WO2009131139A1 - 転がり軸受 - Google Patents

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WO2009131139A1
WO2009131139A1 PCT/JP2009/057967 JP2009057967W WO2009131139A1 WO 2009131139 A1 WO2009131139 A1 WO 2009131139A1 JP 2009057967 W JP2009057967 W JP 2009057967W WO 2009131139 A1 WO2009131139 A1 WO 2009131139A1
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rolling bearing
cage
outer ring
ring
guide
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友之 合田
譲 高橋
黒松　幹雄
健 岩脇
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株式会社ジェイテクト
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Definitions

  • the present invention relates to a rolling bearing having a cage.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of a rolling bearing using a general crown-shaped cage.
  • the cage 114 includes an annular ring part 119 and a column part 120 protruding in the same direction from one side surface (left side) in the axial direction of the ring part 119, and the column parts 120 adjacent to each other in the circumferential direction.
  • An accommodation space (pocket) 121 for accommodating the rolling elements 117 is formed therebetween.
  • the pocket 121 is open on one side in the axial direction of the cage 114 (the side opposite to the annular portion 119), and the cage 114 has an asymmetrical shape with respect to the center in the axial direction of the rolling bearing 110. ing. Also, in Japanese Patent Publication No. 2003-232362, the flow of the surrounding lubricant is rectified to reduce fluid resistance by forming a number of narrow grooves extending in the circumferential direction on the inner and outer peripheral surfaces of the crown-shaped cage. Techniques to do this are disclosed.
  • the column portion 120 acts like a fan by the rotation of the cage 114 and is indicated by an arrow a.
  • the lubricating oil is drawn into the bearing through the inner and outer rings 112 and 111 and the annular portion 119.
  • the lubricating oil sucked into the rolling bearing 110 is agitated by the column portion 120 in the rolling bearing 110 as shown by an arrow b, and then discharged, so that there is a problem that loss of bearing torque increases due to the agitating resistance.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2007-113582 discloses a so-called outer ring guide type and a cage in which a pair of divided bodies divided in the axial direction are connected, and a guide formed on the inner peripheral surface of the outer ring. A configuration is disclosed in which rotation of the cage is guided by contact between the surface and a guided surface formed on the outer peripheral surface of the cage via lubricating oil.
  • an object of the present invention is to provide a rolling bearing capable of suppressing the pulling of lubricating oil into the rolling bearing and reducing the agitation resistance of the lubricating oil in the rolling bearing.
  • the present invention includes an outer ring, an inner ring, a plurality of rolling elements provided between the outer ring and the inner ring so as to be capable of rolling, and holding the plurality of rolling elements at predetermined intervals in the circumferential direction.
  • a rolling bearing comprising a cage whose rotation is guided by the inner ring or the rolling element, A first annular portion disposed at an axial end portion of the cage, and a pocket for accommodating the rolling element while projecting coaxially from a side surface on one axial side of the first annular portion.
  • a seal gap that restricts the flow of the lubricating oil is formed between one or both of the outer ring and the inner ring that do not guide the cage and the first annular portion.
  • the outer ring when the outer ring is a raceway (guide raceway) that guides the cage, the inner ring that is a raceway (non-guide raceway) that does not guide the cage and the first of the cage
  • the inner ring when the inner ring is a guide raceway ring, a seal gap is formed between the outer ring, which is a non-guide raceway ring, and the first ring portion.
  • both the outer ring and the inner ring are non-guide races, and a seal gap is formed between the non-guide race and the first annular portion.
  • the seal gap restricts the flow of the lubricating oil between the first annular portion and the non-guided raceway and can suppress the lubricating oil from being drawn into the rolling bearing.
  • the outer ring or the inner ring is a guide raceway, only a slight guide gap is formed between the guide raceway and the cage, and the flow of the lubricating oil is limited by the guide gap. For this reason, the lubricating oil is prevented from being drawn into the rolling bearing from the guide gap.
  • the side surface of the first annular portion on the other side in the axial direction is formed on an inclined surface that is inclined so as to gradually be positioned on the other side in the axial direction as it goes outward in the radial direction at least in the radially outer portion. May be.
  • the lubricating oil present in the vicinity of the side surface on the other axial side of the first annular portion flows first in the radial direction by the centrifugal force accompanying the rotation of the cage, and is inclined by the inclination of the side surface. It is guided in a direction away from the annular portion (see arrow A in FIG. 1). Accordingly, it is possible to suppress the lubricating oil from being drawn into the rolling bearing from between the first annular portion and the outer ring.
  • the inner circumferential surface at the end portion on the other axial side of the outer ring is inclined so as to be gradually located on the outer side in the radial direction from the one axial side toward the other axial side. It is preferably formed on the surface.
  • the inner peripheral surface of the column part be formed as an inclined surface that is inclined so as to be gradually positioned outward in the radial direction from the other side in the axial direction toward the one side in the axial direction. Is done. Lubricating oil that has entered the rolling bearing due to the inclination of the inner peripheral surface of the column portion can be actively guided to one side in the axial direction and discharged out of the rolling bearing.
  • one of the outer ring and the inner ring guides the cage.
  • the flow of the lubricating oil is limited by the guide gap, and the lubricating oil flows from the guide gap into the rolling bearing. Pulling in can be suppressed.
  • the outer ring guides the cage, and this makes it possible to further prevent the lubricating oil from being drawn into the rolling bearing as compared with the case where the inner ring raceway guides the cage.
  • the cage further includes a second annular portion disposed at an end opposite to the first annular portion in the axial direction, and the plurality of column portions are the first annular portion and the second annular ring.
  • the first outer ring portion and the second outer ring portion are inclined so that the axially outer surfaces of the first annular portion and the second annular portion are gradually positioned on the other side in the axial direction toward the radially outer side at least in the radially outer portion. It is preferably formed on an inclined surface.
  • the lubricating oil present in the vicinity of the outer side surface in the axial direction of the annular portion flows outward in the radial direction due to the centrifugal force accompanying the rotation of the cage, and the annular portion along the inclination of the side surface. Guided away from the direction. Therefore, it can suppress more effectively that excess lubricating oil flows in into a rolling bearing from between an annular part and an outer ring.
  • the present invention it is possible to suppress the lubricating oil from being drawn into the rolling bearing and to reduce the stirring resistance of the lubricating oil in the rolling bearing.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a rolling bearing according to a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view showing a cage used for the rolling bearing.
  • the rolling bearing 10 includes an outer ring 11, an inner ring 12, rolling elements 17, and a cage 14.
  • the outer ring 11 and the inner ring 12 are arranged so as to face each other in the radial direction, and an outer ring raceway surface 15 having a concave curved surface is formed on the inner peripheral surface of the outer ring 11, and an inner ring raceway surface having a concave curved surface is formed on the outer peripheral surface of the inner ring 12. 16 are formed.
  • a plurality of balls 17 as rolling elements are arranged between the outer ring raceway surface 15 and the inner ring raceway surface 16 so as to be able to roll.
  • the outer ring 11, the inner ring 12, and the ball 17 are made of metal such as bearing steel, and the cage 14 is made of synthetic resin or metal, for example.
  • the retainer 14 includes an annular ring part 19 (first annular part) and a plurality of column parts 20 protruding in the same direction (left direction) from one side (left side) in the axial direction of the annular part 19. And.
  • the plurality of pillar portions 20 are provided at intervals in the circumferential direction, and pockets (accommodating spaces) 21 for accommodating the balls 17 are formed between the adjacent pillar portions 20.
