WO2008125179A1 - Elektromagnetventil sowie verfahren zur herstellung eines elektromagnetventils - Google Patents

Elektromagnetventil sowie verfahren zur herstellung eines elektromagnetventils Download PDF

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WO2008125179A1
WO2008125179A1 PCT/EP2008/002244 EP2008002244W WO2008125179A1 WO 2008125179 A1 WO2008125179 A1 WO 2008125179A1 EP 2008002244 W EP2008002244 W EP 2008002244W WO 2008125179 A1 WO2008125179 A1 WO 2008125179A1
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bearing bush
core
bobbin
armature
valve according
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PCT/EP2008/002244
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Janusz Zurke
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Pierburg Gmbh
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K31/00—Actuating devices; Operating means; Releasing devices
    • F16K31/02—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic
    • F16K31/06—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a magnet, e.g. diaphragm valves, cutting off by means of a liquid
    • F16K31/0644—One-way valve
    • F16K31/0655—Lift valves
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/06—Electromagnets; Actuators including electromagnets
    • H01F7/08—Electromagnets; Actuators including electromagnets with armatures
    • H01F7/16—Rectilinearly-movable armatures
    • H01F7/1607—Armatures entering the winding
    • H01F2007/163—Armatures entering the winding with axial bearing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49405—Valve or choke making
    • Y10T29/49412—Valve or choke making with assembly, disassembly or composite article making

Definitions

  • the invention relates to a solenoid valve having a housing and an electromagnetic circuit, which consists of a wound on a bobbin coil, an armature, a core, a return plate and a yoke, wherein the movable armature is arranged and mounted radially inside the bobbin and at least indirectly connected to a closure member which dominates a valve seat between an inlet channel and an outlet channel, wherein the armature and the core are arranged radially inside a bearing bush, which is arranged radially inside the coil carrier, and a method for producing such a solenoid valve.
  • solenoid valves are used both in pneumatic and in hydraulic circuits in vehicles, such as in brake systems, transmission systems or injection systems. Their use ranges from the control of pressure in pneumatic actuators to bypass control as recirculation valves of turbochargers.
  • these solenoid valves are designed either as on / off valves or as control valves.
  • Such a solenoid valve according to the prior art is disclosed in DE 42 05 565 C2.
  • the electropneumatic pressure transducer described herein has a core screwed into a threaded bushing, the threaded bushing can be made in one piece with the return plate.
  • the armature is mounted in a DU socket, which in turn is arranged in a steel bush, which is pressed inside the bobbin. Misalignment between the components guiding the armature and fixing the core leads to a not to be neglected coaxial error of the armature to the core.
  • deformations of the bobbin by winding the coil, assembling the electromagnetic circuit, or spraying the housing cause further amplification of this coaxial fault.
  • a total deformation is counteracted by the stabilizing components of the steel bushing or the DU bush, a coaxial offset between core and armature can not be ruled out.
  • this object is achieved by a method for producing an electromagnetic valve, wherein the bearing bush is made after winding the coil on the bobbin and the assembly of bobbin, yoke and back plate by injecting plastic into the bobbin and the armature and the Core can then be arranged radially inside the bearing bush.
  • a coaxial offset between core and anchor can be reliably avoided. The fact that this is done as the last manufacturing step, a subsequent distortion of the bearing bush is prevented by thermal or mechanical forces.
  • the bearing bush is axially limited at a first end by a radially inner part of the return plate and at the opposite end by a radially inner part of the yoke.
  • the injection of the plastic proceeds in such a way that an injection tool is guided into the bobbin, which serve the return plate and the yoke as investment points.
  • the plain bearing bush automatically adapts to the alignment between the yoke and the return plate, whereby previously formed shape and position tolerances are eliminated. Eliminate expensive turned parts such as the steel bushing or the DU socket, which otherwise serve as reinforcements.
  • the core is pressed into the injection-molded plain bearing bush, whereby a very low coaxial error between the core and the armature is ensured, so that again radial forces between the magnetic parts reliably avoided become.
  • the core is attached by injecting the plain bearing bush.
  • the position of the armature is clearly defined to the core, which in addition eliminates a further manufacturing step.
  • the yoke and the return plate are deep-drawn parts.
  • Such parts are very inexpensive to manufacture, especially since in the inventive design no high requirements with respect to the tolerances of the yoke or the return plate must be considered, since the guide in the form of plain bearing bush automatically adapts to these tolerances.
  • the yoke and the return plate on radially inner cylindrical portions which extend from the opposite axial ends of the bobbin at least partially in the cylindrical cavity of the bobbin. Accordingly, it is preferred if these cylindrical sections serve as alignment points for injecting the plain bearing bush.
  • the cylindrical sections thus serve as abutment and bearing surfaces for the injection core and defined axial ends of the plain bearing bushing. Also, the contact surface is increased to the anchor or the core.
