à un système de coordonnées choisi, ayant un point origine et un axe repérés par rapport au tube,
c. préparer des données de gabarit, représentatives de la géométrie hors tout d'un corps de calibrage, ces données de gabarit étant applicables dans ledit système de coordonnées choisi,
d. considérer un premier tronçon du tube, pour lequel on dispose de données de mesure converties, et déterminer, à partir de ces données de mesure converties et des données de gabarit, une grandeur critique, représentative de la marge de passage du corps de calibrage à l'intérieur de ce tronçon du tube,
e. répéter sélectivement l'opération d/ pour d'autres tronçons de tube, décalés les uns par rapport aux autres avec recouvrement, et
f. établir un diagnostic de la traversabilité de ladite zone longitudinale du tube par le corps de calibrage, à partir des grandeurs critiques obtenues aux étapes dV et e/, et des positions relatives des tronçons de tubes successifs.
Selon un aspect particulier du procédé, les données de mesure comprennent des mesures relatives à la circonférence externe du tube et des mesures relatives à son épaisseur de paroi, faites sur un tube dont le mouvement comprend une translation longitudinale.
Selon d'autres aspects particuliers de ce procédé, qui peuvent être combinés :
• les mesures relatives à la circonférence externe du tube sont faites par capteurs laser, tandis que les mesures relatives à son épaisseur de paroi sont faites par capteurs à ultrasons, couplés au tube par un milieu de transmission liquide.
• les capteurs à ultrasons sont montés flottants pour rester en coopération avec le tube, et il est prévu un système de mesure de la position relative des capteurs laser par rapport aux capteurs à ultrasons.
• à la fois les mesures relatives à la circonférence externe du tube et les mesures relatives à son épaisseur de paroi sont faites par capteurs à ultrasons coopérant avec une boîte à eau traversée par le tube.
• à l'étape c/, les données de gabarit comprennent un diamètre extérieur hors tout du corps de calibrage,
• l'étape df comprend les sous-étapes suivantes :
dl. déterminer un cylindre inscrit à l'intérieur du tronçon de tube, et d2. déterminer l'écart entre le diamètre du cylindre inscrit et le diamètre hors tout du corps de calibrage, en tant que grandeur critique,
• l'étape e/ comprend, pour chaque paire de tronçons de tubes adjacents, l'établissement de la possibilité du passage d'un tronçon au suivant à partir de ladite grandeur critique, de l'écart angulaire entre les axes des deux tronçons de tube, et d'au moins une dimension longitudinale du corps de calibrage.
• Il est prévu de déterminer une forme à génératrices droites qui s'inscrit à l'intérieur de la surface intérieure du tube, tronçon par tronçon, et de tester si le corps de calibrage passe dans la forme à génératrices droites de chaque tronçon considéré.
Est également proposé un dispositif d'aide au contrôle dimensionnel de tubes en acier en production, comprenant :
au moins une station de mesure agencée pour acquérir des données de mesure, représentatives de mesures physiques faites de l'extérieur sur la géométrie d'un tube en acier, et
un système informatique capable :
• de stocker des données de gabarit, représentatives de la géométrie hors tout d'un corps de calibrage, ces données de gabarit étant applicables dans ledit système de coordonnées choisi,
• à partir des données de mesure, de générer des données de mesure converties, formant une représentation tridimensionnelle par pixels d'au moins deux tronçons de tube, décalés l'un par rapport à l'autre avec recouvrement, cette représentation tridimensionnelle étant rapportée à un système de coordonnées choisi, ayant un point origine et un axe repérés par rapport au tube, pour chaque tronçon du tube, de déterminer, à partir de ses données de mesure converties et des données de gabarit, une grandeur critique, représentative de la marge de passage du corps de calibrage à l'intérieur de ce tronçon du tube, et
d'établir un diagnostic de la traversabilité des tronçons de tube par le corps de calibrage, à partir desdites grandeurs critiques, et des positions relatives des tronçons de tubes.
Selon un aspect particulier du dispositif, les données de mesure comprennent des mesures relatives à la circonférence externe du tube et des mesures relatives à son épaisseur de paroi, faites sur un tube dont le mouvement comprend une translation longitudinale.
Selon d'autres aspects particuliers de ce dispositif, qui peuvent être combinés :
• le dispositif comprend une station de mesure laser pour les mesures relatives à la circonférence externe du tube, et un poste de capteurs à ultrasons, couplés au tube par un milieu de transmission liquide, pour les mesures relatives à l'épaisseur de paroi du tube.
• le dispositif est du type dans lequel les capteurs à ultrasons sont montés flottants pour rester en coopération avec le tube, et il est prévu en outre un système de mesure de la position relative des capteurs laser et des capteurs à ultrasons.
• à la fois les mesures relatives à la circonférence externe du tube et les mesures relatives à son épaisseur de paroi sont faites par une station de mesure comprenant des capteurs à ultrasons coopérant avec une boîte à eau traversée par le tube.
• les données de gabarit comprennent un diamètre extérieur hors tout du corps de calibrage,
• la détermination de la grandeur critique comprend la recherche d'un cylindre inscrit à l'intérieur du tronçon de tube, et la détermination de l'écart entre le diamètre du cylindre inscrit et le diamètre hors tout du corps de calibrage, en tant que grandeur critique,
• l'établissement du diagnostic comprend, pour une paire de tronçons de tubes adjacents, l'établissement de la possibilité du passage d'un tronçon au suivant à partir de ladite grandeur critique, de l'écart angulaire entre les axes des deux tronçons de tube, et d'au moins une dimension longitudinale du corps de calibrage.
· Il est prévu de déterminer une forme à génératrices droites qui s'inscrit à l'intérieur de la surface intérieure du tube, tronçon par tronçon, et de tester si le corps de calibrage passe dans la forme à génératrices droites de chaque tronçon considéré. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à l'aide de la description qui suit, et des dessins annexés, sur lesquels:
- La figure 1 est le diagramme de principe général d'un mode de production d'un tube d'acier,
- La figure 2 est le schéma de principe d'une installation de test de tube, selon un premier mode de réalisation,
- La figure 3 est le schéma plus détaillé de l'élément 1200 de la figure 2,
- La figure 4 illustre la répartition des mesures de l'élément 1200 le long du tube,
- La figure 5 est le schéma plus détaillé de l'élément 1400 de la figure 2,
- La figure 6 illustre la répartition des mesures de l'élément 1400 le long du tube, - La figure 7 illustre la section longitudinale d'un tronçon de tube, avec des notations sur la courbure du tube,
- La figure 8 est le schéma de principe d'une installation de test de tube, selon un second mode de réalisation, où le tube traverse une boîte à eau 2000,
- La figure 9 est le schéma de principe d'un tube traversant une boîte à eau d'un premier type,
- La figure 10 est le schéma de principe d'un tube traversant une boîte à eau d'un second type, à capteurs ultrasonores tournants,
- La figure 11 illustre la répartition des mesures des capteurs de la figure 10 le long du tube,
- La figure 12 est le schéma de principe d'un tube traversant une boîte à eau d'un troisième type, à capteurs ultrasonores fixes,
- La figure 13 illustre une convention de représentation des capteurs de la figure 12, - La figure 14 illustre la répartition des mesures des capteurs de la figure 12 le long du tube,
- La figure 15 illustre un mode de réalisation particulier, selon la convention de la figure 13,
- La figure 15 A illustre un détail de la figure 15,
- La figure 16 illustre en détail une partie de la répartition des mesures des capteurs de la figure 15 le long du tube.
