WO2010070990A1 - 高合金管の製造方法 - Google Patents

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cold rolling
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均 諏訪部
敏秀 小野
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a high alloy tube that exhibits excellent corrosion resistance even in a carbon dioxide corrosive environment or a stress corrosion environment and has high strength.
  • the high alloy pipe produced according to the present invention can be used, for example, in oil wells and gas wells (hereinafter collectively referred to as “oil wells”).
  • high Cr has been used as oil well pipes used in harsh corrosive environments including corrosive substances such as deep wells, wet carbon dioxide (CO 2 ), hydrogen sulfide (H 2 S), and chlorine ions (Cl ⁇ ).
  • -High alloy tubes made of high Ni alloys are used.
  • oil wells have a tendency to become deep wells, and have a high strength of 110 to 140 ksi grade (minimum yield strength of 758.3 to 965.2 MPa), especially for use in harsher environments.
  • Patent Documents 1 to 4 disclose a method of obtaining a high-strength, high-alloy oil well pipe by cold working a high Cr-high Ni alloy at a thickness reduction rate of 10 to 60% after hot working and solution treatment. Has been.
  • Patent Document 5 in order to obtain an austenitic alloy excellent in corrosion resistance in a hydrogen sulfide environment, each of La, Al, Ca, S, and O is contained in a specific relationship, and the shape of inclusions is controlled to cool. It is disclosed to perform inter-processing. The cold working here is performed for strength addition, but thickness reduction processing of 30% or less is performed from the viewpoint of corrosion resistance.
  • Patent Document 6 discloses a high Cr-high Ni alloy in which the SCC resistance in a hydrogen sulfide environment is improved by adjusting the contents of Cu and Mo, and the degree of workability is 30% or less after hot working. It is described that it is preferable to adjust the strength by cold working.
  • Patent Document 7 discloses an oil well having excellent resistance to stress corrosion cracking by containing an appropriate amount of N, limiting S to 0.01 wt% or less, and performing 5 to 25% cold working after solution heat treatment. A method for producing a high Ni alloy for pipes is disclosed.
  • Patent Document 8 discloses a sour gas well pipe that is subjected to plastic working with a cross-section reduction rate of 35% or more in a temperature range of 200 ° C. to normal temperature, and then heated and held immediately above the recrystallization temperature to cool and then cold work. A manufacturing method is disclosed, and an example in which 15-30% cold drawing is performed in the final cold working is described.
  • the present invention provides a method for producing a high alloy pipe that has not only the corrosion resistance required for oil well pipes used in deep wells and severe corrosive environments, but also the target strength. For the purpose.
  • the present inventors made various changes in the degree of workability of the final cold rolling when manufacturing high alloy pipes by cold rolling for high alloy materials having various chemical compositions. As a result of conducting an experiment to confirm the tensile strength by changing, the following findings (a) to (h) were obtained.
  • Corrosion resistance is required for high alloy pipes used in deep wells and oil wells used in harsh corrosive environments. If the basic chemical composition of the high alloy tube is (20-30%) Cr— (25-40%) Ni, it is necessary to reduce the C content from the viewpoint of corrosion resistance.
  • the degree of processing at that time exceeds 80% in terms of the cross-sectional reduction rate, it has high strength, but since work hardening occurs, ductility and toughness are reduced. Further, if the degree of processing at that time is 30% or less in terms of the cross-sectional reduction rate, a desired high strength cannot be obtained. Therefore, the degree of work in the cold rolling needs to be 30% or more and 80% or less in terms of the cross-sectional reduction rate. Preferably it is 35 to 80%.
  • the N content is greatly affected by the strength of the high alloy tube, and that a high alloy tube with higher strength can be obtained with a higher N material. This is considered to be because when more N is contained, more solid solution strengthening due to N is expressed and the strength is improved.
  • FIG. 1 plots the workability Rd (%) at the cross-section reduction rate and the yield strength YS (MPa) obtained in the tensile test for the high alloy tubes having various chemical compositions used in the examples described later. Is. Both the high N material (N content: 0.1963 mass%) and the low N material (N content: 0.0784 to 0.0831 mass%), respectively, the workability Rd and the yield strength at the cross-section reduction rate. YS is shown to be in a linear relationship. And it is shown that the yield strength YS obtained from the high N material is higher than that from the low N material, and it is understood that a higher strength high alloy tube can be obtained by increasing the N content.
  • the alloy composition of the material can be obtained without changing the alloy composition of the material each time in order to obtain a high alloy tube having the target strength.
  • the cold rolling may be performed under the target cold rolling conditions obtained in consideration of the above, that is, with the target working degree Rd or higher.
  • YS 3.1 ⁇ (Rd + Cr + 6 ⁇ Mo + 300 ⁇ N) +520 (2)
  • YS and Rd in the formulas mean the yield strength (MPa) and the degree of work (%) at the cross-section reduction rate, respectively, and Cr, Mo and N mean the content (% by mass) of each element. To do.
  • cold working methods include cold drawing using a die and a plug using a drawing machine, and cold rolling using a roll die and a mandrel using a pilger mill.
  • the present inventors show that the strength of the tube obtained by cold drawing is higher than the strength of the tube obtained by the cold rolling of the present invention, even at the workability obtained with the same cross-sectional reduction rate. I found out that Therefore, in this invention, it limited to the method of manufacturing a high alloy pipe through a cold rolling process.
