WO2011105243A1 - マゼンタトナー - Google Patents

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WO2011105243A1
WO2011105243A1 PCT/JP2011/053029 JP2011053029W WO2011105243A1 WO 2011105243 A1 WO2011105243 A1 WO 2011105243A1 JP 2011053029 W JP2011053029 W JP 2011053029W WO 2011105243 A1 WO2011105243 A1 WO 2011105243A1
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magenta
mass
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pigment
toner
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PCT/JP2011/053029
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Inventor
龍史 太田
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日本ゼオン株式会社
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    • G03G9/00—Developers
    • G03G9/08—Developers with toner particles
    • G03G9/09—Colouring agents for toner particles
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    • G03G9/0935—Encapsulated toner particles specified by the core material
    • G03G9/09378—Non-macromolecular organic compounds

Definitions

  • the present invention relates to a magenta toner having both high light resistance and high image density.
  • an electrostatic latent image formed on a photoreceptor is first developed with toner.
  • the formed toner image is transferred onto a transfer material such as paper as necessary, and then fixed by various methods such as heating, pressurization, or solvent vapor.
  • image forming apparatuses digital full-color copiers and digital full-color printers have been put into practical use.
  • a digital full-color copying machine separates a color image original with blue, green, and red filters, and then converts an electrostatic latent image having a dot diameter of 20 to 70 ⁇ m corresponding to the original color original into yellow, magenta, Development is performed using cyan and black toners, and a full-color image is formed using a subtractive color mixing effect.
  • Patent Document 1 proposes a magenta toner in which a quinacridone colorant and a monoazo colorant are used in combination.
  • a magenta toner containing CI Pigment Red 150 is disclosed.
  • the magenta toner disclosed in Patent Document 1 has improved light resistance as compared with other pigments, but tends to decrease the image density. Therefore, it is necessary to use a large amount of the pigment, and therefore the cost is high.
  • the magenta toner disclosed in Patent Document 2 tends to decrease the light resistance although the image density is improved.
  • the magenta toner disclosed in the above-mentioned Patent Document 1 or Patent Document 2 is such that the toner is ejected from the toner cartridge after being left at a high temperature, or the durability under a high-temperature and high-humidity environment is poor. There was also a problem with print quality.
  • the present invention has been accomplished in view of the above circumstances, and an object thereof is to provide a magenta toner having both high light resistance and high image density.
  • the magenta toner of the present invention is a magenta toner containing magenta colored resin particles containing a binder resin and a magenta pigment.
  • I. Pigment red 31 and C.I. I. Pigment Red 269 is contained.
  • the magenta toner having such a configuration is C.I. I. Pigment red 31 and C.I. I. Since both pigment red 269 is contained, both high light resistance and high image density can be achieved.
  • the C.I. I. Pigment Red 31 is contained in an amount of 5 to 40% by mass, and C.I. I.
  • the content ratio of Pigment Red 269 is preferably 60 to 95% by mass.
  • the magenta toner having such a configuration is C.I. I. Pigment red 31 and C.I. I. Since each pigment red 269 is contained in an appropriate ratio, both high light resistance and high image density can be achieved.
  • magenta pigment C.I. I. Pigment Red 150 and C.I. when the total content of the magenta pigment is 100% by mass. I. It is preferable that the content rate of the pigment red 150 is 35 mass% or less.
  • Magenta toner having such a configuration is further described in C.I. I. Since the pigment red 150 is contained at an appropriate ratio, the image density can be further increased.
  • the magenta pigment is preferably a solid solution pigment.
  • the binder resin it is preferable to contain 100 parts by mass of the binder resin and 1 to 10 parts by mass of the magenta pigment.
  • magenta colored resin particles may further contain a charge control resin.
  • magenta colored resin particles preferably have a core-shell structure.
  • the magenta toner of the present invention is C.I. I. Pigment red 31 and C.I. I. Since both pigment red 269 is contained, both high light resistance and high image density can be achieved.
  • the magenta toner of the present invention is a magenta toner containing magenta colored resin particles containing a binder resin and a magenta pigment.
  • I. Pigment red 31 and C.I. I. Pigment Red 269 is contained.
  • magenta colored resin particles and the magenta colored resin particles obtained by the production method will be described in order.
  • the production method of colored resin particles is largely divided into dry methods such as a pulverization method and wet methods such as an emulsion polymerization aggregation method, a dispersion polymerization method, a suspension polymerization method, and a dissolution suspension method.
  • a wet method is preferable because a toner excellent in printing characteristics such as fine line reproducibility is easily obtained.
  • a polymerization method such as an emulsion polymerization aggregation method, a dispersion polymerization method, and a suspension polymerization method is preferable because a toner having a relatively small particle size distribution on the order of microns can be easily obtained.
  • the turbid polymerization method is more preferable.
  • the emulsion polymerization aggregation method is a method for producing colored resin particles by polymerizing emulsified polymerizable monomers to obtain a resin fine particle emulsion and aggregating it with a colorant dispersion or the like.
  • the dissolution suspension method produces droplets of a solution in which toner components such as a binder resin and a colorant are dissolved or dispersed in an organic solvent in an aqueous medium, and the organic solvent is removed to produce colored resin particles. It is a method to do.
  • the above-mentioned known methods can be used.
  • the magenta colored resin particles of the present invention can be produced by employing a wet method or a dry method.
  • the colored resin particles are produced by employing the (A) suspension polymerization method which is preferable among the wet methods or the typical (B) pulverization method among the dry methods, the following process is performed.
  • A) Suspension polymerization method (A-1) Preparation step of polymerizable monomer composition First, polymerizable monomers, magenta pigments, charge control agents, and other release agents if necessary The polymerizable monomer composition is prepared by mixing and dissolving the additive. The mixing at the time of preparing the polymerizable monomer composition is performed using, for example, a media type dispersing machine.
  • the polymerizable monomer means a monomer having a polymerizable functional group, and the polymerizable monomer is polymerized to become a binder resin.
  • a monovinyl monomer is preferably used as the main component of the polymerizable monomer.
  • the monovinyl monomer examples include styrene; styrene derivatives such as vinyl toluene and ⁇ -methylstyrene; acrylic acid and methacrylic acid; methyl acrylate, ethyl acrylate, propyl acrylate, butyl acrylate, acrylic acid 2
  • Acrylic esters such as ethylhexyl and dimethylaminoethyl acrylate
  • methacrylic esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, propyl methacrylate, butyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate and dimethylaminoethyl methacrylate
  • acrylamide And amide compounds such as methacrylamide
  • olefins such as ethylene, propylene, and butylene; and the like.
  • These monovinyl monomers can be used alone or in combination of two or more.
  • styrene
  • a crosslinkable polymerizable monomer refers to a monomer having two or more polymerizable functional groups.
  • crosslinkable polymerizable monomer examples include aromatic divinyl compounds such as divinylbenzene, divinylnaphthalene, and derivatives thereof; ethylenically unsaturated carboxylic acid esters such as ethylene glycol dimethacrylate and diethylene glycol dimethacrylate; N , N-divinylaniline, and divinyl compounds such as divinyl ether; compounds having three or more vinyl groups such as trimethylolpropane trimethacrylate and dimethylolpropane tetraacrylate; These crosslinkable polymerizable monomers may be used alone or in combination of two or more. In the present invention, it is desirable to use the crosslinkable polymerizable monomer in a proportion of usually 0.1 to 5 parts by mass, preferably 0.3 to 2 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer. .
  • the macromonomer means a reactive oligomer or polymer having a polymerizable carbon-carbon unsaturated bond at the end of the molecular chain and having a number average molecular weight (Mn) of usually 1,000 to 30,000.
  • Mn number average molecular weight
  • As the macromonomer it is preferable to use an oligomer or polymer having a Tg higher than the glass transition temperature (Tg) of a polymer (binder resin) obtained by polymerizing a polymerizable monomer.
  • the proportion of the macromonomer is usually 0.01 to 10 parts by weight, preferably 0.03 to 5 parts by weight, and more preferably 0.1 to 2 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the monovinyl monomer. It is desirable to use in.
  • C.I. is a kind of monoazo pigment.
  • I. Pigment red 31 and C.I. I. Pigment Red 269 is used.
  • the monoazo pigment has a molecular skeleton as shown in the following general formula (1).
  • R 1 to R 3 each represents a substituent selected from the group consisting of a hydrogen atom, an alkyl group, an alkoxy group, a halogen atom, a nitro group, an anilide, and a sulfamoyl group.
  • R 4 Represents a substituent selected from the group consisting of a hydroxyl group, an amino group, and the substituents shown below, wherein R 5 to R 8 in the substituents shown below are a hydrogen atom, a halogen atom, and an alkyl group, respectively.
  • the magenta toner of the present invention is P.I. R-31 and P.I. Since R-269 is contained together, both high light resistance and high image density can be achieved. P.P. R-31 and P.I. By using R-269 together, ejection after being left at high temperature is suppressed, and the durability performance in a high temperature and high humidity (H / H) environment is improved.
  • the content of R-31 is 5 to 40% by mass;
  • the content of R-269 is preferably 60 to 95% by mass. P.
  • the content ratio of R-31 is less than 5% by mass, it is difficult to keep the image density high. P.
  • the content ratio of R-269 is less than 60% by mass, high light resistance may not be maintained.
  • the content of R-31 is 5 to 35% by mass;
  • the content of R-269 is particularly preferably 65 to 95% by mass.
  • the content of R-31 is 10 to 35% by mass; More preferably, the content of R-269 is 65 to 90% by mass.
  • CI Pigment Red 150 As a magenta pigment, C.I. I. It is preferable to use CI Pigment Red 150.
  • C. I. The chemical structure of Pigment Red 150 (hereinafter sometimes referred to as PR-150) is represented by the following formula (4).
  • a magenta pigment P.I.
  • R-150 By using R-150, a higher image density can be realized.
  • the content of R-150 is preferably 35% by mass or less. P. Assuming that the content of R-150 exceeds 35% by mass, P.I. Since the content ratio of R-150 is too high, P.I. The content of R-269 may be kept low, and as a result, high light resistance may not be maintained.
  • the content ratios of R-150 are more preferably 5 to 35% by mass, 60 to 90% by mass and 5 to 30% by mass, respectively, and 10 to 30% by mass, 60 to 80% by mass and 10 to 30% by mass, respectively. % Is more preferable.
  • the magenta pigment is preferably a solid solution pigment.
  • a solid solution refers to a solid in which another substance enters a substance irregularly in units of atoms and molecules. Since two or more types of monoazo magenta pigments are solid solutions in the magenta pigment toner, different monoazo magenta pigments can be mixed from a molecular unit to a microcrystalline unit. Therefore, the coexistence effect based on the interaction between different monoazo magenta pigments gives a color developability that is higher than the original color developability of the individual monoazo magenta pigments, or different monoazo magenta pigments mutually produce pigment crystals. By suppressing the growth of the toner particles, it can be presumed that desirable color developability is imparted to the toner particles, for example, because the pigment particles have a shape suitable for use as a toner.
