WO2011067871A1 - 導光板の製造方法、導光板、バックライト装置、照明装置、及び仕切り板装置 - Google Patents

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WO2011067871A1
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light guide
light
concave pattern
surface portion
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坂本光秀
中嶋博
羽田野英介
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株式会社エス・ケー・ジー
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/0001—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems
    • G02B6/0011—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems the light guides being planar or of plate-like form
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/0001—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems
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    • G02B6/0033—Means for improving the coupling-out of light from the light guide
    • G02B6/0035—Means for improving the coupling-out of light from the light guide provided on the surface of the light guide or in the bulk of it
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    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
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    • G02B6/0033—Means for improving the coupling-out of light from the light guide
    • G02B6/0063—Means for improving the coupling-out of light from the light guide for extracting light out both the major surfaces of the light guide

Definitions

  • the present invention provides a method for manufacturing a light guide plate for double-sided light emission, which can handle flexible dot processing using an ultrasonic multihorn, for manufacturing small to relatively large light guide plates of various types, and the above manufacturing method.
  • the present invention relates to a manufactured light guide plate, a backlight device and an illumination device provided with the light guide plate, and a partition plate device using the light guide plate for a window of a building.
  • the present invention is suitable for any shape and shape in the production of a small variety of products in small to relatively large light guide plates used for guide display boards, advertisement boards, etc.
  • a method of manufacturing a light guide plate that can cope with optical characteristics and can significantly reduce the manufacturing tact, a light guide plate manufactured by the manufacturing method, a backlight device and an illumination device provided with the light guide plate Provided is a partition plate device capable of functioning as a light-transmitting member such as a window plate and also functioning as a light shielding member while using the light guide plate as a surface light source having a predetermined pattern. The purpose is to do.
  • the light guide plate can function as a light transmissive member such as a window plate, and the light guide plate can be used as a light shielding member while being used as a surface light source having a predetermined pattern. Can function.
  • FIG. 4B is a perspective view showing the backlight device when the reflection sheet is provided on only one surface of the light guide plate
  • FIG. 6D is a perspective view showing a backlight device when a reflection sheet is provided on the other surface of the light guide plate
  • FIG. 6D is a backlight device when diffuser plates are provided on both surfaces of the light guide plate.
  • FIG. 1 It is a schematic diagram which shows manufacture of the light-guide plate of the 4th Embodiment of this invention
  • (a) is a perspective view which shows the light-guide plate before a bending process
  • (b) is a perspective view which shows the light-guide plate after a bending process.
  • FIG. It is a perspective view which shows the light-guide plate of the 4th Embodiment of this invention.
  • (a) is a diffusion plate and a reflection sheet
  • FIG. 4B is a perspective view showing the backlight device when the reflection sheet is provided on only one surface of the light guide plate
  • FIG. 6D is a perspective view showing a backlight device when a reflection sheet is provided on the other surface of the light guide plate
  • FIG. 6D is a backlight device when diffuser plates are provided on both surfaces of the light guide plate.
  • (E) is a perspective view which shows a backlight apparatus when an LED unit is arrange
  • the light guide plate is formed so that the size of the front-side concave pattern trace with respect to the back-side concave pattern trace arranged in the partition plate device of the fifth to seventh embodiments of the present invention is four times and the front-side concave pattern trace
  • the light guide plate is formed so that the density of the back side concave pattern trace is four times and the position of the back side concave pattern trace is different from the front side concave pattern trace by a predetermined distance in the X-axis and Y-axis directions.
  • (A) is a schematic diagram which shows the surface part of a light-guide plate
  • (b) is a schematic diagram which shows the side part of a light-guide plate. It is a figure which shows a part of surface part of the light-guide plate shown in FIG.
  • FIG. 4A is a schematic diagram showing a side surface of a tip portion of an ultrasonic processing horn
  • FIG. 4B is a schematic diagram showing a processing surface of a tip portion of the ultrasonic processing horn.
  • the side view which shows the ultrasonic processing to the light-guide plate base material by the ultrasonic processing part provided in the light-guide plate processing apparatus which processes the light-guide plate arrange
  • FIG. 1 It is a schematic diagram which shows the side part of the light-guide plate arrange
  • the schematic diagram which shows a part (b) is a schematic diagram which shows the side part of a light-guide plate in case a light guide plate has a curve and a thickness spot. It is a schematic diagram which shows the side part of a light-guide plate in case there exists a curve and thickness unevenness in a light-guide plate in manufacture of the conventional light-guide plate.
  • the light guide plate, the backlight device, and the illumination device according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • a light guide plate provided in a backlight device or a lighting device according to a second embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • a light guide plate provided in a backlight device or a lighting device according to a third embodiment of the present invention will be described with reference to FIG.
  • a light guide plate and a backlight device according to a fourth embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the configuration and effects of the light guide plate disposed in the partition plate device common to the fifth to seventh embodiments of the present invention will be described with reference to FIGS. 13 to 22.
  • the light guide plate 10 is composed of a plate-shaped portion having a predetermined size and formed with a plurality of concave pattern marks, for example, made of a methacrylic resin (Polymethylmethacrylate) plate.
  • the size of the plate-like portion is, for example, a rectangular shape of 100 mm ⁇ 100 mm to 1450 mm ⁇ 1030 mm corresponding to the B0 plate size, and corresponds to a thickness of 2 mm to 12 mm.
  • a methacrylic resin Polymethylmethacrylate
  • the concave pattern made of a quadrangular pyramid has a rectangular surface at the bottom, so that diffused light can be efficiently derived from the front surface portion 10A and the back surface portion 10D.
  • a part of the light incident from the side surface portion 10C is irradiated to the lowermost portion 10B ′ of the surface portion concave pattern mark 10B formed on the surface portion 10A, and is in a direction away from the side surface portion 10C. Reflected to the back surface portion 10D side.
  • the concave pattern has a rectangular surface at the lowermost part of the quadrangular pyramid
  • the diffused light generated in the vicinity of the lowermost part of the quadrangular pyramid is on the other surface 10N facing the one surface 10M in the vicinity of the lowermost pyramid. Since there is a certain distance between them, it is derived directly from the front surface portion 10A or the back surface portion 10D before multiple reflection. Therefore, the light incident from the side surface portion 10C can be derived from the main surface more efficiently.
  • the optical specification of the light guide plate 10 manufactured by the method of manufacturing the light guide plate 10 will be described. Specifically, the optical specifications relating to the concave pattern marks formed on both surfaces of the light guide plate 10 will be specifically described with reference to FIG.
  • the density of the concave pattern marks formed on the light guide plate 10 in the Y direction that can be viewed from the surface portion 10A side of the light guide plate 10 is the same as in the case of FIG. For this reason, compared with the case of Fig.4 (a), the difference of the brightness of light is the same in the Y direction.
  • the density of the concave pattern marks formed on the light guide plate 10 in the X direction that can be viewed from the surface portion 10A side of the light guide plate 10 is the same as in the case of FIG. For this reason, compared with the case of Fig.4 (a), the difference of the brightness of light is the same in the X direction.
  • the density of the concave pattern marks formed on the light guide plate 10 in the X and Y directions visible from the surface portion 10A side of the light guide plate 10 is twice as compared with the case of FIG. is there.
  • the diffused light due to the concave pattern traces visible from the surface portion 10A side of the light guide plate 10 is doubled in both the X and Y directions, so the difference in light brightness is different. Get smaller.
  • FIGS. 5A to 5D is a perspective view showing the backlight device 20 ⁇ / b> D when the diffusion plates 23 ⁇ / b> A and 53 ⁇ / b> B are provided on both surfaces of the light guide plate 10, respectively.
  • the backlight devices 20 shown in FIGS. 5A to 5D will be described in order.
  • an LED unit composed of one or more white LEDs is disposed so as to face the side surface portion 10C of the light guide plate 10.
  • the white LED light is incident on the light guide plate 10 by applying a drive current to the white LED, the white LED light is irradiated to the concave pattern marks formed on the front surface portion 10A and the back surface portion 10D of the light guide plate 10.
  • diffused light is generated. Further, the diffused light is emitted to the front surface portion 10A and the back surface portion 10D.
  • the diffusion plate 23A and the diffusion plate 23B are arranged so as to face the front surface portion 10A and the back surface portion 10D of the light guide plate 10 provided in the backlight device 20A. Each is arranged.
  • the diffused light emitted from the surface portion 10A is incident on the diffusion plate 23A disposed opposite to the surface portion 10A, and the diffused light is further diffused by the diffusion plate 23A.
  • the diffused light emitted from the back surface portion 10D is incident on the diffusion plate 23B disposed to face the back surface portion 10D, and the diffused light is further diffused by the diffusion plate 23B.
  • scattered luminescent spots become unclear, and both the diffusion plate 23A and the diffusion plate 23B have a uniform light emitting surface.
  • a guide lamp 30 which is an example of an illumination device including a backlight device provided with the light guide plate 10 of the present embodiment will be specifically described with reference to FIGS. 6 (a) to 6 (d).
  • FIGS. 6A to 6D It is a perspective view which shows 31 C of guide display boards when LED unit 24 is arrange
  • the guide lights 30 according to the backlight devices shown in FIGS. 6A to 6D will be described in order.
  • the guide lamp 30 includes a light guide plate 10, an LED unit 21, a guide display plate 31, and the like.
  • the LED unit 21 is disposed so as to face the side surface portion 10 ⁇ / b> C of the light guide plate 10.
  • a reflective sheet 22 is disposed so as to face the back surface portion 10D of the light guide plate 10.
  • a guide display plate 31 is disposed so as to face the surface portion 10 ⁇ / b> A of the light guide plate 10.
  • the guidance display board 31 uses a sheet in which a standard guidance graphic symbol or the like is pasted on the surface of a milk half plate.
  • Such a guide lamp 30A is a single-sided light emitting display device, and corresponds to an applied product related to the backlight device 20C shown in FIG.
  • the LED unit 21 is disposed so as to face the side surface portion 10C of the light guide plate 10.
  • a guide display plate 31A and a guide display plate 31B are disposed so as to face the front surface portion 10A and the back surface portion 10D of the light guide plate 10, respectively.
  • Each of the guidance display board 31A and the guidance display board 31B uses, for example, a sheet in which a standard guidance graphic symbol or the like is pasted on the surface of a milk half plate.
  • Such a guide lamp 30B is a display device that emits light from both sides, and corresponds to an application product related to the backlight device 20D shown in FIG.
  • the guide display plate 31C shown in FIG. 6D is provided with LED units 24 on the left and right sides of the rectangular light guide plate 10 extending in the horizontal direction, so that the center of the light guide plate 10 is compared to both ends. To prevent darkening.
  • the ultrasonic processing unit 1030 provided with matrix-like processed dots is used as the light guide plate 1100.
  • a plurality of reflective dots reflecting matrix-like processed dots can be formed at a time on one main surface of the light guide plate 1100.
  • the ultrasonic processing unit 1030 provided with matrix-shaped processing dots can support flexible dot processing using an ultrasonic multihorn for the manufacture of light guide plates 10 of small to many types from small to relatively large.
  • the manufacturing tact can be greatly shortened.
  • the light guide plate 10 is compared with a case where only one processing dot is provided in the ultrasonic processing unit 1030.
  • the tact associated with manufacturing can be reduced to 1/16.
  • the position of the back surface concave pattern mark 10E with respect to the front surface concave pattern mark 10B is formed eccentrically in the X and Y directions, thereby reducing the difference in light brightness.
  • Such optical characteristics can be arbitrarily selected. For example, by forming the position of the back surface concave pattern mark 10E with respect to the front surface concave pattern mark 10B so as to be decentered by a half pitch P2 in the X and Y directions, the difference in light brightness in both the X and Y directions can be reduced. .
  • the light guide plate 10 is used and, for example, a single-sided light emission and double-sided light emission display device such as a guide lamp 30 is based on required optical characteristics. Can be configured.
  • FIG. 7 is a schematic diagram showing the side surface portion 40C of the light guide plate 40 in which the depths of the front surface concave pattern mark 40B and the back surface concave pattern mark 40E are different.
  • FIG. 8 is a schematic view showing the side surface portion 50C of the light guide plate 50 in which the depths of the front surface concave pattern mark 50B and the back surface concave pattern mark 50E are different.
  • the depth of the front surface concave pattern mark 40B of the front surface part 40A and the depth of the back surface concave pattern mark 40E of the back surface part 40D are formed so as to increase stepwise.
  • the concave pattern traces on the front surface and the back surface on the right side of FIG. 7 are stepwise deeper than the depths of the concave pattern traces on the front surface and the back surface on the left side in FIG.
  • a concave pattern mark is formed.
  • the incident light L3 of the LED light is irradiated from the left side of FIG.
  • the depth of the front surface concave pattern mark 50 ⁇ / b> B of the front surface part 50 ⁇ / b> A and the depth of the back surface concave pattern mark 50 ⁇ / b> E of the back surface part 50 ⁇ / b> D advance to the central part of the light guide plate 50.
  • Each of the light guide plates 50 is formed so as to be relatively deep, that is, shallow at the both end surfaces and deep at the center.
  • the incident light L5 of the LED light is irradiated from the left side of FIG. 8 of the side surface portion 50C, the light density is high if the optical characteristics are close to the light source from the left side to the right side of FIG.
  • the diffused light from the concave pattern trace on the left side of FIG. 8 is averaged out of the diffused light by changing the reflection area of the concave pattern trace reaching the center of FIG. 8 from small to large.
  • the incident light L6 of LED light is irradiated from the right side of FIG. 8 of the side surface portion 50C, the light density increases from the optical characteristics to the light source from the right side to the left side of FIG. Therefore, the diffused light from the concave pattern trace on the right side of FIG. 8 is averaged by taking out the diffused light by changing the reflection area of the concave pattern trace on the left side reaching the center of FIG. Therefore, extraction of the entire diffused light is averaged.
  • this concave pattern trace processing is an effective processing method when using both-side light sources.
  • the light guide plate 50 shown in FIG. 8 can be applied to the backlight device 20 shown in FIG. 5 and the guide lamp 30 shown in FIG. Specifically, for example, in the guide lamp 30C shown in FIG. 6D, the LED unit 24 is disposed and used on the side surface of the light guide plate 40 on which the incident light L5 and the incident light L6 are incident.
  • the ultrasonic processing unit 1030 is disposed on one main surface of the light guide plate 50.
  • the reflective dots having a plurality of arbitrary depths are formed with respect to one main surface of the light guide plate 50 by pressing deeply or shallowly.
  • FIG. 9 is a schematic diagram showing the light guide plate 60 in which the depths of the front surface concave pattern trace 60B and the back surface concave pattern trace 60E are different, and the side surface portion of the reflective tape 61 adhered to the light guide plate 60. .
  • the light guide plate 60 of the third embodiment is different from the surface portion concave pattern trace 10B and the back surface concave pattern trace 10E having substantially uniform depth formed in the light guide plate 10 of the first embodiment.
  • the depth of the concave pattern marks on the back surface portion is varied stepwise, and the reflective tape 61 is bonded to one side of the side surface portion of the light guide plate 60.
  • the structure which concerns on the other light-guide plate 60 is the same as that of the light-guide plate 10 described in 1st Embodiment. Therefore, in the light guide plate 60 of the third embodiment, the structure and effects relating to the depth of the concave pattern marks different from those of the light guide plate 10 of the first embodiment will be specifically described.
  • the incident light L7 of the LED light is irradiated from the side surface portion 60C ′ on the left side of FIG. Accordingly, by changing the reflection area of the concave pattern trace from small to large from the left side of FIG. 9, the extraction of diffused light is averaged at the front surface portion 60A and the back surface portion 60D.
  • the incident light L7 of the LED light is reflected by the side surface portion 60C ′′ by the reflective tape 61 bonded to the side surface portion 60C ′′ of the light guide plate 60, and the reflected light L8 is generated.
  • the reflected light L8 is converted into diffused light by the concave pattern trace, the rate at which the LED light is converted into diffused light increases.
  • Such reflected light L8 affects the diffused light at the concave pattern marks in the vicinity of the side surface portion 60C ′′.
  • the side surface portion 60C ′′ is formed so that both the depth of the front surface concave pattern mark 60B of the front surface portion 60A and the depth of the back surface concave pattern mark 60E of the back surface portion 60D are relatively shallow.
  • the light guide plate 60 shown in FIG. 9 can be applied to the backlight device 20 shown in FIG. 5 and the guide lamp 30 shown in FIG. Specifically, for example, in the guide lamp 30B shown in FIG. 6C, the LED unit 21 is disposed and used on the side surface portion 60C ′ to which the incident light L7 of the light guide plate 40 is irradiated.
  • the ultrasonic processing unit 1030 is deepened stepwise into one main surface of the light guide plate.
  • the reflective dots having a plurality of arbitrary depths are formed on one main surface of the light guide plate by being pressed shallowly. According to such a light guide plate 60, even in the configuration in which the reflective tape 61 is adhered to one side of the side surface portion of the light guide plate 60, it becomes possible to take out uniform diffused light corresponding to the required light emitting surface size, It is possible to optimize the manufacture of the light guide plate according to an arbitrary specification.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing the processing of the light guide plate 70.
  • FIG. 10 (a) shows the light guide plate 10 that is the light guide plate before bending
  • FIG. 10 (b) shows the guide after the bending processing.
  • 3 is a perspective view showing an optical plate 70.
  • FIG. FIG. 11 is a perspective view showing the light guide plate 70.
  • a front surface concave pattern mark 70 ⁇ / b> B is formed on the front surface part 70 ⁇ / b> A of the light guide plate 70
  • a back surface concave pattern mark 70 ⁇ / b> E is formed on the back surface part 70 ⁇ / b> D of the light guide plate 70.