  • the bearing bush can serve as a sliding bearing of the anchor. This eliminates additional manufacturing steps and components, so that the solenoid valve can be produced inexpensively.
  • an additional plain bearing bush is arranged radially within the bearing bush, whereby the sliding properties, if necessary, can be additionally improved without having to do without the coaxial compensation through the bearing bush.
  • the plain bearing bush is pressed for this purpose in the bearing bush o- pressed.
  • the armature is coated with a sliding film or a lubricating paint to improve the sliding properties. This bonded coating is applied to the anchor in a further manufacturing step.
  • Such a method for producing the solenoid valve is to carry out very inexpensively by simple means and compared to known manufacturing methods.
  • the solenoid valve has fewer and easier-to-manufacture components, while at the same time the transverse or radial forces occurring are minimized as far as possible, which sets a smaller wear and a longer life.
  • Figure 1 shows an electromagnetic circuit of an electropneumatic pressure transducer according to the prior art in side view and a sectional view.
  • Figure 2 shows a side view of an electromagnetic circuit of a solenoid valve according to the invention the example of an electropneumatic pressure transducer in a sectional view.
  • FIG. 3 shows a side view of an alternative to Figure 2 electromagnetic circuit of a solenoid valve according to the invention the example of an electropneumatic pressure transducer in a sectional view.
  • FIG. 4 shows a side view of a further electromagnetic circuit, which is alternative to FIGS. 2 and 3, of a solenoid valve according to the invention, using the example of an eiectropneumatic pressure transducer in a sectional representation.
  • the illustrated in Figure 1 electromagnetic circuit 1 of an electromagnetic valve which is designed here as an electropneumatic converter consists of a bobbin 2, on which a coil 3 is wound and a fixed inside the bobbin 2 core 4, which in magnetic connection to a also arranged in the interior of the bobbin 2 movable armature 5 is.
  • the electromagnetic circuit 1 is closed by a return plate 6 at a first axial end of the bobbin 2 and a yoke 7.
  • the yoke 7 surrounds the bobbin 2 with the coil 3 wound thereon.
  • the armature 5 is slidably disposed in a plain bearing bush 8, which is designed as a DU socket.
  • This DU bushing 8 is radially inwardly and coaxially with a steel bushing 9, which in turn rests with its outer circumference on the bobbin 2 and is pressed into the bobbin to increase the strength prior to installation of the DU bushing 8.
  • the core 4 is made in two parts and consists of an inner core 10 and an inner core 10 radially surrounding and coaxial thereto outer core piece 11, which in turn is surrounded by a threaded bushing 12, which in turn is coaxial with the core 4 and the outer surface of the coil carrier 2 is present.
  • the threaded bush 12 has an internal thread, which cooperates with an external thread of the outer outer core 11.
  • the outer core piece 11 has an internal thread, which cooperates with an external thread of the inner core piece 10, wherein the inner core piece extends into a corresponding circular exception 13 of the armature 5.
  • the outer core piece 11 has at the end located to the armature 5 on a circular recess 14 whose diameter is slightly larger than the outer diameter of the armature 5, so that it can dip slightly into the recess 14 during actuation of the electromagnet. These recesses serve to bundle the electromagnetic field lines.
  • the threaded bush 12 is firmly connected to the return plate 6, for example by pressing.
  • This return plate 6 in turn has a connection to the yoke 7, which in turn has a press fit to the steel bushing 9. Accordingly, the electromagnetic field lines, which are produced by energizing the coil 3, pass through the armature 5 and the core 4 along the return plate 6 and the yoke 7.
  • the bipartite of the core 4 is used to adjust the air gap between the armature 5 and the core 4 and thus to adjust the magnetic characteristic, whereby the force acting on the armature 5 can be adjusted.
  • a rotation of the outer core piece 11 causes a relatively high change of the resulting force while the screwing of the second core piece 10 of the fine adjustment is used.
  • the solenoid valves according to Figures 2 and 3 first to wind the bobbin 2 and then to connect the yoke 7 and the return plate 6 with the bobbin.
  • the yoke 7 and the return plate 6 are formed as deep-drawn parts, which are bent to produce the necessary stability of the electromagnetic circuit 1 prior to installation of the core 4 and the armature 5 to the interior of the bobbin 2.
  • the return plate 6 is cylindrically bent at its inner diameter, wherein the cylindrical portion 16 bears firmly against the inner wall of the axially extending cylindrical cavity of the bobbin 2 and extends toward the armature 4.
  • the yoke 7 has a cylindrical portion 17, which also extends into the axially extending cylindrical cavity of the bobbin 2 and abuts the inner wall of the bobbin 2.
  • the cylindrical section 17 extends in the direction of the core 4.
  • the resulting bushing 19 adapts by this procedure of alignment between the yoke 7 and the return plate 6 and automatically compensates even unevenness in the axially extending cylindrical cavity of the bobbin 2.