  • the magenta pigment is preferably contained in an amount of 1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the binder resin. If this amount is small, the image density may be low, and conversely if it is large, the fixability may be lowered. Therefore, in the present invention, the magenta pigment is preferably used in a ratio of preferably 1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer.
  • a release agent is preferably used in order to improve the releasability of the toner from the fixing roll.
  • the release agent is not particularly limited as long as it is generally used as a release agent for toner.
  • polyolefin waxes such as low molecular weight polyethylene, low molecular weight polypropylene, and low molecular weight polybutylene
  • candelilla carnauba Natural waxes such as wax, rice, wax and jojoba
  • petroleum waxes such as paraffin, microcrystalline and petrolatum
  • mineral waxes such as montan, ceresin and ozokerite
  • synthetic waxes such as Fischer-Tropsch wax
  • pentaerythritol tetramyristate Pentaerythritol esters such as pentaerythritol tetrapalmitate, pentaerythritol tetrastearate, and pentaerythritol tetralaurate, and dip
  • release agents may be used alone or in combination of two or more.
  • a positively or negatively chargeable charge control agent can be used to improve the chargeability of the toner.
  • the charge control agent is not particularly limited as long as it is generally used as a charge control agent for toner, but among charge control agents, the compatibility with the polymerizable monomer is high, and stable chargeability. (Charge stability) can be imparted to the toner particles, and therefore a positively or negatively chargeable charge control resin is preferable. Further, from the viewpoint of obtaining a positively chargeable toner, a positively chargeable charge control resin is preferable. More preferably used.
  • Examples of positively chargeable charge control agents include nigrosine dyes, quaternary ammonium salts, triaminotriphenylmethane compounds and imidazole compounds, polyamine resins as charge control resins that are preferably used, and quaternary ammonium group-containing copolymers. Examples thereof include a polymer and a quaternary ammonium base-containing copolymer.
  • Examples of negatively chargeable charge control agents include azo dyes containing metals such as Cr, Co, Al, and Fe, salicylic acid metal compounds and alkylsalicylic acid metal compounds, and sulfonic acids as charge control resins that are preferably used.
  • Examples thereof include a group-containing copolymer, a sulfonate group-containing copolymer, a carboxylic acid group-containing copolymer, and a carboxylate group-containing copolymer.
  • the charge control agent in a proportion of usually 0.01 to 10 parts by mass, preferably 0.03 to 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer. If the addition amount of the charge control agent is less than 0.01 parts by mass, fog may occur. On the other hand, when the addition amount of the charge control agent exceeds 10 parts by mass, printing stains may occur.
  • the molecular weight regulator is not particularly limited as long as it is generally used as a molecular weight regulator for toners.
  • t-dodecyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, n-octyl mercaptan, and 2,2, Mercaptans such as 4,6,6-pentamethylheptane-4-thiol; tetramethylthiuram disulfide, tetraethylthiuram disulfide, tetrabutylthiuram disulfide, N, N′-dimethyl-N, N′-diphenylthiuram disulfide, N, And thiuram disulfides such as N′-dioctadecyl-N, N′-diisopropylthiuram disulfide; These molecular weight modifiers may be used alone or in combination of two or
  • (A-2) Suspension step for obtaining a suspension (droplet formation step)
  • the polymerizable monomer composition obtained through the above-described (A-1) polymerizable monomer composition preparation step is suspended in an aqueous dispersion medium and suspended (polymerizable monomer composition dispersion). Liquid).
  • the suspension means that droplets of the polymerizable monomer composition are formed in an aqueous dispersion medium.
  • Dispersion treatment for forming droplets is, for example, an in-line type emulsifying disperser (manufactured by Ebara Manufacturing Co., Ltd., trade name: Ebara Milder), a high-speed emulsifying / dispersing machine (manufactured by Special Machine Industries Co., Ltd., trade name: TK , Homomixer MARK II type) and the like, which can be vigorously stirred.
  • Ebara Manufacturing Co., Ltd., trade name: Ebara Milder a high-speed emulsifying / dispersing machine
  • TK Homomixer MARK II type
  • a dispersion stabilizer in the aqueous dispersion medium in order to improve the particle diameter control and the circularity of the colored resin particles in the formation of droplets.
  • the aqueous dispersion medium may be water alone, but can also be used in combination with a solvent that is soluble in water, such as lower alcohol and lower ketone.
  • dispersion stabilizer examples include sulfates such as barium sulfate and calcium sulfate; carbonates such as barium carbonate, calcium carbonate and magnesium carbonate; phosphates such as calcium phosphate; metals such as aluminum oxide and titanium oxide. Oxides and metal compounds such as metal hydroxides such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, and ferric hydroxide; water-soluble polymer compounds such as polyvinyl alcohol, methyl cellulose, and gelatin; anionic surfactants , Organic polymer compounds such as nonionic surfactants and amphoteric surfactants;
  • a dispersion stabilizer containing a colloid of a hardly water-soluble metal hydroxide (a hardly water-soluble inorganic compound) that is soluble in an acid solution is preferably used.
  • the dispersion stabilizers can be used alone or in combination of two or more.
  • the addition amount of the dispersion stabilizer is preferably 0.1 to 20 parts by mass, more preferably 0.2 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer.
  • Examples of the polymerization initiator used for the polymerization of the polymerizable monomer composition include inorganic persulfates such as potassium persulfate and ammonium persulfate; 4,4′-azobis (4-cyanovaleric acid), 2 2,2′-azobis (2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide), 2,2′-azobis (2-amidinopropane) dihydrochloride, 2,2′-azobis (2,4-dimethylvalero) Nitrile), and azo compounds such as 2,2′-azobisisobutyronitrile; di-t-butyl peroxide, benzoyl peroxide, t-butyl peroxy-2-ethylhexanoate, t-hexyl peroxy -2-Ethylhexanoate, t-butyl peroxypivalate, diisopropyl peroxydicarbonate, di-t-butyl peroxy Sofutareto, and
  • the polymerization initiator may be added directly to the polymerizable monomer composition, and after the polymerizable monomer composition is dispersed in an aqueous dispersion medium containing a dispersion stabilizer, before droplet formation. It may be added at this stage.
  • the addition amount of the polymerization initiator is preferably 0.1 to 20 parts by mass, more preferably 0.3 to 15 parts by mass, and more preferably 1.0 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the monovinyl monomer. More preferably, it is part by mass. If this amount is small, the fixability may be reduced, and conversely if it is large, the preservability may be reduced.
  • a desired suspension (water system containing droplets of a polymerizable monomer composition) obtained by the step (A-2) of obtaining a suspension (droplet formation step).
  • the dispersion medium is heated to initiate polymerization, and an aqueous dispersion of colored resin particles is obtained.
  • the polymerization temperature in the present invention is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 60 to 98 ° C.
  • the polymerization time in the present invention is preferably 1 to 20 hours, more preferably 2 to 15 hours.
  • the step (A-2) for obtaining the suspension (droplet formation step) also in this polymerization step.
  • the polymerization reaction may be allowed to proceed while performing a dispersion treatment by stirring.
  • a colored resin particle obtained by the polymerization step is used as a core layer, and a so-called core-shell type (or “capsule type”) colored resin obtained by forming a shell layer different from the core layer on the outer side thereof. It is preferable to use particles.
  • the core-shell type colored resin particles provide a balance between lowering the fixing temperature of toner and preventing aggregation during storage by coating a core layer made of a material having a low softening point with a material having a higher softening point. Can be taken.
  • the method for producing the core-shell type colored resin particles is not particularly limited and can be produced by a conventionally known method.
  • An in situ polymerization method and a phase separation method are preferable from the viewpoint of production efficiency.
  • a method for producing core-shell type colored resin particles by in situ polymerization will be described below.
  • a polymerizable monomer shell polymerizable monomer
  • a shell polymerization initiator for forming a shell layer and a shell polymerization initiator
  • Core-shell type colored resin particles can be obtained.
  • the same polymerizable monomers as those described above can be used.
  • monomers such as styrene and methyl methacrylate, which can produce a polymer having a Tg exceeding 80 ° C., alone or in combination of two or more.
  • Examples of the polymerization initiator for shell used for the polymerization of the polymerizable monomer for shell include potassium persulfate and persulfates such as ammonium persulfate; 2,2′-azobis (2-methyl-N- (2-hydroxyethyl) And water-soluble azo compounds such as 2,2′-azobis- (2-methyl-N- (1,1-bis (hydroxymethyl) 2-hydroxyethyl) propionamide)); An agent can be mentioned.
  • the addition amount of the polymerization initiator for shell used in the present invention is preferably 0.1 to 30 parts by mass, more preferably 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the polymerizable monomer for shell. preferable.
  • the polymerization temperature of the shell layer is preferably 50 ° C. or higher, more preferably 60 to 95 ° C.
  • the polymerization time of the shell layer is preferably 1 to 20 hours, more preferably 2 to 15 hours.
  • the aqueous dispersion of colored resin particles obtained after the above (A-3) polymerization step is a series of operations of washing, filtration, dehydration, and drying in accordance with conventional methods. Is preferably repeated several times as necessary.
  • an acid or an alkali is added to the aqueous dispersion of colored resin particles and washed.
  • the dispersion stabilizer used is an acid-soluble inorganic compound
  • an acid is added to the colored resin particle aqueous dispersion
  • the dispersion stabilizer used is an alkali-soluble inorganic compound.
  • an alkali is added to the colored resin particle aqueous dispersion.
  • an acid-soluble inorganic compound When an acid-soluble inorganic compound is used as the dispersion stabilizer, it is preferable to adjust the pH to 6.5 or less by adding acid to the colored resin particle aqueous dispersion. More preferably, the pH is preferably adjusted to 6 or less.
  • the acid to be added inorganic acids such as sulfuric acid, hydrochloric acid and nitric acid, and organic acids such as formic acid and acetic acid can be used, but the removal efficiency of the dispersion stabilizer is large and the burden on the production equipment is small. Therefore, sulfuric acid is particularly preferable.
  • (B) Grinding method When the magenta colored resin particles are produced by employing the grinding method, the following process is performed. First, a binder resin, a magenta pigment, a charge control agent, and other additives such as a release agent added as necessary are mixed in a mixer such as a ball mill, a V-type mixer, a Henschel mixer (trade name). ), Mix using a high-speed dissolver, internal mixer, Fallberg, etc. Next, the mixture obtained as described above is kneaded while being heated using a pressure kneader, a twin-screw extrusion kneader, a roller or the like.
  • a mixer such as a ball mill, a V-type mixer, a Henschel mixer (trade name). )
  • Mix using a high-speed dissolver internal mixer, Fallberg, etc.