  • the pocket 21 is formed so as to surround a range of half or more of the ball 17.
  • the retainer 14 is of a so-called inner ring guide type, and a guide surface 23 for guiding the retainer 14 is formed on the outer peripheral surface of the inner ring 12, and guided on the inner peripheral surface of the annular portion 19 of the retainer 14.
  • a surface 24 is formed, and a small guide gap S ⁇ b> 1 is formed between the guide surface 23 and the guided surface 24.
  • the retainer 14 is configured to be guided by the inner ring 12 when the guided surface 24 and the guide surface 23 are in contact with each other via the lubricating oil, and can rotate smoothly.
  • the dimension of the guide gap S1 is set to about 0.15 mm (radius value), for example.
  • a seal gap S ⁇ b> 2 is formed between the outer peripheral surface of the annular portion 19 of the cage 14 and the inner peripheral surface of the outer ring 11.
  • the seal gap S2 is larger than the guide gap S1, but is a gap that can restrict the flow of the lubricating oil between the outer peripheral surface of the annular portion 19 and the inner peripheral surface of the outer ring 11, and is about 0, for example. .4 mm (radius value) is set.
  • the side surface on the other side (right side) in the axial direction of the annular portion 19 of the cage 14 is formed as an inclined surface 26 that is inclined so as to be gradually positioned on the right side as going outward in the radial direction.
  • the axial dimension (thickness) of the radially outer end of the annular part 19 is larger than the axial dimension of the radially inner end.
  • the inner peripheral surface of the column part 20 is formed in the inclined surface 27 which inclines so that it may be located in the radial direction outer side gradually as it goes to the left side from the right side.
  • the right end portion of the inner peripheral surface of the outer ring 11 is formed in an inclined surface 28 that is inclined so as to be gradually located on the outer side in the radial direction from the left side to the right side, and the left end portion of the inclined surface 28 and the annular portion 19.
  • the position in the axial direction substantially coincides with the radially outer end of the inclined surface 26. Therefore, the inclined surface 26 on the right side surface of the annular portion 19 and the inclined surface 28 on the inner peripheral surface of the outer ring 11 are substantially continuous.
  • the guide gap S1 is provided between the inner ring 12 and the annular portion 19, the flow of the lubricating oil in the guide gap S1 is also restricted. Therefore, drawing of the lubricating oil into the rolling bearing 10 from each gap S1, S2 is suppressed, and the stirring resistance of the lubricating oil in the rolling bearing 10 can be reduced. Therefore, loss of bearing torque due to this stirring resistance can be reduced.
  • the lubricating oil existing in the vicinity of the inclined surface 26 is guided to the right by the inclined surface 26 of the cage 14 while flowing radially outward by the centrifugal force accompanying the rotation of the cage 14 (see arrow A). ), The lubricating oil can be prevented from being drawn into the rolling bearing 10 from the seal gap S2 between the outer ring 11 and the annular portion 19. Further, since the lubricating oil can be further guided radially outward and to the right by the inclined surface 28 of the outer ring 11 (see arrow B), the seal gap S2 between the outer ring 11 and the annular portion 19 is used to move the inside of the rolling bearing 10. It is possible to further prevent the lubricating oil from being drawn in.
  • the annular portion 19 of the retainer 14 is formed such that the radially outer end portion has a larger axial dimension (thickness) than the radially inner end portion.
  • This seal gap S2 can be made as long as possible in the axial direction, and this makes it possible to improve the sealing performance.
  • the inner peripheral surface of the column portion 20 is an inclined surface 27, even if the lubricating oil is drawn into the rolling bearing 10 from the gaps S1 and S2, the rolling bearing 10 is rotated with the rotation of the cage 14. The lubricating oil inside is guided to the left along the inclined surface 27, and the lubricating oil is expelled to the outside of the rolling bearing 10 (see arrow C). Therefore, the stirring resistance in the rolling bearing 10 can be reduced also by the action of the inclined surface 27.
  • FIG. 3 is a sectional view of a rolling bearing according to the second embodiment of the present invention.
  • the radially outer portion of the right side surface of the annular portion 19 in the cage 14 is an inclined surface 26. More specifically, the range from the radial center C1 to the radially outer end of the annular portion 19 is the inclined surface 26, and the range from the radial center C1 to the radially inner end is a flat surface along the radial direction. Is formed.
  • the inclined surface 26 is formed in a concave curved surface shape. Also in this embodiment, the same operational effects as those of the first embodiment described above are obtained.
  • FIG. 4 is a sectional view of a rolling bearing according to the third embodiment of the present invention.
  • the range from the radial center C1 to the radially outer end of the right side surface of the annular portion 19 of the retainer 14 is the inclined surface 26, and from the radial center C1 to the radially inner end.
  • the range is an inclined surface 32 that is inclined opposite to the inclined surface 26.
  • the inclined surface 26 and the inclined surface 32 are formed in the concave curved surface which continued mutually.
  • the inclined surface 26 of the annular portion 19 acts in the same manner as in the second embodiment, and has the same effect.
  • the inclined surface 32 is formed, the axial dimension of the radially inner end portion of the annular portion 19 is increased in the same manner as the radially outer end portion, and the space between the inner ring 12 and the annular portion 19 is increased.
  • the guide gap S1 can be lengthened in the axial direction to improve the sealing performance.
  • FIG. 5 is a sectional view of a rolling bearing according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the inclined surface 27 of the inner peripheral surface of the cage 14 is formed with a larger inclination angle than the inclined surface 27 (see FIG. 2) of the first embodiment, and the left end portion of the cage 14 is sharp. It is formed in a different shape. Therefore, in the present embodiment, the lubricating oil discharging action by the inclined surface 27 is further increased.
  • the inclined surface 27 of this Embodiment can also be applied with respect to the holder
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of a rolling bearing according to a fifth embodiment of the present invention.
  • a protrusion 34 projecting radially outward is formed on the outer peripheral surface of the annular portion 19 over the entire circumference, and a seal is formed between the tip surface of the protrusion 34 and the inner peripheral surface of the outer ring 11.
  • a gap S2 is formed. Therefore, the present embodiment has the same operational effects as the first embodiment. Further, in the present embodiment, the volume of the cage 14 becomes smaller than in the first to fourth embodiments, and the weight of the cage 14 and the material can be reduced.
  • FIG. 7 is a sectional view of a rolling bearing according to a sixth embodiment of the present invention.
  • a protrusion 34 projecting radially outward is formed on the outer peripheral surface of the annular portion 19 of the retainer 14 over the entire circumference, and the protrusion 34 is formed on the right end of the inner peripheral surface of the outer ring 11.
  • a stepped portion 36 for entering is formed.
  • a seal gap S2 (labyrinth gap) bent in an L shape is formed between the step 36 and the protrusion 34. Therefore, in the present embodiment, the sealing performance by the seal gap S2 is further improved, and the lubricating oil can be further suppressed from being drawn into the rolling bearing 10 from the seal gap S2.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of a rolling bearing according to a seventh embodiment of the present invention.
  • the left end portion of the inner peripheral surface of the outer ring 11 is formed on an inclined surface 38 that is inclined so as to be gradually positioned outward in the radial direction from the right side toward the left side.
  • the inclined surface 38 can facilitate the discharge of the lubricating oil flowing into the rolling bearing 10 (see arrow D).
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and can be appropriately changed in design.
  • the inner ring guide type retainer 14 has been described.
  • the outer ring guide type and rolling element guide type retainer 14 may be used.