  • the concave pattern trace is formed from a square pyramid-shaped trace having a major axis of 0.6 mm and a depth of 0.4 mm, for example, as a pitch pattern, for example, 1.2, 1.5, 2.0, and 8.0 mm pitch. It is formed with a matrix-shaped molding mark composed of the like.
  • Such a light guide plate 70 is a concave jig having a predetermined radius of curvature (not shown), for example, after applying heat at a predetermined temperature to the light guide plate 10 formed in a flat shape as shown in FIG. By pressing down with a constant pressure in a state of being in contact with each other, as shown in FIG.
  • FIG. 12 is a perspective view showing the backlight device 80 using the light guide plate 70 in an exploded state
  • FIG. 12 (a) is a diagram in which the diffusion plate 83 and the reflection sheet 82 are arranged on both surfaces of the light guide plate 70
  • FIG. FIG. 12B is a perspective view showing the backlight device 80B when only one surface of the light guide plate 70 is provided.
  • FIG. 12B is a perspective view showing the backlight device 80B when not provided.
  • FIG. 12C is a perspective view showing the backlight device 80 ⁇ / b> C when the diffusion plate 83 is disposed only on one surface of the light guide plate 70 and the reflection sheet 82 is disposed on the other surface of the light guide plate 70.
  • FIG. 12 (d) is a perspective view showing the backlight device 80D when the diffusion plate 83A and the diffusion plate 83B are provided on both surfaces of the light guide plate 70, respectively.
  • FIG. 12 (e) is shown in FIG. 12 (d).
  • Backlight device It is a perspective view showing a backlight device 80E when the LED unit 81 at both ends of the light guide plate 70 is disposed at 0D.
  • Each backlight device 80 provided with the light guide plate 70 shown in FIGS. 12A to 12D is provided with each backlight device provided with the light guide plate 10 described with reference to FIGS. 5A to 5D. Corresponds to device 20.
  • the LED unit 81 is disposed on the right or left side of the curved light guide plate 70 in FIGS. 12 (a) to 12 (d).
  • the LED unit 81 is disposed in this way, if a concave pattern mark is formed only on the surface portion 70 ⁇ / b> A of the light guide plate 70, the difference in brightness of light within the surface of the light guide plate 70 increases. However, if a concave pattern mark is also formed on the back surface portion 70D of the light guide plate 70, the difference in light brightness in the surface of the light guide plate 70 is reduced.
  • a concave pattern mark is formed only on the surface portion 70 ⁇ / b> A of the light guide plate 70. Even if it is not, the difference in brightness of light within the plane of the light guide plate 70 is small.
  • the light guide plate 10 formed in a flat shape is heated to a predetermined temperature and then curved to a predetermined curvature radius.
  • a large light guide plate can be formed in a shape with an arbitrary curvature radius. Therefore, by forming the light guide plate 70 with an arbitrary curvature radius according to the required visual field range, more people can view at a time even outdoors, for example.
  • the light guide plate has been described as an optical device used in a backlight device related to a guide lamp.
  • the present invention is not limited to such a form, and the present invention is not limited thereto. Changes can be made as appropriate without departing from the scope of the invention.
  • a light guide plate may be used in a backlight device related to a liquid crystal display.
  • you may comprise a light-guide plate as an illuminating device used for an LED illuminating device.
  • positioned in an LED unit is not limited to white LED, For example, it is good also as LED which consists of one color in white, red, blue, and green, or the combination of these LED of each color.
  • the light guide plate 100 having the basic specifications shown in FIG. 13 has the following configuration. That is, the light guide plate 100 is made of, for example, an acrylic resin plate or a methacrylic resin plate, and is formed from a plate-like portion having a predetermined size in which a plurality of concave pattern marks are formed. Specifically, the light guide plate 100 has a size of, for example, 100 mm ⁇ 100 mm ⁇ thickness 2 mm to 1450 mm ⁇ 1030 mm ⁇ thickness 12 mm corresponding to the B0 plate size. Of course, the light guide plate 100 is not limited to the above size, and may be formed in a larger size.
  • the light guide plate 100 having basic specifications has the following optical characteristics. That is, the light guide plate 100 generates diffused light by the light incident from the side surface portion 100C of the light guide plate 100 at the front surface concave pattern mark 100B and the back surface concave pattern mark 100E, and the diffused light is a surface corresponding to one surface. The light is emitted as a substantially uniform surface light source from the portion 100A and the back surface portion 100D corresponding to the other surface. Further, as shown in FIG. 13, for example, the position of the back-side concave pattern trace 100E with respect to the front-side concave pattern trace 100B of the light guide plate 100 is formed by being different by a half pitch in the X-axis and Y-axis directions. Since the number of concave pattern marks visible from the front surface 100A side and the back surface part 100D side of the optical plate 100 is doubled and the pitch of the concave pattern marks is halved, the difference in light brightness is reduced.
  • the size and density of the front surface concave pattern mark 110B formed on the front surface part 110A and the back surface concave pattern mark 110E formed on the back surface part and viewed from the front surface part 110A side are Each is formed to be the same.
  • the pitches in the X-axis direction and the Y-axis direction of the front surface concave pattern mark 110B formed on the light guide plate 110 are, for example, 6 mm, and the pitches in the X-axis direction and the Y-axis direction of the back surface concave pattern mark 110E are For example, since the pitch is the same, the density of the front surface concave pattern mark 110B and the back surface concave pattern mark 110E is expressed as the same.
  • the light guide plate 110 is formed so that the position of the back surface concave pattern mark 110E with respect to the front surface concave pattern mark 110B is different by a half pitch in the X-axis and Y-axis directions, and is similar to the light guide plate 100 described above. This is the specification.
  • a back surface concave pattern mark 110E formed on the back surface part and visually recognized from the front surface part 110A side is formed on the front surface concave pattern mark 110B formed on the front surface part 110A. It is located in the middle. Accordingly, when the light guide plate 110 is viewed from the front surface portion 110A side, the back surface formed on the back surface portion through the front surface portion 110A as compared with the amount of diffused light by the front surface concave pattern mark 110B formed on the front surface portion 110A.
  • the front-side concave pattern mark 110B and the back-side concave pattern mark 110E have the same pitch and the same size, so that they are viewed as a substantially uniform surface light source.
  • the light guide plate 120 shown in FIG. 15 is similar to the light guide plate 110 in the size of the front surface concave pattern mark 120B formed on the front surface portion 120A and the back surface concave pattern formed on the back surface portion and visible from the front surface portion 120A side.
  • the marks 120E are formed to have the same size.
  • the light guide plate 120 is formed such that the density of the back surface concave pattern trace 120E with respect to the front surface concave pattern trace 120B is quadrupled.
  • the pitch in the X-axis direction and the Y-axis direction of the front surface concave pattern mark 120B of the light guide plate 120 is, for example, 6 mm
  • the pitch in the X-axis direction and the Y-axis direction of the back surface concave pattern mark 120E is, for example, 3 mm. Since the pitch ratio is 1/2, the density of the back surface concave pattern mark 120E with respect to the front surface concave pattern mark 120B is expressed as 4 times (reciprocal of the square of 1/2).
  • Such a light guide plate 120 has, for example, a surface portion formed on the front surface portion 120A with every other back surface concave pattern mark 120E formed on the back surface portion and visible from the front surface portion 120A side, as shown in a region 120F.
  • the X-axis and Y-axis directions are such that the position of the back-side concave pattern mark 120E with respect to the front-side concave pattern mark 120B is a distance corresponding to half the size of the concave pattern mark so that the concave pattern mark 120B can be viewed adjacently. Different.
  • Such a light guide plate 130 has a surface formed on the front surface portion 130A at the center of the four back surface concave pattern marks 130E formed on the back surface portion and visually recognized from the front surface portion 130A side, as shown in a region 130F, for example.
  • the position of the back surface concave pattern mark 130E with respect to the front surface concave pattern mark 130B is varied in the X-axis and Y-axis directions by a predetermined distance so that the partial concave pattern mark 130B is positioned. Therefore, when the light guide plate 130 is viewed from the front surface portion 130A side, the front surface concave pattern mark 130B whose size is four times the back surface concave pattern mark 130E is located at the center of the four back surface concave pattern marks 130E. Therefore, it is visually recognized as a surface light source having a predetermined periodic pattern that is easier to identify than the light guide plate 120. Specifically, a predetermined pattern appears like a part of the light guide plate 130 photographed as shown in FIG.
  • Such a light guide plate 140 has a pitch of 6 mm of the front surface concave pattern mark 140B formed on the front surface part 140A, and a pitch of 2.5 mm of the back surface concave pattern mark 140E formed on the back surface part and viewed from the front surface part 140A side.
  • the value divided by is 2.4 which is not divisible by an integer. Therefore, when the light guide plate 140 is viewed from the front surface portion 140A side, the back surface concave pattern mark 140E is disposed with the amount of deviation accumulated with respect to the front surface concave pattern mark 140B. It is visually recognized as a surface light source having a simple pattern.
  • the least common multiple of the pitch 6 mm of the front surface concave pattern mark 140B formed on the front surface part 140A and the pitch 2.5 mm of the back surface concave pattern mark 140E formed on the back surface part and visible from the front surface part 140A side is 30 mm. Therefore, the entire surface of the surface portion 140A is visually recognized as a surface light source having a periodic pattern that is uniform every 30 mm in the X-axis direction and 30 mm in the Y-axis direction. Specifically, a characteristic pattern appears, such as a light guide plate 140 photographed as shown in FIG.
  • the light guide plate 150 shown in FIG. 20 is formed so that the size of the front surface concave pattern mark 150B is four times that of the back surface concave pattern mark 150E formed on the back surface, unlike the light guide plate 110. Further, unlike the light guide plate 110, the light guide plate 150 is formed so that the density of the back surface concave pattern mark 150E with respect to the front surface concave pattern mark 150B is nine times.
  • the pitch in the X-axis direction and the Y-axis direction of the front surface concave pattern mark 150B of the light guide plate 150 is, for example, 6 mm
  • the pitch in the X-axis direction and the Y-axis direction of the back surface concave pattern mark 150E is, for example, 2 mm. Since the pitch ratio is 1/3, the density of the back surface concave pattern mark 150E with respect to the front surface concave pattern mark 150B is expressed as 9 (reciprocal of the square of 1/3) times.
  • the concave pattern marks formed on the light guide plates 110, 120, 130, 140, and 150 described above are processed dots 44 provided on the tip 42B of one type of ultrasonic processing horn 42 shown in FIG. Can be processed.
  • the size of the concave pattern mark can be arbitrarily set by adjusting the time during which the processed dots 44 to which ultrasonic waves are applied are brought into contact with the surface of the light guide plate substrate D.
  • the pitches of the concave pattern marks in the X-axis and Y-axis directions do not overlap the already formed concave pattern marks after the processed dots 44 to which ultrasonic waves are applied are brought into contact with the surface of the light guide plate substrate D.
  • the size and pitch of the concave pattern marks formed on the light guide plate can be arbitrarily set using one type of ultrasonic processing horn 42.
  • a dedicated ultrasonic processing horn 42 may be prepared in accordance with the size and pitch of the concave pattern marks formed on the light guide plate.
  • the diffused light L13 is generated by the front surface concave pattern mark 110B and the diffused light by the back surface concave pattern mark 110E by the incident light L12 incident from the side surface part of the light guide plate 110.
  • L14 has occurred.
  • the light guide plate 110 can be regarded as a surface light source.
  • the diffused light L15 generated from the back surface concave pattern mark 110E and emitted from the back surface side, and the diffused light L16 generated from the front surface concave pattern mark 110B and emitted from the back surface side face the light L11 from the object B. Has been released.
  • the viewer discriminates and distinguishes the light L11 of the object B that is transmitted through the light guide plate 110 and enters the eyes E of the viewer from the diffused light L13 to the diffused light L16. It becomes difficult to do.
  • the incident light L12 and the diffused light L13 to the diffused light L16 are schematically shown for easy understanding of the invention.
  • the diffused light L14 looks more dazzling than the diffused light L13. This is because, when light is incident from the side surface of the light guide plate 110, most of the diffused light generated by the concave pattern marks formed on one surface of the light guide plate 110 is the main surface of the light guide plate 110. By being derived from the other side.
  • the light guide plate 110 can function as a light transmissive member such as a window plate, and can function as a light shielding member such as a wall material when used as a surface light source.
  • the back surface portion adjacent to the back surface concave pattern mark 160E is halved with respect to the pitch of the front surface concave pattern mark 160B.
  • the pitch of the concave pattern marks 160E may be shifted by a certain amount so as not to be uniform.
  • the size of the back surface concave pattern mark 170E may be, for example, about five times the size of the front surface concave pattern mark 170B.
  • FIG. 23 is a schematic diagram showing a state in which the partition plate device 300 according to the partition for partitioning according to the fifth embodiment of the present invention is provided between the tables.
  • the partition plate device 300 includes a light guide plate 310, a light source unit 320, and leg members 330.
  • the light guide plate 310 of the partition plate device 300 for example, a light guide plate configured according to the specifications of the light guide plate 110 to the light guide plate 180 described above is used.
  • a predetermined pressure as shown in FIG.
  • a light guide plate 310 having a radius of curvature is molded.
  • the light guide plate is heated within a range that does not significantly affect the shape of the concave pattern marks formed on the light guide plate by ultrasonic processing, for example, using an oven or a high-temperature bath.
  • methacrylic resin is used as the material of the light guide plate, the light guide plate is heated to around 120 ° C. and then bent to a predetermined radius of curvature.
  • a glass coating agent having functions such as waterproof, antifouling, and dustproof is applied to either one of the front surface and the back surface of the light guide plate 310 of the partition plate device 300, or both surfaces of the front surface and the back surface, or You may coat
  • cover transparent resin which has functions, such as waterproof, antifouling, and dustproof.
  • the light source unit 320 of the partition plate device 300 is configured such that one or more light sources (not shown) are accommodated in a light source holder made of, for example, a streamline shape so as to be adjacent to a lower side surface portion of the light guide plate 310.
  • a light source holder made of, for example, a streamline shape so as to be adjacent to a lower side surface portion of the light guide plate 310.
  • the light source an LED of any one color such as white, red, orange, yellow, green, blue, indigo, or purple or a combination thereof is used.
  • the light source is not limited to the LED, and for example, a fluorescent tube, a cold cathode tube, or a neon tube may be used.
  • the power source when driving power is supplied to the light source of the light source unit 320 from an outlet (not shown) via a power cable, the power source is turned on, and the light of the light source is incident on the side surface of the light guide plate 310, LED light is respectively irradiated to the concave pattern traces formed on the front surface portion and the back surface portion of the light guide plate 310, and diffused light is generated by the concave pattern traces.
  • the leg member 330 of the partition plate device 300 is for placing the light guide plate 310 and the light source unit 320 on the floor surface or the like in a state where they are integrally held.
  • a leg member 330 is made of, for example, stainless steel.
  • a pair of sheet metals formed in an L shape are provided so as to be opposed to both sides of the light guide plate 310 and the light source unit 320, respectively. It fixes using the volt
  • a plate-like rubber having a certain stretchability may be disposed as a cushioning material.
  • the light source of the light source unit 320 adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 310 is turned off.
  • the light guide plate 310 can be regarded as a translucent member. Therefore, as shown in FIG. 23A, the table and the chair disposed with the partition plate device 300 interposed therebetween can be visually recognized through the light guide plate 310.
  • the light source of the light source unit 320 adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 310 is turned on, and a plurality of recesses formed in the light guide plate 310 is formed. Diffuse light is generated by pattern marks.
  • the light guide plate 310 can be regarded as a surface light source that emits light in a predetermined color. Therefore, as shown in FIG. 23B, the table and the chair disposed with the light guide plate 310 interposed therebetween are not easily seen from each other through the light guide plate 310 according to the principle described above with reference to FIG.
  • the light guide plate 310 functions as a translucent member when the light source of the light source unit 320 is turned off. If the light source of the light source unit 320 is turned on as shown in FIG. 23B, the light guide plate 310 can be used as a surface light source and can also function as a light shielding member such as a partition. Furthermore, the light guide plate 120 shown in FIG. 15 is different from the light guide plate 310 of the partition plate device 300 in the size and pitch of the front surface concave pattern trace formed on the front surface portion and the back surface concave pattern trace formed on the rear surface portion. If the light guide plate 130 shown in FIG. 16 or the like is used, the light guide plate 310 can function as a partition composed of a surface light source having a predetermined periodic pattern.
  • FIG. 24 is a schematic diagram showing a state in which a partition plate device 400 relating to an inner wall window of a building is provided on the inner wall.
  • the light source unit 420 of the partition plate device 400 accommodates one or more light sources (not shown) in a light source holder formed of, for example, a rod shape and made of aluminum so as to be adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 410. It is configured.
  • the specific configuration of the light source unit 420 is the same as the configuration of the light source unit 320 of the partition plate device 300 described above.
  • Such a light source unit 420 may be embedded in the inner wall as shown in FIG. 24, or may be provided so as to be exposed on the inner wall in the same manner as the light guide plate 410.
  • the light source of the light source unit 420 adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 410 is turned off.
  • the light guide plate 410 corresponds to a window provided on the inner wall that partitions the rooms. Therefore, as shown in FIG. 24A, the table, chair, plantation, and the like disposed in the adjacent chamber with the partition plate device 400 therebetween can be seen through the light guide plate 410.
  • the partition plate device 400 shown in FIG. 24A in the state of the partition plate device 400 shown in FIG.