Les dessins et les annexes à la description comprennent des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la description, mais aussi contribuer à la définition de l'invention, le cas échéant.
Il est maintenant fait référence à la figure 1 , qui illustre schématiquement le processus complet de fabrication d'un tube, par exemple pour application dans les puits de pétrole'. Les opérations ne sont pas nécessairement dans l'ordre, et certaines peuvent être réalisées en même temps.
La première opération 10 est la fabrication d'un tube d'acier plein, que l'on appelle "rond" dans la technique.
Ensuite, un tube sans soudure est fabriqué à l'opération 11 , par laminage/extrusion à chaud sur un mandrin, ou sur une poire de perçage montée au bout d'une tige, et qui passe dans l'axe du tube. L'opération 12 comprend des contrôles non destructifs pour situer d'éventuels défauts dans le tube. Ces contrôles non destructifs peuvent prendre différentes formes, faisant intervenir par exemple les ultrasons, ou encore les courants de Foucault.
L'opération 13 comprend ensuite un contrôle de la rectitude du tube. Ce contrôle peut s'effectuer manuellement avec une règle, ou bien à l'aide d'un laser. Dans le domaine pétrolier, les critères de rectitude sont fixés par la norme API 5 CT / ISO 11950 précitée. Après cela, l'opération 14 consiste à fileter les deux extrémités du tube, généralement l'une mâle, l'autre femelle. Cela peut se faire par exemple par taraudage direct sur les deux extrémités du tube, soit par ajout d'embouts de connexion préalablement filetés à celles-ci. Certains tubes, destinés à être raccordés par soudage, peuvent n'être pas filetés.
D'autres contrôles dimensionnels peuvent être effectués à l'opération 15. C'est alors qu'intervient, à l'opération 16, un contrôle de "traversabilité" qui vérifie qu'un corps de calibrage de caractéristiques bien déterminées peut traverser le tube soit de bout en bout, soit plus simplement sur un ou plusieurs segments de tube. Le plus fréquent est de travailler sur deux segments d'extrémité, là où le diamètre peut se trouver réduit du fait de la mise en place des connexions filetées.
Après l'opération 16, on va procéder à l'opération 17 à une décision sur le sort du tube. Cette décision tient compte des résultats obtenus à l'opération 16. Elle peut tenir compte aussi de problèmes rencontrés aux opérations antérieures (12, 14 et 15, principalement), si ces problèmes n'ont pas eu pour effet l'élimination immédiate du tube, avant d'arriver à l'opération 16. A l'opération 17, la décision peut être de qualifier le tube comme bon, à l'opposé de le qualifier comme mauvais, ou, dans une situation intermédiaire d'incertitude, de décider de procéder sur le tube à d'autres vérifications, par exemple manuelles. La présente invention s'intéresse essentiellement à l'opération 16, ainsi qu'à la décision qui s'ensuit à l'opération 17. Cependant, comme on le verra, ces opérations ne sont pas indépendantes de ce qui s'est passé antérieurement, par exemple au niveau du contrôle de rectitude du tube. La Demanderesse s'est intéressée aux contrôles dimensionnels effectués à l'opération 15. On considère maintenant un premier mode de réalisation. L'installation qui réalise les contrôles dimensionnels sur le tube est du type illustré sur la figure 2. Le tube est illustré schématiquement en T. Dans ce mode de réalisation, le tube avance, coaxialement sur lui-même, selon un mouvement hélicoïdal, qui s'analyse comme une rotation (schématisée par la flèche Fl), accompagnée d'une translation selon l'axe longitudinal du tube (schématisée par la flèche F2). A l'entrée, on prévoit ici deux cinémomètres à laser 1011 et 1012, agencés pour la mesure des vitesses axiale et circonférentielle de passage du tube.
Après les cinémomètres à laser 1011 et 1012, intervient un poste 1200 qui va mesurer le diamètre extérieur du tube. Ensuite, sont prévus deux postes de mesure à ultrasons 1400 et 1500, implantés sous le trajet du tube, tout en étant couplés à celui-ci par une couche d'eau entretenue en continu, que l'on peut appeler "lit d'eau" ("water bed"). A l'autre bout, on peut prévoir deux autres cinémomètres à laser 1091 et 1092, opérant comme les cinémomètres à laser 1011 et 1012. Cette option permet de continuer les mesures en fin de passage du tube, lorsque les cinémomètres à laser 1011 et 1012 ne le voient plus.
L'invention repose sur l'idée que l'on ne prévoit pas de poste spécifiquement dédié au contrôle de traversabilité, dans lequel on ferait passer physiquement un corps de calibrage à l'intérieur du tube. Au contraire, le contrôle de traversabilité va se faire de manière virtuelle. C'est-à-dire qu'il utilise pour l'essentiel des mesures déjà faites sur le tube pour d'autres raisons, ces mesures étant aménagées pour permettre le contrôle de traversabilité.
On décrira maintenant le poste des cinémomètres à laser d'entrée 1011 et 1012. L'un, par exemple le cinémomètre à laser 1011, envoie un rayon laser vers le tube de l'extérieur, sous un angle choisi, dans un plan radial. En simplifiant, on peut considérer que le rayonnement rétrodiffusé par le tube est mélangé (hétérodyne) au rayonnement brut du laser, pour faire apparaître l'écart de fréquence Doppler dans un capteur optique.
On travaille de préférence en mode dit « Doppler différentiel » avec deux faisceaux laser arrivant symétriquement sur le tube dans un plan radial, tandis que la détection optique se fait selon une perpendiculaire à la surface du tube. Connaissant la longueur d'onde laser λ et l'angle d'incidence φ des faisceaux laser sur le tube de part et d'autre de la direction de détection, on peut convertir l'écart de fréquence Doppler fo en une valeur de vitesse axiale V du tube, par exemple en mètres par seconde, selon la formule :
V = (fD λ ) / ( 2 sin φ )
L'autre cinémomètre, par exemple 1012, utilise deux faisceaux laser arrivant symétriquement sur le tube dans un plan axial, tandis que la détection optique se fait selon une perpendiculaire à la surface du tube. Comme précédemment, l'écart de fréquence Doppler obtenu se convertit en une valeur de la vitesse circonférentielle du tube, par exemple en mètres par seconde. Dans un mode de réalisation particulier les cinémomètres à laser d'entrée 1011 et 1012 sont articulés sur les matériels LSV-300 de la société allemande Polytec GmbH.
Le poste de mesure de diamètre 1200 est illustré plus en détail sur la figure 3. Il comprend deux émetteurs de lumière 1201 et 1202, placés côte à côte en position connue. Les émetteurs de lumière 1201 et 1202 sont positionnés de manière à établir deux faisceaux lumineux rectilignes sensiblement plans, en direction de détecteurs de lumière respectifs 1203 et 1204, également en position relative connue. On peut engendrer un tel faisceau plan à partir d'un rayon laser étalé par une lentille cylindrique. Les photodétecteurs sont par exemple des barrettes de photodiodes.
Les deux faisceaux lumineux sont positionnés sensiblement adjacents l'un à l'autre, dans un même plan, de manière que
- ces faisceaux lumineux soient interceptés par le tube, du côté où ils sont adjacents (côté intérieur), tandis que - à l'extérieur, chaque faisceau dépasse toujours le grand diamètre du tube.
Les détecteurs de lumière respectifs 1203 et 1204 sont placés pour "voir" les deux zones, opposées transversalement, où le tube intercepte le faisceau lumineux. Dans l'exemple, le montage des éléments 1201, 1202, 1203 et 1204 possède deux plans de symétrie qui passent par l'axe du tube, mais cela n'est pas impératif. On pourrait d'ailleurs confondre les deux émetteurs de lumière 1201 et 1202 en un seul, et, de même, les deux détecteurs de lumière 1203 et 1204 en un seul. Ainsi, les détecteurs 1203 et 1204 vont recevoir les parties des faisceaux incidents qui dépassent le tube. Les positions des détecteurs de lumière 1203 et 1204 étant connues, leurs parties non illuminées (ou, par soustraction, leurs parties illuminées) permettent d'accéder à la mesure du diamètre extérieur Dl du tube. On prévoit de préférence un autre agencement semblable, à angle droit par rapport au premier, constitué des sources de lumière 1301 et 1302, avec à l'opposé les capteurs de lumière 1303 et 1304. Ceci permet d'obtenir un autre diamètre D2, dans la direction perpendiculaire à celle du diamètre Dl . Dans un mode de réalisation particulier, le poste de mesure de diamètre 1200 se fonde sur le produit LMD 412-DSP de la société LAP lasers GmbH.