  • FIG. 2 shows values obtained by substituting the degree of processing Rd (%) at the chemical composition and the reduction rate of the cross section for the various high alloy pipes used in the examples described later into the right side of the above equation (2).
  • the Y-axis is a plot of the yield strength YS (MPa) actually taken in the tensile test on the X-axis.
  • the chemical composition and the degree of workability Rd (the cross-section reduction rate) according to the equation (2) %) Shows that the yield strength can be obtained accurately.
  • the amount of the alloy component of the raw material that is, the yield strength expressed by the content of Cr, Mo and N, is removed by cold rolling. It only has to be expressed.
  • MYS 110 to 140 ksi grade (minimum yield strength is 758.3 to 965.2 MPa)
  • Ni is the basic chemical composition.
  • the processing degree Rd (%) obtained from the above formula (2) or higher processing degree the final cold rolling may be performed. Therefore, the cold rolling should be performed under the condition that the workability Rd at the cross-section reduction rate in the final cold rolling process is in the range of more than 30% and not more than 80% and satisfying the following expression (1). become.
  • Rd (%) ⁇ (MYS ⁇ 520) /3.1 ⁇ (Cr + 6 ⁇ Mo + 300 ⁇ N) (1)
  • Rd and MYS in the formula mean the workability (%) and the target yield strength (MPa) at the cross-section reduction rate, respectively, and Cr, Mo and N are the contents (mass%) of the respective elements. means.
  • the degree of work Rd at the cross-section reduction rate in the hot rolling process should be specified in the range of 60 to 80%, or the N content in the high alloy should be increased to 0.16 to 0.50%. Also found out. Therefore, even if the N content remains 0.05 to 0.50% by limiting the working degree Rd at the cross-section reduction rate in the final cold rolling process to a range of 60 to 80% in particular.
  • the workability Rd at the cross-section reduction rate in the final cold rolling process is specified to be in the range of 60 to 80%, and the N content in the high alloy is increased to 0.16 to 0.50%.
  • the present invention has been completed based on such new knowledge, and the gist thereof is as shown in the following (1) to (4).
  • a method for producing a high-alloy tube having a minimum yield strength of 758.3 to 965.2 MPa characterized by being cold-rolled under conditions that satisfy the following formula (1): Rd (%) ⁇ (MYS ⁇ 520) /3.1 ⁇ (Cr + 6 ⁇ Mo + 300 ⁇ N) (1)
  • Rd and MYS in the formula mean the workability (%) and the target yield strength (MPa) at the cross-section reduction rate, respectively, and Cr, Mo and N are the contents (mass%) of the respective elements. means.
  • Rd and MYS in the formula mean the workability (%) and the target yield strength (MPa) at the cross-section reduction rate, respectively, and Cr, Mo and N are the contents (mass%) of the respective elements. means.
  • Rd and MYS in the formula mean the workability (%) and the target yield strength (MPa) at the cross-section reduction rate, respectively, and Cr, Mo and N are the contents (mass%) of the respective elements. means.
  • Rd and MYS in the formula mean the workability (%) and the target yield strength (MPa) at the cross-section reduction rate, respectively, and Cr, Mo and N are the contents (mass%) of the respective elements. means.
  • the present invention not only the corrosion resistance required for oil well pipes used in deep wells and harsh corrosive environments, but also high alloy pipes having the target strength, excessively adding alloy components However, it can be manufactured by selecting processing conditions during cold rolling.
  • the degree of work Rd (%) at the cross-section reduction rate and the yield strength YS (MPa) obtained by the tensile test are plotted.
  • the value obtained by substituting the degree of processing Rd (%) at the chemical composition and the rate of reduction of the cross section for the right side of the above equation (2) is taken as the X axis, and the yield obtained by the tensile test is taken.
  • the strength YS (MPa) is plotted on the Y axis.
  • C 0.03% or less
  • the content of C exceeds 0.03%, Cr carbide is formed at the crystal grain boundary, and the stress corrosion cracking susceptibility at the grain boundary increases. For this reason, the upper limit was made 0.03%.
  • a preferable upper limit is 0.02%.
  • Si 1.0% or less Si is an element effective as a deoxidizer for the alloy, and can be contained as necessary.
  • the effect as a deoxidizer is obtained at a content of 0.05% or more. However, when the content exceeds 0.5%, the hot workability decreases, so the Si content is set to 1.0% or less.
  • the preferred range is 0.5% or less, more preferably 0.4% or less.
  • Mn 0.3 to 5.0%
  • Mn is an element that is effective as a deoxidizing agent for the alloy, and is an element that is effective for stabilizing the austenite phase. The effect is obtained with a content of 0.3% or more. However, when the content exceeds 5.0%, the hot workability decreases. In addition, when the upper limit of the N content effective for increasing the strength is increased to 0.5%, pinholes are likely to be generated near the surface of the alloy during solidification after melting, so that the effect of increasing the solubility of N is obtained. It is preferable to contain some Mn, and the upper limit of the Mn content is 5.0%. Therefore, the Mn content is set to 0.3 to 5.0%. A preferred range is 0.3 to 3.0%. A more preferable range is 0.4 to 1.0%.
  • Ni 25-40%
  • Ni is an important element for stabilizing the austenite phase and maintaining the corrosion resistance.
  • the content is less than 25%, the Ni sulfide film is not sufficiently formed on the outer surface of the alloy, so that the effect of containing Ni cannot be obtained.
  • the content exceeds 40%, the effect is saturated, resulting in an increase in the price of the alloy and impairing the economy. Therefore, the Ni content is 25 to 40%.