  • the light source of the light source unit 420 adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 410 is turned on, and a plurality of recesses formed on the light guide plate 410 Diffuse light is generated by pattern marks.
  • the light guide plate 410 can be regarded as a surface light source that emits light in a predetermined color. Therefore, as shown in FIG. 24B, it is difficult to visually recognize a room provided with a bookshelf over the light guide plate 410 from an adjacent room in which a table, a chair, a plantation, and the like are arranged.
  • FIG. 25 is a schematic view showing a state in which a partition plate device 500 relating to a window for an outer wall of a building is provided on the outer wall.
  • the partition plate apparatus 500 which concerns on the window for exterior walls of the building of the 7th Embodiment of this invention has the usage pattern with the partition plate apparatus 300 of 5th Embodiment, and the partition plate apparatus 400 of 6th Embodiment. It has different features.
  • the other configurations according to the seventh embodiment are the same as the configurations described in the fifth and sixth embodiments. Therefore, in the seventh embodiment, a description will be given centering on a configuration different from the fifth and sixth embodiments.
  • the partition plate device 500 includes a light guide plate 510 and a light source unit 520.
  • the light guide plate 510 of the partition plate device 500 for example, a light guide plate having the specifications of the light guide plate 110 to the light guide plate 180 described above is used. Further, a glass coating agent having functions such as waterproof, antifouling, and dustproofing is applied to either one of the front surface portion and the back surface portion of the light guide plate 510, or both surfaces of the front surface portion and the back surface portion. In addition, a transparent resin having functions such as dust prevention may be coated. Such a light guide plate 510 is provided as a window on the outer wall of the building.
  • the light source unit 520 of the partition plate device 500 accommodates one or more light sources (not shown) in a light source holder formed of, for example, a rod shape and made of aluminum so as to be adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 510. It is configured.
  • the specific configuration of the light source unit 520 is the same as the configuration of the light source unit 320 of the partition plate device 300 described above.
  • Such a light source unit 520 may be embedded in the outer wall of a building as shown in FIG. 25, or exposed to the outer wall in the same manner as the light guide plate 510 after having a structure that shields rain, dust and the like. You may equip it to make it.
  • the light source of the light source unit 520 adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 510 is turned off.
  • the light guide plate 510 corresponds to an outer window of a building. Therefore, as shown in FIG. 25A, a plurality of buildings, standing trees, and the like existing outside the partition plate device 500 can be visually recognized through the light guide plate 510.
  • the light source of the light source unit 520 adjacent to the lower side surface portion of the light guide plate 510 is turned on, and a plurality of recesses formed on the light guide plate 510 are formed. Diffuse light is generated by pattern marks.
  • the light guide plate 510 can be regarded as a surface light source that emits light in a predetermined color. Therefore, as shown in FIG. 25 (b), it is difficult to visually recognize the inside of the room in which the table and the chair are arranged over the light guide plate 510 from the outside of the building where a plurality of buildings, standing trees, and the like are arranged.
  • the partition plate device 500 can be guided by turning off the light source of the light source unit 520 as shown in FIG.
  • the light plate 510 can function as a transparent window provided on the outer wall of the building, and when the light source of the light source unit 520 is turned on as shown in FIG. 25B, the light guide plate 510 is used as a surface light source. It can also function as a light shielding member such as an outer wall. Further, the light guide plate 120 shown in FIG.
  • the light guide plate 510 can function as an outer wall composed of a surface light source having a predetermined periodic pattern.
  • FIGS. 26 to 29 are perspective views showing the light guide plate processing apparatus 1000
  • FIG. 27 is a front view showing the light guide plate processing apparatus 1000
  • FIG. 29 is a side view showing ultrasonic processing on the light guide plate substrate D by the ultrasonic processing unit 1040 provided in the light guide plate processing apparatus 1000
  • FIG. 28 is a schematic diagram showing the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 of the ultrasonic processing unit 1040 provided in the light guide plate processing apparatus 1000.
  • the light guide plate processing apparatus 1000 includes a housing portion 1010 that houses and accommodates each component device constituting the light guide plate processing apparatus 1000, and a light guide plate base that is a base material before being formed on the light guide plate.
  • a processing table portion 1020 for vacuuming and fixing the material D On the main surface of the light guide plate base material D, a processing table portion 1020 for vacuuming and fixing the material D, a moving mechanism portion 1030 for moving an ultrasonic processing portion 1040 described later relative to the light guide plate base material D, and the like.
  • each component device of the casing unit 1010, the processing table unit 1020, the moving mechanism unit 1030, the ultrasonic processing unit 1040, and the control unit 1050 constituting the light guide plate processing apparatus 1000 will be described.
  • three-dimensional orthogonal coordinates or two-dimensional orthogonal coordinates shown in each drawing are used as needed.
  • casing part 1010 consists of stainless steel, for example, and is formed from the rod-shaped and hollow square material.
  • a support member 1051 of the control unit 1050 is attached to the support column 1012 of the casing unit 1010.
  • casing part 1010 consists of reinforced plastics, for example, and is formed in the cylindrical shape.
  • the processing base unit 1020 constituting the light guide plate processing apparatus 1000 fixes the light guide plate base material D, which is a base material before being formed on the light guide plate, by vacuum suction, for example.
  • a processing table unit 1020 includes a processing table 1021, a vacuum pump 1022, a suction pipe 1023, a distributor 1024, and a connector 1025.
  • the processing table 1021 of the processing table unit 1020 is made of, for example, aluminum and is formed of a plate-like member having a plurality of suction holes 1021A.
  • Such a processing table 1021 is disposed on the upper plate 1011 of the housing portion 1010. Further, for example, as shown in FIG.
  • one end of the suction pipe 1023 is connected to the vacuum pump 1022, and the other end of the suction pipe 1023 is provided on the processing table 1021 via the distributor 1024, for example, as shown in FIG.
  • the suction hole 1021A is connected using a connector 1025.
  • the light guide plate base material D is vacuum-adsorbed to the suction hole 1021A of the processing table 1021 to prevent the light guide plate base material D from being displaced during processing, and the light guide plate base material D is warped or bent. Etc. are corrected.
  • the moving mechanism unit 1030 constituting the light guide plate processing apparatus 1000 moves the ultrasonic processing unit 1040 relative to the light guide plate substrate D fixed to the processing table 1020, for example, as shown in FIG. Specifically, the moving mechanism unit 1030 moves the ultrasonic processing unit 1040 to the X axis shown in FIG. 26 based on the ultrasonic processing information related to the light guide plate substrate D input from the operation panel 1052 of the control unit 1050, for example. , And move to predetermined positions in the Y-axis and Z-axis directions.
  • Such a moving mechanism unit 1030 includes an X-axis rail member 1031, an auxiliary X-axis rail member 1031 ′, a Y-axis rail member 1032, a Z-axis rail member 1033, and a controller 1034.
  • the controller 1034 is for moving the ultrasonic processing unit 1040 to a predetermined position using each rail member based on processing information of the light guide plate base material D input from an operation panel 1052 of the control unit 1050 described later. It is a control device.
  • the ultrasonic processing unit 1040 constituting the light guide plate processing apparatus 1000 causes the projection of the ultrasonic processing horn 1042 to abut on the main surface of the light guide plate base material D, thereby vibrating the ultrasonic wave.
  • the main surface is partially heated and melted to form concave pattern marks.
  • Such an ultrasonic processing unit 1040 includes a support member 1041, an ultrasonic processing horn 1042, and an ultrasonic oscillator 1043.
  • the ultrasonic processing horn 1042 of the ultrasonic processing unit 1040 is connected to the support member 1041 disposed on the plate 1033B connected to the movable table 1033A of the Z-axis rail member 1033, and the ultrasonic oscillator 1043.
  • a vibrator 1042A provided with a piezoelectric element and a cone member (not shown), which are in contact with the surface of the light guide plate base material D to be subjected to ultrasonic processing.
  • the plate 1033B of the Z-axis rail member 1033 is provided with a stopper member 1033D via a support block 1033C, and supports the ultrasonic processing unit 1040.
  • the ultrasonic processing unit 1040 starts to move downward in the drawing and the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 contacts the surface of the light guide plate base material D, as shown in FIG.
  • the main surface of the light guide plate substrate D is partially heated at the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 as shown in FIG. 25 processed dots 1044 that are projections for forming a concave pattern trace by melting are formed in a matrix, for example, in 25 rows and 5 columns.
  • the shape of the processing dot 1044 is, for example, a quadrangular pyramid.
  • the processing dots 1044 to which ultrasonic waves are applied are brought into contact with the surface of the light guide plate substrate D, the light guide plate substrate D is partially heated and melted by the vibration of the ultrasonic waves, and the light guide plate substrate A concave pattern mark reflecting the shape of the processed dot 1044 is formed on the surface of D.
  • the control part 1050 which comprises the light-guide plate processing apparatus 1000 is shown by FIG. 26, for example, and controls the ultrasonic processing by the ultrasonic processing part 1040 based on the processing conditions of the light-guide plate base material D.
  • FIG. 26 Such a control unit 1050 includes a support member 1051, an operation panel 1052, a display panel 1053, and a control device 1054.
  • the support member 1051 of the control unit 1050 is provided in any of a plurality of support columns 1012 provided in the housing unit 1010, and an operation panel 1052 and a display panel 1053 are provided.
  • the operation panel 1052 of the control unit 1050 is used by the user to input processing conditions and the like of the light guide plate base material D to the control device 1054.
  • the display panel 1053 of the control unit 1050 displays processing conditions and the like of the light guide plate base material D input from the operation panel 1052.
  • the control device 1054 of the control unit 1050 includes a control board for driving the entire light guide plate processing apparatus 1000 based on predetermined control, a memory for recording control conditions, and the like.
  • the processing start reference height E1 of the surface of the light guide plate 1100 is set to the movable probe S arranged in a measurement unit (not shown) of the light guide plate manufacturing apparatus 1000. Detect by contacting the surface.
  • the light guide plate 1100 for example, a transparent methacrylic resin plate having a predetermined shape is used.
  • the probe S is not limited to a mechanical configuration.
  • the probe S emits measurement light from a measurement unit (not shown) of the light guide plate manufacturing apparatus 1000 and receives reflected light from the surface of the light guide plate 1100. It is good also as a structure.
  • the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 mounted on the light guide plate manufacturing apparatus 1000 is positioned above the surface 1100A where the processing start reference height E1 is detected. Then, ultrasonic vibration is applied to the ultrasonic processing horn 1042 using the processing start reference height E1 as a reference to perform ultrasonic processing from the processing start reference height E1 of the surface portion 1100A to a predetermined depth. The tip 1042B of the horn 1042 is lowered. Further, the processing start reference height E2 of the surface of the light guide plate 1100, which is the next ultrasonic processing location, is detected by the movable probe S disposed in the measurement unit of the light guide plate manufacturing apparatus 1000.
  • the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 mounted on the light guide plate manufacturing apparatus 1000 is positioned above the surface 1100A where the processing start reference height E2 is detected. Then, ultrasonic vibration is applied to the ultrasonic processing horn 1042 with reference to the processing start reference height E2, and ultrasonic processing is performed from the processing start reference height E2 of the surface portion 1100A to a predetermined depth. The tip 1042B of the horn 1042 is lowered. Further, the processing start reference height E3 of the surface of the light guide plate 1100, which is the next ultrasonic processing location, is detected by the movable probe S disposed in the measurement unit of the light guide plate manufacturing apparatus 1000.
  • the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 mounted on the light guide plate manufacturing apparatus 1000 is positioned above the surface 1100A where the processing start reference height E3 is detected. Then, ultrasonic vibration is applied to the ultrasonic processing horn 1042 with reference to the processing start reference height E3, and ultrasonic processing is performed from the processing start reference height E3 of the surface portion 1100A to a predetermined depth. The tip 1042B of the horn 1042 is lowered. Further, the processing start reference height E4 of the surface of the light guide plate 1100, which is the next ultrasonic processing location, is detected by the movable probe S disposed in the measurement unit of the light guide plate manufacturing apparatus 1000.
  • the tip 1042B of the ultrasonic processing horn 1042 attached to the light guide plate manufacturing apparatus 1000 is moved to a position above the surface 1100A where the processing start reference height E4 is detected. After the movement, ultrasonic vibration is applied to the ultrasonic processing horn 1042 using the processing start reference height E4 as a reference, and the ultrasonic processing horn from the processing start reference height E4 of the surface portion 1100A to a predetermined depth. The tip 1042B of 1042 is lowered.
  • FIG. 31 is a schematic view showing the side surface portion 1110C of the light guide plate 1110 according to the present invention
  • FIG. 31B is a schematic diagram illustrating a side surface portion 1110C of the light guide plate 1110 when the light guide plate 1110 has a curve or thickness unevenness
  • FIG. 32 is a schematic diagram showing a side surface portion 1120A of the light guide plate 1120 when the light guide plate 1110 has a curve or a thickness unevenness in the manufacture of the conventional light guide plate 1120.
  • the surface portion 1110A of the light guide plate 1110A can be detected without detecting the processing start reference height of the surface portion 1110A for each processing. Regardless of the position, the surface portion concave pattern mark 1110A having a constant depth can be formed with respect to the surface portion 1110A. Similarly, a back surface concave pattern mark 1110E having a certain depth can be formed with respect to the back surface 1110D regardless of the position of the back surface 1110D of the light guide plate 1110.
  • the substrate for the light guide plate 1110 is, for example, a resin plate, specifically a methacrylic resin plate or the like. Since the methacrylic resin plate is manufactured by an extrusion manufacturing method, the individual difference in the thickness of the methacrylic resin plate is about ⁇ 1 mm when the standard value is 8 mm. Further, even in a single methacrylic resin plate, the thickness unevenness is large. Specifically, the difference between the maximum thickness and the minimum thickness is about 0.4 mm.
  • a methacrylic resin board may deform
  • the methacrylic resin plate has a large error in the thickness component due to individual differences in thickness, thickness unevenness, warping, and the like.
  • the depth of the front surface concave pattern mark 1110A formed on the front surface part 1110A of the light guide plate 1110 and the depth of the back surface concave pattern mark 1110E formed on the back surface part 1110D of the light guide plate 1110 are each 0.3 mm to 0. Often set to 5 mm.
  • the surface portion concave pattern trace of a certain depth is formed on the surface portion 1120A of the light guide plate 1120 as in the conventional light guide plate 1120 shown in FIG. 1120B cannot be formed.
  • the back surface concave pattern mark 1120E having a certain depth cannot be formed in the back surface portion 1120D of the light guide plate 1120.