En bref, on obtient ainsi deux mesures de diamètre dans deux directions perpendiculaires l'une à l'autre, situées dans un même plan, en section droite du tube. A chaque fois, la direction de mesure du diamètre est perpendiculaire à la direction du faisceau lumineux parallèle plan utilisé.
Comme le tube avance par un mouvement de translation accompagné d'une rotation, les points de mesure de diamètre vont suivre deux hélices ou spires, comme illustré en 1200 et 1300 sur le tube schématique T de la figure 4. Les deux hélices sont sensiblement à angle droit l'une de l'autre, par rapport à l'axe longitudinal du tube, dès lors que les mesures dans les deux directions perpendiculaires se font en même temps, donc dans un même plan en section droite. (Sinon, elles seraient décalées par rapport à cette situation à angle droit, à proportion du décalage temporel entre les deux mesures). On observera qu'avec deux mesures de diamètre du tube dans un plan radial, on obtient quatre points de la circonférence pour lesquels le diamètre est connu. En effet, une mesure de diamètre vaut pour chacune des extrémités de ce diamètre. Aux deux hélices de la figure 4, il s'ajoute donc, sur la base des mêmes mesures, deux autres hélices qui leur sont diamétralement opposées. Ainsi, la périphérie du tube se trouve couverte par quatre "hélices de diamètre".
Des caractéristiques plus précises de ces mesures sont données dans le tableau 1 ci- après.
Figure imgf000013_0001
Après le poste 1200 de la figure 2, il est prévu un poste de mesure à ultrasons 1400. Il peut aussi être prévu un autre poste de mesure à ultrasons 1500, en aval. Par exemple, le poste à ultrasons 1400 assure les mesures d'épaisseur du tube, et la recherche de défauts longitudinaux, tandis que le poste à ultrasons 1500 assure les recherches de défauts transverses et obliques. La mesure d'épaisseur du tube par le poste 1400 va servir aussi pour la mesure de traversabilité. Un schéma plus détaillé du poste 1400 est illustré sur la figure 5. On y voit une section de tube T schématisée. Un lit d'eau WB est aménagé en continu entre la partie basse du tube et douze capteurs à ultrasons, référencés 1401 à 1412, placés côte à côte dans la direction de déplacement du tube. Chaque capteur s'étend transversalement selon un arc de cercle en section droite sous le tube. Dans un mode de réalisation particulier, le poste 1400 se fonde sur le produit GRP-PAT-PB de la société General Electric Inspection Technologies (GEIT).
Chaque capteur à ultrasons mesure l'épaisseur de paroi du tube en section droite à son niveau. Le principe de cette mesure par ultrasons est connu. Il utilise l'écart temporel entre l'écho obtenu sur la paroi externe du tube à travers le lit d'eau, et le premier écho qui suit, lequel correspond à une réflexion (ou rétrodiffusion) des ultrasons sur la paroi interne du tube. A un instant donné, on obtient donc 12 points de mesure d'épaisseur, dans 12 sections droites espacées le long de l'axe du tube. Les 12 points de mesure vont, compte tenu de la rotation et de la translation du tube, suivre les douze hélices 1421 à 1432. On a donc 12 "hélices d'épaisseur".
Des caractéristiques plus précises de ces mesures sont données dans le tableau 2 ci- après.
Figure imgf000014_0001
Enfin, le poste des cinémomètres à laser de sortie 1091 et 1092 fonctionne comme le poste des cinémomètres à laser d'entrée 1011 et 1012. Dans un mode de réalisation particulier, les quatre cinémomètres à laser 1011, 1012, 1091 et 1092 sont articulés sur les matériels LSV-300 de la société allemande Polytec GmbH. Le tube étant rigide, les mesures de vitesse axiale en 1011 et 1091 doivent être les mêmes au même instant. On connaît donc en temps réel la vitesse de déplacement axial du tube, avec précision. Une façon de faire consiste à émettre un top chaque fois que le tube a avancé de 20 mm, par exemple.
Par contre, les mesures de vitesse circonférentielle en 1012 et 1092 peuvent être légèrement différentes, car le diamètre du tube au niveau du poste 1092 peut être un peu différent de son diamètre au niveau du poste 1012. Par ailleurs, on connaît la position de ces postes 1011, 1012, 1091 et 1092 le long de l'axe de translation du tube. Si l'on a mémorisé toutes les mesures de vitesse circonférentielle des postes 1012 et 1092 pour un tube, il est possible, a posteriori, de construire des couples de deux valeurs mesurées de vitesse circonférentielle qui correspondent à la même section droite du tube. D'un autre point de vue, même si le diamètre du tube au niveau du poste 1092 peut être un peu différent de son diamètre au niveau du poste 1012, il reste vrai par contre que la vitesse angulaire du tube au niveau du poste 1092 est la même qu'au niveau du poste 1012, le tube étant rigide. Et la tolérance de diamètre est connue. Par conséquent, on peut partir de la moyenne des deux mesures de vitesse circonférentielle obtenues en 1012 et 1092. On en déduit la vitesse angulaire compte tenu du diamètre et de la tolérance de diamètre. C'est acceptable compte-tenu du fait que la vitesse angulaire varie peu d'une position angulaire de mesure à la suivante, à cause de l'inertie du tube, et ceci sur un tour complet. Cela permet, en temps réel, d'émettre un top chaque fois que le tube a fait un tour complet.
On part maintenant de ce cas où les postes 1011, 1012, 1091 et 1092 fournissent en temps réel d'une part un top « de rotation » chaque fois que le tube a fait un tour complet, et d'autre part un top « de translation » chaque fois que le tube a avancé de 20 mm.
La position des sections droites de mesure associées aux capteurs à ultrasons 1401 à 1412 est connue. On connaît également la distance axiale entre les postes 1200 et 1400 (plus exactement la distance entre deux sections droites de référence respectives des postes 1200 et 1400). Elle est ici de 1800 mm. Pour des raisons techniques, le plan de la section droite de travail du poste 1200 (pour la mesure de diamètre) peut être soit le plan défini par le trait tireté qui remonte à droite dans le poste 1200, soit le plan du trait tireté qui remonte à gauche. Le choix du plan dépend du diamètre nominal du tube. Dans les deux cas, la section droite de mesure de diamètre est connue avec précision.
On connaît donc bien le décalage axial entre les sections droites associées aux capteurs à ultrasons 1401 à 1412, et la section droite des mesures de diamètre.
En utilisant aussi les tops de rotation et de translation, on peut donc recaler approximativement les mesures de diamètre et d'épaisseur par rapport à la surface du tube. Autrement dit, on peut recaler approximativement les quatre "hélices de diamètre" et les 12 "hélices d'épaisseur" par rapport au tube.
Cependant, pour pouvoir recaler exactement les quatre "hélices de diamètre" et les 12 "hélices d'épaisseur", il serait nécessaire de disposer d'un point de référence sur le tube, que l'on puisse rapporter à ces deux groupes d'hélices. Ce n'est pas le cas ici. II faudrait aussi déclencher les temps exacts des tirs ultrasonores d'après les tops de rotation et de translation. Autrement dit, il faudrait que les horloges qui déclenchent les mesures de diamètre, et les mesures d'épaisseur, soient synchronisées sur le temps réel. La Demanderesse a observé que ce n'est pas nécessaire, car, sans cette synchronisation, on peut déjà travailler avec une erreur de positionnement inférieure à 1 mm dans les deux directions.
Par contre, la vitesse axiale de déplacement du tube est connue en temps réel avec précision. Et sa vitesse circonférentielle (ou angulaire) est également connue avec précision, en valeur moyenne sur un tour.