  • a preferred range is 29-37%.
  • Cr 20-30% Cr is an effective component for improving the hydrogen sulfide corrosion resistance represented by stress corrosion cracking resistance in the coexistence with Ni and increasing the strength by solid solution strengthening. However, if the content is less than 20%, the effect cannot be obtained. On the other hand, when the content exceeds 30%, the effect is saturated, which is not preferable from the viewpoint of hot workability. Therefore, the Cr content is 20-30%. The preferred range is 23-27%.
  • Mo 0 to 4% (including no additive) Mo is an effective component for improving the strength by solid solution strengthening and has the effect of improving the stress corrosion cracking resistance in the coexistence with Ni and Cr. it can.
  • the content is preferably 0.01% or more.
  • the Mo content is preferably 0.01 to 4%.
  • the lower limit is preferably 1.5%.
  • Cu 0 to 3% (including no additive) Cu has the effect of remarkably improving the resistance to hydrogen sulfide corrosion under a hydrogen sulfide environment, and can be contained as required.
  • the content is preferably 0.1% or more.
  • the content is preferably 0.1 to 3%. More preferably, it is 0.5 to 2%.
  • N 0.05 to 0.50%
  • the high alloy of the present invention needs to lower the C content from the viewpoint of corrosion resistance. Therefore, N is positively contained, and the strength is increased by solid solution strengthening without deteriorating the corrosion resistance. Further, by positively containing N, a high alloy pipe having higher strength can be obtained after the solution heat treatment. Thereby, since the desired strength can be ensured even at a low workability without unnecessarily increasing the workability (cross-sectional reduction rate) at the time of cold working, a decrease in ductility due to the high workability can be suppressed. In order to acquire the effect, 0.05% or more must be contained.
  • the N content is set to 0.05 to 0.50% or less.
  • a preferred range is 0.06 to 0.30%, and a more preferred range is 0.06 to 0.22%.
  • P, S, and O contained as impurities are preferably limited to P: 0.03% or less, S: 0.03% or less, and O: 0.010% or less for the following reasons.
  • P 0.03% or less P is contained as an impurity.
  • the content exceeds 0.03%, the sensitivity to stress corrosion cracking in a hydrogen sulfide environment increases. For this reason, it is preferable to make the upper limit into 0.03% or less.
  • a more preferred upper limit is 0.025%.
  • S 0.03% or less S is contained as an impurity in the same manner as P described above, but when its content exceeds 0.03%, hot workability is significantly reduced. For this reason, it is preferable that the upper limit is 0.03%. A more preferred upper limit is 0.005%.
  • the O content is preferably 0.010% or less.
  • the high alloy steel according to the present invention may further contain one or more of Ca, Mg and rare earth elements (REM) in addition to the above alloy elements.
  • REM rare earth elements
  • Ca 0.01% or less
  • Mg 0.01% or less
  • rare earth elements 0.2% or less
  • These components can be contained as necessary. If any of them is contained, S that inhibits hot workability is fixed as a sulfide, and there is an effect of improving hot workability.
  • S that inhibits hot workability is fixed as a sulfide, and there is an effect of improving hot workability.
  • Ca and Mg exceed 0.01%
  • REM exceeds 0.2%
  • coarse oxides coarse oxides are formed, which leads to a decrease in hot workability.
  • REM is a general term of 17 elements which combined Y and Sc with 15 elements of lanthanoid, and can include 1 type or 2 types or more of these elements. Note that the content of REM means the total content of these elements.
  • the high alloy tube according to the present invention contains the above essential elements or the above optional elements, with the balance being Fe and impurities.
  • impurities are components that are mixed due to various factors in the manufacturing process, including raw materials such as ore and scrap, when industrially manufacturing high alloy tubes, and have an adverse effect on the present invention. It means what is allowed in the range not given.
  • tube which concerns on this invention can be manufactured with the manufacturing equipment and manufacturing method which are normally used for commercial production.
  • an electric furnace, an Ar—O 2 mixed gas bottom blowing decarburization furnace (AOD furnace), a vacuum decarburization furnace (VOD furnace), or the like can be used for melting the alloy.
  • the molten metal may be cast into an ingot, or may be cast into a rod-shaped billet by a continuous casting method.
  • a high-alloy cold-rolling blank can be manufactured by hot working such as an extruded pipe manufacturing method such as the Eugene Sejurne method or a Mannesmann pipe manufacturing method.
  • tube after a hot working can be made into the product pipe
  • the degree of workability at the time of the final cold rolling is defined, and after the cold rolling raw tube obtained by hot working is subjected to a solution heat treatment if necessary, the scale of the pipe surface
  • the removal may be descaled to produce a high alloy tube with the desired strength in a single cold rolling, or one or more intermediate colds before the final cold rolling Processing may be performed to perform solution heat treatment, and final cold rolling may be performed after descaling.
  • the final cold working may be cold rolling, and the cold working performed in the middle may be cold rolling or cold drawing.
  • an alloy having the chemical composition shown in Table 1 was melted in an electric furnace, adjusted to almost the target chemical composition, and then melted by a method of decarburization and desulfurization using an AOD furnace.
  • the obtained molten metal was cast into an ingot having a weight of 1500 kg and a diameter of 500 mm. And it cut
  • the billet was formed into a cold rolling blank by a hot extrusion pipe manufacturing method based on the Eugene Sejurne method.