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Abstract

【課題】　本発明は、導光板を窓板の様な透光部材として機能させることができ且つ該導光板を所定の模様を有した面光源として使用しながら光遮蔽部材としても機能させることができる仕切り板装置を提供することを目的とする。 【解決手段】　本発明の仕切り板装置は、超音波加工用ホーンに設けられたマトリクス状の加工ドットを主面に押圧した状態で超音波の振動により部分的に溶融することで凹状パターン痕を形成し、主面の一面と他面に複数の凹状パターン痕が形成された導光板と、導光板の側面から光を入射させて凹状パターン痕により拡散光を発生させる光源ユニットとを有し、導光板は、光源ユニットから光が入射されていない時には透光部材として機能し、且つ光源ユニットから光が入射されている時には凹状パターン痕による所定の模様を有した面光源から成る光遮蔽部材として機能することを特徴とする。

Description

導光板の製造方法、導光板、バックライト装置、照明装置、及び仕切り板装置
　本発明は、少量多品種の小型から比較的大型までの導光板の製造に、超音波マルチホーンを用いたフレキシブルなドット加工が対応可能な両面発光用の導光板の製造方法、上記製造方法により製造された導光板、上記導光板を設けたバックライト装置と照明装置、上記導光板を建築物の窓等に用いた仕切り板装置に関する。
　従来、ＬＥＤ光を用いて面光源を生成する導光板において、大画面テレビジョン受像機に内蔵して使用する導光板については、例えば、断面形状が光源から出射した光束の進行方向に向かって広がる形をした逆楔型の反射ドットを設けた導光板の構成がある（例えば、特許文献１参照。）。
　また、面状の照明装置に関して、薄型の導光板が使用されている。この様な照明装置には、例えばシルク印刷等により導光板の表面に所定のパターンを形成し、該所定のパターンに基づく規則的な明度変化をデザイン要素を備えた照明として利用する構成がある（例えば、特許文献２参照。）。
特開２００８－３０５７１３号公報 特開２００７－１７９７７０号公報
　しかしながら、前述の構成では、少量多品種の生産における任意の形状や形状に適した光学特性に対応することは困難であり、且つ製造に係るタクトが掛かるという問題点があった。また、光源を点灯させて導光板を発光させている時には照明装置として利用できるが、光源を消灯させている時には導光板自体には何ら利用価値が無かった。特に、バックライトや表示パネルの様な照明装置では、導光板を片面発光の面光源としてのみ利用するものであった。
　そこで、本発明は前述の技術的な課題に鑑み、案内表示板や広告板等に使用される小型から比較的大型までの導光板において、少量多品種の生産における任意の形状や形状に適した光学特性に対応可能であり、且つ製造に係るタクトを大幅に短縮させることができる導光板の製造方法、上記製造方法により製造された導光板、上記導光板を設けたバックライト装置と照明装置、上記導光板を窓板の様な透光部材として機能させることができ且つ該導光板を所定の模様を有した面光源として使用しながら光遮蔽部材としても機能させることができる仕切り板装置を提供することを目的とする。
　前述の課題を解決すべく、本発明に係る仕切り板装置は、超音波加工用ホーンに設けられたマトリクス状の加工ドットを主面に押圧した状態で超音波の振動により部分的に溶融することで凹状パターン痕を形成し、前記主面の一面と他面に複数の前記凹状パターン痕が形成された導光板と、前記導光板の側面から光を入射させて前記凹状パターン痕により拡散光を発生させる光源ユニットとを有し、前記導光板は、前記光源ユニットから光が入射されていない時には透光部材として機能し、且つ前記光源ユニットから光が入射されている時には前記凹状パターン痕による所定の模様を有した面光源から成る光遮蔽部材として機能することを特徴とする。
　本発明に係る仕切り板装置によれば、導光板を窓板の様な透光部材として機能させることができ且つ該導光板を所定の模様を有した面光源として使用しながら光遮蔽部材としても機能させることができる。
本発明の第１の実施形態の導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図、（ｃ）は導光板の裏面部を示す模式図である。 本発明の第１の実施形態の導光板の表面部の一部を示す模式図である。 本発明の第１の実施形態の導光板に形成された四角錐から成る凹パターン痕を示す模式図であり、（ａ）は導光板の主面から凹パターン痕を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面から凹パターン痕を示す模式図である。 本発明の第１の実施形態の導光板の表面部に形成された表面部凹パターン痕と裏面部に形成された裏面部凹パターン痕を透過させた状態で示す模式図であり、（ａ）は表面部凹パターン痕に対して裏面部凹パターン痕が対面同一に形成されている状態を示す模式図、（ｂ）は表面部凹パターン痕に対して裏面部凹パターン痕がＸ方向に半ピッチ偏心して形成されている状態を示す模式図、（ｃ）は表面部凹パターン痕に対して裏面部凹パターン痕がＹ方向に半ピッチ偏心して形成されている状態を示す模式図、（ｄ）は表面部凹パターン痕に対して裏面部凹パターン痕がＸ，Ｙ方向ともに半ピッチ偏心して形成されている状態を示す模式図である。 本発明の第１の実施形態の導光板を用いたバックライト装置を各構成部材に分解した状態で示す斜視図であり、（ａ）は導光板の両面ともに拡散板及び反射シートが配設されていない場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｂ）は導光板の一面のみ反射シートが配設された場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｃ）は導光板の一面のみに拡散板が配設され且つ導光板の他面に反射シートが配設された場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｄ）は導光板の両面にそれぞれ拡散板が配設された場合のバックライト装置を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態の導光板を用いたバックライト装置に係る案内灯を示す斜視図であり、（ａ）は導光板が配設された案内灯を組み立てた状態で示す斜視図、（ｂ）は導光板の一面に案内表示板が配設され且つ導光板の他面に反射シートが配設された状態を示す斜視図、（ｃ）は導光板の両面にそれぞれ案内表示板が配設された状態を示す斜視図、（ｅ）は導光板の両端にＬＥＤユニットが配設された案内表示板を示す斜視図である。 本発明の第２の実施形態の表面部凹パターン痕と裏面部凹パターン痕の深さをそれぞれ異ならせた導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第２の実施形態の表面部凹パターン痕と裏面部凹パターン痕の深さをそれぞれ異ならせた導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第３の実施形態の表面部凹パターン痕と裏面部凹パターン痕の深さをそれぞれ異ならせた導光板と該導光板に接着させた反射テープの側面部を示す模式図である。 本発明の第４の実施形態の導光板の製造を示す模式図であり、（ａ）は曲げ加工前の導光板を示す斜視図であり、（ｂ）は曲げ加工後の導光板を示す斜視図である。 本発明の第４の実施形態の導光板を示す斜視図である。 本発明の第４の実施形態の導光板を用いたバックライト装置を各構成部材に分解した状態で示す斜視図であり、（ａ）は導光板の両面ともに拡散板及び反射シートが配設されていない場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｂ）は導光板の一面のみ反射シートが配設された場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｃ）は導光板の一面のみに拡散板が配設され且つ導光板の他面に反射シートが配設された場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｄ）は導光板の両面にそれぞれ拡散板が配設された場合のバックライト装置を示す斜視図、（ｅ）は導光板の両端にＬＥＤユニットが配設された場合のバックライト装置を示す斜視図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される基本的な仕様の導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図、（ｃ）は導光板の裏面部を示す模式図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される表面部凹パターン痕と裏面部凹パターン痕の大きさ及び密度がそれぞれ同一になるように形成され且つ表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の位置をＸ軸及びＹ軸方向に半ピッチずつ異ならせるように形成された導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される表面部凹パターン痕と裏面部凹パターン痕の大きさが同一になるように形成され且つ表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の密度が４倍になるように形成され更に表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の位置をＸ軸及びＹ軸方向に所定の距離異ならせるように形成された導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される裏面部凹パターン痕に対する表面部凹パターン痕の大きさが４倍になるように形成され且つ表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の密度が4倍になるように形成され更に表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の位置をＸ軸及びＹ軸方向に所定の距離異ならせるように形成された導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される図１６に示した導光板の表面部の一部を示す図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される裏面部凹パターン痕に対する表面部凹パターン痕の大きさが４倍になるように形成され且つ表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の密度が約６倍になるように形成された導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される図１８に示した導光板の表面部の一部を示す図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される裏面部凹パターン痕に対する表面部凹パターン痕の大きさが４倍になるように形成され且つ表面部凹パターン痕に対する裏面部凹パターン痕の密度が９倍になるように形成された導光板を示す模式図であり、（ａ）は導光板の表面部を示す模式図、（ｂ）は導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される導光板を通して物体を目視している状態を示す模式図であり、（ａ）は導光板の側面部に光を入射していない時に物体を目視している状態を示す模式図であり、（ｂ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部から入射した光により表面部及び裏面部の凹パターン痕で拡散光を発生させ該拡散光を面光源として放出している時に物体を目視している状態を示すである。 本発明の第５乃至第７の実施形態の仕切り板装置に配設される様々な凹パターン痕が形成された複数の導光板の側面部を示す模式図であり、（ａ）乃至（ｃ）は各導光板の側面部を示す模式図である。 本発明の第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置をテーブル間に備え付けている状態を示す模式図であり、（ａ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部に光を入射していない状態を示す模式図、（ｂ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部から入射した光により表面部及び裏面部の凹パターン痕で拡散光を発生させ該拡散光を面光源として放出している状態を示す模式図である。 本発明の第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置を内壁に備え付けている状態を示す模式図であり、（ａ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部に光を入射していない状態を示す模式図、（ｂ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部から入射した光により表面部及び裏面部の凹パターン痕で拡散光を発生させ該拡散光を面光源として放出している状態を示す模式図である。 本発明の第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置を外壁に備え付けている状態を示す模式図であり、（ａ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部に光を入射していない状態を示す模式図、（ｂ）は仕切り板装置に配設された導光板の側面部から入射した光により表面部及び裏面部の凹パターン痕で拡散光を発生させ該拡散光を面光源として放出している状態を示す模式図である。 本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置を示す斜視図である。 本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置を示す正面図である。 本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置に設けられた超音波加工部の超音波加工用ホーンの先端部を示す模式図であり、（ａ）は超音波加工用ホーンの先端部の側面を示す模式図であり、（ｂ）は超音波加工用ホーンの先端部の加工面を示す模式図である。 本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置に設けられた超音波加工部による導光板基材への超音波加工を示す側面図であり、（ａ）は導光板基材に超音波加工を施す前の状態を示す側面図であり、（ｂ）は導光板基材に超音波加工を施している状態を示す側面図である。 本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板に設けられた凹パターン痕を形成するエンボス加工の状態を示す模式図であり、（ａ）乃至（ｅ）はエンボス加工を行う前に導光板の加工開始基準高さを測定し、次に該加工開始基準高さに合わせて導光板に対してエンボス加工を行う状態を順に示す模式図である。 本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板の側面部を示す模式図であり、（ａ）は導光板に湾曲や厚み斑が無い場合の導光板の側面部を示す模式図、（ｂ）は導光板に湾曲や厚み斑が有る場合の導光板の側面部を示す模式図である。 従来の導光板の製造において導光板に湾曲や厚み斑が有る場合の導光板の側面部を示す模式図である。
　以下、本発明の導光板、バックライト装置、照明装置、及び仕切り板装置に係る好適な実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明の導光板、バックライト装置、照明装置、及び仕切り板装置は、以下の記述に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、適宜変更可能である。
　また、以下の説明においては、最初に本発明の第１の実施形態の導光板とバックライト装置及び照明装置について図１乃至図６を参照しながら説明する。次に本発明の第２の実施形態のバックライト装置又は照明装置に設けられる導光板について図７及び図８を参照しながら説明する。次に本発明の第３の実施形態のバックライト装置又は照明装置に設けられる導光板について図９を参照しながら説明する。次に本発明の第４の実施形態の導光板及びバックライト装置について図１０乃至図１２を参照しながら説明する。次に本発明の第５乃至第７の実施形態に共通する仕切り板装置に配設される導光板の構成及び効果について図１３乃至図２２を参照しながら説明する。次に本発明の第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置３００の構成及び効果について図２３を参照しながら説明する。次に本発明の第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００の構成及び効果について図２４を参照しながら説明する。次に本発明の第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００の構成及び効果について図２５を参照しながら説明する。最後に本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置及び該導光板加工装置を用いた導光板の製造方法について図２６乃至図３２を参照しながら説明する。
［第１の実施形態］
　以下、本発明の第１の実施形態の導光板１０とバックライト装置及び照明装置について、図１乃至図６を参照しながら具体的に説明する。
　まず、本願発明に係る導光板１０の製造方法により製造された導光板１０の構成について、図１及び図２を参照しながら説明する。なお、図１は導光板１０を示す模式図であり、さらに図１（ａ）は導光板１０の表面部１０Ａ、同様に図１（ｂ）は導光板１０の側面部１０Ｃ、同様に図１（ｃ）は導光板１０の裏面部１０Ｄを示す模式図である。また、図２は導光板１０の表面部１０Ａの一部を拡大して示す模式図である。
　導光板１０は、例えばメタクリル樹脂（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）板から成る、複数の凹パターン痕が形成された所定の大きさの板状部から構成される。具体的には、該板状部の大きさは、例えば１００ｍｍ×１００ｍｍからＢ０版サイズ相当の１４５０ｍｍ×１０３０ｍｍの長方形状で、２ｍｍから１２ｍｍの厚みに対応する。ここで、図１に示すように、導光板１０の表面部１０Ａには表面部凹パターン痕１０Ｂが形成され、導光板１０の裏面部１０Ｄには裏面部凹パターン痕１０Ｅが形成されている。また、その凹パターン痕は、例えば長径０．６ｍｍ及び深さ０．４ｍｍの四角錐形状痕から形成されてピッチパターンとして、例えば１．２、１．５、２．０、及び８．０ｍｍピッチ等で構成されたマトリクス状の成形痕にて形成されている。
　次に、導光板１０に形成された四角錐から成る凹パターン痕について、図３を参照しながら具体的に説明する。なお、図３は導光板１０に形成された四角錐から成る凹パターン痕を示す模式図であり、図３（ａ）は導光板１０の表面部１０Ａから凹パターン痕を示す模式図、図３（ｂ）は導光板１０の側面部１０Ｃから凹パターン痕を示す模式図である。