La distance que parcourt le tube d'un poste au suivant est connue. Sa vitesse axiale est connue. On peut donc déterminer le temps Tx mis par le tube pour aller d'un poste à l'autre. On sait donc de combien il faut décaler dans le temps les 4 "hélices de diamètre", pour les recaler sur la même section droite du tube que les 12 "hélices d'épaisseur". Par contre, ceci fait, on n'est pas sûr du recalage angulaire de toutes ces hélices dans la section droite, puisque la vitesse angulaire du tube a pu varier pendant le temps Tx.
Idéalement, il faudrait que, dans la section droite du tube, une valeur mesurée du diamètre se situe exactement selon la même direction radiale qu'une valeur mesurée de l'épaisseur de paroi, pour pouvoir faire la différence, et obtenir ainsi le diamètre intérieur du tube. La Demanderesse a observé qu'il reste possible de calculer le diamètre intérieur du tube à partir de valeurs du diamètre extérieur et de l'épaisseur qui sont légèrement décalées l'une de l'autre, angulairement et/ou axialement, en utilisant le fait que la surface du tube est continue. Autrement dit, la Demanderesse a observé que l'on peut faire le calcul de diamètre intérieur, à condition de disposer de points de mesure de diamètre extérieur et de points de mesure d'épaisseur qui sont suffisamment proches les uns des autres, pour que les variations locales du diamètre extérieur du tube, de son épaisseur de paroi et de son excentricité, restent suffisamment faibles par rapport à la précision désirée pour la mesure du diamètre intérieur. Dans une installation particulière, la Demanderesse a procédé à un étalonnage de l'installation à partir d'un tube dont toutes les mesures étaient connues. Elle a ensuite recherché l'effet de la dispersion circonférentielle sur la dispersion dans le calcul de diamètre intérieur, laquelle s'est avérée compatible avec la précision souhaitée.
Dans un exemple, on considère un tube de 12 m parcouru au pas de 120 mm avec 12 spires par révolution. On obtient un total de 12 * 12000 / 120 = 1200 spires en mesure d'épaisseur.
En mesure de diamètre, on va disposer d'une série ordonnée de valeurs du diamètre intérieur Dint du tube, couvrant celui-ci avec une haute résolution. On a par exemple 360 valeurs Djnt par spire, pour 400 spires par tube. Une première manière d'évaluer la traversabilité du tube par un cylindre de diamètre Ddrift sera maintenant décrite. Le processus s'effectue en principe sur un tube qui n'est pas encore muni de ses connexions/filetages d'extrémité. Tout d'abord, on découpe virtuellement le tube en une succession de tronçons. De préférence, ces tronçons se recouvrent par exemple au moins à 50 %, de préférence jusqu'à 90 %.
Ensuite, on met en oeuvre un processus de calcul et de traitement pour chacun des tronçons virtuels du tube. Ce processus peut faire intervenir tout ou partie des opérations suivantes :
1. Récupérer le jeu ordonné de valeurs du diamètre intérieur Dint qui correspondent au tronçon considéré.
2. pour chaque spire, comparer ses diamètres intérieurs, pour déterminer la valeur la plus faible, ou diamètre intérieur minimum. (Cette opération, optionnelle ici, peut servir plus bas).
3. Corriger les valeurs de diamètre intérieur en fonction d'un défaut de rectitude du tube, noté σ. Cette valeur σ peut correspondre à la flèche maximale admissible pour le tronçon de tube T, compte tenu des normes de fabrication applicables, comme illustré sur la figure 7. Pour des tubes pétroliers, la norme précitée distingue la flèche acenter pour les tronçons intermédiaires, et la flèche aends pour les tronçons d'extrémité.
En variante, on pourrait prendre une valeur σ mesurée sur le tronçon en cours, lors des tests de l'opération 13 de la figure 1.
4. pour chaque spire, on prend son diamètre intérieur minimum, et
- si le diamètre intérieur minimum Dmjn diminué du défaut de rectitude σ
(incorporant de préférence une petite marge) est supérieur (ou égal) au diamètre Ddrift, alors cette spire est traversable ; sinon cette spire est notée comme l'une des positions où le corps de calibrage serait coincé.
5. Si toutes les spires sont traversables (avec Dmjn - σ > Ddrift partout) , alors le corps de calibrage passe ; sinon, il ne passe pas, et l'on connaît (par l'opération 4.) les positions des spires où le corps de calibrage serait coincé. 6. En variante, ou en complément, on peut aussi déterminer le corps de calibrage le plus gros qui traverse le tube. A cet effet, on compare les valeurs Dmjn - σ pour toutes les spires du tube. La valeur la plus faible de Dmjn - σ représente le plus grand diamètre de corps de calibrage qui peut passer.
Ainsi, Dmin - σ - Ddrift sert de grandeur critique, représentative de la marge de passage du corps de calibrage à l'intérieur de chaque tronçon du tube.
Ce qui précède concerne uniquement le passage du corps de calibrage en diamètre. Il a en outre une certaine longueur, qui peut plus ou moins poser problème, en fonction des défauts de rectitude du tube. La longueur et le recouvrement des tronçons sont choisis pour tenir compte de la longueur du corps de calibrage.
Autrement dit, on connaît la distribution des diamètres intérieurs du tube dans l'espace, le long du tube, mais sans connaître les positions exactes des centres des spires ayant ces diamètres. Le test de rectitude API a vérifié que le tube possède une courbure inférieure à la courbure maximale admissible. On peut donc partir de cette courbure maximale admissible pour compenser le fait que l'on ne connaît pas les positions exactes des centres des spires. Les lignes « Limit » de la figure 7 indiquent les limites en diamètre pour un passage en ligne droite, la courbure du tube étant très exagérée.
Le tube est considéré comme traversable dans son ensemble si tous les tronçons examinés sont traversables par le corps de calibrage. Le tube est considéré comme non traversable si un tronçon examiné bloque franchement. Si un ou plusieurs tronçons examinés sont à la limite du coincement, le tube est "à vérifier".
On considère maintenant un second mode de réalisation.
Celui-ci peut s'appliquer aux installations de production de tubes dans lesquelles le tube T traverse une boîte à eau 2000, illustrée par un cadre en trait tireté sur la figure 8. Dans ce cas, le tube est généralement soumis à un mouvement de translation pure, tel que défini par la flèche F3, quoiqu'un mouvement hélicoïdal soit également possible. La figure 9 montre le principe de la mesure dans la boîte à eau 2000. On considère une sonde à ultrasons, notée par convenance S US O. Le tube T passe à l'intérieur de la boîte à eau 2000. La sonde envoie un faisceau impulsionnel d'ultrasons, sensiblement radialement vers le tube (Flèche 11 aller). Il s'ensuit une première réflexion des ultrasons par la paroi externe du tube (Flèche 11 retour). D'où un premier faisceau réfléchi en retour vers la sonde (écho de paroi externe). Une partie du faisceau incident d'ultrasons pénètre le tube (flèche 12 aller). Il s'ensuit une seconde réflexion des ultrasons par la paroi interne du tube (Flèche 12 retour). Et une partie de ce second faisceau réfléchi retraverse la paroi externe pour retourner vers la sonde S US O. C'est un premier écho de paroi interne.
En pratique, on procède à ce type de mesure sur toute la périphérie du tube. Cela peut se faire avec des têtes à ultrasons tournantes, par exemple au nombre de quatre, comme illustré sur la figure 10. C'est une boîte à eau de type dit "ROT180VIS" de GEIT. Dans ce cas, du fait que le tube avance, on obtient encore des mesures le long d'hélices, comme indiqué schématiquement sur la figure 11.
L'axe de symétrie principal du faisceau d'ultrasons émis est connu, et en principe perpendiculaire à la couronne de sondes ultrasonores, tels que S US O. A partir du temps de propagation aller-retour pour le premier écho de paroi interne perçu par la sonde ultrasonore S US O, on peut déterminer la position du point de réflexion sur la paroi interne du tube, par rapport à un point de référence de la sonde S US O. C'est une position en trois dimensions, compte-tenu du mouvement du tube. Ensuite, la position du point de réflexion sur la paroi interne du tube peut être rapportée à un point origine dans l'espace, par exemple le centre de la couronne de sondes ultrasonores.