  • a guide gap S ⁇ b> 1 is formed between the outer ring 11 and the cage 14
  • a seal gap S ⁇ b> 2 is formed between the inner ring 12 and the cage 14.
  • seal gaps S ⁇ b> 2 are formed both between the inner ring 12 and the cage 14 and between the outer ring 11 and the cage 14.
  • the rolling bearing of the present invention can be suitably used as a rolling bearing that is oil bath lubricated in an axle case, a mission case, or the like, but is not limited to such use.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view of a rolling bearing according to an eighth embodiment of the present invention.
  • the rolling bearing 10 is a deep groove ball bearing, and includes an outer ring 11, an inner ring 12, a plurality of balls (rolling elements) 17, and a cage 14.
  • the outer ring 11 and the inner ring 12 are arranged concentrically, and a concave curved outer ring raceway surface 56 is formed on the inner peripheral surface of the outer ring 11, and a concave curved inner ring raceway surface 57 is formed on the outer peripheral surface of the inner ring 12.
  • the plurality of balls 17 are arranged between the outer ring raceway surface 56 and the inner ring raceway surface 57 so as to be able to roll.
  • the outer ring 11, the inner ring 12, and the ball 17 are made of metal such as bearing steel, and the cage 5 is made of synthetic resin.
  • FIG. 16 is a perspective view showing the cage 14 used for the rolling bearing.
  • the cage 14 is a so-called combination type formed by connecting a pair of divided bodies 58 divided in the axial direction.
  • Each divided body 58 includes an annular portion 59 (a first annular portion and a second annular portion), and a long column portion 60 and a short column portion 61 that protrude from the annular portion 59 to one side in the axial direction. It has.
  • the long column portion 60 and the short column portion 61 are formed adjacent to each other in the circumferential direction, and the entire circumference of the annular portion 59 is formed by setting the adjacent long column portion 60 and short column portion 61 as a set. A plurality of sets are formed at predetermined intervals.
  • FIG. 17 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG.
  • a claw portion 60 a is integrally formed at the free end in the axial direction of the long column portion 60
  • an engaging portion 61 a is integrally formed at the free end in the axial direction of the short column portion 61.
  • the engaging portion 61a of the short column portion 61 protruding from one divided body 58 is engaged with the claw portion 60a of the long column portion 60 protruding from the other divided body 58, and both divided bodies 8 are connected in the axial direction.
  • both divided bodies 8 are connected in the axial direction.
  • the pillar part 20 spanned between the annular parts 59 of both the division bodies 58 is comprised.
  • a pocket 21 for accommodating the ball 17 is formed between the column portions 20 adjacent to each other in the circumferential direction.
  • the pocket 21 is formed so as to surround a range of half or more of the ball 17.
  • the retainer 14 is a so-called outer ring guide type, and a guide surface 64 that guides the rotation of the retainer 14 is formed on the inner peripheral surface of the outer ring 11, and an annular ring of each divided body 58 constituting the retainer 14.
  • a guided surface 65 is formed on the outer peripheral surface of the portion 59, and a small guide gap S 1 is formed between the guide surface 64 and the guided surface 65.
  • the cage 14 is guided to rotate by the outer ring 11 when the guided surface 65 and the guide surface 64 come into contact with each other via the lubricating oil.
  • the dimension of the guide gap S1 is set to about 0.15 mm (radius value), for example.
  • a seal gap S ⁇ b> 2 is formed between the inner peripheral surface of the annular portion 59 of each divided body 58 and both axial end portions of the outer peripheral surface of the inner ring 12.
  • This seal gap S2 is larger than the guide gap S1, but restricts the surplus lubricating oil from flowing between the inner peripheral surface of each annular portion 59 and both axial ends of the outer peripheral surface of the inner ring 12.
  • the dimension of the labyrinth gap is, for example, in the range of about 0.35 to 0.45 (radius value), preferably about 0.4 mm (radius value).
  • Both outer side surfaces in the axial direction of the annular portion 59 of each divided body 58 are formed on the inclined surfaces 16 that are inclined so as to be gradually positioned outward in the axial direction as going outward in the radial direction. Due to the inclined surface 16, the axial dimension (thickness) of the radially outer end of the annular part 59 is larger than the axial dimension of the radially inner end.
  • Both end portions in the axial direction of the inner peripheral surface of the outer ring 11 are formed on inclined surfaces 28 that are inclined so as to be gradually located on the outer side in the axial direction as going outward in the radial direction.
  • the radially outer end portion 16a of the inclined surface 16 of the annular portion 59 is formed to be positioned on the outer side in the axial direction.
  • the rolling bearing 10 having the above configuration, when the outer ring 11 is used as a fixed ring and the inner ring 12 is used as a rotating ring under oil bath lubrication, when the cage 14 rotates together with the inner ring 12, the inner ring 12 and the outer ring 11 are connected to the circle. Excess lubricating oil tends to flow into the inside of the rolling bearing 10 from the gaps S ⁇ b> 1 and S ⁇ b> 2 with the ring portion 59.
  • the gap between the outer ring 11 and the annular portion 59 is the guide gap S1
  • the flow of the lubricating oil in the guide gap S1 is limited.
  • the gap between the inner ring 12 and the annular portion 59 is the seal gap S2
  • the flow of the lubricating oil in the seal gap S2 is also restricted. For this reason, it is possible to suppress excess lubricating oil from flowing into the rolling bearing 10 through the gaps S1 and S2, and to reduce the rolling resistance of the rolling elements 17 in the rolling bearing 10. Therefore, it is possible to suppress an increase in bearing torque due to this rolling resistance.
  • the surplus lubricating oil present in the vicinity of the inclined surface 16 is guided outward in the axial direction by the centrifugal force accompanying the rotation of the retainer 14 while flowing outward in the radial direction by the inclined surface 16 of the retainer 14. Therefore (see FIG. 15 arrow A), the lubricating oil can be effectively suppressed from flowing into the rolling bearing 10 from the guide gap S1 between the outer ring 11 and the annular portion 59. Further, since the lubricating oil can be further guided radially outward and axially outward by the inclined surface 28 of the outer ring 11 (see arrow B in FIG. 15), excess lubricating oil enters the rolling bearing 10 from the guide gap S1. Can be suppressed more effectively.
  • the annular portion 59 of the retainer 14 is formed such that the radial dimension (wall thickness) is larger at the radially outer end portion than at the radially inner end portion.
  • the guide gap S1 can be made as long as possible in the axial direction, which makes it possible to further improve the sealing performance.
  • the present invention is not limited to the above embodiment and can be implemented with appropriate modifications.
  • the outer ring guide type retainer 14 has been described.
  • the inner ring guide type and rolling element guide type retainer 14 may be used.
  • a guide gap S 1 is formed between the inner ring 12 and the cage 14
  • a seal gap S 2 is formed between the outer ring 11 and the cage 14.
  • seal gaps S ⁇ b> 2 are formed both between the inner ring 3 and the cage 14 and between the outer ring 11 and the cage 14.
  • the rolling bearing 10 of the present invention can be suitably used as a rolling bearing that is oil bath lubricated in an axle case, a mission case, or the like, but is not limited to such use.
  • the criterion for evaluation is that the lubricating oil supplied to the right side (ring portion 19 side) of the rolling bearing of FIG. 1 passes through the gaps S1 and S2 between the inner ring 12 and the outer ring 11 and the ring portion 19 to the left side (column portion). 20) and the amount per unit time (through oil amount).