  • the obtained cold-working raw tube was subjected to a solution heat treatment under the condition of being water-cooled after being held at 1100 ° C. for 2 minutes or longer, and further, the processing degree Rd (%) at the cross-section reduction rate Various changes were made, and the final cold working by cold rolling using a pilger mill was performed to obtain a high alloy. Prior to cold rolling, the pipe was shot blasted to remove the surface scale. Table 2 shows the tube dimensions (outer diameter mm ⁇ thickness mm) before and after the final cold working.
  • a solution heat treatment that is water-cooled after holding at 1100 ° C. for 2 minutes or more is performed, and then the final cold working by cold rolling is performed. It was.
  • the minimum yield strength is 758.3 to 965.2 MPa (110 to 140 ksi grade) as the target strength by appropriately selecting the alloy composition and the working degree Rd at the cross-section reduction rate in the cold rolling process.
  • High strength alloy pipes can be manufactured.
  • the minimum yield strength is 861.8 to 965.2 MPa (125 to 140 ksi grade) as the target strength by increasing the workability Rd to 60 to 80% or increasing the N content to 0.16 to 0.50%.
  • High-strength and high-alloy pipes can be manufactured.
  • the target yield strength is 965.2MPa (140ksi grade) with a higher yield strength. Alloy tubes can be manufactured.
  • the present invention not only the corrosion resistance required for oil well pipes used in deep wells and harsh corrosive environments, but also high alloy pipes having the target strength, It can manufacture by selecting the processing conditions at the time of cold rolling, without adding an alloy component.

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Abstract

　質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．０５～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、758.3～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。 Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ） ・・・・（１）但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。

Description

高合金管の製造方法
　本発明は、炭酸ガス腐食環境や応力腐食環境においても優れた耐食性を発揮すると共に高い強度をも兼ね備えた高合金管の製造方法に関する。本発明によって製造される高合金管は、例えば油井やガス井（以下、合わせて、「油井」と称する。）に使用することができる。
　深井戸や湿潤な炭酸ガス（ＣＯ２），硫化水素（Ｈ２Ｓ），塩素イオン（Ｃｌ－）等の腐食性物質を含む過酷な腐食環境で使用される油井管として、従来から、高Ｃｒ－高Ｎｉ合金からなる高合金管が使用されている。ところが、近年、油井は深井戸化する傾向が著しく、従来よりも過酷な環境での使用を目的として、特に110～140ｋｓｉグレード（最低降伏強度が758.3～965.2ＭＰａ）と高強度であって、かつ耐食性を有する合金管が要求されている。
　特許文献１～４には、高Ｃｒ－高Ｎｉ合金を熱間加工および溶体化処理後１０～６０％の肉厚減少率で冷間加工して高強度の高合金油井管を得る方法が開示されている。
　特許文献５には、硫化水素環境での耐食性に優れたオーステナイト合金を得るために、Ｌａ、Ａｌ、Ｃａ、Ｓ、Ｏのそれぞれを特定の関係で含有させて介在物の形状を制御して冷間加工することが開示されている。ここでの冷間加工は強度付加のため行うが、耐食性の観点で３０％以下の肉厚減少加工を行っている。
　特許文献６には、ＣｕとＭｏの含有量を調整して硫化水素環境での耐ＳＣＣ性を改善した高Ｃｒ－高Ｎｉ合金が開示されており、熱間加工後にさらに加工度３０％以下の冷間加工で強度を調整するのが好ましいことが記載されている。
　特許文献７には、Ｎを適量含有させ、Ｓを０．０１ｗｔ％以下に制限し、溶体化熱処理してから５～２５％の冷間加工をすることで耐応力腐食割れ性に優れた油井管用高Ｎｉ合金の製造方法が開示されている。