  • this bushing 19 also serves as a sliding bearing for the anchor, with additional stabilizing sockets are no longer required.
  • the radial inner surface of the bearing bush 19 has, as well as the injection core used in the production, a shoulder 20 which is arranged approximately at the level in which the end of the core 4 directed towards the armature 5 lies. After injection of this bearing bush 19, the armature 5 can now be inserted.
  • the core 4 is pressed into the bearing bush 19.
  • a further advantage results if the core 4 is injected directly in a production step during spraying of the bearing bush 19, as shown in FIG.
  • the core 4 has a circumferential groove 21, in which the plastic of the bearing bush 19 can be set during injection, so that the position of the core 4 is additionally axially fixed.
  • an additional plain bearing bush 8 can be pressed or pressed into the bearing bush 19.
  • the coaxiality between the core 4 and anchor 5 is ensured.
  • the bearing bush 19 is used, so that a subsequent delay can be excluded.
  • the return plate 6 does not necessarily have to serve as an axial stop for the bearing bush 19.
  • the bushing 19 can also be made shorter, the attachment of the core 4 must be made in the bearing bush 19.
  • the further structure of the solenoid valve corresponds to that of Figure 2, so that the same reference numerals are used.

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Abstract

Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, eine Lagerbuchse (19) durch eingespritzten Kunststoff zu bilden, wobei die Lagerbuchse (19) radial im Innern eines Spulenträgers (2) angeordnet ist und wobei der Anker (5) und der Kern (11) radial innerhalb der Lagerbuchse (19) angeordnet sind. Des Weiteren wird das Elektromagnetventil durch ein Verfahren hergestellt, bei dem die Lagerbuchse (19) nach dem Wickeln der Spule (3) auf den Spulenträger {2) und dem Zusammenbau vom Spulenträger (2), Joch (7) und Rückschlussblech (6) durch Einspritzen von Kunststoff in den Spulenträger hergestellt wird. Koaxialfehler werden durch ein derartig hergestelltes Ventil zuverlässig vermieden.

Description

B E S C H R E I B U N G
Elektromagnetventil sowie Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils
Die Erfindung betrifft ein Elektromagnetventil mit einem Gehäuse und einem elekt- romagnetischen Kreis, der aus einer auf einen Spulenträger gewickelten Spule, einem Anker, einem Kern, einem Rückschlussblech und einem Joch besteht, wobei der bewegliche Anker radial innerhalb des Spulenträgers angeordnet und gelagert ist und zumindest indirekt mit einem Verschlussglied verbunden ist, welches einen Ventilsitz zwischen einem Einlasskanal und einem Auslasskanal beherrscht, wobei der Anker und der Kern radial innerhalb einer Lagerbuchse angeordnet sind, die radial innerhalb des Spulenträgers angeordnet ist sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Elektromagnetventils.
Für Elektromagnetventile sind viele unterschiedliche Anwendungsbereiche in Ver- brennungskraftmaschinen bekannt. So werden Elektromagnetventile sowohl in pneumatischen als auch in hydraulischen Kreisen in Fahrzeugen eingesetzt, so in Bremsanlagen, Getriebesystemen oder auch Einspritzanlagen. Ihre Verwendung erstreckt sich von der Regelung des Druckes bei pneumatischen Stellern bis hin zur Bypassregelung als Schubumluftventile von Turboladern. Je nach Einsatzbereich sind diese Elektromagnetventile entweder als Auf-/Zu-Ventile oder aber als Regelventile ausgeführt. Insbesondere bei einem Einsatz als Regel- oder Steuerventil ist es wichtig, einen koaxialen Versatz des Ankers im Magnetkreis zu verhindern, da hierdurch Radialkräfte erzeugt werden, die die gewünschten axialen Kräfte negativ beeinflussen.
Ein derartiges Elektromagnetventil nach dem Stand der Technik wird in der DE 42 05 565 C2 offenbart. Der hierin beschriebene elektropneumatische Druckwandler weist einen in eine Gewindebuchse eingeschraubten Kern auf, wobei die Gewindebuchse einteilig mit dem Rückschlussblech ausgeführt werden kann. Der Anker ist in einer DU-Buchse gelagert, welche wiederum in einer Stahlbuchse angeordnet ist, die innerhalb des Spulenträgers eingepresst ist. Fluchtungsfehler zwischen den den Anker führenden bzw. den Kern fixierenden Bauteilen führen zu einem nicht zu vernachläs- sigendem Koaxialfehler des Ankers zum Kern. Zusätzlich bewirken Verformungen des Spulenträgers durch das Wickeln der Spule, den Zusammenbau des elektromagnetischen Kreises oder das Spritzen des Gehäuses eine weitere Verstärkung dieses Koaxialfehlers. Einer Gesamtverformung wird zwar durch die stabilisierenden Bauteile der Stahlbuchse bzw. der DU-Buchse entgegengewirkt, jedoch ist ein ko- axialer Versatz zwischen Kern und Anker hierdurch nicht auszuschließen.