On préfère actuellement utiliser des réseaux phasés ("phased arrays") de sondes à ultrasons encerclant le tube. Le principe est illustré sur la figure 12. C'est par exemple une boîte à eau de type dit "ROWA 240 SK 12957" de GEIT. En effectuant un balayage de l'excitation des sondes à ultrasons, on obtient des mesures techniquement semblables à celles des têtes à ultrasons tournantes. En pratique, les sondes ultrasonores peuvent être réparties selon des arcs de cercles, en décalage alterné le long de l'axe du tube, et qui se recouvrent partiellement (Fig 13). Et, notamment pour éviter des interférences entre faisceaux d'ultrasons, on les excite également en alterné. Il s'ensuit une répartition en dents de scie des points de mesure sur la périphérie du tube, comme l'illustre la figure 14.
C'est ce mode de réalisation que l'on décrira maintenant plus en détail. La figure 15 illustre les positions de six arcs de capteurs ASl à AS6, répartis autour de la circonférence du tube, avec recouvrement. Là aussi, les arcs AS2, AS4 et AS6 sont représentés à l'intérieur, radialement, des arcs ASl, AS3 et AS5. C'est une convention de dessin pour montrer leur recouvrement. En fait, les arcs AS2, AS4 et AS6 sont positionnés sur le même rayon que les arcs ASl, AS3 et AS5, mais décalés axialement de ceux-ci.
Chaque arc de capteurs, comme AS4, comprend 2 demi-arcs de capteurs AS41 et AS42, comprenant 64 éléments capteurs chacun. Des capteurs virtuels sont définis en combinant les signaux de plusieurs capteurs physiques. On va travailler par exemple selon plusieurs modes utilisant de 14 à 28 capteurs virtuels par demi-arc, soit 28 à 56 capteurs virtuels par arc complet. On note N le nombre de capteurs virtuels par arc complet.
Ainsi, autour de la circonférence du tube, on pourra mettre en œuvre jusqu'à six fois N transducteurs virtuels, ce qui correspond à 336 valeurs mesurées pour N = 56. En fait, les arcs se recouvrent un peu le long de la circonférence du tube. Le nombre de valeurs mesurées différentes est donc un peu inférieur.
Il est maintenant fait référence à la figure 15 A. Elle détaille l'arc de sondes ultrasonores AS4, qui est décomposé en deux parties AS41 et AS42. Les données de ces deux parties sont recueillies sur un seul et même canal de mesure. Ces deux parties AS41 et AS42 forment les deux fois 64 éléments déjà cités pour N transducteurs virtuels. En regard de cette figure 15 A, la figure 16 indique la répartition des tirs impulsionnels d'énergie ultrasonore, en fonction du temps, et par conséquent du déplacement longitudinal du tube. La vitesse longitudinale est typiquement d'un mètre/seconde. Ceci fait mieux comprendre la structure en dents de scie des mesures déjà citées. On observe que la pointe de la dent de scie correspond au transducteur ultrasonore de rang médian, parmi les N transducteurs virtuels.
Dans ce second mode de réalisation, les mesures de diamètre extérieur et d'épaisseur du tube sont par construction faites sensiblement au même point, ou sur des points très voisins. Dans tous les cas, la position de chaque point de réflexion des ultrasons sur la paroi interne du tube peut être rapportée à un point origine dans l'espace, par exemple le centre de la couronne de sondes ultrasonores, ou le centre de rotation des têtes à ultrasons tournantes, ou le centre des arcs de capteurs.
Dans ce cas, on peut naturellement utiliser le processus de calcul et de traitement décrit plus haut, en référence à la figure 7. Mais il devient possible de procéder autrement, comme on le verra maintenant. Dans les différents cas décrits ci-dessus pour le second mode de réalisation, on peut ramener la mesure à un ensemble de M spires, pour un tronçon de tube. On considère un indice i (de 0 à M-l) qui est un numéro de spire, lequel correspond à un temps, et par conséquent à un déplacement axial du tube (accompagné éventuellement d'un déplacement angulaire du tube).
A partir des mesures brutes par ultrasons dans la boîte à eau (ou équivalent), on dispose de N mesures par spire. On considère un indice j (de 0 à N-l) qui est un numéro du point de mesure dans la spire. En toute rigueur, dans un cas comme celui de la boîte à eau avec des têtes à ultrasons tournantes de la figure 10, ou bien des réseaux phasés, les différentes mesures d'une spire sont obtenues séquentiellement dans le temps (au moins en partie). On peut donc aussi leur associer un temps, et par conséquent un déplacement axial du tube (accompagné éventuellement d'un déplacement angulaire du tube). Quel que soit le type de mesures par ultrasons, on connaît la correspondance entre l'indice j et ce temps, ainsi que l'angle de la mesure dans la section droite du tube.
On dispose donc au départ de mesures de position Mij de la paroi interne du tube, qui peuvent être exprimées dans le repère de la couronne de capteurs à ultrasons, par exemple dans un repère orthonormé dont l'origine est le centre de la couronne de capteurs à ultrasons. Ce sont des mesures 3D, mais qui peuvent être ramenées à des mesures 2D pour une même spire, car les mesures d'une même spire sont dans une même section droite du tube, à peu de choses près.
On comprend que la spire s'enroule le long du tube, comme une hélice. On s'affranchit de la petite dimension de la spire le long de l'axe du tube, en la projetant orthogonalement sur un plan perpendiculaire à l'axe du tube. Cela consiste à omettre, pour les points de la spire, la coordonnée selon l'axe longitudinal du tube. Le numéro de la spire suffit pour définir la position de ses points selon l'axe longitudinal du tube, à la précision souhaitée.
Pour chaque spire i du tube, on va d'abord déterminer la position d'un point central Ci, par exemple dans le repère de la couronne de capteurs à ultrasons. A cet effet, on recherche le centre du cercle qui s'ajuste le mieux sur les points de la spire considérée. Autrement dit, i étant fixe, on cherche le point Ci pour lequel on a un minimum de
j∑ (Mij - Ci)2
où Mij et Ci sont des vecteurs de position dans le plan de projection. Ensuite, on convertit les vecteurs de mesure Mij pour qu'ils soient rapportés à ce centre Ci. On obtient ainsi un tableau de vecteurs de mesure noté Rij (i = numéro de la spire, j = numéro du point), pour lesquelles, dans chaque spire, la position relative de chaque point de la surface interne du tube est rapportée au centre Ci. S'il y a N points d'enregistrement de la surface interne du tube à chaque spire (avec N pair), la surface interne du tube peut être représentée par N/2 segments traversants que l'on appellera aussi « quasi-diamètres ». Dans l'espace, un segment traversant est défini par la position de ses extrémités. Le segment de rang k possède une extrémité notée Rik, et une autre extrémité, sensiblement à l'opposé, notée Ri(N/2+k-l). Il passe par le centre Ci. Ainsi, le segment traversant est défini par le demi-segment qui va de Rik à Ci, suivi du demi-segment qui va de Ci à Ri(N/2+k-l). Les deux demi-segments ne sont pas exactement alignés l'un avec l'autre, sauf lorsque les deux extrémités sont exactement opposées l'une à l'autre.
En notation simplifiée, le segment traversant de rang k est noté Dik (avec i = numéro de la spire, k = rang du segment, allant de 0 à N/2 - 1). Ainsi, chaque quasi-diamètre Dik relie deux points de la surface interne du tube positionnés sensiblement à 180° l'un de l'autre, en passant par le centre de spire Ci.
On considère ensuite une suite de quasi-diamètres qui sont sensiblement parallèles les uns aux autres, sur toutes les spires, par exemple à partir d'un premier quasi-diamètre dans la première spire. Et l'on répète cela avec toutes les directions diamétrales existant dans la première spire. (Même si un quasi-diamètre est une ligne légèrement brisée, on peut quand même lui associer une direction, dite direction diamétrale).