　特許文献８には、２００℃～常温の温度域で、断面減少率３５％以上の塑性加工を加え、次いで再結晶温度直上に加熱保持して冷却後、冷間加工する耐サワーガス油井用管の製造方法が開示されており、最終の冷間加工において１５～３０％の冷間引抜加工を行った実施例が記載されている。
特開昭５８－６９２７号公報 特開昭５８－９９２２号公報 特開昭５８－１１７３５号公報 米国特許４４２１５７１号明細書 特開昭６３－２７４７４３号公報 特開平１１－３０２８０１号公報 特開昭６３－８３２４８号公報 特開昭６３－２０３７２２号公報
　しかしながら、上記の文献には、高合金管の組成を考慮した冷間加工による高強度化についての具体的な検討はされておらず、目標とする強度、特に降伏強度を得るための適切な成分設計や冷間加工条件については、いずれも、なんら示唆するところがない。
　本発明は、このような状況に鑑み、深井戸や過酷な腐食環境で使用される油井管に要求される耐食性だけでなく、目標とする強度をも兼ね備えた高合金管の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記の課題を解決するために、種々の化学組成を有する高合金材について、冷間圧延により高合金管を製造する際に、最終の冷間圧延の加工度を種々に変化させてその引張強度を確認する実験を行った結果、次の(a)～(h)に示す知見を得た。
　(a) 深井戸や過酷な腐食環境で使用される油井に使用される高合金管には、耐食性が要求される。高合金管の基本的な化学組成を、（２０～３０％）Ｃｒ－（２５～４０％）Ｎｉとすると、耐食性の観点からはＣ含有量を下げる必要がある。
　(b) Ｃ含有量を下げると、そのままでは強度が不足することになるが、熱間加工あるいはさらに固溶化熱処理によって形成された高合金素管は、その後の冷間圧延により、その強度を向上させることができる。ただし、その際の加工度が断面減少率で８０％を超えると、高強度を有するが、加工硬化が発生するため延性や靱性が低下する。また、その際の加工度が断面減少率で３０％以下であると所望の高強度を得ることができない。したがって、冷間圧延の際の加工度は断面減少率で３０％を超えて８０％以下とする必要がある。好ましくは３５～８０％である。
　(c) そして、冷間圧延を行う際の加工度Ｒｄが断面減少率で３０％を超えて８０％以下の範囲においては、（２０～３０％）Ｃｒ－（２５～４０％）Ｎｉを基本的な化学組成とする高合金管では、最終の冷間圧延での加工度Ｒｄが大きいほど高い降伏強度ＹＳを得られ、その加工度Ｒｄと降伏強度ＹＳが直線関係で表されることが分かった。
　さらに、高合金管の強度にはＮ含有量の影響が大きく、高Ｎ材ほどより高強度の高合金管を得ることができることも分かった。これは、Ｎをより多く含有させると、Ｎによる固溶強化がより多く発現されて、強度が向上するためであると考えられる。
　図１は、後述する実施例において用いた種々の化学組成を有する高合金管について、断面減少率での加工度Ｒｄ（％）と引張試験で得られた降伏強度ＹＳ（ＭＰａ）とをプロットしたものである。高Ｎ材（Ｎ含有量：０．１９６３質量％）と低Ｎ材（Ｎ含有量：０．０７８４～０．０８３１質量％）の両方とも、それぞれ、断面減少率での加工度Ｒｄと降伏強度ＹＳが直線関係にあることが示されている。そして、高Ｎ材は低Ｎ材よりも大きい降伏強度ＹＳが得られることが示されており、Ｎ含有量を多くすることによって、より高強度の高合金管を得ることができることが判る。
　(ｄ) 次に、本発明者らは、高合金管の降伏強度が、冷間圧延を行う際の加工度Ｒｄと高合金管の化学組成に依存するのであれば、この高合金管の目標とする降伏強度を得るために、管加工条件に関連づけた適切な成分設計手法を確立することが可能となると考えた。すなわち、この高合金管の目標とする降伏強度を得るために、高合金管の化学組成による微調整でなく、冷間圧延を行う際の加工度Ｒｄによる微調整が可能となる。そして、強度レベル毎に合金組成を変更して多種類の高合金を溶製する必要がなくなり、したがって、材料ビレットの在庫を抑制できる。
　このように、管加工条件に関連づけた適切な成分設計手法が確立できれば、目標とする強度を有する高合金管を得るために、素材の合金組成をその都度変化させなくても、素材の合金組成を考慮して求められる目標とする冷間圧延条件、すなわち、目標とする加工度Ｒｄまたはそれ以上の加工度でもって冷間圧延をすればよい。
　(e) このような着想の下で、高合金管の降伏強度と冷間圧延を行う際の加工度Ｒｄと高合金管の化学組成との間の相関関係について、鋭意検討と実験を重ねた。その結果、（２０～３０％）Ｃｒ－（２５～４０％）Ｎｉを基本的な化学組成とし、Ｎ含有量を０．０５～０．３０％の範囲内とする高合金管は、冷間圧延を行う際の加工度Ｒｄが断面減少率で３０％を超えて８０％以下の範囲においては、降伏強度ＹＳ（ＭＰａ）は、冷間圧延を行う際の断面減少率で求まる加工度Ｒｄと、高合金管の化学組成のうちのＣｒとＭｏとＮの各成分の含有量に基づいて、次の（２）式に基づいて計算することができることを知見した。
　ＹＳ＝3.1×（Ｒｄ＋Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）＋520　・・・・（２）
　但し、式中のＹＳおよびＲｄはそれぞれ降伏強度（ＭＰａ）および断面減少率での加工度（％）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
　なお、冷間加工方法として、一般には、抽伸機を用いたダイスとプラグによる冷間引抜加工とピルガーミルを用いたロールダイスとマンドレルによる冷間圧延があげられる。しかしながら、本発明者らは、同じ断面減少率で求まる加工度であっても、本発明の冷間圧延で得られた管の強度よりも冷間引抜加工で得られる管の強度の方が高くなることを知見した。そのため、本発明では、冷間圧延工程を経て高合金管を製造する方法に限定した。
　図２は、後述する実施例において用いた種々の高合金管について、化学組成とその断面減少率での加工度Ｒｄ（％）を上記（２）式の右辺に代入して得られた値をＸ軸にとり、そして、実際に引張試験で得られた降伏強度ＹＳ（ＭＰａ）をＹ軸にとって、プロットしたものである。（２０～３０％）Ｃｒ－（２５～４０％）Ｎｉを基本的な化学組成とする高合金管であれば、（２）式によって、その化学組成とその断面減少率での加工度Ｒｄ（％）から降伏強度を精度良く求めることでできることが示されている。