Bekannt ist des Weiteren eine Ausführung eines elektromagnetischen Steuerventils gemäß der DE 101 46 497 A1 , bei der ein hohlzylindrischer Anker direkt in einem entsprechend ausgeführten Spulenträger gelagert wird, der somit als Gleitlager für den Anker dient und aus spritzgegossenem Kunststoff besteht. Bei einer derartigen Ausführung ist es jedoch erforderlich, dass der Spulenträger nach dem Spritzen bewickelt wird und auch der weitere Zusammenbau des Ventils nach dem Einspritzvorgang vollzogen wird, was erneut zu deutlichem Verzug des Spulenträgers führt und somit einen koaxialen Versatz zwischen dem Anker und dem Kern bewirkt, der zu unerwünschten Radialkräften im Spalt zwischen Anker und Kern führt.
Zur Vermeidung dieses Koaxialfehlers wird in der DE 40 39 324 A1 vorgeschlagen eine Lagerbuchse in den Spulenträger einzupressen. Radial innerhalb der Lagerbuchse sind an den entgegengesetzten axialen Enden ein feststehendes Ventilteil und ein Polstück angeordnet, in denen wiederum je ein Lagerring zur Lagerung des Ankers angeordnet ist. Da diese Bauteile nach dem Einpressen der Lagerbuchse eingebracht werden müssen und auch der weitere Zusammenbau in folgenden Fertigungsschritten erfolgt, ist ein hierdurch entstehender Koaxialversatz insbesondere der Lagerringe zueinander erneut nicht auszuschließen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Elektromagnetventil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Elektromagnetventils bereitzustellen, mit dem die auftretenden Koaxialfehler zuverlässig minimiert werden, ohne die Anzahl der Bauteile zu erhöhen. Hierdurch soll ein verbessertes und verschleißärmeres sowie kostengünstigeres Elektromagnetventil bereitgestellt werden.
Diese Aufgabe wird durch ein Elektromagnetventil gelöst, bei dem die Lagerbuchse durch in den bewickelten Spulenträger und axial gegen das Joch eingespritzten Kunststoff gebildet ist. Eine derartig hergestellte Buchse kann nach dem Spritzen des Gehäuses auch bei vorhandenen Hinterschnitten zwischen Joch und Rückschlussblech erfolgen. Eine erhöhte Stabilität der Buchse ist in diesem Fall nicht mehr erforderlich, da im Folgenden keine weiteren zu Verzug führenden Belastun- gen entstehen. So kann auf kostengünstige Weise ein koaxialer Versatz zwischen Kern und Anker zuverlässig vermieden werden, ohne zusätzliche Bauteile zur Stabilisierung zu benötigen.
Auch wird diese Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnet- ventils gelöst, bei dem die Lagerbuchse nach dem Wickeln der Spule auf den Spulenträger und dem Zusammenbau von Spulenträger, Joch und Rückschlussblech durch Einspritzen von Kunststoff in den Spulenträger hergestellt wird und der Anker und der Kern anschließend radial innerhalb der Lagerbuchse angeordnet werden. Hierdurch kann ein Koaxialversatz zwischen Kern und Anker zuverlässig vermieden werden. Dadurch, dass dies als letzter Fertigungsschritt vollzogen wird, wird ein nachträgliches Verziehen der Lagerbuchse durch thermische oder mechanische Kräfte verhindert.
Vorzugsweise ist die Lagerbuchse axial an einem ersten Ende durch einen radial in- neren Teil des Rückschlussbleches und am entgegen gesetzten Ende durch einen radial inneren Teil des Joches begrenzt. Das Einspritzen des Kunststoffs verläuft dabei derart, dass ein Spritzwerkzeug in den Spulenträger geführt wird, dem das Rückschlussblech und das Joch als Anlagepunkte dienen. Entsprechend passt sich bei einer derartigen Vorgehensweise die Gleitlagerbuchse automatisch der Fluchtung zwischen dem Joch und dem Rückschlussblech an, wodurch vorher entstandene Form- und Lagetoleranzen eliminiert werden. Auch entfallen teure Drehteile wie die Stahlbuchse oder die DU-Buchse, welche sonst als Verstärkungen dienen. In einer hierzu weiterführenden Ausführungsform des Elektromagnetventils bzw. einem weiterführenden Verfahren zur Herstellung eines derartigen Elektromagnetventils wird der Kern in die gespritzte Gleitlagerbuchse eingepresst, wodurch ein sehr geringer Koaxialfehler zwischen dem Kern und dem Anker sichergestellt wird, so dass erneut Radialkräfte zwischen den magnetischen Teilen zuverlässig vermieden werden.
In einer hierzu alternativen Ausführungsform bzw. einem alternativen Fertigungsverfahren wird der Kern durch das Einspritzen der Gleitlagerbuchse befestigt. Auch hierdurch wird die Stellung des Ankers zum Kern eindeutig definiert, wobei zusätzlich ein weiterer Fertigungsschritt entfällt.