  • this amount of penetrating oil is large, the stirring resistance inside the rolling bearing increases and the loss of bearing torque increases. Therefore, the smaller the amount of penetrating oil, the more optimal the shape of the cage was determined.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the rotational speed of the rolling bearing (example) and the amount of penetrating oil when the guide method of the cage is the inner ring guide and the outer ring guide.
  • the conventional example shows the relationship between the rotational speed and the amount of penetrating oil when the ball guide type rolling bearing shown in FIG. 9 is used.
  • the amount of penetrating oil is reduced in the example compared to the conventional example regardless of the rotational speed of the rolling bearing. Therefore, in the case of the Example, it turns out that the stirring resistance of the lubricating oil inside a rolling bearing becomes small, and the reduction effect of torque loss is high.
  • the amount of penetrating oil is reduced in the outer ring guide than in the inner ring guide. Therefore, in order to reduce torque loss, a rolling bearing that employs an outer ring guide is more suitable.
  • FIG. 11 is a graph showing the relationship between the rotational speed of the rolling bearing and the amount of penetrating oil when the back angle of the cage is changed.
  • the back surface angle (angle with respect to the vertical surface) ⁇ of the annular portion 19 of the cage 14 is set in four stages (0 °, 5 °, 10 °, 15 °). Each penetrating oil amount was measured.
  • the amount of penetrating oil is smaller when the outer ring guide is used than when the guide method is the inner ring guide regardless of the rotational speed.
  • the amount of oil penetrating when the back surface angle ⁇ was 10 ° was the smallest. Therefore, it can be said that the back surface angle ⁇ of the cage 14 is more preferably 10 ° among the four of 0 °, 5 °, 10 °, and 15 °.
  • FIG. 12 is a graph showing the relationship between the rotational speed of the rolling bearing and the amount of penetrating oil when the guide gap is changed.
  • the outer ring guide method which had good results in the experiments shown in FIGS. 10 and 11, was adopted, and the guide gap was changed in three stages of 0.26 mm, 0.41 mm, and 0.56 mm in diameter value. .
  • the amount of penetrating oil decreases as the size of the guide gap decreases.
  • the guide gap is set to a minimum dimension that allows proper sliding contact with the outer ring 11 even when the cage 14 is thermally expanded. Is preferred.
  • the guide gap (diameter value) is about 0.26 mm to 0.36 mm in consideration of such thermal expansion.
  • FIG. 13 shows the relationship between the rotational speed of the rolling bearing and the amount of penetrating oil in the rolling bearing (Example) having the cage 14 having such a shape and the rolling bearing (conventional example) shown in FIG. Become.
  • the amount of penetrating oil in the rolling bearing of the embodiment is greatly reduced regardless of the rotational speed as compared with the rolling bearing of the conventional example. It can be seen that the amount is reduced.
  • Example 1 the relationship between the rotational speed of the rolling bearing and the bearing torque was measured experimentally for both the above-described example (denoted as Example 1 in FIG. 14) and the conventional example.
  • the result is shown in FIG.
  • Example 1 the torque is reduced regardless of the rotational speed as compared with the conventional example.
  • the torque reduction becomes more remarkable as the rotational speed increases, and the torque is reduced by about 16% at a rotational speed of about 10000 r / min.
  • Example 2 changes the internal specification of a rolling bearing with respect to Example 1.