  • the mixture obtained as described above is kneaded while being heated using a pressure kneader, a twin-screw extrusion
  • the obtained kneaded material is coarsely pulverized using a pulverizer such as a hammer mill, a cutter mill, or a roller mill. Furthermore, after finely pulverizing using a pulverizer such as a jet mill or a high-speed rotary pulverizer, it is classified into a desired particle size by a classifier such as an air classifier or an airflow classifier, and colored resin particles obtained by a pulverization method. Get.
  • magenta colored resin particles obtained by the pulverization method may be made into core-shell type colored resin particles by a method such as in situ polymerization method, similar to the magenta colored resin particles obtained by the suspension polymerization method (A) described above. it can.
  • binder resin other resins that have been widely used for toners can be used.
  • specific examples of the binder resin used in the pulverization method include polystyrene, styrene-butyl acrylate copolymer, polyester resin, and epoxy resin.
  • Magenta colored resin particles can be obtained by the production method such as the above-described (A) suspension polymerization method or (B) pulverization method.
  • A suspension polymerization method
  • B pulverization method.
  • magenta colored resin particles constituting the toner hereinafter sometimes simply referred to as colored resin particles
  • the magenta colored resin particles described below include both core-shell type and non-core type.
  • the volume average particle diameter Dv of the colored resin particles constituting the toner is preferably 4 to 12 ⁇ m, more preferably 5 to 11 ⁇ m, and even more preferably 6 to 10 ⁇ m from the viewpoint of image reproducibility. .
  • the volume average particle diameter Dv of the colored resin particles is less than the above range, the fluidity of the toner is lowered, the image quality is liable to be deteriorated due to fogging, and the printing performance may be adversely affected.
  • the volume average particle diameter Dv of the colored resin particles exceeds the above range, the resolution of the obtained image tends to be lowered, and the printing performance may be adversely affected.
  • the particle size distribution Dv / Dn which is the ratio of the volume average particle size Dv to the number average particle size Dn of the colored resin particles, is preferably 1.0 to 1.3 from the viewpoint of image reproducibility. 1.0 to 1.25 is more preferable, and 1.0 to 1.2 is more preferable.
  • the volume average particle diameter Dv and the number average particle diameter Dn of the colored resin particles are values measured using a particle size measuring machine.
  • Examples of the method for measuring the volume average particle diameter Dv and the method for calculating the particle diameter distribution Dv / Dn include the following methods. Note that the Dv measurement method and the Dv / Dn calculation method are not necessarily limited to the following methods. First, about 0.1 g of colored resin particles are weighed, taken into a beaker, and 0.1 mL of an alkylbenzene sulfonic acid aqueous solution (manufactured by Fuji Film, trade name: Drywell) is added as a dispersant. Add 10-30 mL of Isoton II to the beaker and disperse with a 20 W (Watt) ultrasonic disperser for 3 minutes.
  • an alkylbenzene sulfonic acid aqueous solution manufactured by Fuji Film, trade name: Drywell
  • Aperture diameter 100 ⁇ m
  • medium Isoton II
  • number of measured particles volume average particle diameter Dv and number average particle diameter Dn of the colored resin particles were measured under the conditions of 100,000 particles, and particle size distribution Dv / Dn Is calculated.
  • the magenta colored resin particles can be used as the magenta toner as it is.
  • the magenta colored resin particles are used.
  • the external additive may be mixed and stirred together with the external additive to perform the external addition process, thereby attaching the external additive to the surface of the magenta colored resin particles to form a one-component toner.
  • the one-component toner may be further mixed and stirred together with carrier particles to form a two-component developer.
  • the stirrer for performing the external addition treatment is not particularly limited as long as the stirrer can attach the external additive to the surface of the magenta colored resin particles.
  • an FM mixer (trade name, manufactured by Nippon Coke Kogyo Co., Ltd.), Super mixer (: trade name, manufactured by Kawada Seisakusho), Q mixer (: trade name, manufactured by Nihon Coke Kogyo Co., Ltd.), mechano-fusion system (: trade name, manufactured by Hosokawa Micron), and mechano mill (: trade name, Okada Seiko Co., Ltd.)
  • the external addition treatment can be performed using a stirrer capable of mixing and stirring such as (made).
  • the external additive examples include inorganic fine particles composed of silica, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, tin oxide, calcium carbonate, calcium phosphate, and / or cerium oxide; polymethyl methacrylate resin, silicone resin, and / or melamine Organic fine particles made of a resin or the like; Among these, inorganic fine particles are preferable, and among inorganic fine particles, silica and / or titanium oxide are preferable, and fine particles made of silica are particularly preferable. In addition, although these external additives can also be used individually, respectively, it is preferable to use 2 or more types together.
  • the external additive at a ratio of usually 0.05 to 6 parts by mass, preferably 0.2 to 5 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the magenta colored resin particles. If this amount is small, a transfer residue may occur, and if it is large, fogging may occur.
  • magenta pigment composition (1) 46 parts by mass of 3-amino-4-methoxybenzanilide was dispersed in 1000 parts by mass of water, and 35% -diluted hydrochloric acid (60 parts by mass) was added under a temperature condition of 5 ° C. or less, followed by stirring for 20 minutes. Thereafter, 50 parts by mass of a 30% -sodium nitrite aqueous solution was added and stirred for 60 minutes, and then 2 parts by mass of sulfamic acid was added to eliminate and decompose excess nitrous acid. Further, 50 parts by mass of sodium acetate and 75 parts by mass of 90% -acetic acid were added to prepare a diazonium salt aqueous solution.
  • the diazonium salt aqueous solution is added to the coupler aqueous solution while stirring, and a coupling reaction is performed under the condition of pH 5.5 while maintaining a temperature of 20 ° C. or lower. Further, under a temperature condition of 90 ° C. or higher. A heat maturation treatment was performed to obtain a magenta crude pigment composition (1).
  • magenta crude pigment composition (1) was separated by filtration, the resulting pigment composition cake was redispersed in an aqueous sodium hydroxide solution and washed with alkali. After washing with alkali, the crude pigment composition (1) was again collected by filtration and thoroughly washed with water. After repeating this operation several times, it is dried at high temperature and pulverized.
  • Pigment Red 31 hereinafter sometimes referred to as P.R-31
  • Magneticenta pigment composition (2) The addition amount of 3-amino-4-methoxybenzanilide was changed to 47 parts by mass to prepare a diazonium salt aqueous solution, and the addition amount of N- (3-nitrophenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide was changed to 17 Except that the aqueous coupler solution was prepared by changing the addition amount of N- (5-chloro-2-methoxyphenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide to 40 parts by mass, the magenta pigment composition ( Prepared in the same manner as in 1). R-31 and P.I. A magenta pigment composition (2) which is a solid solution containing R-269 at a mass ratio of 30:70 was obtained.
  • Magneticenta pigment composition (3) A diazonium salt aqueous solution was prepared by changing the addition amount of 3-amino-4-methoxybenzanilide to 51 parts by mass, and the addition amount of N- (3-nitrophenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide was changed to 12 parts. Part by mass, the addition amount of N- (5-chloro-2-methoxyphenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide was changed to 37 parts by mass, and further 12 parts by mass of 3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide In addition, except that a coupler aqueous solution was prepared, it was prepared in the same manner as the magenta pigment composition (1). R-31, P.I. R-269 and C.I. I. A magenta pigment composition (3), which is a solid solution containing CI Pigment Red 150 (hereinafter sometimes referred to as PR-150) at a mass ratio of 20:65:15, was obtained.
  • PR-150 CI Pigment Red
  • Magneticenta pigment composition (4) A diazonium salt aqueous solution was prepared by changing the addition amount of 3-amino-4-methoxybenzanilide to 55 parts by mass, and N- (5-chloro-2-methoxyphenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide The addition amount was changed to 23 parts by mass, and 26 parts by mass of 3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide was added instead of N- (3-nitrophenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide to obtain an aqueous coupler solution. Except having been prepared, it was prepared in the same manner as the magenta pigment composition (1), and P.I. R-269 and P.I. A magenta pigment composition (4) which is a solid solution containing R-150 at a mass ratio of 40:60 was obtained.
  • Magneticenta pigment composition (5) A diazonium salt aqueous solution was prepared by changing the addition amount of 3-amino-4-methoxybenzanilide to 55 parts by mass, and the addition amount of N- (3-nitrophenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide was 25. In addition to 24 parts by mass of 3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide instead of N- (5-chloro-2-methoxyphenyl) -3-hydroxy-2-naphthalenecarboxamide, Except having been prepared, it was prepared in the same manner as the magenta pigment composition (1), and P.I. R-31 and P.I. A magenta pigment composition (5) which is a solid solution containing R-150 at a mass ratio of 45:55 was obtained.
  • magenta toner ⁇ Example 1> 65 parts of styrene and 25 parts of butyl acrylate as a monovinyl monomer, 5 parts of the magenta pigment composition (1), and aluminum coupling agent (alkyl acetoacetate aluminum diisopropylate; manufactured by Ajinomoto Fine Techno Co., Ltd., trade name "AL-M") 0.2 part was added and stirred to prepare a polymerizable monomer mixture, which was subjected to dispersion treatment with a media type disperser to finely disperse the magenta pigment composition.
  • aluminum coupling agent alkyl acetoacetate aluminum diisopropylate
  • an aqueous solution obtained by dissolving 8.5 parts of magnesium chloride in 250 parts of ion-exchanged water and gradually adding an aqueous solution prepared by dissolving 6 parts of sodium hydroxide in 50 parts of ion-exchanged water was added to the magnesium hydroxide colloidal water system.
  • a dispersion medium liquid was prepared.
  • the polymerizable monomer composition is added to the magnesium hydroxide colloidal aqueous dispersion medium obtained as described above, and after stirring, t-butylperoxy-2-ethylhexanoate (Nippon Yushi Co., Ltd.) is used as a polymerization initiator.
  • t-butylperoxy-2-ethylhexanoate Nippon Yushi Co., Ltd.
  • Polymerization initiator (Product name: “Perbutyl O”) was further added, and using an in-line type emulsifying disperser, high shear stirring was performed under conditions of a peripheral speed of 40 m / s and a circulation number ⁇ of 10 times, and the polymerization property was increased. A droplet of the monomer composition was formed.
  • the aqueous dispersion medium liquid in which droplets of the polymerizable monomer composition were dispersed was put into a reactor equipped with a stirring blade, and a polymerization reaction was started at 90 ° C. After the polymerization conversion reached almost 100%, the polymerization temperature was kept as it was, and 2,2′-azobis (2) dissolved in 2 parts of methyl methacrylate as a shell polymerizable monomer and 10 parts of ion-exchanged water.
  • -Methyl-N- (2-hydroxyethyl) propionamide) (trade name “VA086” manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) was added in an amount of 0.1 part, and the reaction was continued at 90 ° C. for 3 hours. Then, an aqueous dispersion of magenta colored resin particles having a core-shell structure was obtained.
  • the pH of the aqueous dispersion was 9.5.