In einer weiterführenden Ausführungsform sind das Joch und das Rückschlussblech Tiefziehteile. Derartige Teile sind sehr kostengünstig herzustellen, insbesondere da in der erfindungsgemäßen Ausführung keine hohen Anforderungen bezüglich der Toleranzen des Jochs bzw. des Rückschlussbleches berücksichtigt werden müssen, da die Führung in Form der Gleitlagerbuchse sich automatisch diesen Toleranzen anpasst.
Vorzugsweise weisen das Joch und das Rückschlussblech radial innen liegende zylinderförmige Abschnitte auf, welche sich von den entgegengesetzten axialen Enden des Spulenträgers zumindest teilweise in den zylinderförmigen Hohlraum des Spulenträgers erstrecken. Entsprechend wird es bevorzugt, wenn diese zylinderförmigen Abschnitte als Fluchtungspunkte zum Einspritzen der Gleitlagerbuchse dienen. Die zylinderförmigen Abschnitte dienen somit als Anschlag- und Auflageflächen für den Spritzkern sowie definierte axiale Enden der Gleitlagerbuchse. Auch wird die Kontaktfläche zum Anker bzw. zum Kern vergrößert.
Bei Wahl eines entsprechenden Kunststoffs kann die Lagerbuchse als Gleitlager des Ankers dienen. Hierdurch entfallen zusätzliche Fertigungsschritte und Bauteile, so dass das Elektromagnetventil kostengünstig hergestellt werden kann. Alternativ ist radial innerhalb der Lagerbuchse eine zusätzliche Gleitlagerbuchse angeordnet, wodurch die Gleiteigenschaften, falls es erforderlich ist zusätzlich verbessert werden können, ohne auf den Koaxialausgleich durch die Lagerbuchse verzichten zu müssen. Die Gleitlagerbuchse wird hierzu in die Lagerbuchse eingepresst o- der eingedrückt.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform ist zur Verbesserung der Gleiteigenschaften der Anker mit einer Gleitfolie oder einem Gleitlack beschichtet. Dieser Gleitlack wird in einem weiteren Fertigungsschritt auf den Anker aufgebracht.
Ein derartiges Verfahren zur Herstellung des Elektromagnetventils ist mit einfachen Mitteln und im Vergleich zu bekannten Herstellverfahren sehr kostengünstig durchzuführen. Das Elektromagnetventil weist weniger und einfach herzustellende Bauteile auf, wobei gleichzeitig die auftretenden Quer- bzw. Radialkräfte weitestgehend mi- nimiert werden, wodurch sich ein kleinerer Verschleiß und eine höhere Lebensdauer einstellen.
Ein Ausführungsbeispiel sowie ein Ventil gemäß des Standes der Technik sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachfolgend beschrieben.
Figur 1 zeigt einen elektromagnetischen Kreis eines elektropneumatischen Druckwandlers nach dem Stand der Technik in Seitenansicht und geschnittener Darstellung.
Figur 2 zeigt eine Seitenansicht eines elektromagnetischen Kreises eines erfindungsgemäßen Elektromagnetventils am Beispiel eines elektropneumatischen Druckwandlers in geschnittener Darstellung.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht eines zu Figur 2 alternativen elektromagnetischen Kreises eines erfindungsgemäßen Elektromagnetventils am Beispiel eines elektropneumatischen Druckwandlers in geschnittener Darstellung. Figur 4 zeigt eine Seitenansicht eines weiteren zu Figur 2 und 3 alternativen elektromagnetischen Kreises eines erfindungsgemäßen Elektromagnetventils am Beispiel eines eiektropneumatischen Druckwandlers in geschnittener Darstellung.
Der in Figur 1 dargestellte elektromagnetische Kreis 1 eines Elektrornagnetventils, welches hier als elektropneumatischer Wandler ausgeführt ist, besteht aus einem Spulenträger 2, auf den eine Spule 3 gewickelt ist sowie einem im Innern des Spulenträgers 2 fest angeordneten Kern 4, welcher in magnetischer Verbindung zu einem ebenfalls im Innern des Spulenträgers 2 angeordneten beweglichen Anker 5 steht. Der elektromagnetische Kreis 1 wird durch ein Rückschlussblech 6 an einem ersten axialen Ende des Spulenträgers 2 sowie ein Joch 7 geschlossen.
Das Joch 7 umgibt den Spulenträger 2 mit der darauf gewickelten Spule 3. Der Anker 5 ist in einer Gleitlagerbuchse 8 verschiebbar angeordnet, welche als DU-Buchse ausgeführt ist. Diese DU-Buchse 8 liegt radial innerhalb und koaxial zu einer Stahlbuchse 9, welche wiederum mit ihrem Außenumfang am Spulenträger 2 anliegt und zur Festigkeitserhöhung vor dem Einbau der DU-Buchse 8 in den Spulenträger ein- gepresst wird.