  • the curvature of the inner ring raceway surface of Example 1 is 50.5%, while the curvature of the inner ring raceway surface of Example 2 is increased to 53.0%. Comparing Example 1 and Example 2, the torque of Example 2 is further reduced regardless of the rotational speed as compared to Example 1. Therefore, it can be seen that the torque can also be reduced by appropriately changing the internal specifications of the rolling bearing.
  • the torque of the second example is further reduced as compared with the conventional example. Therefore, in addition to optimizing the shape of the cage 14, it can be said that optimizing the internal specifications of the rolling bearing is extremely effective in reducing the bearing torque.

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Abstract

　転がり軸受は、外輪、内輪、玉、及び保持器を備える。保持器は、軸方向端部に配置されている円環部と、この円環部の軸方向一方側の側面から同軸方向に突出するとともに転動体を収容するためのポケットをお互いの間に形成している周方向に複数の柱部を備え、保持器を案内していない前記外輪および前記内輪の一方又は双方と、前記第一円環部との間に、潤滑油の流通を制限するシール隙間が形成されている。

Description

転がり軸受
　本発明は、保持器を有する転がり軸受に関する。
　一般に、転がり軸受の外輪と内輪との間には、転動体を円周方向に沿って所定間隔に保持するための保持器が設けられている。例えば、図９は、一般的な冠形の保持器を使用した転がり軸受の断面図である。この保持器１１４は、円環状の円環部１１９と、この円環部１１９の軸方向一方（左側）の側面から同方向に突出する柱部１２０を備え、周方向に隣接する柱部１２０の間に転動体１１７を収容するための収容空間（ポケット）１２１を形成している。このポケット１２１は保持器１１４の軸方向一方側（円環部１１９とは反対側）で開放しており、保持器１１４は、転がり軸受１１０の軸方向中央を基準にして左右非対称の形状となっている。
　また、２００３－２３２３６２号公報には、冠形保持器の内周面や外周面に周方向に延びる多数の細溝を形成することにより、周囲の潤滑剤の流れを整流して流体抵抗を低減する技術が開示されている。
　図９に示すように、冠形の保持器１１４を有する転がり軸受１１０を油浴潤滑下で使用すると、保持器１１４が回転することによって柱部１２０がファンのように作用し、矢印ａで示すように内外輪１１２，１１１と円環部１１９との間を通って軸受内部に潤滑油が引き込まれる。転がり軸受１１０内に吸引された潤滑油は矢印ｂのように転がり軸受１１０内で柱部１２０によって撹拌され、その後排出されるため、その撹拌抵抗により軸受トルクの損失が大きくなるという問題がある。また、特許文献１の技術では、保持器の内外周面と内外輪との間の潤滑油の周方向の流れを円滑にすることができるものの、転がり軸受内への潤滑油の引き込みを抑制することはできない。
　また、特開２００７－１１３５９２号公報には、いわゆる外輪案内式で、軸方向に分割されている一対の分割体を連結した保持器が開示されており、外輪の内周面に形成された案内面と保持器の外周面に形成された被案内面とが潤滑油を介して接触することによって保持器の回転が案内される構成が開示されている。
　しかしながら、この保持器を有する転がり軸受にあっては、転がり軸受を油浴潤滑下で使用すると、保持器を案内していない内輪の外周面の軸方向両端部と、保持器の内周面との間に、大きな隙間が生じるため、この両隙間から余剰の潤滑油が転がり軸受の内部に流入し、この流入した潤滑油が転動体の転動抵抗となって、軸受トルクが大きくなるという問題があった。
　本発明は、このような実情に鑑み、転がり軸受内への潤滑油の引き込みを抑制し、転がり軸受内における潤滑油の撹拌抵抗を低減することができる転がり軸受を提供することを目的とする。
　本発明は、外輪と、内輪と、前記外輪および内輪との間に転動可能に設けられた複数の転動体と、この複数の転動体を周方向に所定間隔毎に保持するとともに、前記外輪、前記内輪、または前記転動体によって回転が案内される保持器と、を備えている転がり軸受であって、
　前記保持器が、軸方向端部に配置されている第一円環部と、この第一円環部の軸方向一方側の側面から同軸方向に突出するとともに前記転動体を収容するためのポケットをお互いの間に形成している周方向に複数の柱部を備え、
　前記保持器を案内していない前記外輪および前記内輪の一方又は双方と、前記第一円環部との間に、潤滑油の流通を制限するシール隙間が形成されていることを特徴とする。
　この構成によれば、例えば、外輪が保持器を案内する軌道輪（案内軌道輪）である場合には、保持器を案内しない軌道輪（非案内軌道輪）である内輪と保持器の第一円環部との間にシール隙間が形成され、内輪が案内軌道輪である場合には、非案内軌道輪である外輪と第一円環部との間にシール隙間が形成される。また、保持器が転動体によって案内される場合には、外輪及び内輪の双方が非案内軌道輪となり、これら非案内軌道輪と第一円環部との間にシール隙間が形成される。このシール隙間によって、第一円環部と非案内軌道輪との間の潤滑油の流通が制限され、転がり軸受内に潤滑油が引き込まれるのを抑制することができる。
　一方、外輪又は内輪が案内軌道輪である場合には、当該案内軌道輪と保持器との間には僅かな案内隙間が形成されるのみであり、当該案内隙間によって潤滑油の流通が制限されるため、当該案内隙間から転がり軸受内への潤滑油の引き込みが抑制される。
　上記の構成において、前記第一円環部の軸方向他方側の側面が、少なくとも径方向外側部分において径方向外方に向かうに従って漸次前記軸方向他方側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されていてもよい。
　この構成によれば、第一円環部の軸方向他方側の側面付近に存在する潤滑油は、保持器の回転に伴う遠心力によって径方向外方へ流れながら、当該側面の傾斜によって第一円環部から離反する方向に導かれる（図１の矢印Ａ参照）。したがって、第一円環部と外輪との間から転がり軸受内部に潤滑油が引き込まれるのを抑制することができる。
　また、この発明の場合、前記外輪の前記軸方向他方側の端部における内周面が、前記軸方向一方側から前記軸方向他方側に向かうに従って漸次径方向外側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されていることが好ましい。これによって、第一円環部の軸方向他方側の側面から径方向外方に流れる潤滑油をさらに外輪の傾斜面によって軸方向他方側へ導くことが可能となり、転がり軸受内へ潤滑油が引き込まれるのをより抑制することができる。
　上記の各構成において、前記柱部の内周面は、前記軸方向他方側から前記軸方向一方側へ向かうに従って漸次径方向外側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されていることが推奨される。この柱部の内周面の傾斜によって転がり軸受内に入り込んだ潤滑油を積極的に軸方向一方側へ導き、転がり軸受外へ排出することができる。
　上記の各構成において、前記外輪及び前記内輪の一方の軌道輪が、前記保持器を案内していることが好ましい。この場合、案内軌道輪と保持器との間には僅かな案内隙間が形成されるのみであるため、当該案内隙間によって潤滑油の流通が制限され、当該案内隙間から転がり軸受内へ潤滑油が引き込まれるのを抑制することができる。
　特に、外輪が保持器を案内していることが好ましく、これによって、内輪軌道輪が保持器を案内する場合に比べて転がり軸受内への潤滑油の引き込みをより抑制することができる。