　導光板１０において、四角錐から成る凹状のパターンが、最下部に矩形状から成る面を有することにより、拡散光を表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄから効率良く導出することができる。具体的には、側面部１０Ｃから入射された光の一部は、例えば表面部１０Ａに形成された表面部凹パターン痕１０Ｂの最下部１０Ｂ'に照射され、側面部１０Ｃから遠ざかる方向であり且つ裏面部１０Ｄ側に反射される。同様に、側面部１０Ｃから入射された光の一部は、例えば裏面部１０Ｄ側に形成された裏面部凹パターン痕１０Ｅの最下部１０Ｅ'に照射され、側面部１０Ｃから遠ざかる方向であり且つ表面部１０Ａ側に反射される。したがって、側面部１０Ｃから入射された光をより効率良く拡散光に変換して表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄから導出させることができる。
　また、導光板に形成された凹状のパターンの詳細に関し、四角錐から成る凹状のパターンが最下部に矩形状から成る面を有することにより、表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄから拡散光を効率良く直接導出することができる。具体的には、もし凹状のパターンが純粋な四角錐形状である場合、該四角錐の最下部の近傍で発生した拡散光は、その先端部分における一面１０Ｍから対向する他面１０Ｎまでの距離が極めて短いことから、最下部の近傍での多重反射により拡散光が大きく減衰し、表面部１０Ａ又は裏面部１０Ｄから直接導出されない。一方、凹状のパターンが四角錐の最下部に矩形状から成る面を有する場合、該四角錐の最下部の近傍で発生した拡散光は、最下部の近傍における一面１０Ｍから対向する他面１０Ｎの間に一定の距離があるため、多重反射される前に表面部１０Ａ又は裏面部１０Ｄから直接導出される。したがって、側面部１０Ｃから入射された光をより効率良く主面から導出させることができる。
　次に、導光板１０の製造方法により製造された導光板１０の光学的な仕様について説明する。具体的には、導光板１０の両面に形成された凹パターン痕に係る光学的な仕様について、図４を参照しながら具体的に説明する。
　なお、図４は導光板の表面部１０ＡにピッチＰ１で形成された表面部凹パターン痕１０Ｂと裏面部１０ＤにピッチＰ１で形成された裏面部凹パターン痕１０Ｅとを透過させた状態で示す模式図であり、さらに図４（ａ）は表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０Ｅが対面同一に形成されている状態、同様に図４（ｂ）は表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０ＥがＸ方向に半ピッチＰ２偏心して形成されている状態、同様に図４（ｃ）は表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０ＥがＹ方向に半ピッチＰ２偏心して形成されている状態、同様に図４（ｄ）は表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０ＥがＸ，Ｙ方向ともに半ピッチＰ２偏心して形成されている状態を示す。
　ここで、導光板の表面部１０Ａに形成された表面部凹パターン痕１０Ｂと、裏面部１０Ｄに形成された裏面部凹パターン痕１０Ｅに対して、それぞれＬＥＤ光が照射される。具体的には、図４（ａ）乃至（ｄ）の各図において、凹パターン痕に対して図４の水平方向ＸからＬＥＤ光の入射光Ｌ１が照射される。同様に、図４（ａ）乃至（ｄ）の各図において、凹パターン痕に対して図４の垂直方向ＹからＬＥＤ光の入射光Ｌ２が照射される。以下、凹パターン痕の仕様に係る光学特性に関し、図４（ａ）に示す表面部凹パターン痕１０Ｂと裏面部凹パターン痕１０Ｅが対面同一に形成されている状態を基準の条件として、図４（ｂ）乃至（ｄ）に示す表面部凹パターン痕１０Ｂに対し裏面部凹パターン痕１０Ｅが半ピッチＰ２偏心している３つの条件における光学特性についてそれぞれ説明する。
　まず、図４（ｂ）に示す様に表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０ＥがＸ方向に半ピッチＰ２偏心して形成されている条件での光学特性について、図４（ａ）と比較しながら説明する。この条件において、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できるＸ方向での導光板１０に形成された凹パターン痕の視認できる密度は、図４（ａ）の場合と比較して２倍である。このため、図４（ａ）の場合と比較して、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できる凹パターン痕による輝点がＸ方向では２倍になるため光の明暗の差が小さくなる。また、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できるＹ方向での導光板１０に形成された凹パターン痕の密度は、図４（ａ）の場合と同一である。このため、図４（ａ）の場合と比較して、Ｙ方向においては光の明暗の差は同一である。
　また、図４（ｃ）に示す様に表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０ＥがＹ方向に半ピッチＰ２偏心して形成されている条件での光学特性について、図４（ａ）と比較しながら説明する。この条件において、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できるＹ方向での導光板１０に形成された凹パターン痕の密度は、図４（ａ）の場合と比較して２倍である。このため、図４（ａ）の場合と比較して、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できる凹パターン痕による拡散光がＹ方向では２倍になるため光の明暗の差が小さくなる。また、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できるＸ方向での導光板１０に形成された凹パターン痕の密度は、図４（ａ）の場合と同一である。このため、図４（ａ）の場合と比較して、Ｘ方向では光の明暗の差は同一である。
　同様に、図４（ｄ）に示す様に表面部凹パターン痕１０Ｂに対して裏面部凹パターン痕１０ＥがＸ，Ｙ方向ともに半ピッチＰ２偏心して形成されている条件での光学特性について、図４（ａ）と比較しながら説明する。この条件において、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できるＸ，Ｙ方向での導光板１０に形成された凹パターン痕の密度は、図４（ａ）の場合と比較してそれぞれ２倍である。このため、図４（ａ）の場合と比較して、導光板１０の表面部１０Ａ側から視認できる凹パターン痕による拡散光がＸ，Ｙ方向ともに２倍になるため光の明暗の差がそれぞれ小さくなる。
　以上、図４（ａ）乃至（ｄ）を参照しながら上述した通り、表面部凹パターン痕１０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１０Ｅの位置をＸ，Ｙ方向に偏心して形成することにより、光学特性を任意に選択することができる。なお、特に図４（ｄ）に示した条件においては、図４（ａ）に示した条件と比較して、Ｘ，Ｙ方向ともに光の明暗の差がそれぞれ小さくなるため、良好な光学特性が得られる。
　次に、本施形態の導光板１０を配設したバックライト装置２０の構成例について、図５（ａ）乃至（ｄ）を参照しながら具体的に説明する。
　なお、図５は導光板１０を用いたバックライト装置２０を各構成部材に分解した状態で示す斜視図であり、さらに図５（ａ）は導光板１０の両面ともに拡散板２３及び反射シート２２が配設されていない場合のバックライト装置２０Ａを示す斜視図、同様に図５（ｂ）は導光板１０の一面のみ反射シート２２が配設された場合のバックライト装置２０Ｂを示す斜視図、同様に図５（ｃ）は導光板１０の一面のみに拡散板２３が配設され且つ導光板１０の他面に反射シート２２が配設された場合のバックライト装置２０Ｃを示す斜視図、同様に図５（ｄ）は導光板１０の両面にそれぞれ拡散板２３Ａ及び５３Ｂが配設された場合のバックライト装置２０Ｄを示す斜視図である。以下、図５（ａ）乃至（ｄ）に示した各バックライト装置２０について順に説明する。
　まず、図５（ａ）に示すバックライト装置２０Ａにおいては、導光板１０の側面部１０Ｃに対向するように１個以上の白色ＬＥＤから構成されたＬＥＤユニットが配設されている。ここで、白色ＬＥＤに駆動電流を印加することにより白色ＬＥＤ光を導光板１０に入射させると、該白色ＬＥＤ光が導光板１０の表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄに形成された凹パターン痕に照射されてそれぞれ拡散光が発生する。また、その拡散光は表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄに放出される。
　また、図５（ｂ）に示すバックライト装置２０Ｂにおいては、バックライト装置２０Ａに設けられた導光板１０の裏面部１０Ｄに対向するように反射シート２２が配設されている。ここで、バックライト装置２０Ｂでは、裏面部１０Ｄ側から放出された拡散光は、反射シート２２により反射され導光板１０に入射した後に、該入射光が表面部１０Ａ側から放出される。
　同様に、図５（ｃ）に示すバックライト装置２０Ｃにおいては、バックライト装置２０Ｂに設けられた導光板１０の表面部１０Ａに対向するように拡散板２３が配設されている。ここで、バックライト装置２０Ｃでは、表面部１０Ａから放出された拡散光が拡散板２３に入射され、該拡散光が拡散板２３で更に拡散される。その結果、点在する輝点が不明瞭となり、拡散板２３が均一な発光面となる。なお、拡散板２３には例えば乳半板を用いる。
　同様に、図５（ｄ）に示すバックライト装置２０Ｄにおいては、バックライト装置２０Ａに設けられた導光板１０の表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄに対向するように、拡散板２３Ａ及び拡散板２３Ｂがそれぞれ配設されている。ここで、バックライト装置２０Ｄでは、表面部１０Ａから放出された拡散光が表面部１０Ａに対向して配設された拡散板２３Ａに入射され、該拡散光が拡散板２３Ａで更に拡散される。同様に、裏面部１０Ｄから放出された拡散光が裏面部１０Ｄに対向して配設された拡散板２３Ｂに入射され、該拡散光が拡散板２３Ｂで更に拡散される。その結果、点在する輝点が不明瞭となり、拡散板２３Ａ、拡散板２３Ｂが共に均一な発光面となる。
　次に、本施形態の導光板１０を配設したバックライト装置を備えた照明装置の一例である案内灯３０について、図６（ａ）乃至（ｄ）を参照しながら具体的に説明する。
　なお、図６は導光板１０を用いたバックライト装置に係る案内灯３０を示す斜視図であり、さらに図６（ａ）は導光板１０が配設された案内灯３０を組み立てた状態で示す斜視図、同様に図６（ｂ）は導光板１０の一面に案内表示板３１が配設され且つ導光板１０の他面に反射シート２２が配設された状態を示す斜視図、同様に図６（ｃ）は導光板１０の両面にそれぞれ案内表示板３１Ａ及び案内表示板３１Ｂが配設された状態を示す斜視図、同様に図６（ｄ）は図６（ｃ）に示す案内表示板３１Ｂにおいて導光板１０の両端にＬＥＤユニット２４が配設された場合の案内表示板３１Ｃを示す斜視図である。以下、図６（ａ）乃至（ｄ）に示した各バックライト装置に係る案内灯３０について順に説明する。
　案内灯３０は、図６（ａ）に示すように、導光板１０、ＬＥＤユニット２１、及び案内表示板３１等から構成されている。ここで、図６（ｂ）に示す案内灯３０Ａにおいては、導光板１０の側面部１０Ｃに対向するようにＬＥＤユニット２１が配設されている。また、導光板１０の裏面部１０Ｄに対向するように反射シート２２が配設されている。さらに、導光板１０の表面部１０Ａに対向するように案内表示板３１が配設されている。また、この案内表示板３１は、例えば乳半板の表面に標準案内用図記号等を印刷したシートを貼付けたものを用いる。この様な案内灯３０Ａは、片面発光の表示装置であり、図５（ｃ）に示すバックライト装置２０Ｃに係る応用製品に相当するものである。
　同様に、図６（ｃ）に示す案内灯３０Ｂにおいては、導光板１０の側面部１０Ｃに対向するようにＬＥＤユニット２１が配設されている。また、導光板１０の表面部１０Ａ及び裏面部１０Ｄに対向するように、それぞれ案内表示板３１Ａ及び案内表示板３１Ｂが配設されている。また、それぞれ案内表示板３１Ａ及び案内表示板３１Ｂは、例えば乳半板の表面に標準案内用図記号等を印刷したシートを貼付けたものを用いる。この様な案内灯３０Ｂは、両面発光の表示装置であり、図５（ｄ）に示すバックライト装置２０Ｄに係る応用製品に相当するものである。同様に、図６（ｄ）に示す案内表示板３１Ｃは、水平方向に延伸した長方形状の導光板１０の左右にそれぞれＬＥＤユニット２４を配設することにより、導光板１０の中心が両端に比べて暗くなることを防止している。
　以上、第１の実施形態に係る導光板１０によれば、後述する導光板加工装置１０００を用いた導光板の製造方法において、マトリクス状の加工ドットを設けた超音波加工部１０３０を導光板１１００の一主面に押圧させることにより、導光板１１００の一主面に対して、マトリクス状の加工ドットを反映した複数の反射ドットを１度に形成させることができる。この様にマトリクス状の加工ドットを設けた超音波加工部１０３０により、少量多品種の小型から比較的大型までの導光板１０の製造に、超音波マルチホーンを用いたフレキシブルなドット加工が対応可能であり、且つ製造に係るタクトを大幅に短縮させることができる。具体的には、４行４列のマトリクス状に加工ドットを設けた超音波加工部１０３０によれば、超音波加工部１０３０に加工ドットを１個だけ設けた場合と比較して、導光板１０の製造に係るタクトを１/１６に短縮させることができる。
　また、第１の実施形態に係る導光板１０によれば、表面部凹パターン痕１０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１０Ｅの位置をＸ，Ｙ方向に偏心して形成することにより、光の明暗の差に係る光学特性を任意に選択することができる。例えば、表面部凹パターン痕１０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１０Ｅの位置をＸ，Ｙ方向に半ピッチＰ２偏心して形成することにより、Ｘ，Ｙ方向ともに光の明暗の差がそれぞれ小さくすることができる。
　同様に、第１の実施形態に係るバックライト装置によれば、導光板１０を用い、例えば案内灯３０の様な片面発光及び両面発光の表示装置を、必要とする所定の光学特性に基づいて、構成することができる。
［第２の実施形態］
　以下、本発明の第２の実施形態のバックライト装置又は照明装置に設けられる導光板４０及び導光板５０について、図７及び図８を参照しながら具体的に説明する。なお、図７は表面部凹パターン痕４０Ｂと裏面部凹パターン痕４０Ｅの深さをそれぞれ異ならせた導光板４０の側面部４０Ｃを示す模式図である。同様に、図８は表面部凹パターン痕５０Ｂと裏面部凹パターン痕５０Ｅの深さをそれぞれ異ならせた導光板５０の側面部５０Ｃを示す模式図である。
　なお、第２の実施形態の導光板４０及び導光板５０は、第１の実施形態の導光板１０に形成された略均一な深さの表面部凹パターン痕１０Ｂ及び裏面部凹パターン痕１０Ｅと異なり、表面部及び裏面部の凹パターン痕の深さを段階的に異ならせていることに特徴を有している。なお、それ以外の導光板４０及び導光板５０に係る構成は、第１の実施形態で述べた導光板１０の構成と同様である。そこで、第２の実施形態の導光板４０及び導光板５０においては、第１の実施形態の導光板１０と異なる凹パターン痕の深さに係る構造及び効果等について具体的に説明する。
　まず、図７に示す導光板４０においては、表面部４０Ａの表面部凹パターン痕４０Ｂの深さと、裏面部４０Ｄの裏面部凹パターン痕４０Ｅの深さが、それぞれ段階的に深くなるように形成されている。具体的には、側面部４０Ｃから見た場合、図７左側の表面及び裏面の凹パターン痕の深さと比較して、図７右側の表面及び裏面の凹パターン痕の方が段階的に深くなるように、凹パターン痕が形成されている。ここで、側面部４０Ｃの図７左側からＬＥＤ光の入射光Ｌ３が照射されると、光学特性から光源に近くなれば光密度が高く、遠くなれば光密度が低くなることから、図７左側よりの凹パターン痕の反射面積を小から大へ変化させることにより拡散光の取り出しが平均化する。また、側面部４０Ｃの図７右側からＬＥＤ光の入射光Ｌ４が照射されると、前述したことから図７右側よりの凹パターン痕の反射面積を大から小へ変化させることにより拡散光の取り出しが、右側では多く左側では少なくなる。すなわち、この凹パターン痕加工は片側光源使用時に有効な加工方法となる。なお、図７に示す導光板４０は、前述した図５に示すバックライト装置２０及び図６に示す案内灯３０に適用することができる。具体的には、例えば図６（ｃ）に示す案内灯３０Ｂにおいて、導光板４０の入射光Ｌ３が入射される側面にＬＥＤユニット２１を配設して用いる。
　次に、図８に示す導光板５０においては、表面部５０Ａの表面部凹パターン痕５０Ｂの深さと、裏面部５０Ｄの裏面部凹パターン痕５０Ｅの深さが、導光板５０の中央部に進むごとに相対的に深く、すなわち、導光板５０の両端面側では浅く中央部では深くなるように形成されている。ここで、側面部５０Ｃの図８左側からＬＥＤ光の入射光Ｌ５が照射されると、図８左側から右側に光学特性から光源に近くなれば光密度が高く、遠くなれば光密度が低くなることから、図８左側の凹パターン痕での拡散光は、図８中央部に至る凹パターン痕の反射面積を小から大へ変化させることにより拡散光の取り出しが平均化する。同様に、側面部５０Ｃの図８右側からＬＥＤ光の入射光Ｌ６が照射されると、図８右側から左側に光学特性から光源に近くなれば光密度が高く、遠くなれば光密度が低くなることから、図８右側の凹パターン痕での拡散光は、図８中央部に至る左側の凹パターン痕の反射面積を小から大へ変化させることにより拡散光の取り出しが平均化する。したがって、全体の拡散光の取り出しが平均化する。すなわち、この凹パターン痕加工は両側光源使用時に有効な加工方法となる。なお、図８に示す導光板５０は、前述した図５に示すバックライト装置２０及び図６に示す案内灯３０に適用することができる。具体的には、例えば図６（ｄ）に示す案内灯３０Ｃにおいて、導光板４０の入射光Ｌ５及び入射光Ｌ６が入射される側面に、それぞれＬＥＤユニット２４を配設して用いる。
　以上、第２の実施形態に係る導光板４０及び導光板５０によれば、後述する導光板製造装置１０００を用いた導光板の製造方法において、超音波加工部１０３０を導光板５０の一主面に段階的に深く又は浅く押圧させることにより、導光板５０の一主面に対して、複数の任意の深さを有する反射ドットを形成している。この様な導光板４０及び導光板５０によれば、必要とされる発光面サイズに対応した拡散光の取出しが可能になり、任意の仕様に合わせた導光板の製造を最適化することができる。
［第３の実施形態］
　以下、本発明の第３の実施形態のバックライト装置又は照明装置に設けられる導光板６０について、図９を参照しながら具体的に説明する。なお、図９は表面部凹パターン痕６０Ｂと裏面部凹パターン痕６０Ｅの深さをそれぞれ異ならせた導光板６０と該導光板６０に接着させた反射テープ６１の側面部を示す模式図である。
　なお、第３の実施形態の導光板６０は、第１の実施形態の導光板１０に形成された略均一な深さの表面部凹パターン痕１０Ｂ及び裏面部凹パターン痕１０Ｅと異なり、表面部及び裏面部の凹パターン痕の深さを段階的に異ならせ、且つ導光板６０の側面部の片側に反射テープ６１を接着させていることに特徴を有している。なお、それ以外の導光板６０に係る構成は、第１の実施形態で述べた導光板１０の構成と同様である。そこで、第３の実施形態の導光板６０においては、第１の実施形態の導光板１０と異なる凹パターン痕の深さに係る構造及び効果等について具体的に説明する。