Der Kern 4 ist zweiteilig ausgeführt und besteht aus einem inneren Kernstück 10 sowie einem das innere Kernstück 10 radial umgebenden und koaxial dazu liegenden äußeren Kernstück 11 , welches wiederum von einer Gewindebuchse 12 umgeben ist, die wiederum koaxial zum Kern 4 ist und deren Außenfläche am Spulenträger 2 anliegt. Die Gewindebuchse 12 weist ein Innengewinde auf, welches mit einem Au- ßengewinde des äußeren Kernstücks 11 zusammenwirkt. In gleicher Weise weist das äußere Kernstück 11 ein Innengewinde auf, welches mit einem Außengewinde des inneren Kernstücks 10 zusammenwirkt, wobei das innere Kernstück in eine entsprechende kreisförmige Ausnahme 13 des Ankers 5 reicht. Auch das äußere Kernstück 11 weist am zum Anker 5 gelegenen Ende eine kreisförmige Ausnehmung 14 auf, deren Durchmesser geringfügig größer ist als der Außendurchmesser des Ankers 5, so dass dieser beim Betätigen des Elektromagneten geringfügig in die Ausnehmung 14 eintauchen kann. Diese Ausnehmungen dienen der Bündelung der e- lektromagnetischen Feldlinien. Die Gewindebuchse 12 ist fest mit dem Rückschlussblech 6 beispielsweise durch Einpressen verbunden. Dieses Rückschlussblech 6 wiederum weist eine Verbindung zum Joch 7 auf, welches seinerseits wiederum einen Presssitz zur Stahlbuchse 9 aufweist. Entsprechend verlaufen die elektromagnetischen Feldlinien, welche durch Bestromen der Spule 3 entstehen, durch den Anker 5 und den Kern 4 entlang des Rückschlussbleches 6 und des Jochs 7.
Im nicht bestromten Zustand besteht zwischen dem Anker 5 und dem Kern 4 ein Spalt 15, in dem bei Bestromen der Spule 3 ein magnetisches Feld erzeugt wird, welches eine Axialbewegung des Ankers 5 zur Folge hat. Entsprechend wird das zum Kern 4 entgegengesetzte axiale Ende des Ankers 5 bei Bestromen der Spule 3 von einem hier nicht dargestellten Ventilsitz abgehoben. Die weiteren Funktionen des elektropneumatischen Wandlers sind für die vorliegende Erfindung unerheblich. Entsprechend sei auf den zitierten Stand der Technik verwiesen. Wesentlich ist hier die Möglichkeit, durch Bewegung des Ankers 5 ein mit diesem gekoppeltes Verschlussglied zu bewegen, wodurch eine fluidische Verbindung zwischen einem nicht dargestellten Einlasskanal und Auslasskanal hergestellt werden kann.
Die Zweiteiligkeit des Kerns 4 dient zur Verstellung des Luftspaltes zwischen dem Anker 5 und dem Kern 4 und somit zur Verstellung der magnetischen Kenngröße, wodurch sich die Kraftwirkung auf den Anker 5 einstellen lässt. Dabei bewirkt eine Verdrehung des äußeren Kernstücks 11 eine relativ hohe Änderung der entstehenden Kraft während das Eindrehen des zweiten Kernstücks 10 der Feinjustierung dient.
Es wird jedoch deutlich, dass bei einem leichten axialen Versatz des Kerns 4 zum Anker 5 also bei Auftreten eines Koaxialfehlers der Stellung des Ankers 5 zum Kern 4 erhöhte Radialkräfte auftreten, wodurch die Axialkräfte gemindert werden und ein höherer Verschleiß aufgrund der nicht exakt geraden Bewegung des Ankers 5 in der DU-Buchse 8 auftritt. Man erkennt auch, dass durch das Einpressen der DU-Buchse 8, deren Form unveränderbar ist, in die Stahlbuchse 9, eventuell vorher aufgetretene Koaxialfehler beim Zusammenbau des Spulenträgers 2 mit der Stahlbuchse 9, dem Joch 7 sowie dem Rückschlussblech 6 nicht mehr ausgeglichen werden können.
Entsprechend wird vorgeschlagen bei den Elektromagnetventilen gemäß der Figuren 2 und 3 zunächst den Spulenträger 2 zu bewickeln und anschließend das Joch 7 sowie das Rückschlussblech 6 mit dem Spulenträger zu verbinden. Hierzu sind das Joch 7 sowie das Rückschlussblech 6 als Tiefziehteile ausgebildet, welche zur Herstellung der notwendigen Stabilität des elektromagnetischen Kreises 1 vor dem Einbau des Kerns 4 und des Ankers 5 zum Innern des Spulenträgers 2 gebogen sind. Dies bedeutet, dass an dem axialen Ende des Spulenträgers 2, an dem der Kern 4 eingebaut wird, das Rückschlussblech 6 an seinem inneren Durchmesser zylinderförmig gebogen ist, wobei der zylinderförmige Abschnitt 16 fest an der Innenwand des sich axial erstreckenden zylinderförmigen Hohlraumes des Spulenträgers 2 anliegt und sich in Richtung zum Anker 4 erstreckt.