　上記の各構成において、保持器は、第一円環部と軸方向反対側端部に配置された第二円環部をさらに備え、複数の柱部は第一円環部と第二円環部間を架け渡すように形成されていてもよい。また、この場合、第一円環部と第二円環部の軸方向の外側面が、少なくとも径方向外側部分において径方向外方に向かうに従って漸次前記軸方向他方側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されていることが好ましい。この構成によれば、円環部の軸方向の外側面付近に存在する潤滑油は、保持器の回転に伴う遠心力によって径方向外方へ流れながら、当該側面の傾斜に沿って円環部から離反する方向に導かれる。したがって、円環部と外輪との間から転がり軸受内部へ余剰の潤滑油が流入するのをより効果的に抑制することができる。
　本発明によれば、転がり軸受内への潤滑油が引き込まれるのを抑制し、転がり軸受内における潤滑油の撹拌抵抗を低減することができる。
本発明の第１の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 図１に示される転がり軸受に使用される保持器を示す斜視図である。 本発明の第２の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 本発明の第３の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 本発明の第４の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 本発明の第５の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 本発明の第６の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 本発明の第７の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 従来技術に係る転がり軸受の断面図である。 保持器の案内方式を内輪案内および外輪案内とした場合の転がり軸受の回転速度と潤滑油の貫通油量との関係をそれぞれ示すグラフである。 保持器の背面角度を変化させた場合の転がり軸受の回転速度と潤滑油の貫通油量との関係を示すグラフである。 案内隙間を変化させた場合の転がり軸受の回転速度と潤滑油の貫通油量との関係を示すグラフである。 実施例および従来例の転がり軸受における、転がり軸受の回転速度と潤滑油の貫通油量との関係をそれぞれ示すグラフである。 実施例と従来例との双方について、転がり軸受の回転速度と軸受トルクとの関係をそれぞれ示すグラフである。 本発明の第８の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。 図１５に示される転がり軸受に使用される保持器を示す斜視図である。 図１６のＡ－Ａ断面図である。
　図１は、本発明の第１の実施の形態に係る転がり軸受の断面図であり、図２は、この転がり軸受に使用される保持器を示す斜視図である。転がり軸受１０は、外輪１１、内輪１２、転動体１７、及び保持器１４を備えている。外輪１１と内輪１２とは互いに径方向に対向するように配置され、外輪１１の内周面には凹曲面状の外輪軌道面１５が、内輪１２の外周面には凹曲面状の内輪軌道面１６がそれぞれ形成されている。外輪軌道面１５と内輪軌道面１６との間には、転動体としての複数の玉１７が転動可能に配置されている。外輪１１、内輪１２、及び玉１７は、例えば軸受鋼等の金属によって形成され、保持器１４は、例えば合成樹脂又は金属によって形成されている。
　保持器１４は、円環状の円環部１９（第一円環部）と、この円環部１９の軸方向一方（左側）の側面から同方向（左方向）に突出する複数の柱部２０とを備えている。複数の柱部２０は周方向に間隔をあけて設けられ、隣接する柱部２０の間には、玉１７を収容するためのポケット（収容空間）２１が形成されている。ポケット２１は、玉１７の半周以上の範囲を包囲するように形成されている。
　保持器１４は、いわゆる内輪案内式とされており、内輪１２の外周面には保持器１４を案内する案内面２３が形成され、保持器１４の円環部１９の内周面には被案内面２４が形成され、案内面２３と被案内面２４との間には微小な案内隙間Ｓ１が形成されている。保持器１４は、被案内面２４と案内面２３とが潤滑油を介して接触することによって内輪１２によって案内され、円滑に回転することが可能なように構成されている。この案内隙間Ｓ１の寸法は、例えば約０．１５ｍｍ（半径値）に設定される。
　保持器１４の円環部１９の外周面と、外輪１１の内周面との間にはシール隙間Ｓ２が形成されている。このシール隙間Ｓ２は、案内隙間Ｓ１よりも大きいが、円環部１９の外周面と外輪１１の内周面との間の潤滑油の流通を制限することが可能な隙間であり、例えば約０．４ｍｍ（半径値）に設定される。
　保持器１４の円環部１９の軸方向他方側（右側）の側面は、径方向外方に向かうに従って漸次右側へ位置するように傾斜する傾斜面２６に形成されている。この傾斜面２６によって、円環部１９の径方向外端部の軸方向寸法（肉厚）が、径方向内端部の軸方向寸法よりも大きくなっている。また、柱部２０の内周面は、右側から左側に向かうに従って漸次径方向外側に位置するように傾斜する傾斜面２７に形成されている。
　外輪１１の内周面の右端部は、左側から右側に向かうに従って漸次径方向外側に位置するように傾斜する傾斜面２８に形成されており、この傾斜面２８の左端部と、円環部１９の傾斜面２６の径方向外端部とは、軸方向の位置が略一致している。したがって、円環部１９の右側面の傾斜面２６と、外輪１１の内周面の傾斜面２８とは概ね連続している。
　以上のような構成の転がり軸受１０を油浴潤滑下で使用する場合について説明する。外輪１１を固定輪とし内輪１２を回転輪として使用する場合に、内輪１２とともに保持器１４が回転すると、柱部２０がファンのように作用して内輪１２及び外輪１１と円環部１９との隙間Ｓ１，Ｓ２から潤滑油を引き込もうとする。しかしながら、本実施の形態の転がり軸受１０では、外輪１１と円環部１９との間がシール隙間Ｓ２とされているので、当該シール隙間Ｓ２における潤滑油の流通が制限される。また、内輪１２と円環部１９との間は案内隙間Ｓ１とされているため、当該案内隙間Ｓ１における潤滑油の流通も制限される。そのため、各隙間Ｓ１，Ｓ２から転がり軸受１０内への潤滑油の引き込みが抑制され、転がり軸受１０内における潤滑油の撹拌抵抗を低減することができる。よって、この撹拌抵抗に起因する軸受トルクの損失を低減することができる。
　また、保持器１４の傾斜面２６によって、当該傾斜面２６の付近に存在する潤滑油は、保持器１４の回転に伴う遠心力で径方向外側へ流れながら右方向へ導かれるため（矢印Ａ参照）、当該潤滑油が外輪１１と円環部１９とのシール隙間Ｓ２から転がり軸受１０内へ引き込まれるのを抑制することができる。さらに、外輪１１の傾斜面２８によって、潤滑油をさらに径方向外方且つ右方向へ導くことができるため（矢印Ｂ参照）、外輪１１と円環部１９とのシール隙間Ｓ２から転がり軸受１０内へ潤滑油が引き込まれるのをより抑制することができる。
　保持器１４の円環部１９は、径方向内端部よりも径方向外端部の方が軸方向寸法（肉厚）が大きく形成されているので、外輪１１と円環部１９との間のシール隙間Ｓ２を可及的に軸方向に長くすることができ、これによってシール性を高めることが可能となる。
　さらに、柱部２０の内周面が傾斜面２７とされているので、各隙間Ｓ１，Ｓ２から転がり軸受１０内へ潤滑油が引き込まれたとしても、保持器１４の回転に伴って転がり軸受１０内の潤滑油が傾斜面２７に沿って左方向へ導かれ、転がり軸受１０外への潤滑油の排出が促される（矢印Ｃ参照）。したがって、この傾斜面２７の作用によっても転がり軸受１０内における撹拌抵抗を低減することができる。
　図３は、本発明の第２の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。この実施の形態では、保持器１４における円環部１９の右側面の径方向外側部分が傾斜面２６とされている。より具体的には、円環部１９の径方向中央Ｃ１から径方向外端までの範囲が傾斜面２６とされ、径方向中央Ｃ１から径方向内端までの範囲は径方向に沿った平坦面に形成されている。また、傾斜面２６は凹曲面状に形成されている。
　本実施の形態においても、上述した第１の実施の形態と同様の作用効果を奏する。そして、傾斜面２６が凹曲面とされているので、潤滑油をより右方向に導くことができ、シール隙間Ｓ２から転がり軸受１０内への潤滑油の引き込みをより抑制することができる。その他の構成については第１の実施の形態と同様であるため、詳細な説明は省略する。
　図４は、本発明の第３の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。この実施の形態では、保持器１４の円環部１９の右側面のうち、径方向中央Ｃ１から径方向外端までの範囲が傾斜面２６とされ、径方向中央Ｃ１から径方向内端までの範囲が、傾斜面２６とは逆向きの傾斜となる傾斜面３２とされている。また、傾斜面２６と傾斜面３２とは、互いに連続した凹曲面に形成されている。