　導光板６０の構造に関し、表面部６０Ａの表面部凹パターン痕６０Ｂの深さと、裏面部６０Ｄの裏面部凹パターン痕６０Ｅの深さは、図９左側の側面部６０Ｃ'から右側の側面部６０Ｃ''に対して、それぞれ段階的に深くなるように形成されている。但し、図９右端の側面部６０Ｃ''では、表面部６０Ａの表面部凹パターン痕６０Ｂの深さと、裏面部６０Ｄの裏面部凹パターン痕６０Ｅの深さともに、相対的に浅くなるように形成されている。具体的には、例えば図９に示す表面部６０Ａの表面部凹パターン痕６０Ｂにおいて、凹パターン痕の深さは、凹パターン痕Ｔ１が一番浅く、凹パターン痕Ｔ５が一番深く、且つ凹パターン痕Ｔ１＜Ｔ２＜Ｔ３＜Ｔ４＜Ｔ５の関係にある。
　導光板６０の光学特性に係る効果に関し、図９左側の側面部６０Ｃ'からＬＥＤ光の入射光Ｌ７が照射されると、光学特性から光源に近くなれば光密度が高く、遠くなれば光密度が低くなることから、図９左側から凹パターン痕の反射面積を小から大へ変化させることにより、表面部６０Ａ及び裏面部６０Ｄにおいて、拡散光の取り出しが平均化する。ここで、導光板６０の側面部６０Ｃ''に接着された反射テープ６１により、ＬＥＤ光の入射光Ｌ７が側面部６０Ｃ''で反射されて反射光Ｌ８が発生する。該反射光Ｌ８は、凹パターン痕により拡散光に変換されることから、ＬＥＤ光が拡散光に変換される割合が増加する。この様な反射光Ｌ８は、側面部６０Ｃ''近傍の凹パターン痕において拡散光に影響を及ぼしている。したがって、側面部６０Ｃ''では、表面部６０Ａの表面部凹パターン痕６０Ｂの深さと、裏面部６０Ｄの裏面部凹パターン痕６０Ｅの深さともに、相対的に浅くなるように形成される。なお、図９に示す導光板６０は、前述した図５に示すバックライト装置２０及び図６に示す案内灯３０に適用することができる。具体的には、例えば図６（ｃ）に示す案内灯３０Ｂにおいて、導光板４０の入射光Ｌ７が照射される側面部６０Ｃ'にＬＥＤユニット２１を配設して用いる。
　以上、第３の実施形態に係る導光板６０によれば、後述する導光板製造装置１０００を用いた導光板の製造方法において、超音波加工部１０３０を導光板の一主面に段階的に深く又は浅く押圧させることにより、導光板の一主面に対して、複数の任意の深さを有する反射ドットを形成している。この様な導光板６０によれば、導光板６０の側面部の片側に反射テープ６１を接着させる構成においても、必要とされる発光面サイズに対応した均一な拡散光の取出しが可能になり、任意の仕様に合わせた導光板の製造を最適化することができる。
［第４の実施形態］
　以下、本発明の第４の実施形態の導光板７０及びバックライト装置について図１０乃至図１２を参照しながら説明する。なお、図１０は導光板７０の加工を示す模式図であり、さらに図１０（ａ）は曲げ加工前の導光板である導光板１０を、同様に図１０（ｂ）は曲げ加工後の導光板７０を示す斜視図である。また、図１１は導光板７０を示す斜視図である。
　なお、第４の実施形態の導光板７０は、第１の実施形態の平面状に形成された導光板１０と異なり、所定の曲率半径に湾曲させていることに特徴を有している。なお、それ以外の導光板７０に係る構成は、第１の実施形態で述べた導光板１０の構成と同様である。そこで、第４の実施形態の導光板７０においては、第１の実施形態の導光板１０と異なる構造及び効果について具体的に説明する。
　導光板７０は、導光板１０と同様に、例えばメタクリル樹脂（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）板から成る、複数の凹パターン痕が形成された所定の大きさの板状部から構成される。具体的には、該板状部の大きさは、例えば１００ｍｍ×１００ｍｍからＢ０版サイズ相当の１４５０ｍｍ×１０３０ｍｍの長方形状で、２ｍｍから１２ｍｍの厚みに対応する。ここで、図１１に示すように、導光板７０の表面部７０Ａには表面部凹パターン痕７０Ｂが形成され、導光板７０の裏面部７０Ｄには裏面部凹パターン痕７０Ｅが形成されている。また、その凹パターン痕は、例えば長径０．６ｍｍ及び深さ０．４ｍｍの四角錐形状痕から形成されてピッチパターンとして、例えば１．２、１．５、２．０、及び８．０ｍｍピッチ等で構成されたマトリクス状の成形痕にて形成されている。この様な導光板７０は、図１０（ａ）に示すように平面状に形成された導光板１０に所定の温度の熱を加えた後に、例えば図示せぬ所定の曲率半径を有する凹面治具に当接させた状態で一定の圧力で押下することにより、図１０（ｂ）に示すように所定の曲率半径に湾曲させて形成する。
　次に、本施形態の導光板７０を配設したバックライト装置８０の構成例について、図１２（ａ）乃至（ｅ）を参照しながら説明する。
　図１２は導光板７０を用いたバックライト装置８０を各構成部材に分解した状態で示す斜視図であり、さらに図１２（ａ）は導光板７０の両面ともに拡散板８３及び反射シート８２が配設されていない場合のバックライト装置８０Ａを示す斜視図、同様に図１２（ｂ）は導光板７０の一面のみ反射シート８２が配設された場合のバックライト装置８０Ｂを示す斜視図、同様に図１２（ｃ）は導光板７０の一面のみに拡散板８３が配設され且つ導光板７０の他面に反射シート８２が配設された場合のバックライト装置８０Ｃを示す斜視図、同様に図１２（ｄ）は導光板７０の両面にそれぞれ拡散板８３Ａ及び拡散板８３Ｂが配設された場合のバックライト装置８０Ｄを示す斜視図、同様に図１２（ｅ）は図１２（ｄ）に示すバックライト装置８０Ｄにおいて導光板７０の両端にＬＥＤユニット８１が配設された場合のバックライト装置８０Ｅを示す斜視図である。なお、図１２（ａ）乃至（ｄ）に示す導光板７０を設けた各バックライト装置８０は、図５（ａ）乃至（ｄ）を参照しながら説明した導光板１０を設けた各バックライト装置２０に対応する。
　また、バックライト装置８０では、例えば、湾曲させた導光板７０の図１２（ａ）乃至（ｄ）右側又は左側に、ＬＥＤユニット８１を配設する。この様にＬＥＤユニット８１を配設した場合において、導光版７０の表面部７０Ａにしか凹パターン痕を形成していなければ、導光版７０の面内における光の明暗の差が大きくなる。しかし、導光版７０の裏面部７０Ｄにも凹パターン痕を形成していれば、導光版７０の面内における光の明暗の差は小さくなる。なお、湾曲させた導光板７０の図１２（ａ）乃至（ｄ）上側又は下側に、ＬＥＤユニット８１を配設した場合には、導光版７０の表面部７０Ａにしか凹パターン痕を形成していなくても、導光版７０の面内における光の明暗の差は小さい。
　以上、第４の実施形態に係る導光板７０の製造方法によれば、平面状に形成された導光板１０に所定の温度の熱を加えた後、所定の曲率半径に湾曲させて形成することにより、大型の導光板においても任意の曲率半径の形状に形成することが可能である。したがって、必要な視野範囲に応じて導光板７０を任意の曲率半径の形状に形成することにより、例えば屋外であってもより多くの人が一度に視認可能となる。
　なお、上述した第１乃至第４の実施形態においては、導光板を案内灯に係るバックライト装置に用いる光デバイスとしてそれぞれ説明したが、このような形態に限定されることはなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。具体的には、例えば導光板を液晶ディスプレイに係るバックライト装置に用いても良い。また、例えば導光板をＬＥＤ照明装置に用いる照明装置として構成しても良い。また、ＬＥＤユニットに配設するＬＥＤは、白色のＬＥＤに限定されるものではなく、例えば白色、赤色、青色、及び緑色の中の一色からなるＬＥＤ、若しくはそれら各色のＬＥＤの組み合わせとしても良い。
　次に、本発明の第５乃至第７の実施形態に共通する仕切り板装置に配設される導光板の構成及び効果について、図１３乃至図２２を参照しながら具体的に説明する。なお、図１３は基本的な仕様の導光板を示す模式図である。また、図１４乃至図２０は凹パターン痕の大きさやピッチが異なる５種類の仕様の導光板に形成された凹パターン痕の構成を比較して説明するための導光板に係る模式図等である。さらに、図２１及び図２２は導光板を通して物体を目視した場合の視認性について説明するための導光板に係る模式図である。
　図１３に示す基本的な仕様の導光板１００は、次の様な構成から成る。すなわち、導光板１００は、例えばアクリル樹脂板やメタクリル樹脂板から成り、複数の凹パターン痕が形成された所定の大きさの板状部から形成される。具体的には、導光板１００は、例えば１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み２ｍｍからＢ０版サイズ相当の１４５０ｍｍ×１０３０ｍｍ×厚み１２ｍｍのサイズから成る。勿論、導光板１００は、上記のサイズに限定されることはなく、より大きいサイズで形成することもできる。ここで、導光板１００の表面部１００Ａには凹状の表面部凹パターン痕１００Ｂが形成され、導光板１００の裏面部１００Ｄにも凹状の裏面部凹パターン痕１００Ｅが形成されている。また、該凹パターン痕は、例えば長径０．６ｍｍ及び深さ０．４ｍｍの四角錐形状痕から形成されて、例えば１．２、１．５、２．０、及び８．０ｍｍピッチ等で構成されたマトリクス状の成形痕にて形成されている。
　また、基本的な仕様の導光板１００は、次の様な光学特性を有する。すなわち、導光板１００は、導光板１００の側面部１００Ｃから入射された光により、表面部凹パターン痕１００Ｂ及び裏面部凹パターン痕１００Ｅで拡散光を発生させ、該拡散光を一面に相当する表面部１００Ａ及び他面に相当する裏面部１００Ｄから略均一な面光源として放出する。また、図１３に示す様に例えば導光板１００の表面部凹パターン痕１００Ｂに対する裏面部凹パターン痕１００Ｅの位置をＸ軸及びＹ軸方向に半ピッチずつ異ならせて形成していることから、導光板１００の表面部１００Ａ側や裏面部１００Ｄ側から視認できる凹パターン痕の数が２倍になり、且つ凹パターン痕のピッチが１／２になることから光の明暗の差が小さくなる。
　ここで、図１４乃至図２０を参照しながら、凹パターン痕の大きさやピッチが異なる５種類の仕様の導光板１１０、１２０、１３０、１４０、及び１５０に形成された凹パターン痕の構成を比較して具体的に説明する。
　図１４に示す導光板１１０は、表面部１１０Ａに形成された表面部凹パターン痕１１０Ｂと、裏面部に形成され表面部１１０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１１０Ｅの大きさ及び密度が、それぞれ同一になるように形成されている。なお、導光板１１０に形成されている表面部凹パターン痕１１０ＢのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば６ｍｍ、且つ裏面部凹パターン痕１１０ＥのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば６ｍｍからなり、該ピッチが同一であることから、表面部凹パターン痕１１０Ｂと裏面部凹パターン痕１１０Ｅの密度が同一と表現している。また、導光板１１０は、表面部凹パターン痕１１０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１１０Ｅの位置を、Ｘ軸及びＹ軸方向に半ピッチずつ異ならせるように形成されており、前述した導光板１００と同様の仕様である。
　この様な導光板１１０は、例えば領域１１０Ｆに示すように、裏面部に形成され表面部１１０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１１０Ｅが、表面部１１０Ａに形成された表面部凹パターン痕１１０Ｂの中間に位置している。したがって、表面部１１０Ａ側から導光板１１０を視認した場合に、表面部１１０Ａに形成された表面部凹パターン痕１１０Ｂによる拡散光の光量に比べて、裏面部に形成され表面部１１０Ａを介した裏面部凹パターン痕１１０Ｅによる拡散光の光量が多いものの、表面部凹パターン痕１１０Ｂ及び裏面部凹パターン痕１１０Ｅが同一のピッチ及び同一の大きさであるので、略均一な面光源として視認される。
　図１５に示す導光板１２０は、導光板１１０と同様に、表面部１２０Ａに形成された表面部凹パターン痕１２０Ｂの大きさと、裏面部に形成され表面部１２０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１２０Ｅの大きさが、同一になるように形成されている。しかし、導光板１２０は、導光板１１０と異なり、表面部凹パターン痕１２０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１２０Ｅの密度が４倍になるように形成されている。なお、導光板１２０の表面部凹パターン痕１２０ＢのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば６ｍｍ、且つ裏面部凹パターン痕１２０ＥのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば３ｍｍからなり、該ピッチの比が１／２であることから、表面部凹パターン痕１２０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１２０Ｅの密度が４（１／２の２乗の逆数）倍と表現している。
　この様な導光板１２０は、例えば領域１２０Ｆに示すように、裏面部に形成され表面部１２０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１２０Ｅが一つ置きに、表面部１２０Ａに形成された表面部凹パターン痕１２０Ｂに対して隣接して視認されるよう、表面部凹パターン痕１２０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１２０Ｅの位置を凹パターン痕の半分の大きさに相当する距離だけＸ軸及びＹ軸方向に異ならせている。したがって、表面部１２０Ａ側から導光板１２０を視認した場合に、裏面部凹パターン痕１２０Ｅが一つ置きに表面部凹パターン痕１２０Ｂに対して隣接して位置していることから、所定の周期的な模様を有した面光源として視認される。
　図１６に示す導光板１３０は、導光板１１０と異なり、裏面部に形成された裏面部凹パターン痕１３０Ｅに対する表面部凹パターン痕１３０Ｂの大きさが４倍になるように形成されている。さらに、導光板１３０は、導光板１２０と同様に、表面部凹パターン痕１３０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１３０Ｅの密度が４倍になるように形成されている。なお、導光板１３０の表面部凹パターン痕１３０ＢのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば６ｍｍ、且つ裏面部凹パターン痕１３０ＥのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば３ｍｍからなり、該ピッチの比が１／２であることから、表面部凹パターン痕１３０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１３０Ｅの密度が４（１／２の２乗の逆数）倍と表現している。
　この様な導光板１３０は、例えば領域１３０Ｆに示すように、裏面部に形成され表面部１３０Ａ側から視認される４つの裏面部凹パターン痕１３０Ｅの中心部に、表面部１３０Ａに形成された表面部凹パターン痕１３０Ｂが位置するよう、表面部凹パターン痕１３０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１３０Ｅの位置を所定の距離だけＸ軸及びＹ軸方向に異ならせている。したがって、表面部１３０Ａ側から導光板１３０を視認した場合に、４つの裏面部凹パターン痕１３０Ｅの中心部に、大きさが裏面部凹パターン痕１３０Ｅの４倍の表面部凹パターン痕１３０Ｂが位置していることから、導光板１２０よりも識別容易な所定の周期的な模様を有した面光源として視認される。具体的には、図１７に示す写真撮影された導光板１３０の一部の様に、所定の模様が現れる。
　図１８に示す導光板１４０は、導光板１１０と異なり、裏面部に形成された裏面部凹パターン痕１４０Ｅに対する表面部凹パターン痕１４０Ｂの大きさが４倍になるように形成されている。さらに、導光板１４０は、表面部凹パターン痕１４０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１４０Ｅの密度が約６倍になるように形成されている。なお、導光板１４０の表面部凹パターン痕１４０ＢのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば６ｍｍ、且つ裏面部凹パターン痕１４０ＥのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば２．５ｍｍからなり、該ピッチの比が２．５／６であることから、表面部凹パターン痕１４０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１４０Ｅの密度が約６（２．５／６の２乗の逆数）倍と表現している。
　この様な導光板１４０は、表面部１４０Ａに形成された表面部凹パターン痕１４０Ｂのピッチ６ｍｍを、裏面部に形成され表面部１４０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１４０Ｅのピッチ２．５ｍｍで割算した値が、整数で割り切れていない２．４となる。したがって、表面部１４０Ａ側から導光板１４０を視認した場合に、裏面部凹パターン痕１４０Ｅが、表面部凹パターン痕１４０Ｂに対してずれ量を累積させて配置されることになることから、特徴的な模様を有した面光源として視認される。なお、表面部１４０Ａに形成された表面部凹パターン痕１４０Ｂのピッチ６ｍｍと、裏面部に形成され表面部１４０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１４０Ｅのピッチ２．５ｍｍの最少公倍数が３０ｍｍであることから、表面部１４０Ａの全面において、Ｘ軸方向３０ｍｍ及びＹ軸方向３０ｍｍ毎に一様となる周期的な模様を有した面光源として視認される。具体的には、図１９に示す写真撮影された導光板１４０の様に、特徴の有る模様が現れる。
　図２０に示す導光板１５０は、導光板１１０と異なり、裏面部に形成された裏面部凹パターン痕１５０Ｅに対する表面部凹パターン痕１５０Ｂの大きさが４倍になるように形成されている。さらに、導光板１５０は、導光板１１０と異なり、表面部凹パターン痕１５０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１５０Ｅの密度が９倍になるように形成されている。なお、導光板１５０の表面部凹パターン痕１５０ＢのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば６ｍｍ、且つ裏面部凹パターン痕１５０ＥのＸ軸方向及びＹ軸方向に係るピッチが例えば２ｍｍからなり、該ピッチの比が１／３であることから、表面部凹パターン痕１５０Ｂに対する裏面部凹パターン痕１５０Ｅの密度が９（１／３の２乗の逆数）倍と表現している。
　この様な導光板１５０は、表面部１５０Ａに形成された表面部凹パターン痕１５０Ｂのピッチ６ｍｍが、裏面部に形成され表面部１５０Ａ側から視認される裏面部凹パターン痕１５０Ｅのピッチ２ｍｍの整数倍に相当することにより、表面部１５０Ａの全面に亘り一様の模様を有した面光源として視認される。
　なお、上述した導光板１１０、１２０、１３０、１４０、及び１５０に形成された凹パターン痕は、図４に示した１種類の超音波加工用ホーン４２の先端部４２Ｂに設けられた加工ドット４４により、加工することができる。具体的には、凹パターン痕の大きさは、超音波が印加された加工ドット４４を導光板基材Ｄの表面に当接させる時間を調整することにより、任意に設定することができる。また、凹パターン痕のＸ軸及びＹ軸方向のピッチは、超音波が印加された加工ドット４４を導光板基材Ｄの表面に当接させた後に、既に形成された凹パターン痕に重ならないように所定の距離だけ変位させた上で、加工ドット４４を導光板基材Ｄの表面に再度当接させることにより、任意に設定することができる。したがって、１種類の超音波加工用ホーン４２を用いて、導光板に形成する凹パターン痕の大きさ及びピッチを任意に設定することができる。勿論、導光板に形成する凹パターン痕の大きさ及びピッチに合わせて、専用の超音波加工用ホーン４２を用意しても良い。