In gleicher Weise weist am entgegengesetzten Ende des Spulenträgers 2 das Joch 7 einen zylinderförmigen Abschnitt 17 auf, der sich ebenfalls in den sich axial erstreckenden zylinderförmigen Hohlraum des Spulenträgers 2 erstreckt und an der Innenwand des Spulenträgers 2 anliegt. Der zylinderförmigen Abschnitt 17 erstreckt sich in Richtung zum Kern 4.
Nach diesem beschriebenen Zusammenbau der Teile des elektromagnetischen Kreises 1 kann auch ein Umspritzen dieser Teile des elektromagnetischen Kreises 1 erfolgen, wodurch ein Gehäuse 18 gebildet wird, welches den elektromagnetischen Kreis zumindest radial umgibt und in dem auch Stutzen für Ein- oder Auslässe gebildet werden können.
Sind diese Verfahrensschritte erfolgt, wird der Spulenträger 2 anschließend nicht mehr mechanisch oder thermisch belastet. Nun ist es möglich, eine Lagerbuchse 19 herzustellen, indem zunächst in den Bereich zwischen den beiden zylinderförmigen Abschnitten 16 und 17 des Joches 7 bzw. des Rückschlussbleches 6 ein entsprechend geformter Spritzkern eingeschoben wird, der sich mit seiner Außenfläche gegen die zylinderförmigen Abschnitte 16, 17 des Jochs 7 und des Rückschlussble- ches 6 anlegt und anschließend Kunststoff in den Hohlraum zwischen dem Spritzkern und dem Spulenträger 2 eingespritzt wird, so dass die entstehende Lagerbuchse 19 mit ihrem äußeren Umfang gegen den Spulenträger 2 anliegt und mit ihren a- xialen Enden gegen das Rückschlussblech 6 und das Joch 7 anliegt.
Die entstehende Lagerbuchse 19 passt sich durch diese Vorgehensweise der Fluchtung zwischen dem Joch 7 und dem Rückschlussblech 6 an und gleicht auch Unebenheiten im sich axial erstreckenden zylinderförmigen Hohlraum des Spulenträgers 2 automatisch aus. Zusätzlich dient diese Lagerbuchse 19 auch als Gleitlager für den Anker, wobei zusätzliche stabilisierende Buchsen nicht mehr erforderlich sind.
Die radiale Innenfläche der Lagerbuchse 19 weist dabei ebenso wie der bei der Herstellung eingesetzte Spritzkern einen Absatz 20 auf, welcher etwa in der Höhe ange- ordnet ist, in der das zum Anker 5 gerichtete Ende des Kerns 4 liegt. Nach Einspritzen dieser Lagerbuchse 19 kann nun der Anker 5 eingeschoben werden.
Bei einer Ausführung gemäß der Figur 2 wird der Kern 4 in die Lagerbuchse 19 ein- gepresst. Ein weiterer Vorteil ergibt sich, wenn der Kern 4 direkt in einem Ferti- gungsschritt beim Spritzen der Lagerbuchse 19 mit eingespritzt wird, wie es in Figur 3 dargestellt ist. Bei einer derartigen Ausführung ist es vorteilhaft, wenn der Kern 4 eine Umfangsnut 21 aufweist, in die sich der Kunststoff der Lagerbuchse 19 beim Einspritzen setzen kann, so dass die Lage des Kerns 4 axial zusätzlich fixiert ist.
Reichen die Gleiteigenschaften des Kunststoffs für bestimmte Anwendungen nicht aus, so kann, wie in Figur 4 dargestellt, in die Lagerbuchse 19 eine zusätzliche Gleitlagerbuchse 8 eingedrückt oder eingepresst werden. Bei einer derartigen Ausführung bleibt die Koaxialität zwischen Kern 4 und Anker 5 sichergestellt. Im Vergleich zu eingezogenen Stahlbuchsen bleibt der Vorteil der günstigeren Fertigung und der Möglichkeit nach dem Zusammenbau des Ventils auch bei vorhandenen Hinterschnitten die Lagerbuchse 19 einzusetzen, so dass ein nachträglicher Verzug ausgeschlossen werden kann. In der Ausführung gemäß Figur 4 wird auch deutlich, dass das Rückschlussblech 6 nicht notwendigerweise als axialer Anschlag für die Lagerbuchse 19 dienen muss. Bei Verwendung eines entsprechenden Spritzkerns kann die Lagerbuchse 19 auch kürzer ausgeführt werden, wobei die Befestigung des Kerns 4 in der Lagerbuchse 19 erfolgen muss. Der weitere Aufbau des Elektromagnetventils entspricht dem der Figur 2, so dass gleiche Bezugszeichen verwendet werden.