  • the pH of the aqueous dispersion was adjusted to 6 or less with sulfuric acid, and water was separated by filtration. Thereafter, 500 parts of ion-exchanged water was newly added to reslurry, and the mixture was stirred for 10 minutes and washed with water. Filtration, dehydration, and water washing were repeated several times, and then the magenta colored resin particles were separated by filtration to obtain wet magenta colored resin particles. The wet magenta colored resin particles were vacuum dried at a temperature of 45 ° C. to obtain magenta colored resin particles.
  • Example 2 A magenta toner of Example 2 was prepared in the same manner as in Example 1 except that the magenta pigment composition (1) was replaced with the magenta pigment composition (2).
  • Example 3 A magenta toner of Example 3 was prepared in the same manner as in Example 1 except that the magenta pigment composition (1) was replaced with the magenta pigment composition (3).
  • Comparative Example 1 A magenta toner of Comparative Example 1 was prepared in the same manner as in Example 1 except that the magenta pigment composition (1) was replaced with the magenta pigment composition (4).
  • Comparative Example 2 A magenta toner of Comparative Example 2 was prepared in the same manner as in Example 1 except that the magenta pigment composition (1) was replaced with the magenta pigment composition (5).
  • a magenta pigment composition (1) was prepared from C.I. I. Pigment red 122 (1 part) and C.I. I.
  • a magenta toner of Comparative Example 3 was prepared in the same manner as in Example 1 except that it was replaced with CI Pigment Red 150 (4 parts).
  • volume average particle diameter Dv measurement The volume average particle diameter Dv of magenta toner was measured by Multisizer (manufactured by Beckman Coulter, Inc.). The measurement with this multisizer was performed under the conditions of an aperture diameter: 100 ⁇ m, a medium: Isoton II, a concentration of 10%, and a measurement particle number: 100,000.
  • a magenta toner is filled in a commercially available non-magnetic one-component developing type printer (HL-4040CN), and the amount of magenta toner on the transfer paper is 0.38 in an environment of a temperature of 23 ° C. and a humidity of 50%.
  • a solid image was created at a density of 0.42 mg / cm 2 so that the gloss of the image surface after heat and pressure fixation was 2-7, and the reflection density of the obtained image was measured with a spectrophotometer “Spectro Eye” (Gretag (Measured by Macbeth) and evaluated.
  • the image density is preferably 1.20 or more.
  • Printing is performed at a halftone image density of 30%, and the number of spots of 0.3 ⁇ 0.3 mm or more on the halftone due to magenta toner ejected from the toner cartridge onto the printing paper is counted, and printing is performed until this number becomes zero. Went.
  • the evaluation is performed with the number of printed sheets until the number of spots on the printed material becomes zero, and the smaller number of printed sheets indicates that the printing can be performed without any image quality problem.
  • the fog value is obtained by performing solid printing (image density 100%) and white solid printing (image density 0%) every 500 continuous prints, stopping the printer in the middle of white solid printing, The magenta toner in the non-image area was adhered to an adhesive tape (trade name: Scotch Mending Tape 810-3-18 manufactured by Sumitomo 3M Co.), and then peeled off and adhered to a printing paper. Next, the color tone (B) of the printing paper with the adhesive tape attached thereto was measured with the spectroeye.
  • an adhesive tape trade name: Scotch Mending Tape 810-3-18 manufactured by Sumitomo 3M Co.
  • the color tone (A) of a printing paper on which only an unused adhesive tape is attached is measured, and the obtained color tone (A) and color tone (B) are expressed as coordinates in the L * a * b * space.
  • the color difference ⁇ E * was calculated as the fog value. Smaller values indicate less fog.
  • Table 1 “10,000 ⁇ ” indicates that the image quality with a fog value of 1.3 or less was maintained even at the time of 10,000 sheets.
  • Table 1 shows the toner characteristics and print evaluation results of the magenta toners of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3.
  • PR-122 represents C.I. I. Pigment Red 122 is shown.
  • magenta toner of Comparative Example 1 was examined.
  • the magenta toner of Comparative Example 1 had a good image density of 1.26, but the evaluation of image light resistance was C, the evaluation of jetting after standing at high temperature was 10, and high temperature and high humidity (H / H) ) Evaluation of printing durability under the environment was 9,000 sheets. Therefore, P.I. Does not include R-31, P.I. It contains only 40% by mass of R-269.
  • the magenta toner of Comparative Example 1 containing 60% by mass of R-150 has low image light resistance, tends to be ejected after being left at high temperature, and has poor printing durability in a high temperature and high humidity (H / H) environment. I understand that.
  • the magenta toner of Comparative Example 2 will be examined.
  • the magenta toner of Comparative Example 2 had a good image density of 1.28, but the evaluation of image light resistance was D, the evaluation of ejection after standing at high temperature was 20, and high temperature and high humidity (H / H) ) Evaluation of printing durability under the environment was 8,000 sheets. Therefore, P.I. R-269 is not included, and P.I. Including 45% by mass of R-31;
  • the magenta toner of Comparative Example 2 containing 55% by mass of R-150 has a lower image light resistance than the toner of Comparative Example 1, and is more likely to erupt after being left at a high temperature. H) It can be seen that the printing durability under the environment is even worse.
  • the magenta toner of Comparative Example 3 will be examined.
  • the magenta toner of Comparative Example 3 had an image light fastness evaluation of A, but the image density was as low as 1.09, evaluation of ejection after standing at high temperature was 20 sheets, high temperature and high humidity (H / H) environment The print durability evaluation below was 8,000 sheets. Therefore, P.I. R-31 and P.I. R-269 is not included.
  • P.S. which contains 80% by mass of R-150, and is a kind of quinacridone magenta colorant.