　本実施の形態では、円環部１９の傾斜面２６が上記第２の実施の形態と同様に作用し、同様の効果を奏する。また、傾斜面３２が形成されることによって、円環部１９の径方向内端部の軸方向寸法が、径方向外端部と同様に大きくなり、内輪１２と円環部１９との間の案内隙間Ｓ１を軸方向に長くしてシール性を高めることができる。
　図５は、本発明の第４の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。この実施の形態では、保持器１４の内周面の傾斜面２７が第１の実施の形態の傾斜面２７（図２参照）よりも傾斜角度が大きく形成され、保持器１４の左端部が尖った形状に形成されている。したがって、本実施の形態では、傾斜面２７による潤滑油の排出作用がより高まっている。なお、本実施の形態の傾斜面２７は、第２，第３実施の形態の保持器１４（図３及び図４参照）に対して適用することもできる。
　図６は、本発明の第５の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。本実施の形態では、円環部１９の外周面に径方向外方に突出する突起３４が全周に亘って形成され、この突起３４の先端面と外輪１１の内周面との間にシール隙間Ｓ２が形成されている。したがって、本実施の形態においても第１の実施の形態と同様の作用効果を奏する。また、本実施の形態では、第１～第４の実施の形態と比較して保持器１４の体積が小さくなり、保持器１４の軽量化、材料の削減が可能となる。
　図７は、本発明の第６の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。本実施の形態では、保持器１４の円環部１９の外周面に径方向外方に突出する突起３４が全周に亘って形成され、外輪１１の内周面の右端部に、突起３４を入り込ませるための段部３６が形成されている。そして、この段部３６と突起３４の間には、Ｌ字形状に屈曲したシール隙間Ｓ２（ラビリンス隙間）が形成されている。したがって、本実施の形態では、シール隙間Ｓ２によるシール性能がより高められており、シール隙間Ｓ２から転がり軸受１０内への潤滑油の引き込みをより抑制することができる。
　図８は、本発明の第７の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。本実施の形態では、外輪１１の内周面の左端部が、右側から左側に向かうに従って漸次径方向外側へ位置するように傾斜する傾斜面３８に形成されている。この傾斜面３８によって転がり軸受１０内に流入した潤滑油の排出を促進することが可能となる（矢印Ｄ参照）。
　本発明は、上記各実施の形態に限定されることなく適宜設計変更可能である。例えば、上記の各実施の形態では、内輪案内式の保持器１４について説明したが、外輪案内式、転動体案内式の保持器１４であってもよい。前者の場合、外輪１１と保持器１４との間に案内隙間Ｓ１が形成されるとともに内輪１２と保持器１４の間にシール隙間Ｓ２が形成される。後者の場合、内輪１２と保持器１４の間、及び、外輪１１と保持器１４の間の双方にシール隙間Ｓ２が形成される。
　本発明の転がり軸受は、車軸ケース内やミッションケース内等において油浴潤滑される転がり軸受として好適に使用することができるが、このような使用に限定されるものではない。
　図１５は、本発明の第８の実施の形態に係る転がり軸受の断面図である。転がり軸受１０は深溝玉軸受であり、外輪１１、内輪１２、複数の玉（転動体）１７、および保持器１４を備えている。外輪１１と内輪１２とは同芯に配置され、外輪１１の内周面には凹曲面状の外輪軌道面５６が、内輪１２の外周面には凹曲面状の内輪軌道面５７がそれぞれ形成されている。前記複数の玉１７は、外輪軌道面５６と内輪軌道面５７との間に転動可能に配置されている。外輪１１、内輪１２、および玉１７は、例えば軸受鋼等の金属によって形成され、保持器５は合成樹脂によって形成されている。
　図１６は、上記転がり軸受に使用される保持器１４を示す斜視図である。保持器１４は、軸方向に分割されている一対の分割体５８を連結してなる、いわゆる組み合わせ型のものである。各分割体５８は、円環部５９（第一円環部及び第二円環部）と、この円環部５９から軸方向の一方側に突出する長尺柱部６０と短尺柱部６１とを備えている。長尺柱部６０と短尺柱部６１とは、周方向に隣接して形成されており、この隣接する長尺柱部６０と短尺柱部６１とを一組として、円環部５９の全周に亘って所定間隔毎に複数組形成されている。
　図１７は、上記両分割体５８の連結構造を示す図１６のＡ－Ａ断面図である。長尺柱部６０の軸方向の自由端には爪部６０ａが一体形成されており、短尺柱部６１の軸方向の自由端には係合部６１ａが一体形成されている。一方の分割体５８から突出する短尺柱部６１の係合部６１ａは、他方の分割体５８から突出する長尺柱部６０の爪部６０ａに係合され、両分割体８が軸方向に連結されている。そして、一方の分割体５８の隣接する長尺柱部６０と短尺柱部６１とが、他方の分割体５８の隣接する短尺柱部６１と長尺柱部６０とに係合されることにより、両分割体５８の円環部５９間に架け渡される柱部２０が構成されている。周方向に隣接する柱部２０の間には、玉１７を収容するためのポケット２１が形成されている。ポケット２１は、玉１７の半周以上の範囲を包囲するように形成されている。
　保持器１４は、いわゆる外輪案内式とされており、外輪１１の内周面には保持器１４の回転を案内する案内面６４が形成され、保持器１４を構成する各分割体５８の円環部５９の外周面には被案内面６５が形成され、案内面６４と被案内面６５との間には微小な案内隙間Ｓ１が形成されている。保持器１４は、被案内面６５と案内面６４とが潤滑油を介して接触することによって外輪１１によって回転が案内されている。この案内隙間Ｓ１の寸法は、例えば約０．１５ｍｍ（半径値）に設定される。
　各分割体５８の円環部５９の内周面と、内輪１２の外周面の軸方向両端部との間にはシール隙間Ｓ２が形成されている。このシール隙間Ｓ２は、案内隙間Ｓ１よりも大きいが、各円環部５９の内周面と内輪１２の外周面の軸方向両端部との間に余剰の潤滑油が流入するのを制限することが可能なラビリンス隙間であり、その寸法は例えば約０．３５～０．４５（半径値）の範囲、好ましくは約０．４ｍｍ（半径値）に設定される。
　各分割体５８の円環部５９の軸方向両外側面は、径方向外方に向かうに従って漸次軸方向外側へ位置するように傾斜する傾斜面１６に形成されている。この傾斜面１６によって、円環部５９の径方向外端部の軸方向寸法（肉厚）が、径方向内端部の軸方向寸法よりも大きくなっている。
　外輪１１の内周面の軸方向両端部は、径方向外方に向かうに従って漸次軸方向外側に位置するように傾斜する傾斜面２８に形成されている。この傾斜面２８の径方向内端部２８ａに対して、円環部５９の傾斜面１６の径方向外端部１６ａは、軸方向外側に位置するように形成されている。
　以上の構成の転がり軸受１０によれば、外輪１１を固定輪とし内輪１２を回転輪として油浴潤滑下で使用する場合に、内輪１２とともに保持器１４が回転すると、内輪１２および外輪１１と円環部５９との隙間Ｓ１，Ｓ２から余剰の潤滑油が転がり軸受１０の内部に流入しようとする。しかしながら、本実施の形態の転がり軸受１０では、外輪１１と円環部５９との間が案内隙間Ｓ１とされているので、当該案内隙間Ｓ１における潤滑油の流通が制限される。また、内輪１２と円環部５９との間はシール隙間Ｓ２とされているため、当該シール隙間Ｓ２における潤滑油の流通も制限される。そのため、各隙間Ｓ１，Ｓ２を通して転がり軸受１０内へ余剰の潤滑油が流入するのを抑制することができ、転がり軸受１０内における転動体１７の転動抵抗を低減することができる。よって、この転動抵抗に起因して軸受トルクが増大するのを抑制することができる。
　また、保持器１４の傾斜面１６によって、当該傾斜面１６の付近に存在する余剰の潤滑油は、保持器１４の回転に伴う遠心力で径方向外方へ流れながら軸方向外方へ導かれるため（図１５矢印Ａ参照）、当該潤滑油が外輪１１と円環部５９との案内隙間Ｓ１から転がり軸受１０内へ流入するのを効果的に抑制することができる。さらに、外輪１１の傾斜面２８によって、潤滑油をさらに径方向外方且つ軸方向外方へ導くことができるため（図１５矢印Ｂ参照）、案内隙間Ｓ１から転がり軸受１０内へ余剰の潤滑油が流入するのをより効果的に抑制することができる。その際、傾斜面１６の径方向外端部１６ａが、傾斜面２８の径方向内端部２８ａに対して軸方向外側に位置するため、潤滑油が傾斜面１６から傾斜面２８に移動する際に、潤滑油は径方向内端部２８ａより軸方向外側の傾斜面２８をつたって径方向外方且つ軸方向外方へ導かれる。このため、案内隙間Ｓ１から転がり軸受１内へ余剰の潤滑油が流入するのをさらに効果的に抑制することができる。
　保持器１４の円環部５９は、径方向内端部よりも径方向外端部の方が軸方向寸法（肉厚）が大きく形成されているので、外輪１１と円環部５９との間の案内隙間Ｓ１を可及的に軸方向に長くすることができ、これによってシール性をより高めることが可能となる。