Im Vergleich zu dem in Figur 1 dargestellten Beispiel wird deutlich, dass sowohl die Anzahl der Fertigungsschritte als auch der verwendeten Teile deutlich reduziert wer- den, wobei gleichzeitig ein Koaxialfehler zwischen Kern 4 und Anker 5 zuverlässig vermieden wird. Dies führt zu einem geringeren Verschleiß am Ventil und zu Verhinderung unerwünschter Radialkräfte. Beim Zusammenbau entstandene Form- und Lagetoleranzen des Rückschlussblechs 6 bzw. des Jochs 7 und somit des Kerns 4 zum Anker 5 werden zuverlässig ausgeglichen.
Es sollte deutlich sein, dass ein derartiges Elektromagnetventil viele verschiedene Funktionen ausführen kann, wobei ein derartiger Aufbau insbesondere bei einer notwendigen Regelung, also einer Verwendung eines derartigen Ventils als Steuerventil, bei dem die Querkräfte möglichst vollständig verhindert werden müssen, sinn- voll ist. Entsprechend ist es denkbar, die Ausführungen des Jochs bzw. des Rückschlussbleches oder auch des Spulenträgers anders zu wählen, jedoch sollte erfindungsgemäß das Einspritzen des Kunststoffs in das bis auf Anker und Kern fertig zusammengebaute Ventil erfolgen.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Elektromagnetventil mit einem Gehäuse und einem elektromagnetischen Kreis, der aus einer auf einen Spulenträger gewickelten Spule, einem Anker, einem Kern, einem Rückschlussblech und einem Joch besteht, wobei der bewegliche Anker radial innerhalb des Spulenträgers angeordnet und gelagert ist und zumindest indirekt mit einem Verschlussglied verbunden ist, welches einen Ventilsitz zwischen einem Einlasskanal und einem Auslasskanal beherrscht, wobei der Anker und der Kern radial innerhalb einer Lagerbuchse angeordnet sind, die radial innerhalb des Spulenträgers angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbuchse (19) durch in den bewickelten Spulenträger (2) und axial gegen das Joch (7) eingespritzten Kunststoff gebildet ist.
2. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbuchse (19) axial an einem ersten Ende durch einen radial inneren Teil des Rückschlussbleches (6) und am entgegen gesetzten Ende durch einen radial inneren Teil des Joches (7) begrenzt ist.
3. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (4) in die Lagerbuchse (19) eingepresst ist.
4. Elektromagnetventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (4) durch das Einspritzen der Lagerbuchse (19) befestigt ist.
5. Elektromagnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Joch (7) und das Rückschlussblech (6) Tiefziehteile sind.
6. Elektromagnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Joch (7) und das Rückschlussblech (6) radial in- nen liegende zylinderförmige Abschnitte (16, 17) aufweisen, welche sich von den entgegengesetzten axialen Enden des Spulenträgers (2) zumindest teilweise in den zylinderförmigen Hohlraum des Spulenträgers (2) erstrecken.
7. Elektromagnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbuchse (19) als Gleitlager des Ankers (5) dient.
8. Elektromagnetventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass radial innerhalb der Lagerbuchse (19) eine Gleitlagerbuchse (8) angeordnet ist.
9. Elektromagnetventil nach einem Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anker (5) mit einer Gleitfolie oder einem Gleitlack beschichtet ist.
10. Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils mit einem Gehäuse und einem elektromagnetischen Kreis, der aus einer auf einen Spulenträger gewi- ekelten Spule, einem Anker, einem Kern, einem Rückschlussblech und einem
Joch besteht, dadurch gekennzeichnet, dass eine Lagerbuchse (19) nach dem Wickeln der Spule (3) auf den Spulenträger (2) und dem Zusammenbau von Spulenträger (2), Joch (7) und Rückschlussblech (6) durch Einspritzen von Kunststoff in den Spulenträger (2) hergestellt wird und der Anker (4) und der Kern (5) anschließend radial innerhalb der Lagerbuchse (19) angeordnet werden.
11. Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zylinderförmige Abschnitte (16, 17) des Jochs (7) bzw. des Rückschlussblechs (6) als Fluchtungspunkte zum Einspritzen der Lagerbuchse (19) dienen.
12. Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (4) in die gespritzte Lagerbuchse (19) gepresst wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils nach Anspruch 10 oder 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (4) durch das Einspritzen der Lagerbuchse (19) befestigt wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils nach einem der An- sprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in die Lagerbuchse (19) eine Gleitlagerbuchse (8) eingepresst oder eingedrückt wird.
15. Verfahren zur Herstellung eines Elektromagnetventils nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Anker (5) mit einer Gleitfolie oder einem Gleitlack überzogen wird.
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