  • the magenta toner of Comparative Example 3 containing 20% by mass of R-122 has a remarkably low image density.
  • magenta toner of the comparative example 3 is more likely to be ejected after being left at a high temperature than the toner of Comparative Example 1, and has a high temperature and high humidity (H / H). H) It can be seen that the printing durability under the environment is even worse. In contrast to the magenta toners of Comparative Examples 1 to 3, all of the magenta toners of Examples 1 to 3 have an image density of 1.22 or more, an evaluation of image light resistance of A, and an evaluation of ejection after being left at high temperature of 0. Evaluation of printing durability under high-temperature and high-humidity (H / H) environment was more than 10,000 sheets.
  • magenta toners of Examples 1 to 3 are toners that achieve both high light resistance and high image density, and do not erupt after being allowed to stand at high temperature, and in a high temperature and high humidity (H / H) environment. It can be seen that the durability performance is high.

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Abstract

　高耐光性と高画像濃度を両立させたマゼンタトナーを提供する。　結着樹脂及びマゼンタ顔料を含有するマゼンタ着色樹脂粒子を含有するマゼンタトナーであって、前記マゼンタ顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を含有することを特徴とする、マゼンタトナー。

Description

マゼンタトナー
　本発明は、高耐光性と高画像濃度を両立させたマゼンタトナーに関する。
　電子写真装置や静電記録装置等の画像形成装置において、感光体上に形成される静電潜像は、先ず、トナーにより現像される。次いで、形成されたトナー像は、必要に応じて紙等の転写材上に転写された後、加熱、加圧または溶剤蒸気などの種々の方式により定着される。
　このような画像形成装置において、デジタルフルカラー複写機やデジタルフルカラープリンターが実用化されてきている。デジタルフルカラー複写機は、カラー画像原稿を、ブルー、グリーン及びレッドの各フィルターで色分解した後、オリジナルのカラー原稿に対応した２０～７０μｍのドット径からなる静電潜像を、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの各トナーを用いて現像し、減色混合作用を利用してフルカラー画像を形成する。
　近年、このフルカラー画像の高画質化、高精細化への要求はますます高くなってきている。特に、色の再現性を高めるために、インキによる印刷と同等の色相で印刷できることが望まれている。従来より、マゼンタトナーには、キナクリドン系着色剤、チオインジゴ系着色剤、キサンテン系着色剤、モノアゾ系着色剤、ペリレン系着色剤、及びジケトピロロピロール系着色剤等を単独又は混合して用いることが知られている。これらの中でも、耐候性、耐熱性及び透明性に優れている点から、キナクリドン系着色剤と他のマゼンタ着色剤を併用することが検討されている。
　特許文献１においては、キナクリドン系着色剤とモノアゾ系着色剤を併用するマゼンタトナーが提案され、実施例において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を含有するマゼンタトナーが開示されている。
　一方、キナクリドン系着色剤を用いないで、他のマゼンタ着色剤であるモノアゾ系着色剤を２種以上併用する検討がなされている。
　特許文献２においては、実施例において、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を含有するマゼンタトナー、並びに、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を含有するマゼンタトナーが開示されている。
特開２００３－２０２７０６号公報 特開２００５－１０７１４７号公報
　上記特許文献１に開示されたマゼンタトナーは、他の顔料と比較して耐光性は向上するものの、画像濃度が低下する傾向にある。したがって、顔料を多量に使用する必要が生じ、そのためにコストが高い。一方、上記特許文献２に開示されたマゼンタトナーは、画像濃度は向上するものの耐光性が低下する傾向にある。
　さらに、上記特許文献１又は特許文献２に開示されたマゼンタトナーは、いずれも、高温下において放置した後にトナーカートリッジからトナーが噴出したり、高温高湿環境下における耐久性が悪かったりする等、印字品質にも問題があった。
　本発明は、上記実状を鑑みて成し遂げられたものであり、高耐光性と高画像濃度を両立させたマゼンタトナーを提供することを目的とする。
　本発明のマゼンタトナーは、結着樹脂及びマゼンタ顔料を含有するマゼンタ着色樹脂粒子を含有するマゼンタトナーであって、前記マゼンタ顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を含有することを特徴とする。
　このような構成のマゼンタトナーは、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を共に含有するため、高耐光性と高画像濃度を両立させることができる。
　本発明においては、前記マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、前記Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１の含有割合が５～４０質量％、且つ、前記Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９の含有割合が６０～９５質量％であることが好ましい。
　このような構成のマゼンタトナーは、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９をそれぞれ適切な割合で含有するため、高耐光性と高画像濃度をより両立させることができる。
　本発明においては、前記マゼンタ顔料として、さらにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を含有し、且つ、前記マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、前記Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０の含有割合が３５質量％以下であることが好ましい。
　このような構成のマゼンタトナーは、さらにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を適切な割合で含有するため、画像濃度をより高くすることができる。
　本発明においては、前記マゼンタ顔料が固溶体顔料であることが好ましい。
　本発明においては、前記結着樹脂１００質量部と、前記マゼンタ顔料１～１０質量部とを含有することが好ましい。
　本発明においては、前記マゼンタ着色樹脂粒子が、さらに帯電制御樹脂を含有してもよい。
　本発明においては、前記マゼンタ着色樹脂粒子がコアシェル構造を有するものであることが好ましい。
　本発明のマゼンタトナーは、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を共に含有するため、高耐光性と高画像濃度を両立させることができる。
　本発明のマゼンタトナーは、結着樹脂及びマゼンタ顔料を含有するマゼンタ着色樹脂粒子を含有するマゼンタトナーであって、前記マゼンタ顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を含有することを特徴とする。
　以下、マゼンタ着色樹脂粒子の製造方法、当該製造方法により得られるマゼンタ着色樹脂粒子について、順に説明する。
　１．マゼンタ着色樹脂粒子の製造方法
　一般に、着色樹脂粒子の製造方法は、粉砕法等の乾式法、並びに乳化重合凝集法、分散重合法、懸濁重合法、及び溶解懸濁法等の湿式法に大別され、細線再現性などの印字特性に優れたトナーが得られ易いことから湿式法が好ましい。湿式法の中でも、ミクロンオーダーで比較的小さい粒径分布を持つトナーが得られ易いことから、乳化重合凝集法、分散重合法、及び懸濁重合法等の重合法が好ましく、重合法の中でも懸濁重合法がより好ましい。
　上記乳化重合凝集法は、乳化させた重合性単量体を重合し、樹脂微粒子エマルジョンを得て、着色剤分散液等と凝集させ、着色樹脂粒子を製造する方法である。また、上記溶解懸濁法は、結着樹脂や着色剤等のトナー成分を有機溶媒に溶解又は分散した溶液を水系媒体中で液滴形成し、当該有機溶媒を除去して着色樹脂粒子を製造する方法である。本発明においては、上記の公知の方法をそれぞれ用いることができる。
　本発明のマゼンタ着色樹脂粒子は、湿式法、又は乾式法を採用して製造することができる。湿式法の中でも好ましい（Ａ）懸濁重合法を採用し、または乾式法の中でも代表的な（Ｂ）粉砕法を採用して着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行われる。
　（Ａ）懸濁重合法
　（Ａ－１）重合性単量体組成物の調製工程
　先ず、重合性単量体、マゼンタ顔料、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて離型剤等のその他の添加物を、混合、溶解して重合性単量体組成物の調製を行う。重合性単量体組成物を調製する際の混合には、例えばメディア式分散機を用いて行う。
　本発明において、重合性単量体とは、重合可能な官能基を有するモノマーのことをいい、重合性単量体が重合して結着樹脂となる。重合性単量体の主成分として、モノビニル単量体を用いることが好ましい。モノビニル単量体としては、例えば、スチレン；ビニルトルエン、及びα－メチルスチレン等のスチレン誘導体；アクリル酸、及びメタクリル酸；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、及びアクリル酸ジメチルアミノエチル等のアクリル酸エステル；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、及びメタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル；アクリルアミド、及びメタクリルアミド等のアミド化合物；エチレン、プロピレン、及びブチレン等のオレフィン；等が挙げられる。これらのモノビニル単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。
　上記モノビニル単量体のうち、スチレン、スチレン誘導体、アクリル酸エステル、及びメタクリル酸エステルが好適に用いられる。
　重合性単量体の一部として、トナーの保存性（耐ブロッキング性）を改善するために、上記モノビニル単量体と共に、任意の架橋性の重合性単量体を用いることが好ましい。架橋性の重合性単量体とは、２つ以上の重合可能な官能基を有するモノマーのことをいう。架橋性の重合性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、及びこれらの誘導体等の芳香族ジビニル化合物；エチレングリコールジメタクリレート、及びジエチレングリコールジメタクリレート等のエチレン性不飽和カルボン酸エステル；Ｎ，Ｎ－ジビニルアニリン、及びジビニルエーテル等のジビニル化合物；トリメチロールプロパントリメタクリレート、及びジメチロールプロパンテトラアクリレート等の３個以上のビニル基を有する化合物；等が挙げられる。これらの架橋性の重合性単量体は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明では、架橋性の重合性単量体を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常０．１～５質量部、好ましくは０．３～２質量部の割合で用いることが望ましい。
　また、重合性単量体の一部として、トナーの保存性と低温定着性とのバランスを向上させるために、上記モノビニル単量体と共に、任意のマクロモノマーを用いることが好ましい。マクロモノマーとは、分子鎖の末端に重合可能な炭素－炭素不飽和結合を有し、数平均分子量（Ｍｎ）が、通常１，０００～３０，０００の反応性のオリゴマーまたはポリマーのことをいう。マクロモノマーとして、重合性単量体を重合して得られる重合体（結着樹脂）のガラス転移温度（Ｔｇ）よりも高いＴｇを有するオリゴマーまたはポリマーを用いることが好ましい。
　本発明では、マクロモノマーを、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常０．０１～１０質量部、好ましくは０．０３～５質量部、さらに好ましくは０．１～２質量部の割合で用いることが望ましい。
　マゼンタ顔料としては、いずれもモノアゾ系顔料の一種である、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を使用する。
　モノアゾ系顔料は、下記一般式（１）に示すような分子骨格を有する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