　さらに、図２１及び図２２を参照しながら、導光板１１０を通して物体Ｂを目視した場合の視認性について具体的に説明する。
　図２１（ａ）に示す状態では、導光板１１０の側面部から光が入射されておらず、表面部凹パターン痕１１０Ｂ及び裏面部凹パターン痕１１０Ｅで拡散光が発生していない。この場合、導光板１１０は例えば窓板の様な透光部材とみなせる。したがって、視認者は、導光板１１０を透光して視認者の目Ｅに入射した物体Ｂからの光Ｌ１１を、十分に識別することができる。なお、光Ｌ１１は発明の理解を容易にするために模式的に表している。一方、図２１（ｂ）に示す状態では、導光板１１０の側面部から入射された入射光Ｌ１２により、表面部凹パターン痕１１０Ｂで拡散光Ｌ１３が発生し、裏面部凹パターン痕１１０Ｅで拡散光Ｌ１４が発生している。この場合、導光板１１０は面光源とみなせる。また、裏面部凹パターン痕１１０Ｅで発生し裏面側から出射された拡散光Ｌ１５と、表面部凹パターン痕１１０Ｂで発生し裏面側から出射された拡散光Ｌ１６が、物体Ｂからの光Ｌ１１に対向するよう放出されている。
　したがって、図２１（ｂ）に示す状態では、視認者が、導光板１１０を透光して視認者の目Ｅに入射した物体Ｂの光Ｌ１１を、拡散光Ｌ１３乃至拡散光Ｌ１６と分別して識別することが困難になる。なお、入射光Ｌ１２、拡散光Ｌ１３乃至拡散光Ｌ１６ともに、発明の理解を容易にするために模式的に表している。また、視認者から導光板１１０を見た場合、拡散光Ｌ１３よりも拡散光Ｌ１４の方がより眩しく見える。これは、導光板１１０の側面部から光が入射された場合に、導光板１１０の主面の一面に形成された凹パターン痕で発生した拡散光の大部分が、該導光板１１０の主面の他面から導出されることによる。上述した通り、導光板１１０は、窓板の様な透光部材として機能させることができ、且つ面光源として用いる場合には壁材の様な光遮蔽部材として機能させることができる。
　また、図２２（ａ）に示す導光板１６０の様に、表面部凹パターン痕１６０Ｂのピッチに対して、例えば裏面部凹パターン痕１６０Ｅのピッチを１／２倍にした上で隣接する裏面部凹パターン痕１６０Ｅのピッチが均一にならないように一定量ずらしても良い。同様に、図２２（ｂ）に示す導光板１７０の様に、表面部凹パターン痕１７０Ｂの大きさに対して、例えば裏面部凹パターン痕１７０Ｅの大きさを例えば５倍程度にしても良い。同様に、図２２（ｃ）に示す導光板１８０の様に、例えば表面部凹パターン痕１８０Ｂの大きさを裏面部凹パターン痕１８０Ｅの大きさの例えば３倍程度にし、且つ例えば裏面部凹パターン痕１８０Ｅのピッチを表面部凹パターン痕１８０Ｂのピッチの１／３倍にしても良い。例えば図２２に示す３種類の導光板の様に凹パターン痕の大きさやピッチを構成することにより、図２１に示す導光板１１０と比較して、拡散光が増加することにより更に大きな遮蔽効果を得ることができる。
［第５の実施形態］
　以下、本発明の第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置３００の構成及び効果について、図２３を参照しながら具体的に説明する。なお、図２３は本発明の第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置３００をテーブルとテーブルの間に備え付けている状態を示す模式図である。
　まず、本発明の第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置３００の構成について、図２３を参照しながら具体的に説明する。なお、仕切り板装置３００は、導光板３１０、光源ユニット３２０、及び脚部材３３０から構成される。
　仕切り板装置３００の導光板３１０には、例えば前述した導光板１１０乃至導光板１８０の仕様で構成される導光板を用いる。なお、該導光板に対して所定の温度の熱を加えた状態で、例えば図示せぬ所定の曲率半径を有する凹面治具に一定の圧力で押し当てることにより、図２３に示す様に所定の曲率半径に湾曲させた導光板３１０を成型する。なお、導光板の加熱は、例えばオーブンや高温槽等を使用して、超音波加工により導光板に形成された凹パターン痕の形状に著しい影響を及ぼさない範囲で行う。具体的には、導光板の材料にメタクリル樹脂を用いる場合には、導光板を１２０℃付近まで加熱した後、所定の曲率半径に湾曲させる。
　また、仕切り板装置３００の導光板３１０の表面部及び裏面部のいずれか片面、又は表面部及び裏面部の両面に、防水、防汚、及び防塵等の機能を有する硝子コーティング剤を塗布、又は防水、防汚、及び防塵等の機能を有する透明樹脂を被覆しても良い。また、導光板３１０と後述する光源ユニット３２０の両方に硝子コーティング剤を塗布、又は導光板３１０と後述する光源ユニット１２０の両方を透明樹脂で覆うことにより、防水性、防汚性、及び防塵性等を更に向上させても良い。なお、硝子コーティング剤及び透明樹脂に、紫外線を遮蔽する成分を含有したものを用いれば、太陽光に含まれる紫外線により導光板３１０の劣化を防止することができる。
　仕切り板装置３００の光源ユニット３２０は、導光板３１０の下部の側面部に隣接するように例えば流線形状から成形されアルミニウムから成る光源ホルダに、１個以上の図示せぬ光源を収容して構成されている。ここで、該光源には、白色、赤色、橙色、黄色、緑色、青色、藍色、又は紫色等のいずれか１色もしくはそれらの組み合わせたＬＥＤを用いる。なお、光源は、ＬＥＤに限定されることはなく、例えば蛍光管、冷陰極管、又はネオン管を用いても良い。ここで、光源ユニット３２０の光源に例えば図示せぬコンセントから電源ケーブルを介して駆動電力を供給して、該電源を点灯させ、その光源の光を導光板３１０の側面部に入射させると、該ＬＥＤ光が導光板３１０の表面部及び裏面部に形成された凹パターン痕にそれぞれ照射され、該凹パターン痕で拡散光が発生する。
　仕切り板装置３００の脚部材３３０は、導光板３１０及び光源ユニット３２０を、一体に保持した状態で床面等に載置するためのものである。この様な脚部材３３０は、例えばステンレスから成り、例えばＬ字状に形成した一対の板金を、導光板３１０及び光源ユニット３２０の両側に１個ずつ対向するように設け、導光板３１０及び光源ユニット３２０を両側から挟み込むように、図示せぬボルト等を用いて固定する。また、Ｌ字状に形成した板金と、導光板３１０及び光源ユニット３２０の間に、例えば一定の伸縮性を有する板状のゴムを緩衝材として配設しても良い。
　次に、本発明の第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置３００の効果について、図２３を参照しながら具体的に説明する。
　図２３（ａ）に示す仕切り板装置３００の状態では、導光板３１０の下部の側面部に隣接された光源ユニット３２０の光源を消灯している。この場合、導光板３１０は透光部材とみなせる。したがって、図２３（ａ）に示す様に、仕切り板装置３００を隔てて配設されたテーブル及び椅子は、導光板３１０越しに互いに視認することができる。一方、図２３（ｂ）に示す仕切り板装置３００の状態では、導光板３１０の下部の側面部に隣接された光源ユニット３２０の光源を点灯させており、導光板３１０に形成された複数の凹パターン痕で拡散光が発生している。この場合、導光板３１０は所定の色で発光する面光源とみなせる。したがって、図２３（ｂ）に示す様に、導光板３１０を隔てて配設されたテーブル及び椅子は、図２１を用いて前述した原理により、導光板３１０越しに互いに視認され難くなる。
　以上、第５の実施形態の間仕切り用パーティションに係る仕切り板装置３００によれば、図２３（ａ）に示す様に光源ユニット３２０の光源を消灯させれば導光板３１０を透光部材として機能させることができ、且つ図２３（ｂ）に示す様に光源ユニット３２０の光源を点灯させれば導光板３１０を面光源として使用しながらパーティションの様な光遮蔽部材としても機能させることができる。さらに、仕切り板装置３００の導光板３１０に、表面部に形成された表面部凹パターン痕及び裏面部に形成された裏面部凹パターン痕の大きさやピッチを異ならせた図１５に示す導光板１２０や図１６に示す導光板１３０等を用いれば、該導光板３１０を所定の周期的な模様を有した面光源から成るパーティションとして機能させることができる。
［第６の実施形態］
　以下、本発明の第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００の構成及び効果について、図２４を参照しながら具体的に説明する。なお、図２４は建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００を内壁に備え付けている状態を示す模式図である。
　なお、本発明の第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００は、第５の実施形態の仕切り板装置３００と使用形態が異なることに特徴を有している。なお、それ以外の第６の実施形態に係る構成は、第５の実施形態で述べた構成と同様である。そこで、第６の実施形態においては、第５の実施形態とは異なる構成を中心にして説明する。
　まず、本発明の第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００の構成について、図２４を参照しながら具体的に説明する。なお、仕切り板装置４００は、導光板４１０及び光源ユニット４２０から構成される。
　仕切り板装置４００の導光板４１０には、例えば前述した導光板１１０乃至導光板１８０の仕様から成る導光板を用いる。また、導光板４１０の表面部及び裏面部のいずれか片面、又は表面部及び裏面部の両面に、防水、防汚、及び防塵等の機能を有する硝子コーティング剤を塗布、又は防水、防汚、及び防塵等の機能を有する透明樹脂を被覆しても良い。この様な導光板４１０は、部屋と部屋とを仕切る内壁に窓として備え付けられる。また、仕切り板装置４００の光源ユニット４２０は、導光板４１０の下部の側面部に隣接するように例えば棒形状から成形されアルミニウムから成る光源ホルダに、１個以上の図示せぬ光源を収容して構成されている。なお、光源ユニット４２０の具体的な構成は、前述した仕切り板装置３００の光源ユニット３２０の構成と同様である。また、この様な光源ユニット４２０は、図２４に示すように内壁の内部に埋設しても良いし、又は導光板４１０と同様に内壁に露出させるように備え付けても良い。
　次に、本発明の第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００の効果について、図２４を参照しながら具体的に説明する。
　図２４（ａ）に示す仕切り板装置４００の状態では、導光板４１０の下部の側面部に隣接された光源ユニット４２０の光源を消灯している。この場合、導光板４１０は部屋と部屋とを仕切る内壁に設けられた窓に相当する。したがって、図２４（ａ）に示す様に、仕切り板装置４００を隔て隣室に配設されたテーブル、椅子、プランテーション等を、導光板４１０越しに視認することができる。一方、図２４（ｂ）に示す仕切り板装置４００の状態では、導光板４１０の下部の側面部に隣接された光源ユニット４２０の光源を点灯させており、導光板４１０に形成された複数の凹パターン痕で拡散光が発生している。この場合、導光板４１０は所定の色で発光する面光源とみなせる。したがって、図２４（ｂ）に示す様に、テーブル、椅子、プランテーション等が配設された隣室から、導光板４１０越しに本棚が備えられた部屋が視認され難くなる。
　以上、第６の実施形態の建築物の内壁用窓に係る仕切り板装置４００によれば、図２４（ａ）に示す様に光源ユニット４２０の光源を消灯させれば導光板４１０を部屋と部屋とを仕切る透明な窓として機能させることができ、且つ図２４（ｂ）に示す様に光源ユニット４２０の光源を点灯させれば導光板４１０を面光源として使用しながら内壁の様な光遮蔽部材としても機能させることができる。さらに、仕切り板装置４００の導光板４１０に、表面部に形成された表面部凹パターン痕及び裏面部に形成された裏面部凹パターン痕の大きさやピッチを異ならせた図１５に示す導光板１２０や図１６に示す導光板１３０等を用いれば、該導光板４１０を所定の周期的な模様を有した面光源から成る内壁として機能させることができる。
［第７の実施形態］
　以下、本発明の第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００の構成及び効果について、図２５を参照しながら具体的に説明する。なお、図２５は建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００を外壁に備え付けている状態を示す模式図である。
　なお、本発明の第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００は、第５の実施形態の仕切り板装置３００や第６の実施形態の仕切り板装置４００と使用形態が異なることに特徴を有している。なお、それ以外の第７の実施形態に係る構成は、第５及び第６の実施形態で述べた構成と同様である。そこで、第７の実施形態においては、第５及び第６の実施形態とは異なる構成を中心にして説明する。
　まず、本発明の第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００の構成について、図２５を参照しながら具体的に説明する。なお、仕切り板装置５００は、導光板５１０及び光源ユニット５２０から構成される。
　仕切り板装置５００の導光板５１０には、例えば前述した導光板１１０乃至導光板１８０の仕様から成る導光板を用いる。また、導光板５１０の表面部及び裏面部のいずれか片面、又は表面部及び裏面部の両面に、防水、防汚、及び防塵等の機能を有する硝子コーティング剤を塗布、又は防水、防汚、及び防塵等の機能を有する透明樹脂を被覆しても良い。この様な導光板５１０は、建築物の外壁に窓として備え付けられる。また、仕切り板装置５００の光源ユニット５２０は、導光板５１０の下部の側面部に隣接するように例えば棒形状から成形されアルミニウムから成る光源ホルダに、１個以上の図示せぬ光源を収容して構成されている。なお、光源ユニット５２０の具体的な構成は、前述した仕切り板装置３００の光源ユニット３２０の構成と同様である。この様な光源ユニット５２０は、図２５に示すように建築物の外壁の内部に埋設しても良いし、又は雨や粉塵等を遮蔽する構造とした上で導光板５１０と同様に外壁に露出させるように備え付けても良い。
　次に、本発明の第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００の効果について、図２５を参照しながら具体的に説明する。
　図２５（ａ）に示す仕切り板装置５００の状態では、導光板５１０の下部の側面部に隣接された光源ユニット５２０の光源を消灯している。この場合、導光板５１０は建築物の外窓に相当する。したがって、図２５（ａ）に示す様に、仕切り板装置５００の外に在る複数のビルや立木等を、導光板５１０越しに視認することができる。一方、図２５（ｂ）に示す仕切り板装置５００の状態では、導光板５１０の下部の側面部に隣接された光源ユニット５２０の光源を点灯させており、導光板５１０に形成された複数の凹パターン痕で拡散光が発生している。この場合、導光板５１０は所定の色で発光する面光源とみなせる。したがって、図２５（ｂ）に示す様に、複数のビルや立木等が並んだ建築物の外から導光板５１０越しにテーブルと椅子が配設された部屋の中が視認され難くなる。
　以上、第７の実施形態の建築物の外壁用窓に係る仕切り板装置５００によれば、仕切り板装置５００は、図２５（ａ）に示す様に光源ユニット５２０の光源を消灯させれば導光板５１０を建築物の外壁に設けた透明な窓として機能させることができ、且つ図２５（ｂ）に示す様に光源ユニット５２０の光源を点灯させれば導光板５１０を面光源として使用しながら外壁の様な光遮蔽部材としても機能させることができる。さらに、仕切り板装置５００の導光板５１０に、表面部に形成された表面部凹パターン痕及び裏面部に形成された裏面部凹パターン痕の大きさやピッチを異ならせた図１５に示す導光板１２０や図１６に示す導光板１３０等を用いれば、該導光板５１０を所定の周期的な模様を有した面光源から成る外壁として機能させることができる。
　最後に、本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置及び該導光板加工装置を用いた導光板の製造方法について、図２６乃至図３２を参照しながら具体的に説明する。
　先ず、本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置１０００の構成について、図２６乃至図２９を参照しながら具体的に説明する。なお、図２６は導光板加工装置１０００を示す斜視図であり、図２７は導光板加工装置１０００を示す正面図である。また、図２９は導光板加工装置１０００に設けられた超音波加工部１０４０による導光板基材Ｄへの超音波加工を示す側面図である。また、図２８は導光板加工装置１０００に設けられた超音波加工部１０４０の超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを示す模式図である。
　導光板加工装置１０００は、図２６に示すように、導光板加工装置１０００を構成する各構成機器を搭載して収容する筐体部１０１０、導光板に形成する前の基材である導光板基材Ｄを例えば真空吸引して固定する加工台部１０２０、導光板基材Ｄに対して後述する超音波加工部１０４０を相対的に移動させる移動機構部１０３０、導光板基材Ｄの主面に超音波加工用ホーン１０４２の突起を当接させて超音波の振動により上記主面を部分的に加熱し溶融させて凹状パターン痕を形成する超音波加工部１０４０、及び導光板基材Ｄの加工条件に基づく超音波加工部１０４０による超音波加工を制御する制御部１０５０から構成される。
　以下、導光板加工装置１０００を構成する筐体部１０１０、加工台部１０２０、移動機構部１０３０、超音波加工部１０４０、及び制御部１０５０の各構成機器について説明する。なお、説明の便宜上、各図面に示す三次元直交座標又は二次元直交座標を随時用いる。
　導光板加工装置１０００を構成する筐体部１０１０は、例えば図２６に示すように、導光板加工装置１０００を構成する各構成機器を搭載して収容する。この様な筐体１０は、上段板１０１１、支柱１０１２、下段板１０１３、及び脚１０１４から構成される。以下、筐体１０の構成について説明する。筐体部１０１０の上段板１０１１及び下段板１０１３は、例えばステンレスから成り、板状に形成されている。なお、この様な下段板１０１３には、移動機構部１０３０のコントローラ１０３４、超音波加工部１０４０の超音波発振器１０４３、及び制御部１０５０の制御装置１０５４等が搭載されている。また、筐体部１０１０の支柱１０１２は、例えばステンレスから成り、棒状で中空の角材から形成されている。なお、この様な筐体部１０１０の支柱１０１２には、制御部１０５０の支持部材１０５１が取り付けられている。また、筐体部１０１０の脚１０１４は、例えば強化プラスチックスから成り、円筒形状から形成されている。