　(f) したがって、目標とする強度を有する高合金管を得るためには、素材の合金成分、すなわち、Ｃｒ、ＭｏおよびＮの含有量で発現される降伏強度を除いた分を冷間圧延によって発現すればよいことになる。そして、目標とする降伏強度ＭＹＳ（110～140ksiグレード（最低降伏強度が758.3～965.2ＭＰａ））を得るには、（２０～３０％）Ｃｒ－（２５～４０％）Ｎｉを基本的な化学組成とし、Ｎ含有量を０．０５～０．５０％の範囲内とする高合金管の化学組成を選定した後、上記（２）式から得られる加工度Ｒｄ（％）またはそれ以上の加工度でもって最終の冷間圧延をすればよい。したがって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延すればよいことになる。
　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
　(g) なお、より高強度の高合金管、すなわち、目標とする降伏強度ＭＹＳ（125～140ksiグレード（最低降伏強度が861.8～965.2ＭＰａ））の高合金管を得るためには、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄを特に６０～８０％の範囲内と規定するか、又は、高合金中のＮ含有量を特に０．１６～０．５０％と高めればよいことも、知見した。したがって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄを特に６０～８０％の範囲内と限定することによって、Ｎ含有量が０．０５～０．５０％のままであっても、目標とする降伏強度ＭＹＳ（125～140ksiグレード（最低降伏強度が861.8～965.2ＭＰａ））の高合金管を製造することができる。あるいは、Ｎ含有量を特に０．１６～０．５０％と高めることによって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内のままであっても、目標とする降伏強度ＭＹＳ（125～140ksiグレード（最低降伏強度が861.8～965.2ＭＰａ））の高合金管を製造することができる。さらに、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄを６０～８０％の範囲内と規定し、かつ、高合金中のＮ含有量を０．１６～０．５０％と高めたときには、目標とする降伏強度がより高強度の140ksiグレード（最低降伏強度が965.2ＭＰａ）の高合金管を製造することができる。
　(h) このように、（２０～３０％）Ｃｒ－（２５～４０％）Ｎｉを基本的な化学組成とする高合金管について、過度に合金成分を添加することもなく、冷間圧延時の加工条件を選択することによって目標とする降伏強度を得ることができるので、材料コストの低減を図ることができる。さらに、素材の合金組成に合わせて冷間圧延時の加工条件を選択することで目標とする強度を有する高合金管を得ることができるため、強度レベル毎に合金組成を変更して多種類の高合金を溶製する必要がなくなり、したがって、材料ビレットの在庫を抑制できる。
　本発明はこのような新たな知見のもとに完成したものであり、その要旨は次の(1)～(4)に示すとおりである。
　(1) 質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．０５～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、758.3～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
　(2) 質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．０５～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが６０～８０％の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、861.8～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
　(3) 質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．１６～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、861.8～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
　(4) 質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．１６～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが６０～８０％の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
　本発明によれば、深井戸や過酷な腐食環境で使用される油井管に要求される耐食性だけでなく、目標とする強度をも兼ね備えた高合金管を、過度に合金成分を添加することもなく、冷間圧延時の加工条件を選択することによって製造することができる。
高合金管について、断面減少率での加工度Ｒｄ（％）と引張試験で得られた降伏強度ＹＳ（ＭＰａ）とをプロットしたものである。 高合金管について、その化学組成と断面減少率での加工度Ｒｄ（％）を上記（２）式の右辺に代入して得られた値をＸ軸にとり、そして、引張試験で得られた降伏強度ＹＳ（ＭＰａ）をＹ軸にとって、プロットしたものである。
　次に、本発明に係る高合金管の製造方法において用いる高合金鋼の化学組成の限定理由について述べる。なお、各元素の含有量の「％」は「質量％」を表す。
　Ｃ：０．０３％以下
　Ｃは、その含有量が０．０３％を超えると結晶粒界にＣｒ炭化物を形成し、粒界での応力腐食割れ感受性が増大する。このため、その上限を０．０３％とした。好ましい上限は０．０２％である。
　Ｓｉ：１．０％以下
　Ｓｉは、合金の脱酸剤として有効な元素であり、必要に応じて含有させることができる。脱酸剤としての効果は０．０５％以上の含有量で得られる。しかしながら、その含有量が０．５％を超えると熱間加工性が低下するため、Ｓｉ含有量は１．０％以下とした。好ましい範囲は０．５％以下、より好ましくは０．４％以下である。
　Ｍｎ：０．３～５．０％
　Ｍｎは、上記のＳｉと同様に、合金の脱酸剤として有効な元素であり、オーステナイト相の安定に有効な元素である。その効果は０．３％以上の含有量で得られる。しかし、その含有量が５．０％を超えると熱間加工性が低下する。また、高強度化に有効なＮの含有量の上限を０．５％と高くした場合、溶解後の凝固時に合金の表面近傍にピンホールを発生しやすいため、Ｎの溶解度を高くする効果があるＭｎを含有させることが好ましく、Ｍｎ含有量の上限を５．０％とする。このため、Ｍｎ含有量は０．３～５．０％とした。好ましい範囲は、０．３～３．０％である。より好ましい範囲は０．４～１．０％である。