 （上記一般式（１）中、Ｒ１～Ｒ３は、それぞれ、水素原子、アルキル基、アルコキシ基、ハロゲン原子、ニトロ基、アニリド及びスルファモイル基からなる群から選ばれる置換基を示す。Ｒ４は、ヒドロキシル基、アミノ基、及び、下記に示す置換基からなる群から選ばれる置換基を示す。下記に示す置換基中のＲ５～Ｒ８は、それぞれ、水素原子、ハロゲン原子、アルキル基、アルコキシ基及びニトロ基からなる群から選ばれる置換基を示す。）
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１（以下、Ｐ．Ｒ－３１と称する場合がある）の化学構造は、下記式（２）で示される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９（以下、Ｐ．Ｒ－２６９と称する場合がある）の化学構造は、下記式（３）で示される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　本発明のマゼンタトナーは、Ｐ．Ｒ－３１とＰ．Ｒ－２６９を共に含有するため、高耐光性と高画像濃度を両立させることができる。また、Ｐ．Ｒ－３１とＰ．Ｒ－２６９を共に使用することで、高温放置後の噴出しが抑制され、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における耐久性能が改善される。
　マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、Ｐ．Ｒ－３１の含有割合が５～４０質量％、且つ、Ｐ．Ｒ－２６９の含有割合が６０～９５質量％であることが好ましい。Ｐ．Ｒ－３１の含有割合が５質量％未満である場合には、画像濃度を高く保つことが難しい。Ｐ．Ｒ－２６９の含有割合が６０質量％未満である場合には、高い耐光性を維持することができないおそれがある。
　マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、Ｐ．Ｒ－３１の含有割合が５～３５質量％、且つ、Ｐ．Ｒ－２６９の含有割合が６５～９５質量％であることが特に好ましく、Ｐ．Ｒ－３１の含有割合が１０～３５質量％、且つ、Ｐ．Ｒ－２６９の含有割合が６５～９０質量％であることがさらに好ましい。
　マゼンタ顔料として、さらにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を使用することが好ましい。Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０（以下、Ｐ．Ｒ－１５０と称する場合がある）の化学構造は、下記式（４）で示される。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　本発明においてマゼンタ顔料として、さらにＰ．Ｒ－１５０を使用することにより、より高い画像濃度が実現できる。
　マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、Ｐ．Ｒ－１５０の含有割合が３５質量％以下であることが好ましい。Ｐ．Ｒ－１５０の含有割合が３５質量％を超えた値であるとすると、Ｐ．Ｒ－１５０の含有割合が高すぎるために、Ｐ．Ｒ－２６９の含有割合が低く抑えられるおそれがあり、その結果高い耐光性を維持することができないおそれがある。
　Ｐ．Ｒ－１５０を使用する場合には、マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、Ｐ．Ｒ－３１、Ｐ．Ｒ－２６９及びＰ．Ｒ－１５０の含有割合が、それぞれ５～３５質量％、６０～９０質量％及び５～３０質量％であることがより好ましく、それぞれ１０～３０質量％、６０～８０質量％及び１０～３０質量％であることがさらに好ましい。
　マゼンタ顔料は、固溶体顔料であることが好ましい。
　固溶体とは、ある物質の中に、他の物質が原子や分子を単位として不規則に入り込んだ状態の固体のことをいう。
　マゼンタ顔料トナー中で、２種類以上のモノアゾ系マゼンタ顔料が固溶体であることにより、異なるモノアゾ系マゼンタ顔料同士を分子単位から微結晶単位で混在化させることが可能となる。したがって、異なるモノアゾ系マゼンタ顔料間の相互作用に基づく共存効果により、個々のモノアゾ系マゼンタ顔料が元来有する発色性以上の発色性が得られる、又は、異なるモノアゾ系マゼンタ顔料同士が、互いに顔料結晶の成長を抑制し合うことで、トナーとして使用するのに好適な顔料粒子形状となる等の理由により、トナー粒子に望ましい発色性が付与されると推定できる。
　本発明では、マゼンタ顔料は、結着樹脂１００質量部に対して、好ましくは１～１０質量部の割合で含有することが望ましい。この量が少ないと画像濃度が低くなることがあり、逆に多いと定着性が低下することがある。そのため本発明では、マゼンタ顔料は、モノビニル単量体１００質量部に対して、好ましくは１～１０質量部の割合で用いることが望ましい。
　その他の添加物として、トナーの定着ロールからの剥離性を向上させるために、離型剤を用いることが好ましい。
　離型剤としては、一般にトナー用の離型剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、及び低分子量ポリブチレン等のポリオレフィンワックス；キャンデリラ、カルナウバ、ライス、木ロウ、及びホホバ等の天然ワックス；パラフィン、マイクロクリスタリン、及びペトロラタム等の石油ワックス；モンタン、セレシン、及びオゾケライト等の鉱物ワックス；フィッシャートロプシュワックス等の合成ワックス；ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラパルミテート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、及びペンタエリスリトールテトララウレート等のペンタエリスリトールエステル、並びに、ジペンタエリスリトールヘキサミリステート、ジペンタエリスリトールヘキサパルミテート、及びジペンタエリスリトールヘキサラウレート等のジペンタエリスリトールエステル等の多価アルコールエステル化合物；等が挙げられる。これらの離型剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明では、離型剤を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常０．１～３０質量部、好ましくは１～２０質量部の割合で用いることが望ましい。この量が少ないと十分な離型性が得られないことがあり、逆に多いとトナーの保存性が低下することがある。
　その他の添加物として、トナーの帯電性を向上させるために、正帯電性又は負帯電性の帯電制御剤を用いることができる。
　帯電制御剤としては、一般にトナー用の帯電制御剤として用いられているものであれば、特に限定されないが、帯電制御剤の中でも、重合性単量体との相溶性が高く、安定した帯電性（帯電安定性）をトナー粒子に付与させることができることから、正帯電性又は負帯電性の帯電制御樹脂が好ましく、さらに、正帯電性トナーを得る観点からは、正帯電性の帯電制御樹脂がより好ましく用いられる。
　正帯電性の帯電制御剤の例としては、ニグロシン染料、４級アンモニウム塩、トリアミノトリフェニルメタン化合物及びイミダゾール化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのポリアミン樹脂、並びに４級アンモニウム基含有共重合体、及び４級アンモニウム塩基含有共重合体等が挙げられる。
　負帯電性の帯電制御剤の例としては、Ｃｒ、Ｃｏ、Ａｌ、及びＦｅ等の金属を含有するアゾ染料、サリチル酸金属化合物及びアルキルサリチル酸金属化合物、並びに、好ましく用いられる帯電制御樹脂としてのスルホン酸基含有共重合体、スルホン酸塩基含有共重合体、カルボン酸基含有共重合体及びカルボン酸塩基含有共重合体等が挙げられる。
　本発明では、帯電制御剤を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常、０．０１～１０質量部、好ましくは０．０３～８質量部の割合で用いることが望ましい。帯電制御剤の添加量が、０．０１質量部未満の場合にはカブリが発生することがある。一方、帯電制御剤の添加量が１０質量部を超える場合には印字汚れが発生することがある。
　その他の添加物として、分子量調整剤を用いることが好ましい。
　分子量調整剤としては、一般にトナー用の分子量調整剤として用いられているものであれば、特に限定されず、例えば、ｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、及び２，２，４，６，６－ペンタメチルヘプタン－４－チオール等のメルカプタン類；テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、テトラブチルチウラムジスルフィド、Ｎ、Ｎ’－ジメチル－Ｎ、Ｎ’－ジフェニルチウラムジスルフィド、Ｎ、Ｎ’－ジオクタデシル－Ｎ、Ｎ’－ジイソプロピルチウラムジスルフィド等のチウラムジスルフィド類；等が挙げられる。これらの分子量調整剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本発明では、分子量調整剤を、モノビニル単量体１００質量部に対して、通常０．０１～１０質量部、好ましくは０．１～５質量部の割合で用いることが望ましい。
　（Ａ－２）懸濁液を得る懸濁工程（液滴形成工程）
　上記（Ａ－１）重合性単量体組成物の調製工程を経て得られる重合性単量体組成物を、水系分散媒体中に懸濁させて懸濁液（重合性単量体組成物分散液）を得る。ここで、懸濁とは、水系分散媒体中で重合性単量体組成物の液滴を形成させることを意味する。液滴形成のための分散処理は、例えば、インライン型乳化分散機（荏原製作所社製、商品名：エバラマイルダー）、高速乳化・分散機（特殊機化工業社製、商品名：Ｔ．Ｋ．ホモミクサー　ＭＡＲＫ　ＩＩ型）等の強攪拌が可能な装置を用いて行うことができる。
　本発明では液滴形成において、着色樹脂粒子の粒径コントロール、及び円形度を向上させるために、水系分散媒体中に分散安定化剤を含有させて用いることが好ましい。
　水系分散媒体は、水単独でもよいが、低級アルコール、及び低級ケトン等の水に溶解可能な溶剤と併用して用いることもできる。
　分散安定化剤としては、例えば、硫酸バリウム、及び硫酸カルシウム等の硫酸塩；炭酸バリウム、炭酸カルシウム、及び炭酸マグネシウム等の炭酸塩；リン酸カルシウム等のリン酸塩；酸化アルミニウム、及び酸化チタン等の金属酸化物、並びに、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、及び水酸化第二鉄等の金属水酸化物などの金属化合物；ポリビニルアルコール、メチルセルロース、及びゼラチン等の水溶性高分子化合物；アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、及び両性界面活性剤等の有機高分子化合物；等が挙げられる。
　上記分散安定化剤の中でも、酸溶液に溶解する難水溶性の金属水酸化物（難水溶性無機化合物）のコロイドを含有する分散安定化剤が好ましく用いられる。上記分散安定化剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもできる。
　分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対して０．１～２０質量部であることが好ましく、０．２～１０質量部であることがより好ましい。
　重合性単量体組成物の重合に用いられる重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の無機過硫酸塩；４，４’－アゾビス（４－シアノバレリック酸）、２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、２，２’－アゾビス（２－アミジノプロパン）ジヒドロクロライド、２，２’－アゾビス（２，４－ジメチルバレロニトリル）、及び２，２’－アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；ジ－ｔ－ブチルパーオキシド、ベンゾイルパーオキシド、ｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ヘキシルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート、ｔ－ブチルパーオキシピバレート、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ－ｔ－ブチルパーオキシイソフタレート、及びｔ－ブチルパーオキシイソブチレート等の有機過酸化物；等が挙げられる。これらの中でも、有機過酸化物が好ましく用いられる。有機過酸化物を用いると臭気が少なく、画質に優れるトナーを得ることができる。
　重合開始剤は、重合性単量体組成物に直接添加してもよく、重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水系分散媒体中に分散させた後、液滴形成前の段階で添加してもよい。
　重合開始剤の添加量は、モノビニル単量体１００質量部に対して０．１～２０質量部であることが好ましく、０．３～１５質量部であることがより好ましく、１．０～１０質量部であることがさらに好ましい。この量が少ないと定着性が低下することがあり、逆に多いと保存性が低下することがある。
　（Ａ－３）重合工程
　上記（Ａ－２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）により得られた、所望の懸濁液（重合性単量体組成物の液滴を含有する水系分散媒体）を、加熱し、重合を開始し、着色樹脂粒子の水分散液が得られる。
　本発明における重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０～９８℃であることがより好ましい。また、本発明における重合時間は、１～２０時間であることが好ましく、２～１５時間であることがより好ましい。
　なお、重合性単量体組成物の液滴を安定に分散させた状態で重合を行うために、本重合工程においても上記（Ａ－２）懸濁液を得る工程（液滴形成工程）に引き続き、攪拌による分散処理を行いながら重合反応を進行させてもよい。
　本発明において、重合工程により得られる着色樹脂粒子をコア層とし、その外側にコア層と異なるシェル層を作ることで得られる、所謂コアシェル型（または、「カプセル型」ともいう。）の着色樹脂粒子とすることが好ましい。
　コアシェル型の着色樹脂粒子は、低軟化点の物質よりなるコア層を、それより高い軟化点を有する物質で被覆することにより、トナーの定着温度の低温化と保存時の凝集防止とのバランスを取ることができる。