　導光板加工装置１０００を構成する加工台部１０２０は、例えば図２６に示すように、導光板に形成する前の基材である導光板基材Ｄを例えば真空吸引して固定する。この様な加工台部１０２０は、加工台１０２１、真空ポンプ１０２２、吸引配管１０２３、分配器１０２４、及びコネクタ１０２５から構成される。以下、加工台部１０２０の構成について説明する。加工台部１０２０の加工台１０２１は、例えばアルミニウムから成り、複数の吸引孔１０２１Ａを有する板状部材から形成されている。この様な加工台１０２１は、筐体部１０１０の上段板１０１１に配設されている。また、例えば図２７に示すように吸引配管１０２３の一端が真空ポンプ１０２２に接続され、且つ吸引配管１０２３の他端が分配器１０２４を介して例えば図２９に示すように加工台１０２１に複数設けられた吸引孔１０２１Ａにコネクタ１０２５を用いて接続されている。なお、導光板基材Ｄを加工台１０２１の吸引孔１０２１Ａに真空吸着させることで、導光板基材Ｄが加工中に位置ずれを生じることを防止し、且つ導光板基材Ｄの反り返りや撓み等を補正する。
　導光板加工装置１０００を構成する移動機構部１０３０は、例えば図２６に示すように、加工台部１０２０に固定された導光板基材Ｄに対して超音波加工部１０４０を相対的に移動させる。具体的には、移動機構部１０３０は、例えば制御部１０５０の操作盤１０５２から入力された導光板基材Ｄに係る超音波加工情報に基づいて、超音波加工部１０４０を図２６に示すＸ軸、Ｙ軸、及びＺ軸方向の所定の位置に移動させる。この様な移動機構部１０３０は、Ｘ軸レール部材１０３１、補助Ｘ軸レール部材１０３１'、Ｙ軸レール部材１０３２、Ｚ軸レール部材１０３３、及びコントローラ１０３４から構成される。なお、コントローラ１０３４は、後述する制御部１０５０の操作盤１０５２から入力された導光板基材Ｄの加工情報に基づき、各レール部材を用いて超音波加工部１０４０を所定の位置に移動させるための制御装置である。
　導光板加工装置１０００を構成する超音波加工部１０４０は、例えば図２９に示すように、導光板基材Ｄの主面に超音波加工用ホーン１０４２の突起を当接させて超音波の振動により上記主面を部分的に加熱し溶融させて凹状パターン痕を形成する。この様な超音波加工部１０４０は、支持部材１０４１、超音波加工用ホーン１０４２、及び超音波発振器１０４３から構成される。具体的には、超音波加工部１０４０の超音波加工用ホーン１０４２は、Ｚ軸レール部材１０３３の可動テーブル１０３３Ａに接続されたプレート１０３３Ｂに配設された支持部材１０４１に接続され、超音波発振器１０４３から供給された駆動信号に基づいて導光板基材Ｄの表面に当接して超音波加工処理を施す先端部１０４２Ｂと、図示せぬピエゾ圧電素子及びコーン部材を備えた振動子１０４２Ａから成る。図２９（ａ）に示すように、Ｚ軸レール部材１０３３のプレート１０３３Ｂには支持ブロック１０３３Ｃを介してストッパ部材１０３３Ｄが設けられ、超音波加工部１０４０を支持している。ここで、超音波加工部１０４０が図中下方向へ移動を開始し、超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂが導光板基材Ｄの表面に接触すると、図２９（ｂ）に示すように超音波加工部１０４０が停止し、支持ブロック１０３３Ｃとストッパ部材１０３３Ｄが離間して所定の時間が経過した後、超音波加工用ホーン１０４２が上昇する。
　また、導光板加工装置１０００を構成する超音波加工部１０４０に関し、図２８に示すように、超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂには、導光板基材Ｄの主面を部分的に加熱し溶融させて凹状パターン痕を形成するための突起である加工ドット１０４４が、マトリクス状に例えば５行×５列で２５個形成されている。なお、加工ドット１０４４の形状は、例えば四角錐である。ここで、超音波が印加された加工ドット１０４４を導光板基材Ｄの表面に当接させると、超音波の振動により導光板基材Ｄが部分的に加熱し溶融されて、導光板基材Ｄの表面に加工ドット１０４４の形状を反映した凹状パターン痕が形成される。
導光板加工装置１０００を構成する制御部１０５０は、例えば図２６に示され、導光板基材Ｄの加工条件に基づく超音波加工部１０４０による超音波加工を制御する。この様な制御部１０５０は、支持部材１０５１、操作盤１０５２、表示パネル１０５３、及び制御装置１０５４から構成される。以下、制御部１０５０の構成について説明する。制御部１０５０の支持部材１０５１は、筐体部１０１０に複数設けられた支柱１０１２のいずれかに設けられ、操作盤１０５２及び表示パネル１０５３を配設している。また、制御部１０５０の操作盤１０５２は、ユーザが導光板基材Ｄの加工条件等を制御装置１０５４に入力するものである。また、制御部１０５０の表示パネル１０５３は、操作盤１０５２から入力された導光板基材Ｄの加工条件等を表示させるものである。また、制御部１０５０の制御装置１０５４は、導光板加工装置１０００全体を所定の制御に基づき駆動するための制御基板や制御条件を記録するメモリー等から成る。
　次に、本発明の第１乃至第７の実施形態の各装置に配設される導光板を加工する導光板加工装置１０００による、導光板１１００の製造方法について説明する。具体的には、導光板１１００の形状誤差を考慮した、導光板１１００に設けられた凹パターン痕の形成について、図３０を参照しながら具体的に説明する。
　なお、図３０は導光板１１００に設けられた凹パターン痕を形成するエンボス加工の状態を示す模式図であり、さらに図３０（ａ）乃至（ｅ）はエンボス加工を行う前に導光板１１００の加工開始基準高さを測定し、次に該加工開始基準高さに合わせて導光板１１００に対してエンボス加工を行う状態を順に示す模式図である。
　図３０（ａ）に示すように、導光板１１００の表面の加工開始基準高さＥ１を、導光板製造装置１０００の図示せぬ測定部に配設された可動式のプローブＳを導光板１１００の表面に接触させることにより検出する。また該導光板１１００には、例えば所定の形状で透明なメタクリル樹脂板を用いる。なお、プローブＳは、機械的な構成に限定されることはなく、例えば導光板製造装置１０００の図示せぬ測定部から測定光を照射して、導光板１１００の表面からの反射光を受光する構成としても良い。
　同様に、図３０（ｂ）に示すように、導光板製造装置１０００に装着された超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを、加工開始基準高さＥ１を検出した表面部１１００Ａの上方の位置まで移動させた後、該加工開始基準高さＥ１を基準として、超音波加工用ホーン１０４２に超音波振動を印加し、表面部１１００Ａの加工開始基準高さＥ１から所定の深さまで超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを降下させる。また、次の超音加工箇所である導光板１１００の表面の加工開始基準高さＥ２を、導光板製造装置１０００の測定部に配設された可動式のプローブＳにより検出する。
　同様に、図３０（ｃ）に示すように、導光板製造装置１０００に装着された超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを、加工開始基準高さＥ２を検出した表面部１１００Ａの上方の位置まで移動させた後、該加工開始基準高さＥ２を基準として、超音波加工用ホーン１０４２に超音波振動を印加し、表面部１１００Ａの加工開始基準高さＥ２から所定の深さまで超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを降下させる。また、次の超音加工箇所である導光板１１００の表面の加工開始基準高さＥ３を、導光板製造装置１０００の測定部に配設された可動式のプローブＳにより検出する。
　同様に、図３０（ｄ）に示すように、導光板製造装置１０００に装着された超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを、加工開始基準高さＥ３を検出した表面部１１００Ａの上方の位置まで移動させた後、該加工開始基準高さＥ３を基準として、超音波加工用ホーン１０４２に超音波振動を印加し、表面部１１００Ａの加工開始基準高さＥ３から所定の深さまで超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを降下させる。また、次の超音加工箇所である導光板１１００の表面の加工開始基準高さＥ４を、導光板製造装置１０００の測定部に配設された可動式のプローブＳにより検出する。
　さらに、図３０（ｅ）に示すように、導光板製造装置１０００に装着された超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを、加工開始基準高さＥ４を検出した表面部１１００Ａの上方の位置まで移動させた後、該加工開始基準高さＥ４を基準として、超音波加工用ホーン１０４２に超音波振動を印加し、表面部１１００Ａの加工開始基準高さＥ４から所定の深さまで超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを降下させる。
　次に、上述した導光板１１１０に設けられた凹パターン痕の形成に係る効果について、図３１及び図３２を参照しながら具体的に説明する。
　なお、図３１は本願発明に係る導光板１１１０の側面部１１１０Ｃを示す模式図であり、さらに図３１（ａ）は導光板１１１０に湾曲や厚み斑が無い場合の導光板１１１０の側面部１１１０Ｃを示す模式図、同様に図３１（ｂ）は導光板１１１０に湾曲や厚み斑が有る場合の導光板１１１０の側面部１１１０Ｃを示す模式図である。また、図３２は従来の導光板１１２０の製造において導光板１１１０に湾曲や厚み斑が有る場合の導光板１１２０の側面部１１２０Ａを示す模式図である。
　図３１（ａ）に示すように、導光板１１１０に湾曲や厚み斑が無い場合には、加工毎に表面部１１１０Ａの加工開始基準高さを検出しなくても、導光板１１１０の表面部１１１０Ａの位置に寄らず、表面部１１１０Ａに対して一定深さの表面部凹パターン痕１１１０Ａを形成できる。同様に、導光板１１１０の裏面部１１１０Ｄの位置に寄らず、裏面部１１１０Ｄに対して一定深さの裏面部凹パターン痕１１１０Ｅを形成できる。
　しかし、図３１（ｂ）に示すように、導光板１１１０に湾曲や厚み斑が有る場合には、加工毎に表面部１１１０Ａの加工開始基準高さを検出しなければ、表面部１１１０Ａに対して一定深さの表面部凹パターン痕１１１０Ａを形成できない。同様に、加工毎に裏面部１１１０Ｄの加工開始基準高さを検出しなければ、裏面部１１１０Ｄに対して一定深さの裏面部凹パターン痕１１１０Ｅを形成できない。
　ここで、導光板１１１０用の基板には、例えば樹脂板であって、具体的にはメタクリル樹脂板等を用いる。メタクリル樹脂板は、押し出し製法により製造されることから、メタクリル樹脂板の厚みの個体差は、基準値が厚み８ｍｍのもので約±１ｍｍもある。また、一枚のメタクリル樹脂板においても厚み斑が大きく、具体的には最大厚みと最少厚みの差分は約０．４ｍｍもある。なお、メタクリル樹脂板は、水分を吸収することにより反り返るように変形することがある。この様に、メタクリル樹脂板は、厚みの個体差、厚み斑、及び反り返り等に起因する厚み成分の誤差が大きい。一方、導光板１１１０の表面部１１１０Ａに形成する表面部凹パターン痕１１１０Ａの深さ、及び導光板１１１０の裏面部１１１０Ｄに形成する裏面部凹パターン痕１１１０Ｅの深さは、それぞれ０．３ｍｍから０．５ｍｍに設定する場合が多い。
　したがって、導光板１１１０用の基板となるメタクリル樹脂板の加工において、導光板製造装置１０００の測定部に装着された可動式のプローブＳにより検出した後に、該加工開始基準高さを基準として、超音波加工用ホーン１０４２に超音波振動を印加しながら、メタクリル樹脂板の表面から所定の深さまで超音波加工用ホーン１０４２の先端部１０４２Ｂを降下させて、加工することは必須である。
　なお、メタクリル樹脂板の表面の加工開始基準高さを検出しない場合には、図３２に示す従来の導光板１１２０の様に、導光板１１２０の表面部１１２０Ａにおいて一定深さの表面部凹パターン痕１１２０Ｂを形成することができない。同様に、導光板１１２０の裏面部１１２０Ｄにおいて一定深さの裏面部凹パターン痕１１２０Ｅを形成することができない。
１０，４０，５０，６０，７０，１００，１１０，１２０，１３０，１４０，１５０，１６０，１７０，１８０，３１０，４１０，５１０，１１００，１１１０，１１２０　導光板
１０Ａ，４０Ａ，５０Ａ，６０Ａ，７０Ａ，１００Ａ，１１０Ａ，１２０Ａ，１３０Ａ，１４０Ａ，１５０Ａ，１１００Ａ，１１１０Ａ，１１２０Ａ　表面部
１０Ｂ，４０Ｂ，５０Ｂ，６０Ｂ，７０Ｂ，１００Ｂ，１１０Ｂ，１２０Ｂ，１３０Ｂ，１４０Ｂ，１５０Ｂ，１６０Ｂ，１７０Ｂ，１８０Ｂ，１１１０Ｂ，１１２０Ｂ　表面部凹パターン痕
１０Ｃ，４０Ｃ，５０Ｃ，６０Ｃ' ，６０Ｃ'' ，７０Ｃ，１００Ｃ，１１１０Ｃ，１１２０Ｃ　側面部
１０Ｄ，４０Ｄ，５０Ｄ，６０Ｄ　７０Ｄ，１００Ｄ，１１１０Ｄ，１１２０Ｄ　裏面部
１０Ｅ，４０Ｅ，５０Ｅ，６０Ｅ，７０Ｅ，１００Ｅ，１１０Ｅ，１２０Ｅ，１３０Ｅ，１４０Ｅ，１５０Ｅ，１６０Ｅ，１７０Ｅ，１８０Ｅ，１１１０Ｅ，１１２０Ｅ　裏面部凹パターン痕
１０Ｍ　一面
１０Ｎ　他面
１１０Ｆ，１２０Ｆ，１３０Ｆ　領域
６１　反射テープ
２０，２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃ，２０Ｄ，８０，８０Ａ，８０Ｂ，８０Ｃ，８０Ｄ，８０Ｅ　バックライト装置
２１，２４，８１　ＬＥＤユニット
２２，８２　反射シート
２３，２３Ａ，２３Ｂ，８３，８３Ａ，８３Ｂ　拡散板
３０，３０Ａ，３０Ｂ　案内灯
３１，３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ　案内表示板
３００，４００，５００　仕切り板装置
３２０，４２０，５２０　光源ユニット
３３０　脚部材
１０００　導光板加工装置
１０１０　筐体部
１０１１　上段板
１０１２　支柱
１０１３　下段板
１０１４　脚
１０２０　加工台部
１０２１　加工台
１０２１Ａ　吸引孔
１０２２　真空ポンプ
１０２３　吸引配管
１０２４　分配器
１０２５　コネクタ
１０３０　移動機構部
１０３１　Ｘ軸レール部材
１０３１'　補助Ｘ軸レール部材
１０３２　Ｙ軸レール部材
１０３３　Ｚ軸レール部材
１０３３Ａ　可動テーブル
１０３３Ｂ　プレート
１０３３Ｃ　支持ブロック
１０３３Ｄ　ストッパ部材
１０３４　コントローラ
１０４０　超音波加工部
１０４１　支持部材
１０４２　超音波加工用ホーン
１０４２Ａ　振動子
１０４２Ｂ　先端部
１０４３　超音波発振器
１０４４　加工ドット
１０５０　制御部
１０５１　支持部材
１０５２　操作盤
１０５３　表示パネル
１０５４　制御装置
Ｓ　プローブ　
Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３，Ｅ４　加工開始基準高さ
Ｐ１　ピッチ
Ｐ２　半ピッチ
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３，Ｌ４，Ｌ５，Ｌ６，Ｌ７，Ｌ１２　入射光
Ｌ８　反射光
Ｌ１１　光
Ｌ１３，Ｌ１４，Ｌ１５，Ｌ１６　拡散光
Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３，Ｔ４，Ｔ５　凹パターン痕
Ｄ　導光板基材
Ｂ　物体
Ｅ　目

Claims (18)

  1. 　超音波加工用ホーンに設けられたマトリクス状の加工ドットを主面に押圧した状態で超音波の振動により部分的に溶融することで凹状パターン痕を形成し、前記主面の一面と他面に複数の前記凹状パターン痕が形成された導光板と、
    　前記導光板の側面から光を入射させて前記凹状パターン痕により拡散光を発生させる光源ユニットとを有し、
    　前記導光板は、前記光源ユニットから光が入射されていない時には透光部材として機能し、且つ前記光源ユニットから光が入射されている時には前記凹状パターン痕による所定の模様を有した面光源から成る光遮蔽部材として機能すること
    を特徴とする仕切り板装置。
  2. 　前記導光板は、前記一面と前記他面にそれぞれ形成された前記凹状パターン痕の間隔が異なり、前記一面に形成された間隔が広い前記凹状パターン痕の間隔を、前記他面に形成された間隔が狭い前記凹状パターン痕の間隔で割算した値が、整数ではないことにより、前記所定の模様を構成する複数の前記凹状パターン痕が形成されていること
    　を特徴とする請求項１に記載の仕切り板装置。
  3. 前記導光板は、前記主面に同一又は異なる大きさと間隔もしくはその組み合わせにより、
    前記所定の模様を構成する複数の前記凹状パターン痕が形成されていること
    　を特徴とする請求項１に記載の仕切り板装置。
  4. 　前記導光板は、前記一面と前記他面にそれぞれ形成された複数の前記凹状パターン痕が前記主面に対して対向していないことにより、前記所定の模様を構成する複数の前記凹状パターン痕が形成されていること
    　を特徴とする請求項１に記載の仕切り板装置。
  5. 　前記導光板は、前記主面に硝子コーティング剤が塗布され、又は前記主面に透明樹脂が被覆されていること
    　を特徴とする請求項１に記載の仕切り板装置。
  6. 　前記光源ユニットは、白色、赤色、橙色、黄色、緑色、青色、藍色、又は紫色のいずれか１色もしくはそれらの組み合わせから成るＬＥＤ、蛍光管、冷陰極管、又はネオン管からなること
    　を特徴とする請求項１に記載の仕切り板装置。
  7. 　請求項１に記載の前記導光板の製造方法であって、
    　超音波加工用ホーンの矩形状の先端面にマトリクス状に加工ドットを配列させ、
    　前記超音波加工用ホーンの前記先端面を前記導光板の加工前の基材である前記導光板用基板の一主面に押圧させて前記導光板用基板の一主面に前記先端面の前記加工ドットを反映した反射ドットを形成させ、
    　前記超音波加工用ホーンを前記導光板用基板に対して前記主面の面内で相対的に移動させて前記反射ドットの形成を繰り返し、前記導光板用基板の一主面の所定範囲に前記反射ドットを形成し、
    　前記反射ドットが対面同一とならないように前記導光板用基板の対向する両主面の両方にそれぞれ形成されること
    　を特徴とする導光板の製造方法。
  8. 　前記導光板用基板に熱を加えて所定の曲率半径に湾曲させること
    　を特徴とする請求項７に記載の導光板の製造方法。
  9. 　前記加工ドットは四角錐形状からなること
    　を特徴とする請求項７に記載の導光板の製造方法。
  10. 　前記加工ドットは等間隔でマトリクス状に設けられた同一形状の前記四角錐形状からなること
    　を特徴とする請求項９に記載の導光板の製造方法。
  11. 　前記加工ドットの前記四角錐形状の稜線の延長方向の少なくとも一方向は前記導光板用基板の側面から入射する光の入射方向と略平行とされること
    　を特徴とする請求項９に記載の導光板の製造方法。
  12. 　前記超音波加工用ホーンによる前記加工ドットを反映した反射ドットの形成後、前記超音波加工用ホーンは前記導光板用基板に対して前記先端面の範囲分だけ相対的に移動し、次の前記超音波加工用ホーンによる前記加工ドットを反映した反射ドットを形成すること
    　を特徴とする請求項７に記載の導光板の製造方法。
  13. 　前記導光板用基板は透明樹脂製平板であること
    　を特徴とする請求項７に記載の導光板の製造方法。
  14. 　前記反射ドットは前記導光板用基板の対向する両主面の一方若しくは両方に形成されること
    　を特徴とする請求項７に記載の導光板の製造方法。
  15. 　前記反射ドットは前記導光板用基板の対向する両主面の一方若しくは両方に前記反射ドットの深さを段階的に異ならせて形成されること
    　を特徴とする請求項７に記載の導光板の製造方法。
  16. 　請求項７乃至請求項１５のいずれか１項に記載の導光板の製造方法により製造されたこと
    　を特徴とする導光板。
  17. 　請求項１６に記載の導光板を有することを特徴とするバックライト装置。
  18. 　請求項１６に記載の導光板を有することを特徴とする照明装置。
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