　Ｎｉ：２５～４０％
　Ｎｉは、オーステナイト相を安定させ耐食性を維持するために重要な元素である。しかし、その含有量が２５％未満では、合金の外表面にＮｉ硫化物皮膜が十分に生成しないので、Ｎｉを含有させる効果が得られない。一方、４０％を超えて含有させてもその効果は飽和し、合金の価格上昇を招いて経済性を損なうことになる。したがって、Ｎｉ含有量は２５～４０％とした。好ましい範囲は２９～３７％である。
　Ｃｒ：２０～３０％
　Ｃｒは、Ｎｉとの共存下で耐応力腐食割れ性に代表される耐硫化水素腐食性を向上させ、固溶強化により高強度化を図るのに有効な成分である。しかし、その含有量が２０％未満ではその効果が得られない。一方、その含有量が３０％を超えるとその効果は飽和し、熱間加工性の観点からも好ましくない。したがってＣｒ含有量は２０～３０％とした。好ましい範囲は２３～２７％である。
　Ｍｏ：０～４％（無添加も含む）
　Ｍｏは、Ｎｉ及びＣｒとの共存下において、耐応力腐食割れ性を改善させる作用を有するとともに固溶強化により強度向上に寄与するのに有効な成分であるので、必要に応じて含有させることができる。この効果を得たい場合には、０．０１％以上含有させるのが好ましい。一方、その含有量が４％以上ではその効果は飽和し、過度の含有は熱間加工性を低下させる。このため、Ｍｏ含有量は０．０１～４％とするのが好ましい。より優れた耐応力腐食割れ性を得るには下限を１．５％とするのが好ましい。
　Ｃｕ：０～３％（無添加も含む）
　Ｃｕは、硫化水素環境下での耐硫化水素腐食性を著しく向上させる作用があり、必要に応じて含有させることができる。この効果を得たい場合には、０．１％以上含有させるのが好ましい。しかし、含有量が３％を超えるとその効果は飽和し、逆に熱間加工性が低下する。このため、Ｃｕを含有させる場合には、その含有量は０．１～３％とするのが好ましい。より好ましくは０．５～２％である。
　Ｎ：０．０５～０．５０％
　本発明の高合金は、耐食性の観点からＣ含有量を下げる必要がある。そのため、Ｎを積極的に含有させて、耐食性を劣化させることなく、固溶強化により高強度化を図る。また、Ｎを積極的に含有させることによって、固溶化熱処理後においてより高強度な高合金管を得ることができる。それにより、冷間加工を行う際の加工度（断面減少率）をむやみに高めることなく低加工度でも所望とする強度を確保できるため、高加工度による延性低下を抑制することができる。その効果を得るには０．０５％以上の含有が必要である。一方、０．５０％を超えると熱間加工性が低下するだけでなく、溶解後の凝固時に合金の表面近傍にピンホールが発生しやすくなる。そのため、Ｎ含有量は０．０５～０．５０％以下とした。好ましい範囲は０．０６～０．３０％、より好ましい範囲は０．０６～０．２２％である。なお、より高強度を得たい場合は、Ｎ含有量の下限を０．１６％とするのが好ましい。
　さらに、不純物として含有される、Ｐ，Ｓ，Ｏは下記の理由により、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０３％以下、Ｏ：０．０１０％以下に制限するのが好ましい。
　Ｐ：０．０３％以下
　Ｐは、不純物として含有されるが、その含有量が０．０３％を超えると硫化水素環境での応力腐食割れ感受性が増大する。このため、その上限を０．０３％以下とするのが好ましい。さらに好ましい上限は０．０２５％である。
　Ｓ：０．０３％以下
　Ｓは、上記のＰと同様に、不純物として含有されるが、その含有量が０．０３％を超えると熱間加工性が著しく低下する。このため、その上限値を０．０３％とするのが好ましい。さらに好ましい上限は０．００５％である。
　Ｏ：０．０１０％以下
　本発明ではＮ含有量を０．０５％～０．３％以下と多量に含有させるため、熱間加工性が劣化し易い。Ｏの含有量が０．０１０％を超えると熱間加工性を劣化させる。そのため、Ｏ含有量は０．０１０％以下とするのが好ましい。
　本発明に係る高合金鋼は、上記の合金元素の他に、さらにＣａ、Ｍｇおよび希土類元素（ＲＥＭ）のうちの１種または２種以上を含有してもよい。これらの元素の含有させてもよい理由とそのときの含有量は、次の通りである。
　Ｃａ：０．０１％以下、Ｍｇ：０．０１％以下および希土類元素：０．２％以下の１種または２種以上
　これらの成分は、必要に応じて含有させることができる。いずれも、含有させれば、熱間加工性を阻害するＳを硫化物として固着し、熱間加工性を向上させる効果がある。しかしながら、ＣａおよびＭｇについてはいずれも０．０１％を超えると、そして、ＲＥＭについては０．２％を超えると、粗大な酸化物が生成し、かえって熱間加工性の低下を招くので、それらの上限は、ＣａおよびＭｇについては０．０１％、そして、ＲＥＭについては０．２％とする。なお、この熱間加工性の向上効果を確実に発現させるためには、ＣａおよびＭｇについては０．０００５％以上、そして、ＲＥＭについては０．００１％以上、含有させるのが好ましい。なお、ＲＥＭとは、ランタノイドの１５元素にＹおよびＳｃを合わせた１７元素の総称であり、これらの元素のうちの１種又は２種以上を含有させることができる。なお、ＲＥＭの含有量はこれらの元素の合計含有量を意味する。
　本発明に係る高合金管は、上記の必須元素あるいはさらに上記の任意元素を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる。ここで、不純物とは、高合金管を工業的に製造する際に、鉱石やスクラップ等のような原料を始めとして、製造工程の種々の要因によって混入する成分であって、本発明に悪影響を与えない範囲で許容されるものを意味する。
　そして、本発明に係る高合金管は、通常商業的な生産に用いられている製造設備および製造方法によって製造することができる。例えば、合金の溶製は、電気炉、Ａｒ－Ｏ２混合ガス底吹き脱炭炉（ＡＯＤ炉）や真空脱炭炉（ＶＯＤ炉）などを利用することができる。溶製された溶湯は、インゴットに鋳造してもよいし、連続鋳造法で棒状のビレットなどに鋳造してもよい。これらのビレットを用いて、ユジーンセジュルネ法などの押し出し製管法またはマンネスマン製管法などの熱間加工によって、高合金の冷間圧延用素管を製造することができる。そして、熱間加工後の素管は、冷間圧延により所望の強度を有する製品管とすることができる。