Autrement dit, on procède à une décomposition du tronçon de tube en plusieurs sous- ensembles de quasi-diamètres, dont chacun est associé à une direction diamétrale respective. Chaque sous-ensemble contient les quasi-diamètres parallèles les uns aux autres, sur l'ensemble des spires, et à raison d'un par spire, de telle manière que l'on puisse associer chaque quasi-diamètre à son numéro de spire. Le plus simple est d'utiliser un tableau où les quasi-diamètres apparaissent dans l'ordre des spires. C'est ce que l'on appelle ici un « plan 2D ». Un quasi diamètre est défini par les positions de ses extrémités [ Rik , Ri(N/2+k-l) ] dans le plan sur lequel on projette la spire à laquelle il appartient, et par son numéro i (ou autre identifiant) de spire.
Si le tronçon de tube étudié a une longueur de M spires, on aura un jeu (noté Pn, n = numéro du plan, de 0 à N/2) de N/2 plans 2D, dont chacun comprend M quasi-diamètres sensiblement parallèles les uns aux autres. Par exemple, le plan P0 sera composé du quasi-diamètre D0o dans la spire 0 (i=0), de Dij qui est le quasi-diamètre sensiblement parallèle à D00 dans la spire 1, de Dij' qui est le quasi-diamètre sensiblement parallèle à D0o dans la spire i, de D J" qui est le quasi-diamètre sensiblement parallèle à D00 dans la spire M. Les quasi-diamètres sont ainsi empilés en superposition, dans l'ordre des spires (le long de l'axe longitudinal du tube), en respectant la position de leurs extrémités dans chacun des plans de projection des spires.
Autrement dit, on va retrier le tableau de données Rij pour y mettre en correspondance les quasi-diamètres qui sont sensiblement parallèles entre eux, d'une spire à la suivante, pour toutes les spires. Il est rappelé que l'on connaît la correspondance entre l'indice j et la direction radiale selon laquelle est faite la mesure, dans la section droite du tube.
Dans chacun des plans 2D, on cherche le trapèze qui s'inscrit tangentiellement dans les quasi-diamètres, côté intérieur. Une manière simple de le faire est la suivante :
• Premier côté latéral du trapèze
- Déterminer une première ligne droite qui relie une première extrémité du quasi-diamètre de la première spire, à l'extrémité située du même côté dans la dernière spire ;
- Si cette première ligne droite passe à l'intérieur de tous les autres quasi- diamètres, entre la première spire de la dernière, elle est retenue ; Sinon, on la déplace vers l'intérieur, de sorte qu'elle passe à l'intérieur de tous les quasi-diamètres.
• Second côté latéral du trapèze
- Déterminer une seconde ligne droite qui relie la seconde extrémité (opposée à la première) du quasi-diamètre de la première spire, à l'extrémité située du même côté dans la dernière spire ;
Si cette seconde ligne droite passe à l'intérieur de tous les autres quasi- diamètres, entre la première spire de la dernière, elle est retenue ; - Sinon, on la déplace vers l'intérieur, de sorte qu'elle passe à l'intérieur de tous les quasi-diamètres. La première et la seconde ligne droite forment donc les deux côtés latéraux du trapèze, que l'on peut fermer aux extrémités par deux côtés parallèles (virtuellement).
On obtient alors un faisceau ou carrousel de trapèzes couvrant progressivement les différentes orientations autour de l'axe longitudinal du tronçon de tube.
Ensuite, à partir des ces différents trapèzes, on bénéficie d'une forme à génératrices droites (les côtés latéraux des trapèzes) qui s'inscrit à l'intérieur de la surface intérieure du tronçon de tube. Et on détermine si le corps de calibrage passe dans cette forme à génératrices droites. Il suffit à cet effet d'examiner si et comment la section droite du corps de calibrage cylindrique passe par chacune des deux extrémités de la forme à génératrices droites. En effet, pour chaque trapèze, le minimum de passage est à l'une des extrémités. II se peut que la section droite du corps de calibrage passe aux deux bouts, mais que la position de son centre lorsqu'elle passe à un bout soit décalée par rapport à la position de son centre lorsqu'elle passe à l'autre bout. On note a l'angle de la ligne qui joint ces deux centres, par rapport à l'axe du tube. On prend alors une section oblique du corps de calibrage qui est inclinée selon l'angle a par rapport à la section droite. Elle est donc elliptique. Et l'on refait, avec cette section oblique elliptique, le test de passage aux deux extrémités de la forme à génératrices droites. On peut devoir réitérer cela plusieurs fois, par exemple jusqu'à ce que le décalage des centres ne varie plus.
Le test de passage aux extrémités se fait avec une marge de sécurité, que l'on peut déterminer expérimentalement. Elle est a priori nettement plus faible que la marge σ précitée. La grandeur critique du test comprend ici les distances entre la forme à génératrices droites et la section droite (ou oblique) du corps de calibrage, avec la marge de sécurité. A partir de là, on peut établir le diagnostic du test de traversabilité du tube par le corps de calibrage, tronçon par tronçon. Chaque tronçon peut avoir la longueur du corps de calibrage, et les tronçons se recouvrent sur au moins la moitié de leur longueur. La longueur des tronçons et leur taux de recouvrement peuvent être aménagés.
Comme précédemment :
- le recouvrement des tronçons permet de prendre en compte la légère courbure éventuelle du tube. Il s'effectue par exemple au moins à 50 %, de préférence jusqu'à 90 %.
- Le tube est considéré comme traversable dans son ensemble si tous les tronçons examinés sont traversables par le corps de calibrage. Le tube est considéré comme non traversable si un tronçon examiné bloque franchement. Si un ou plusieurs tronçons examinés (ou les transitions entre eux) sont à la limite du coincement, le tube est "à vérifier".
Le processus ci-dessus détermine en sortie :
1/ si le corps de calibrage passe ou non dans le tube (sanction « passe » ou « ne passe pas »)
21 dans le cas d'un blocage, les positions du blocage (numéro de spire et identifiant de tronçon, le cas échéant) ;
3/ et dans tous les cas, le plus grand diamètre de corps de calibrage qui peut passer dans le tube testé.
Ce processus permet de diminuer significativement les calculs d'analyse dans l'espace 3D, tout en assurant la prise en compte de chaque détail d'information de la forme interne du tube. Il nécessite très peu de temps de calcul. Ceci est primordial car le traitement a vocation à être appliqué en usine en temps réel, à la cadence de production.
Dans une vue générique, le processus ci-dessus part des coordonnées de points de la surface intérieure du tube, tels que mesurés par exemple par ultrasons. Il recherche une forme à génératrices droites qui s'inscrive à l'intérieur de la surface intérieure du tube. Et il détermine si le corps de calibrage passe dans cette forme à génératrices droites. Dans le mode de réalisation décrit, cela s'effectue avantageusement en condensant les données 3D de mesure sous forme de données 2D définies par spires et rapportées à un point central de chaque spire, puis en retriant ces données 2D en sous ensembles correspondant chacun à des quasi-diamètres sensiblement parallèles les uns aux autres. Ensuite, dans chaque sous-ensemble, on recherche deux droites qui affleurent intérieurement les extrémités des quasi-diamètres, de part et d'autre. Sur tous les sous- ensembles, cela fournit une forme à génératrices droites, à partir de laquelle on peut déterminer si le corps de calibrage passe, ne passe pas, ou bien est « limite ». Selon l'art antérieur, on travaille généralement sur un tube muni de ses connexions/filetages d'extrémité. Par contre, les modes de réalisation de l'invention décrits plus haut opèrent en principe sur un tube qui n'est pas encore muni de ses connexions/filetages d'extrémité. Toutefois, il serait envisageable de les utiliser sur un tube muni de ses connexions/filetages d'extrémité. Dans ce cas, on pourrait se contenter d'examiner des tronçons aux deux extrémités du tube.