　上記コアシェル型の着色樹脂粒子を製造する方法としては、特に制限はなく従来公知の方法によって製造することができる。ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法や相分離法が、製造効率の観点から好ましい。
　ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法によるコアシェル型の着色樹脂粒子の製造法を以下に説明する。
　着色樹脂粒子が分散している水系分散媒体中に、シェル層を形成するための重合性単量体（シェル用重合性単量体）とシェル用重合開始剤を添加し、重合を行うことでコアシェル型の着色樹脂粒子を得ることができる。
　シェル用重合性単量体としては、前述の重合性単量体と同様のものを用いることができる。その中でも、スチレン、メチルメタクリレート等のＴｇが８０℃を超える重合体が得られる単量体を、単独であるいは２種以上組み合わせて使用することが好ましい。
　シェル用重合性単量体の重合に用いるシェル用重合開始剤としては、過硫酸カリウム、及び過硫酸アンモニウム等の過硫酸塩；２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）、及び２，２’－アゾビス－（２－メチル－Ｎ－（１，１－ビス（ヒドロキシメチル）２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）等の水溶性のアゾ化合物；等の重合開始剤を挙げることができる。
　本発明において用いるシェル用重合開始剤の添加量は、シェル用重合性単量体１００質量部に対して０．１～３０質量部であることが好ましく、１～２０質量部であることがより好ましい。
　シェル層の重合温度は、５０℃以上であることが好ましく、６０～９５℃であることがより好ましい。また、シェル層の重合時間は、１～２０時間であることが好ましく、２～１５時間であることがより好ましい。
　（Ａ－４）洗浄、濾過、脱水、及び乾燥工程
　上記（Ａ－３）重合工程後に得られる着色樹脂粒子の水分散液は、常法に従い、洗浄、濾過、脱水、及び乾燥の一連の操作を、必要に応じて数回繰り返し行われることが好ましい。
　先ず、着色樹脂粒子の水分散液中に残存する分散安定化剤を除去するために、着色樹脂粒子の水分散液に、酸又はアルカリを添加し洗浄を行う。
　使用した分散安定化剤が、酸に可溶な無機化合物である場合、着色樹脂粒子水分散液へ酸を添加し、一方、使用した分散安定化剤が、アルカリに可溶な無機化合物である場合、着色樹脂粒子水分散液へアルカリを添加する。
　分散安定化剤として、酸に可溶な無機化合物を使用した場合、着色樹脂粒子水分散液へ酸を添加し、ｐＨを６．５以下に調整することが好ましい。より好適にはｐＨ６以下に調整することが好ましい。添加する酸としては、硫酸、塩酸、硝酸等の無機酸、及び蟻酸、酢酸等の有機酸を用いることができるが、分散安定化剤の除去効率が大きいことや製造設備への負担が小さいことから、特に硫酸が好適である。
　（Ｂ）粉砕法
　粉砕法を採用してマゼンタ着色樹脂粒子を製造する場合、以下のようなプロセスにより行われる。
　先ず、結着樹脂、マゼンタ顔料、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて添加される離型剤等のその他の添加物を混合機、例えば、ボールミル、Ｖ型混合機、ヘンシェルミキサー（：商品名）、高速ディゾルバ、インターナルミキサー、フォールバーグ等を用いて混合する。次に、上記により得られた混合物を、加圧ニーダー、二軸押出混練機、ローラ等を用いて加熱しながら混練する。得られた混練物を、ハンマーミル、カッターミル、ローラミル等の粉砕機を用いて、粗粉砕する。更に、ジェットミル、高速回転式粉砕機等の粉砕機を用いて微粉砕した後、風力分級機、気流式分級機等の分級機により、所望の粒径に分級して粉砕法による着色樹脂粒子を得る。
　なお、粉砕法で用いる結着樹脂、マゼンタ顔料、及び帯電制御剤、さらに必要に応じて添加される離型剤等のその他の添加物は、前述の（Ａ）懸濁重合法で挙げたものを用いることができる。また、粉砕法により得られるマゼンタ着色樹脂粒子は、前述の（Ａ）懸濁重合法により得られるマゼンタ着色樹脂粒子と同じく、ｉｎ　ｓｉｔｕ重合法等の方法によりコアシェル型の着色樹脂粒子とすることもできる。
　結着樹脂としては、他にも、従来からトナーに広く用いられている樹脂を使用することができる。粉砕法で用いられる結着樹脂としては、具体的には、ポリスチレン、スチレン－アクリル酸ブチル共重合体、ポリエステル樹脂、及びエポキシ樹脂等を例示することができる。
　２．マゼンタ着色樹脂粒子
　前述の（Ａ）懸濁重合法、又は（Ｂ）粉砕法等の製造方法により、マゼンタ着色樹脂粒子が得られる。
　以下、トナーを構成するマゼンタ着色樹脂粒子（以下、単に着色樹脂粒子と称する場合がある）について述べる。なお、以下で述べるマゼンタ着色樹脂粒子は、コアシェル型のものと、そうでないものの両方を含む。
　トナーを構成する着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖは、画像再現性の観点から、４～１２μｍであることが好ましく、５～１１μｍであることがより好ましく、６～１０μｍであることがさらに好ましい。
　上記着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖが、上記範囲未満である場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。一方、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖが、上記範囲を超える場合には、得られる画像の解像度が低下し易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
　また、上記着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比である粒径分布Ｄｖ／Ｄｎは、画像再現性の観点から、１．０～１．３であることが好ましく、１．０～１．２５であることがより好ましく、１．０～１．２であることがさらに好ましい。
　上記着色樹脂粒子の粒径分布Ｄｖ／Ｄｎが、上記範囲を超える場合には、トナーの流動性が低下し、カブリ等による画質の劣化が起り易くなり、印字性能に悪影響を及ぼす場合がある。
　なお、着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖ、及び個数平均粒径Ｄｎは、粒径測定機を用いて測定される値である。
　体積平均粒径Ｄｖの測定方法、及び、粒径分布Ｄｖ／Ｄｎの算出方法としては、以下に示す方法を例示できる。なお、Ｄｖの測定方法、Ｄｖ／Ｄｎの算出方法は、必ずしも以下の方法に限定されることはない。
　まず、着色樹脂粒子を約０．１ｇ秤量し、ビーカーに取り、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸水溶液（富士フイルム社製、商品名：ドライウエル）０．１ｍＬを加える。そのビーカーへ、更にアイソトンＩＩを１０～３０ｍＬ加え、２０Ｗ（Ｗａｔｔ）の超音波分散機で３分間分散させた後、粒径測定機（ベックマン・コールター社製、商品名：マルチサイザー）を用いて、アパーチャー径；１００μｍ、媒体；アイソトンＩＩ、測定粒子個数；１００，０００個の条件下で、着色樹脂粒子の体積平均粒径Ｄｖ、及び個数平均粒径Ｄｎを測定し、粒径分布Ｄｖ／Ｄｎを算出する。
　本発明のマゼンタトナーは、上記マゼンタ着色樹脂粒子を、そのままでマゼンタトナーとすることもできるが、マゼンタトナーの帯電性、流動性、及び保存性等を調整する観点から、上記マゼンタ着色樹脂粒子を、外添剤と共に混合攪拌して外添処理を行うことにより、マゼンタ着色樹脂粒子の表面に、外添剤を付着させて１成分トナーとしてもよい。
　なお、１成分トナーは、さらにキャリア粒子と共に混合攪拌して２成分現像剤としてもよい。
　外添処理を行う攪拌機は、マゼンタ着色樹脂粒子の表面に外添剤を付着させることができる攪拌装置であれば特に限定されず、例えば、ＦＭミキサー（：商品名、日本コークス工業社製）、スーパーミキサー（：商品名、川田製作所社製）、Ｑミキサー（：商品名、日本コークス工業社製）、メカノフュージョンシステム（：商品名、ホソカワミクロン社製）、及びメカノミル（：商品名、岡田精工社製）等の混合攪拌が可能な攪拌機を用いて外添処理を行うことができる。
　外添剤としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、及び／又は酸化セリウム等からなる無機微粒子；ポリメタクリル酸メチル樹脂、シリコーン樹脂、及び／又はメラミン樹脂等からなる有機微粒子；等が挙げられる。これらの中でも、無機微粒子が好ましく、無機微粒子の中でも、シリカ、及び／又は酸化チタンが好ましく、特にシリカからなる微粒子が好適である。
　なお、これらの外添剤は、それぞれ単独で用いることもできるが、２種以上を併用して用いることが好ましい。
　本発明では、外添剤を、マゼンタ着色樹脂粒子１００質量部に対して、通常、０．０５～６質量部、好ましくは０．２～５質量部の割合で用いることが望ましい。この量が少ないと転写残が発生することがあり、逆に多いとカブリが発生することがある。
　以下に、本発明の具体的態様を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの実施例によって限定されるものではない。なお、部及び％は、特に断りのない限り質量基準である。
　１．マゼンタ顔料組成物の製造
　＜マゼンタ顔料組成物（１）＞
　３－アミノ－４－メトキシベンズアニライド４６質量部を水１０００質量部に分散させ、５℃以下の温度条件下で３５％－希塩酸６０質量部を加えて２０分間撹拌した。その後、３０％－亜硝酸ナトリウム水溶液５０質量部を加えて６０分間撹拌した後、スルファミン酸２質量部を加えて過剰の亜硝酸を消去分解した。更に酢酸ナトリウム５０質量部と９０％－酢酸７５質量部を添加し、ジアゾニウム塩水溶液を調製した。
　これとは別に、５℃以下の温度条件下でＮ－（３－ニトロフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミド６質量部とＮ－（５－クロロ－２－メトキシフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミド５１質量部とを、水酸化ナトリウム２５質量部と共に水１０００質量部に溶解させた後、塩化カルシウム水溶液と、顔料組成物の粒径調整剤としてアニオン性界面活性剤であるアルキルベンゼンスルホン酸を適量添加し、カップラー水溶液を調製した。
　次いで、前記カップラー水溶液に前記ジアゾニウム塩水溶液を撹拌しながら一括投入し、２０℃以下の温度を維持しながらｐＨ５．５の条件下でカップリング反応を行い、更に、９０℃以上の温度条件下で加熱熟成処理を行い、マゼンタ粗顔料組成物（１）を得た。
　前記マゼンタ粗顔料組成物（１）を濾別した後、得られた顔料組成物ケーキを水酸化ナトリウム水溶液中に再分散させ、アルカリ洗浄を行った。アルカリ洗浄後、再度、粗顔料組成物（１）を濾別回収し、これを十分に水洗浄した。この操作を数回繰り返した後、高温下で乾燥し、微粉砕を行うことにより、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１（以下、Ｐ．Ｒ－３１と称する場合がある）及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９（以下、Ｐ．Ｒ－２６９と称する場合がある）を、１０：９０の質量比で含有した固溶体であるマゼンタ顔料組成物（１）を得た。
　＜マゼンタ顔料組成物（２）＞
　３－アミノ－４－メトキシベンズアニライドの添加量を４７質量部に変えてジアゾニウム塩水溶液を調製し、Ｎ－（３－ニトロフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドの添加量を１７質量部、Ｎ－（５－クロロ－２－メトキシフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドの添加量を４０質量部に変えてカップラー水溶液を調製したこと以外は、前記マゼンタ顔料組成物（１）と同様に調製し、Ｐ．Ｒ－３１及びＰ．Ｒ－２６９を、３０：７０の質量比で含有した固溶体であるマゼンタ顔料組成物（２）を得た。
　＜マゼンタ顔料組成物（３）＞
　３－アミノ－４－メトキシベンズアニライドの添加量を５１質量部に変えてジアゾニウム塩水溶液を調製し、Ｎ－（３－ニトロフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドの添加量を１２質量部、Ｎ－（５－クロロ－２－メトキシフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドの添加量を３７質量部に変え、さらに、３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドを１２質量部加えてカップラー水溶液を調製したこと以外は、前記マゼンタ顔料組成物（１）と同様に調製し、Ｐ．Ｒ－３１、Ｐ．Ｒ－２６９及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０（以下、Ｐ．Ｒ－１５０と称する場合がある）を、２０：６５：１５の質量比で含有した固溶体であるマゼンタ顔料組成物（３）を得た。
　＜マゼンタ顔料組成物（４）＞
　３－アミノ－４－メトキシベンズアニライドの添加量を５５質量部に変えてジアゾニウム塩水溶液を調製し、Ｎ－（５－クロロ－２－メトキシフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドの添加量を２３質量部に変え、さらに、Ｎ－（３－ニトロフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドに代えて３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドを２６質量部加えてカップラー水溶液を調製したこと以外は、前記マゼンタ顔料組成物（１）と同様に調製し、Ｐ．Ｒ－２６９及びＰ．Ｒ－１５０を４０：６０の質量比で含有した固溶体であるマゼンタ顔料組成物（４）を得た。
　＜マゼンタ顔料組成物（５）＞
　３－アミノ－４－メトキシベンズアニライドの添加量を５５質量部に変えてジアゾニウム塩水溶液を調製し、Ｎ－（３－ニトロフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドの添加量を２５質量部に変え、さらに、Ｎ－（５－クロロ－２－メトキシフェニル）－３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドに代えて３－ヒドロキシ－２－ナフタレンカルボキシアミドを２４質量部加えてカップラー水溶液を調製したこと以外は、前記マゼンタ顔料組成物（１）と同様に調製し、Ｐ．Ｒ－３１及びＰ．Ｒ－１５０を４５：５５の質量比で含有した固溶体であるマゼンタ顔料組成物（５）を得た。