　また、本発明では、最終の冷間圧延の際の加工度を規定しており、熱間加工で得た冷間圧延用素管を、必要により固溶化熱処理を行った後、管表面のスケール除去のデスケーリングを行い、１回の冷間圧延で所望の強度を有する高合金管を製造してもよいし、あるいは、最終の冷間圧延の前に１回または複数回の途中の冷間加工を行って固溶化熱処理を行い、デスケーリング後に最終の冷間圧延を行ってもよい。なお、本発明では最終の冷間加工が冷間圧延であればよく、途中に行う冷間加工は冷間圧延であってもよいし、冷間引抜加工であってもよい。途中に冷間加工を行うことで、最終の冷間圧延での加工度を調整しやすいと同時に、熱間加工のままで最終の冷間圧延を行う場合と比べて、最終の冷間圧延でより精度の高い管寸法を有する管を得ることができる。
　まず、表１に示す化学組成を有する合金を、電気炉で溶解し、目標の化学組成にほぼ成分調整した後、ＡＯＤ炉を用いて脱炭および脱硫処理を行う方法で溶製した。得られた溶湯は、重さ１５００ｋｇ、直径５００ｍｍのインゴットに鋳造した。そして、長さ１０００ｍｍに切断して押し出し製管用ビレットを得た。次に、このビレットを用いてユジーンセジュルネ法による熱間押出製管法で冷間圧延用素管に成形した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　得られた冷間加工用素管に、１１００℃で２分以上保持後に水冷する条件の溶体化熱処理を施した後、さらに、断面減少率での加工度Ｒｄ（％）を表２に示すとおり、種々変更して、ピルガーミルを用いた冷間圧延による最終の冷間加工を行って、高合金を得た。なお、冷間圧延を行う前には、管に対してショットブラストを行い、表面のスケールを除去しておいた。最終冷間加工の前後の管寸法（外径ｍｍ×肉厚ｍｍ）を表２に示す。ここで、一部の冷間加工用素管については、冷間引抜加工した後、１１００℃で２分以上保持後に水冷する溶体化熱処理を施してから冷間圧延による最終の冷間加工を行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　その後、得られた高合金管から、管軸方向の弧状引張試験片を採取し、引張試験を行った。その結果の実測値を、引張試験での降伏強度（０．２％耐力）ＹＳ（Ｍｐａ）および引張強度ＴＳ（ＭＰａ）を、（２）式の右辺の数値とともに表２に示す。
　表２に示すように、合金組成および冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄを適切に選ぶことで、目標強度として、最低降伏強度が758.3～965.2ＭＰａ（110～140ｋｓｉグレード）の高強度の高合金管を製造することができる。さらに、加工度Ｒｄを特に６０～８０％とするか、Ｎ含有量を特に０．１６～０．５０％と高めることによって、目標強度として、最低降伏強度が861.8～965.2ＭＰａ（125～140ksiグレード）のより高強度の高合金管を製造することができる。また、加工度Ｒｄを６０～８０％とし、かつＮ含有量を０．１６～０．５０％と高めることによって、目標強度として、最低降伏強度が965.2ＭＰａ（140ksiグレード）のさらに高強度の高合金管を製造することができる。
　以上のとおりであるから、本発明によれば、深井戸や過酷な腐食環境で使用される油井管に要求される耐食性だけでなく、目標とする強度をも兼ね備えた高合金管を、過度に合金成分を添加することなく、冷間圧延時の加工条件を選択することによって製造することができる。
 

Claims (4)

  1. 　質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．０５～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、758.3～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
    　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
    　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
  2. 　質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．０５～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが６０～８０％の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、861.8～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
    　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
    　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
  3. 　質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．１６～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが３０％を超えて８０％以下の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、861.8～965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
    　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
    　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
  4. 　質量％で、Ｃ：０．０３％以下、Ｓｉ：１．０％以下、Ｍｎ：０．３～５．０％、Ｎｉ：２５～４０％、Ｃｒ：２０～３０％、Ｍｏ：０～４％、Ｃｕ：０～３％、Ｎ：０．１６～０．５０％を含有し、残部がＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する高合金素管を熱間加工によりあるいはさらに固溶化熱処理することにより作製した後、冷間圧延によって高合金管を製造する方法であって、最終の冷間圧延工程における断面減少率での加工度Ｒｄが６０～８０％の範囲内であってかつ下記（１）式を満足する条件で冷間圧延することを特徴とする、965.2ＭＰａの最低降伏強度を有する高合金管の製造方法。
    　Ｒｄ（％）≧（ＭＹＳ－520）／3.1－（Ｃｒ＋6×Ｍｏ＋300×Ｎ）　・・・・（１）
    　但し、式中のＲｄおよびＭＹＳはそれぞれ断面減少率での加工度（％）および目標降伏強度（ＭＰａ）を意味し、そして、Ｃｒ、ＭｏおよびＮはそれぞれの元素の含有量（質量％）を意味する。
     
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