　本発明は、上記の実施形態に限定されることなく適宜変更して実施可能である。例えば、上記の実施形態では、外輪案内式の保持器１４について説明したが、内輪案内式、転動体案内式の保持器１４であってもよい。前者の場合、内輪１２と保持器１４との間に案内隙間Ｓ１が形成されるとともに外輪１１と保持器１４の間にシール隙間Ｓ２が形成される。後者の場合、内輪３と保持器１４の間、および、外輪１１と保持器１４の間の双方にシール隙間Ｓ２が形成される。
　また、上記実施形態では深溝玉軸受について説明したが、アンギュラ玉軸受であってもよく、この場合、保持器１４は分割式の組み合わせ型でなく、一体形成されたもみ抜き型のものが採用される。
　さらに、本発明の転がり軸受１０は、車軸ケース内やミッションケース内等において油浴潤滑される転がり軸受として好適に使用することができるが、このような使用に限定されるものではない。
　〔保持器の最適形状の検証〕
　本願発明者は、本発明に係る転がり軸受（特に、図１に示す構造の転がり軸受）について、以下の３つの観点から保持器の最適形状を実験により検証した。
　（１）保持器の案内方式（内輪案内又は外輪案内）
　（２）保持器の背面角度（図１の傾斜面２６の角度α）
　（３）案内隙間の寸法
　評価の基準は、図１の転がり軸受の右側（円環部１９側）に供給された潤滑油が内輪１２および外輪１１と円環部１９との隙間Ｓ１，Ｓ２を通過して左側（柱部２０側）へ流出する単位時間あたりの量（貫通油量）とした。この貫通油量が大きいと転がり軸受内部の攪拌抵抗が増大し、軸受トルクの損失が大きくなることから、この貫通油量が小さいほど最適形状の保持器であると判断した。
　図１０は、保持器の案内方式を内輪案内および外輪案内とした場合の転がり軸受（実施例）の回転速度と貫通油量との関係をそれぞれ示すグラフである。このグラフにおいて、従来例は、図９に示す玉案内方式の転がり軸受を用いた場合の回転速度と貫通油量との関係を示している。このグラフから明らかなように、実施例と従来例とでは、転がり軸受の回転速度に関わらず実施例の方が従来例よりも貫通油量が低減されている。したがって、実施例の場合、転がり軸受内部の潤滑油の攪拌抵抗が小さくなり、トルク損失の低減効果が高いことが分かる。さらに、実施例において、内輪案内と外輪案内とを比較すると、外輪案内の方が内輪案内よりも貫通油量が低減されている。したがって、トルク損失を低減するためには、外輪案内を採用した転がり軸受がより好適である。
　図１１は、保持器の背面角度を変化させた場合の転がり軸受の回転速度と貫通油量との関係を示すグラフである。この実験では、内輪案内方式と外輪案内方式との双方において、保持器１４の円環部１９の背面角度（垂直面に対する角度）αを４段階（０゜、５゜、１０゜、１５゜）に変化させ、それぞれの貫通油量を測定した。
　このグラフでは、案内方式を内輪案内とした場合よりも外輪案内とした場合の方が回転速度に関わらず貫通油量が少ないことが分かる。また、いずれの案内方式においても背面角度αを１０゜としたときの貫通油量が最も少なくなった。したがって、保持器１４の背面角度αは、０゜、５゜、１０゜、１５゜の４つのなかでは１０゜とするのがより好適であるといえる。
　なお、他の角度α＝０゜、５゜、１５゜について検討すると、いずれも貫通油量に大差はなく、背面角度αが小さすぎても大きすぎても貫通油量を低減する効果が小さいことが分かる。これは、背面角度αが小さい場合、傾斜面２６による右方向（軸方向外方）への潤滑油の案内作用が小さくなり、外輪１１と保持器１４の円環部１９との隙間からの潤滑油の流入が増大するためであると考えられ、また、背面角度αが大きいと、内輪１２の外周面に対向する円環部１９の軸方向幅が必然的に小さくなり、内輪１２と円環部１９との隙間からの潤滑油の流入が増大するためであると考えられる。
　図１２は、案内隙間を変化させた場合の転がり軸受の回転速度と貫通油量との関係を示すグラフである。この実験では、図１０，図１１に示す実験において結果が良好であった外輪案内方式を採用し、案内隙間を直径値で０．２６ｍｍ、０．４１ｍｍ、０．５６ｍｍの３段階に変化させた。
　図１２のグラフから明らかなように、案内隙間は、その寸法が小さいほど貫通油量が少なくなることが分かる。なお、保持器１４は、熱によって膨張すると外径が大きくなるため、案内隙間は、保持器１４が熱膨張した場合でも外輪１１に対して適切に摺接することが可能な最小限の寸法とするのが好ましい。本実験の場合、かかる熱膨張を加味したうえで、案内隙間（直径値）を０．２６ｍｍ～０．３６ｍｍ程度とするのが好適である。
　以上の実験から得られた各結果に基づけば、保持器１４の案内方式として外輪案内を採用し、保持器１４の背面角度αを１０゜とし、さらに案内隙間を０．２６ｍｍ（直径値）とするのがより好適であると考えられる。このような形状の保持器１４を有する転がり軸受（実施例）と、図９に示す転がり軸受（従来例）とにおける、転がり軸受の回転速度と貫通油量との関係は図１３に示すようになる。この図１３のグラフから明らかなように、実施例の転がり軸受は従来例の転がり軸受よりも回転速度に関わらず貫通油量が大きく低減しており、具体的には１／１０程度、貫通油量が低減していることが分かる。
　次に、上記の実施例（図１４に実施例１と表記）と従来例との双方について、転がり軸受の回転速度と軸受トルクとの関係を実験により測定した。その結果を図１４に示す。この図１４から明らかなように、実施例１は、従来例と比較して回転速度に関わらずトルクが低減していることが分かる。特に、回転速度が大きくなるほどトルク低減は顕著となり、約１００００ｒ／ｍｉｎの回転速度では１６％程度のトルクが低減した。
　図１４において、実施例２は、実施例１に対して転がり軸受の内部諸元を変更したものである。具体的には、実施例１の外輪軌道面および内輪軌道面の表面粗さが０．０３２μｍとされているのに対して、実施例２の外輪軌道面および内輪軌道面の表面粗さは０．０１６μｍに半減され、実施例１の内輪軌道面の曲率が５０．５％とされているのに対して、実施例２の内輪軌道面の曲率は５３．０％に増大されている。
　実施例１と実施例２とを比較すると、実施例２は実施例１に比べて回転速度に関わらずトルクがさらに低減されている。したがって、転がり軸受の内部諸元を適切に変更することによってもトルクを低減可能であることが分かる。また、従来例と実施例２とを比較すると、実施例２は従来例に比べてよりトルクが低減されている。したがって、保持器１４の形状を最適にするのに加えて転がり軸受の内部諸元をも最適化することが軸受トルクを低減するうえで極めて有効であるといえる。

Claims (8)

  1. 　外輪と、内輪と、前記外輪および内輪との間に転動可能に設けられた複数の転動体と、この複数の転動体を周方向に所定間隔毎に保持するとともに、前記外輪、前記内輪、または前記転動体によって回転が案内される保持器と、を備えている転がり軸受であって、
    　前記保持器が、軸方向端部に配置されている第一円環部と、この第一円環部の軸方向一方側の側面から同軸方向に突出するとともに前記転動体を収容するためのポケットをお互いの間に形成している周方向に複数の柱部を備え、
    　前記保持器を案内していない前記外輪および前記内輪の一方又は双方と、前記第一円環部との間に、潤滑油の流通を制限するシール隙間が形成されている転がり軸受。
  2. 　前記第一円環部の軸方向の軸方向他方側の側面が、少なくとも径方向外側部分において径方向外側に向かうに従って漸次前記軸方向他方側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されている請求項１に記載の転がり軸受。
  3. 　前記外輪の前記軸方向他方側の端部における内周面が、前記軸方向一方側から前記軸方向他方側に向かうに従って漸次径方向外側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されている請求項２に記載の転がり軸受。
  4. 　前記柱部の内周面が、前記軸方向他方側から前記軸方向一方側へ向かうに従って漸次径方向外側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されている、請求項１～３のいずれか１つに記載の転がり軸受。
  5. 　前記外輪及び前記内輪の一方が、前記保持器を案内している請求項１～４のいずれか１つに記載の転がり軸受。
  6. 　前記外輪が、前記保持器を案内している請求項１～４のいずれか１つに記載の転がり軸受。
  7. 　前記保持器は、前記第一円環部と軸方向反対側端部に配置された第二円環部をさらに備え、前記複数の柱部は前記第一円環部と前記第二円環部間を架け渡すように形成されている請求項１記載の転がり軸受。
  8. 　前記第一円環部と前記第二円環部の軸方向の外側面が、それぞれ少なくとも径方向外側部分において径方向外方に向かうに従って漸次前記軸方向他方側に位置するように傾斜する傾斜面に形成されている請求項７に記載の転がり軸受。
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