Claims

Revendications
1. Procédé d'aide au contrôle de tubes en acier en production, comprenant les étapes suivantes :
a. acquérir des données de mesure, représentatives de mesures physiques faites de l'extérieur sur la géométrie d'un tube en acier,
b. à partir de ces données de mesure, générer des données de mesure converties, formant une représentation tridimensionnelle par pixels de la paroi interne dudit tube, sur une zone longitudinale du tube, ladite représentation tridimensionnelle étant rapportée à un système de coordonnées choisi, ayant un point origine et un axe repérés par rapport au tube,
c. préparer des données de gabarit, représentatives de la géométrie hors tout d'un corps de calibrage, ces données de gabarit étant applicables dans ledit système de coordonnées choisi,
d. considérer un premier tronçon du tube, pour lequel on dispose de données de mesure converties, et déterminer, à partir de ces données de mesure converties et des données de gabarit, une grandeur critique, représentative de la marge de passage du corps de calibrage à l'intérieur de ce tronçon du tube,
e. répéter sélectivement l'opération d/ pour d'autres tronçons de tube, décalés les uns par rapport aux autres avec recouvrement, et
f. établir un diagnostic de la traversabilité de ladite zone longitudinale du tube par le corps de calibrage, à partir des grandeurs critiques obtenues aux étapes d/ et e/, et des positions relatives des tronçons de tubes successifs.
2. Procédé selon la revendication 1. caractérisé en ce que les données de mesure comprennent des mesures relatives à la circonférence externe du tube et des mesures relatives à son épaisseur de paroi, faites sur un tube dont le mouvement comprend une translation longitudinale.
3. Procédé selon la revendication 2. caractérisé en ce que les mesures relatives à la circonférence externe du tube sont faites par capteurs laser, tandis que les mesures relatives à son épaisseur de paroi sont faites par capteurs à ultrasons, couplés au tube par un milieu de transmission liquide.
Procédé selon la revendication 3, dans lequel les capteurs à ultrasons sont montés flottants pour rester en coopération avec le tube, caractérisé en ce qu'il est prévu un système de mesure de la position relative des capteurs laser par rapport aux capteurs à ultrasons.
Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'à la fois les mesures relatives à la circonférence externe du tube et les mesures relatives à son épaisseur de paroi sont faites par capteurs à ultrasons coopérant avec une boîte à eau traversée par le tube.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que :
- à l'étape c/, les données de gabarit comprennent un diamètre extérieur hors tout du corps de calibrage,
l'étape d/ comprend les sous-étapes suivantes :
dl. déterminer un cylindre inscrit à l'intérieur du tronçon de tube, et
d2. déterminer l'écart entre le diamètre du cylindre inscrit et le diamètre hors tout du corps de calibrage, en tant que grandeur critique,
et
l'étape e/ comprend, pour chaque paire de tronçons de tubes adjacents, l'établissement de la possibilité du passage d'un tronçon au suivant à partir de ladite grandeur critique, de l'écart angulaire entre les axes des deux tronçons de tube, et d'au moins une dimension longitudinale du corps de calibrage.
7. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que :
l'étape d/ comprend la détermination d'une forme à génératrices droites qui s'inscrit à l'intérieur de la surface intérieure du tube, tronçon par tronçon, et l'étape e/ comprend le test de ce que le corps de calibrage passe dans la forme à génératrices droites de chaque tronçon considéré.
8. Dispositif d'aide au contrôle dimensionnel de tubes en acier en production, comprenant :
au moins une station de mesure agencée pour acquérir des données de mesure, représentatives de mesures physiques faites de l'extérieur sur la géométrie d'un tube en acier, et
un système informatique capable :
• de stocker des données de gabarit, représentatives de la géométrie hors tout d'un corps de calibrage, ces données de gabarit étant applicables dans ledit système de coordonnées choisi,
• à. partir des données de mesure, de générer des données de mesure converties, formant une représentation tridimensionnelle par pixels d'au moins deux tronçons de tube, décalés l'un par rapport à l'autre avec recouvrement, cette représentation tridimensionnelle étant rapportée à un système de coordonnées choisi, ayant un point origine et un axe repérés par rapport au tube,
• pour chaque tronçon du tube, de déterminer, à partir de ses données de mesure converties et des données de gabarit, une grandeur critique, représentative de la marge de passage du corps de calibrage à l'intérieur de ce tronçon du tube, et
• d'établir un diagnostic de la traversabilité des tronçons de tube par le corps de calibrage, à partir desdites grandeurs critiques, et des positions relatives des tronçons de tubes.
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que les données de mesure comprennent des mesures relatives à la circonférence externe du tube et des mesures relatives à son épaisseur de paroi, faites sur un tube dont le mouvement comprend une translation longitudinale.
10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comprend une station de mesure laser pour les mesures relatives à la circonférence externe du tube, et un poste de capteurs à ultrasons, couplés au tube par un milieu de transmission liquide, pour les mesures relatives à l'épaisseur de paroi du tube.
11. Dispositif selon la revendication 10, dans lequel les capteurs à ultrasons sont montés flottants pour rester en coopération avec le tube, caractérisé en ce qu'il est prévu en outre un système de mesure de la position relative des capteurs laser et des capteurs à ultrasons.
12. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'à la fois les mesures relatives à la circonférence externe du tube et les mesures relatives à son épaisseur de paroi sont faites par une station de mesure comprenant des capteurs à ultrasons coopérant avec une boîte à eau traversée par le tube.
13. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que :
- les données de gabarit comprennent un diamètre extérieur hors tout du corps de calibrage,
la détermination de la grandeur critique comprend la recherche d'un cylindre inscrit à l'intérieur du tronçon de tube, et la détermination de l'écart entre le diamètre du cylindre inscrit et le diamètre hors tout du corps de calibrage, en tant que grandeur critique,
et
- l'établissement du diagnostic comprend, pour une paire de tronçons de tubes adjacents, l'établissement de la possibilité du passage d'un tronçon au suivant à partir de ladite grandeur critique, de l'écart angulaire entre les axes des deux tronçons de tube, et d'au moins une dimension longitudinale du corps de calibrage.
14. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que le système informatique est agencé pour déterminer une forme à génératrices droites qui s'inscrit à l'intérieur de la surface intérieure du tube, tronçon par tronçon, et tester si le corps de calibrage passe dans la forme à génératrices droites de chaque tronçon considéré.
15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le système informatique est agencé pour condenser les données 3D de mesure sous forme de données 2D définies par spires et rapportées à un point central de chaque spire, puis pour retrier ces données 2D en sous ensembles correspondant chacun à des quasi-diamètres sensiblement parallèles les uns aux autres.
PCT/FR2011/000319 2010-06-03 2011-05-30 Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes WO2011151538A1 (fr)

Priority Applications (9)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP11728315.0A EP2577224B1 (fr) 2010-06-03 2011-05-30 Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes
BR112012030478-0A BR112012030478B1 (pt) 2010-06-03 2011-05-30 Processo auxiliar de controle de tubulações em aço em produção e dispositivo auxiliar ao controle dimensional de tubulações em aço em produção
KR1020137000040A KR101864247B1 (ko) 2010-06-03 2011-05-30 파이프의 통과성을 체크하는 장치 및 생산 관리 방법
CN201180027253.2A CN102971603B (zh) 2010-06-03 2011-05-30 有助于管子的可通过性的生产检验的方法和装置
JP2013512962A JP5913295B2 (ja) 2010-06-03 2011-05-30 鋼管の生産管理を補助する方法及び製造中の鋼管の寸法検査を補助する装置
RU2012151409/28A RU2552543C2 (ru) 2010-06-03 2011-05-30 Способ и вспомогательное устройство для производственного контроля проходимости труб
CA2800976A CA2800976C (fr) 2010-06-03 2011-05-30 Production control method and device for checking the traversability of pipes
US13/700,741 US9268884B2 (en) 2010-06-03 2011-05-30 Production control method and device for checking the traversability of pipes
ES11728315T ES2769358T3 (es) 2010-06-03 2011-05-30 Procedimiento y dispositivo de ayuda al control en producción de la capacidad de penetración de tubos

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1002351 2010-06-03
FR1002351A FR2960960B1 (fr) 2010-06-03 2010-06-03 Procede et dispositif d'aide au controle en production de la traversabilite de tubes

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2011151538A1 true WO2011151538A1 (fr) 2011-12-08

Family

ID=43129621

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2011/000319 WO2011151538A1 (fr) 2010-06-03 2011-05-30 Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes

Country Status (12)

Country Link
US (1) US9268884B2 (fr)
EP (1) EP2577224B1 (fr)
JP (1) JP5913295B2 (fr)
KR (1) KR101864247B1 (fr)
CN (1) CN102971603B (fr)
AR (1) AR081572A1 (fr)
BR (1) BR112012030478B1 (fr)
CA (1) CA2800976C (fr)
ES (1) ES2769358T3 (fr)
FR (1) FR2960960B1 (fr)
RU (1) RU2552543C2 (fr)
WO (1) WO2011151538A1 (fr)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9418431B2 (en) 2012-12-19 2016-08-16 Tenaris Connections Limited Straightness measurements of linear stock material
CN105891329A (zh) * 2014-12-24 2016-08-24 天津市卓阳无损检测有限公司 一种超声波扫描装置
US10386175B2 (en) 2012-05-18 2019-08-20 Acergy France SAS Pipe measurement