　２．マゼンタトナーの製造
　＜実施例１＞
　モノビニル単量体としてスチレン６５部とアクリル酸ブチル２５部、前記マゼンタ顔料組成物（１）５部、及び、アルミニウム系カップリング剤（アルキルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート；味の素ファインテクノ社製、商品名「ＡＬ－Ｍ」）０．２部を入れ、攪拌して、重合性単量体混合物を調製し、メディア型分散機にて分散処理を行い、マゼンタ顔料組成物を微細に分散した。
　次に、マゼンタ顔料組成物が微細に分散している重合性単量体分散液９５．２部に、モノビニル単量体としてスチレン１０部、帯電制御剤（スチレン／アクリル樹脂、藤倉化成株式会社製、商品名「ＦＣＡ－２０７Ｐ」）５部、離型剤としてジペンタエリスリトールヘキサミリステート８部、分子量調整剤としてｔ－ドデシルメルカプタン１．２部、及び架橋性単量体としてジビニルベンゼン０．４部を添加し、攪拌溶解して重合性単量体組成物を調製した。
　他方、イオン交換水２５０部に塩化マグネシウム８．５部を溶解した水溶液に、イオン交換水５０部に水酸化ナトリウム６部を溶解した水溶液を攪拌下で徐々に添加して、水酸化マグネシウムコロイド水系分散媒体液を調製した。
　上記により得られた水酸化マグネシウムコロイド水系分散媒体液に、上記重合性単量体組成物を投入し、攪拌後、重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシ－２－エチルヘキサノエート（日本油脂社製、商品名「パーブチルＯ」）５部をさらに投入し、インライン型乳化分散機を用いて、周速４０ｍ／ｓ、循環回数θを１０回の条件下で、高剪断攪拌して、重合性単量体組成物の液滴を形成した。
　重合性単量体組成物の液滴が分散した水系分散媒体液を、攪拌翼を装着した反応器内に投入し、９０℃で重合反応を開始させた。重合転化率がほぼ１００％に達した後、重合温度はそのままにして、シェル用重合性単量体のメチルメタアクリレート２部と、イオン交換水１０部に溶解した２，２’－アゾビス（２－メチル－Ｎ－（２－ヒドロキシエチル）プロピオンアミド）（和光純薬工業株式会社製、商品名「ＶＡ０８６」）０．１部を添加し、９０℃で３時間反応を継続した後、反応を停止し、コア－シェル構造を有するマゼンタ着色樹脂粒子の水分散液を得た。水分散液のｐＨは、９．５であった。
　上記により得たマゼンタ着色樹脂粒子の水分散液を攪拌しながら、硫酸により水分散液のｐＨを６以下とし、濾過により水を分離した。その後、新たにイオン交換水５００部を加えて再スラリー化して、１０分間攪拌を行い、水洗浄を行った。濾過、脱水、水洗浄を数回繰り返し行ってからマゼンタ着色樹脂粒子を濾過分離して、湿潤したマゼンタ着色樹脂粒子を得た。湿潤したマゼンタ着色樹脂粒子を温度４５℃で真空乾燥し、マゼンタ着色樹脂粒子を得た。
　上記により得られたマゼンタ着色樹脂粒子１００部に、疎水化処理されたシリカ微粒子（キャボット社製、製品名「ＴＧ８２０Ｆ」）０．７部と、疎水化処理されたシリカ微粒子（日本アエロジル社製、製品名：ＮＥＡ５０）１．５部を添加してＦＭミキサーを用いて混合し、実施例１のマゼンタトナーを調製した。
　＜実施例２＞
　マゼンタ顔料組成物（１）をマゼンタ顔料組成物（２）に代えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、実施例２のマゼンタトナーを調整した。
　＜実施例３＞
　マゼンタ顔料組成物（１）をマゼンタ顔料組成物（３）に代えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、実施例３のマゼンタトナーを調整した。
　＜比較例１＞
　マゼンタ顔料組成物（１）をマゼンタ顔料組成物（４）に代えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、比較例１のマゼンタトナーを調整した。
　＜比較例２＞
　マゼンタ顔料組成物（１）をマゼンタ顔料組成物（５）に代えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、比較例２のマゼンタトナーを調整した。
　＜比較例３＞
　マゼンタ顔料組成物（１）を、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２（１部）及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０（４部）に代えたこと以外は、実施例１と同様に調製し、比較例３のマゼンタトナーを調整した。
　３．マゼンタトナーの評価
　実施例１乃至３、及び、比較例１乃至３のマゼンタトナーについて、トナー特性の測定及び印字評価を行った。トナー特性としては、体積平均粒径Ｄｖを測定した。印字評価としては、画像濃度測定、画像耐光性評価、高温放置後の噴出し評価及び高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性評価を行った。
　＜１＞体積平均粒径Ｄｖ測定
　マゼンタトナーの体積平均粒径Ｄｖは、マルチサイザー（ベックマン・コールター社製）により測定した。このマルチサイザーによる測定は、アパーチャー径：１００μｍ、媒体：アイソトンＩＩ、濃度１０％、測定粒子個数：１００，０００個の条件で行った。
　＜２＞画像濃度測定
　市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（ＨＬ－４０４０ＣＮ）にマゼンタトナーを充填し、温度２３℃及び湿度５０％の環境下で、転写紙上のマゼンタトナー量が０．３８～０．４２ｍｇ／ｃｍ２で、加熱加圧定着後の画像表面のグロスが２～７となるようにベタ画像を作成し、得られた画像の反射濃度を分光光度計「スペクトロアイ」（グレタグマクベス製）により計測して評価した。画像濃度は１．２０以上が好ましい。
　＜３＞画像耐光性評価
　常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下（温度：２３℃、湿度：５０％）で、転写紙上のマゼンタトナー量が０．３８～０．４２ｍｇ／ｃｍ２のベタ画像を作成し、カーボンアークランプを光源とした紫外線オートフェードメーター「ＦＡＬ－ＡＵ」（スガ試験機社製）を用い、「ＪＩＳ　Ｋ　７１０２」に準じて評価した。照射時間を１２０時間とし、光照射前後の画像濃度の維持率を算出し、画像の耐光性を下記のように評価した。画像濃度維持率（％）が１００％に近い程、画像耐光性に優れることになり、Ｂ以上が好ましい。
　Ａ：９０％以上
　Ｂ：８０％以上、９０％未満
　Ｃ：６５％以上、８０％未満
　Ｄ：６５％未満
　＜４＞高温放置後の噴出し評価
　市販の非磁性一成分現像方式のプリンター（ＨＬ－４０４０ＣＮ）を用い、現像装置のトナーカートリッジに、マゼンタトナーを充填した後、そのトナーカートリッジを５０℃の乾燥機に１２０時間放置し、取り出したカートリッジを常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境下（温度：２３℃、湿度：５０％）でプリンターにセットして、連続印刷を行った。印刷はハーフトーン画像濃度３０％で行い、トナーカートリッジより印刷用紙に噴出したマゼンタトナーによる０．３×０．３ｍｍ以上の斑点がハーフトーン上にいくつあるか数え、この数が０になるまで印刷を行った。
　評価は、印刷物上に出る斑点の数が０になるまでの印刷枚数で行い、この印刷枚数がより少ないほうが、画質の問題なく印刷できたことを示す。
　＜５＞高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性評価
　高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下（温度：２８℃、湿度：８０％）において、２４時間放置した後、同環境下にて、５％画像濃度で１０，０００枚まで連続印刷を行い、カブリ値が１．３以下の画質を維持できる連続印刷枚数を調べた。カブリ値は、連続印刷５００枚毎に、ベタ印字（画像濃度１００％）と白ベタ印字（画像濃度０％）を行い、白ベタ印字の途中でプリンターを停止させ、現像後の感光体上における非画像部のマゼンタトナーを、粘着テープ（住友スリーエム社製、商品名：スコッチメンディングテープ８１０－３－１８）に付着させた後、剥ぎ取り、それを印字用紙に貼り付けた。次に、その粘着テープを貼り付けた印字用紙の色調（Ｂ）を、前記スペクトロアイで測定した。一方、リファレンスとして、未使用の粘着テープだけを貼り付けた印字用紙の色調（Ａ）を測定し、得られた色調（Ａ）及び色調（Ｂ）をＬ＊ａ＊ｂ＊空間の座標として表し、色差ΔＥ＊を算出して、カブリ値とした。この値の小さい方が、カブリが少ないことを示す。なお、表１中、「１０，０００＜」とあるのは、１０，０００枚の時点においても、カブリ値が１．３以下の画質を維持できたことを示す。
　実施例１乃至３及び比較例１乃至３のマゼンタトナーの、トナー特性及び印字評価結果を表１に示す。なお、下記表１中、「Ｐ．Ｒ－１２２」は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　４．マゼンタトナーの評価のまとめ
　まず、比較例１のマゼンタトナーについて検討する。比較例１のマゼンタトナーは、画像濃度が１．２６と良好であったものの、画像耐光性の評価がＣであり、高温放置後の噴出しの評価が１０枚、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性の評価が９，０００枚であった。したがって、Ｐ．Ｒ－３１を含まず、Ｐ．Ｒ－２６９を４０質量％しか含まず、Ｐ．Ｒ－１５０を６０質量％も含む比較例１のマゼンタトナーは、画像耐光性が低く、高温放置後の噴出しが発生し易く、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性が悪いことがわかる。
　次に、比較例２のマゼンタトナーについて検討する。比較例２のマゼンタトナーは、画像濃度が１．２８と良好であったものの、画像耐光性の評価がＤであり、高温放置後の噴出しの評価が２０枚、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性の評価が８，０００枚であった。したがって、Ｐ．Ｒ－２６９を含まず、Ｐ．Ｒ－３１を４５質量％も含み、Ｐ．Ｒ－１５０を５５質量％も含む比較例２のマゼンタトナーは、比較例１のトナーよりも、画像耐光性がさらに低く、高温放置後の噴出しがさらに発生し易く、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性がさらに悪いことがわかる。
　続いて、比較例３のマゼンタトナーについて検討する。比較例３のマゼンタトナーは、画像耐光性の評価はＡであったものの、画像濃度が１．０９と低く、高温放置後の噴出しの評価が２０枚、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性の評価が８，０００枚であった。したがって、Ｐ．Ｒ－３１及びＰ．Ｒ－２６９をいずれも含まず、Ｐ．Ｒ－１５０を８０質量％も含み、さらにキナクリドン系マゼンタ着色剤の一種であるＰ．Ｒ－１２２を２０質量％含む比較例３のマゼンタトナーは、画像濃度が著しく低く、さらに、比較例１のトナーよりも、高温放置後の噴出しがさらに発生し易く、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性がさらに悪いことがわかる。
　上記比較例１乃至３のマゼンタトナーに対し、実施例１乃至３のマゼンタトナーは、いずれも画像濃度が１．２２以上、画像耐光性の評価がＡ、高温放置後の噴出しの評価が０枚、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における印字耐久性の評価が１０，０００枚を超える枚数であった。したがって、実施例１乃至３のマゼンタトナーは、高耐光性と高画像濃度を両立させたトナーであり、さらに、高温放置後の噴出しが起きず、高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境下における耐久性能が高いことがわかる。

Claims (7)

  1. 　結着樹脂及びマゼンタ顔料を含有するマゼンタ着色樹脂粒子を含有するマゼンタトナーであって、
    　前記マゼンタ顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１及びＣ．Ｉ．ピグメントレッド２６９を含有することを特徴とする、マゼンタトナー。
  2. 　前記マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、前記Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１の含有割合が５～４０質量％、且つ、前記Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６９の含有割合が６０～９５質量％であることを特徴とする、請求の範囲第１項に記載のマゼンタトナー。
  3. 　前記マゼンタ顔料として、さらにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１５０を含有し、且つ、
    　前記マゼンタ顔料の合計含有量を１００質量％としたときの、前記Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０の含有割合が３５質量％以下であることを特徴とする、請求の範囲第１項又は第２項に記載のマゼンタトナー。
  4. 　前記マゼンタ顔料が固溶体顔料であることを特徴とする、請求の範囲第１項乃至第３項のいずれか一項に記載のマゼンタトナー。
  5. 　前記結着樹脂１００質量部と、前記マゼンタ顔料１～１０質量部とを含有することを特徴とする、請求の範囲第１項乃至第４項のいずれか一項に記載のマゼンタトナー。
  6. 　前記マゼンタ着色樹脂粒子が、さらに帯電制御樹脂を含有することを特徴とする、請求の範囲第１項乃至第５項のいずれか一項に記載のマゼンタトナー。
  7. 　前記マゼンタ着色樹脂粒子がコアシェル構造を有するものであることを特徴とする、請求の範囲第１項乃至第６項のいずれか一項に記載のマゼンタトナー。
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