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10168149B2 (en) * 2014-09-24 2019-01-01 Noble Research Institute, Llc Forage biomass estimation devices, systems, and methods
JP5973532B2 (ja) * 2014-11-12 2016-08-23 中国電力株式会社 外径計測装置
JP2016114455A (ja) * 2014-12-15 2016-06-23 中国電力株式会社 測定装置
CN104596431A (zh) * 2015-01-26 2015-05-06 张家港兴业钢管有限公司 无缝钢管用内外径测量仪
JP6248979B2 (ja) * 2015-05-15 2017-12-20 Ｊｆｅスチール株式会社 鋼材の清浄度評価方法および清浄度評価装置
CN109341553B (zh) * 2018-12-07 2020-10-23 广东工业大学 一种管材管壁厚度测量装置及测量方法
CN109598637B (zh) * 2018-12-10 2020-09-11 江南造船(集团)有限责任公司 船舶管段校管方法、装置、***、存储介质及终端
CN110243942A (zh) * 2019-07-08 2019-09-17 嘉兴林升液压工具有限公司 一种切管管材无损检测装置
KR102076806B1 (ko) * 2019-10-24 2020-02-13 박영식 플라스틱 파이프 제조 장치
CN111101931B (zh) * 2019-12-17 2023-04-25 中国石油天然气集团有限公司 一种筒状井眼轨迹模型的分簇射孔管串通过能力计算方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0444800A2 (fr) * 1990-02-27 1991-09-04 Nkk Corporation Procédé de traitement des signaux pour un dispositif de mesure de l'épaisseur de paroi à ultrasons au moyen magnétique
EP0716301A1 (fr) * 1994-12-07 1996-06-12 Krautkramer Branson Incorporated Mesure à haute résolution de l'épaisseur par ultrasons
US6091500A (en) * 1998-12-16 2000-07-18 Lucent Technologies Inc. Method and apparatus for measuring overclad tubes

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5587534A (en) * 1994-10-28 1996-12-24 The United States Of America As Represented By The Secretary Of Commerce Wall thickness and flow detection apparatus and method for gas pipelines
JPH1062106A (ja) * 1996-08-23 1998-03-06 Sumitomo Metal Ind Ltd ドリフトゲージ
JP2002502315A (ja) * 1997-06-05 2002-01-22 マンネスマン・アクチエンゲゼルシャフト 加熱管の現状を検出する方法と装置
JP3789047B2 (ja) * 1999-02-03 2006-06-21 株式会社日立製作所 矯正装置，測定装置及び測定方法
RU2200301C1 (ru) * 2001-09-06 2003-03-10 ЗАО "Нефтегазкомплектсервис" Способ обследования профиля трубопроводов (варианты)
RU2188413C1 (ru) * 2001-10-25 2002-08-27 ЗАО "Нефтегазкомплектсервис" Устройство для внутритрубной ультразвуковой толщинометрии
RU2204113C1 (ru) * 2002-03-28 2003-05-10 ЗАО "Нефтегазкомплектсервис" Носитель датчиков для внутритрубного инспекционного снаряда (варианты)
DE102005043912B4 (de) * 2005-05-18 2011-08-18 Steinbichler Optotechnik GmbH, 83115 Verfahren zum Bestimmen der 3D-Koordinaten der Oberfläche eines Objekts
CN201075001Y (zh) * 2007-05-23 2008-06-18 河北工业大学 一种管道壁厚的检测装置
FR2925690B1 (fr) * 2007-12-21 2010-01-01 V & M France Controle non destructif,en particulier pour des tubes en cours de fabrication ou a l'etat fini.
DE102008060391B3 (de) * 2008-12-03 2010-04-15 V&M Deutschland Gmbh Verfahren zur Überprüfung der Driftbarkeit von metallischen Rohren
JP6162024B2 (ja) * 2013-10-31 2017-07-12 三菱日立パワーシステムズ株式会社 配管形状測定装置および配管形状測定方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0444800A2 (fr) * 1990-02-27 1991-09-04 Nkk Corporation Procédé de traitement des signaux pour un dispositif de mesure de l'épaisseur de paroi à ultrasons au moyen magnétique
EP0716301A1 (fr) * 1994-12-07 1996-06-12 Krautkramer Branson Incorporated Mesure à haute résolution de l'épaisseur par ultrasons
US6091500A (en) * 1998-12-16 2000-07-18 Lucent Technologies Inc. Method and apparatus for measuring overclad tubes

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10386175B2 (en) 2012-05-18 2019-08-20 Acergy France SAS Pipe measurement
US9418431B2 (en) 2012-12-19 2016-08-16 Tenaris Connections Limited Straightness measurements of linear stock material
CN105891329A (zh) * 2014-12-24 2016-08-24 天津市卓阳无损检测有限公司 一种超声波扫描装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN102971603B (zh) 2016-02-24
CA2800976C (fr) 2017-09-26
RU2552543C2 (ru) 2015-06-10
ES2769358T3 (es) 2020-06-25
CN102971603A (zh) 2013-03-13
BR112012030478A2 (pt) 2016-08-09
RU2012151409A (ru) 2014-06-10
EP2577224B1 (fr) 2019-11-06
JP5913295B2 (ja) 2016-04-27
US9268884B2 (en) 2016-02-23
KR101864247B1 (ko) 2018-06-04
JP2013536079A (ja) 2013-09-19
CA2800976A1 (fr) 2011-12-08
KR20130086033A (ko) 2013-07-30
BR112012030478B1 (pt) 2020-05-26
US20130131856A1 (en) 2013-05-23
FR2960960B1 (fr) 2012-07-20
AR081572A1 (es) 2012-10-03
EP2577224A1 (fr) 2013-04-10
FR2960960A1 (fr) 2011-12-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2577224B1 (fr) Procédé et dispositif d'aide au contrôle en production de la traversabilité de tubes
EP0176408B1 (fr) Procédé et dispositif de diagraphie pour l'inspection acoustique d'un sondage muni d'un tubage
CA2856208C (fr) Dispositif de mesure d'un profil interne ou externe d'un composant tubulaire.
EP1516178B1 (fr) Procédé de contrôle par ultrasons de joints soudés
WO2014147344A1 (fr) Dispositif et procédé de contrôle non destructif de produits tubulaires avec des réseaux en phase électroacoustiques, notamment sur site
EP1787085B1 (fr) Procede de mesure d'objets tridimensionnels par ombroscopie optique a une seule vue, utilisant les lois optiques de la propagation de la lumiere
FR2886732A1 (fr) Procede de controle de l'etat d'un arbre d'entrainement de machine tournante
FR2917832A1 (fr) Procede et appareil de controle non destructif automatique d'axes d'essieu tubulaires a profils de rayons interne et externe variables
EP0335808A1 (fr) Procédé de contrôle ultrasonore de l'épaisseur de placage d'un tube métallique, dispositif correspondant et application à des tubes en alliage de Zr plaqué
FR2833706A1 (fr) Controle non destructif a capteurs ultrasonores, de produits de metallurgie
FR2530342A1 (fr) Procede et dispositif d'echographie ultrasonore
EP1290435B1 (fr) Detection de defauts couches sur produits metalliques en controle non destructif par ultrasons
FR2716714A1 (fr) Procédé et dispositif de contrôle par ultrasons de facettes sur la surface intérieure de la paroi d'une gaine.
EP3642609A1 (fr) Contrôle non destructif pour produit tubulaire à forme complexe
EP0459920B1 (fr) Procédé de détection de défauts sur des tubes métalliques à nervures hélicoidales internes
FR3126156A1 (fr) Procédé de reconstruction d’un profil d’épaisseur de pièce à contrôler
FR2791137A1 (fr) Procede et dispositif de controle ultrasonore d'un element de forme allongee et utilisation
FR2936308A1 (fr) Dispositif et procede de controle de dimensions d'une gaine d'un crayon d'une grappe de commande pour un coeur de reacteur nucleaire.
OA16943A (fr) Dispositif de mesure d'un profil interne ou externe d'un composant tubulaire.

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201180027253.2

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11728315

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2800976

Country of ref document: CA

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2012151409

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

Ref document number: 2013512962

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: A201213731

Country of ref document: UA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011728315

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11208/DELNP/2012

Country of ref document: IN

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20137000040

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13700741

Country of ref document: US

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112012030478

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112012030478

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20121129