WO2008072633A1

WO2008072633A1 - レンズおよびその製造方法

Info

Publication number: WO2008072633A1
Application number: PCT/JP2007/073874
Authority: WO
Inventors: Norihisa Takahara; Takashi Ohta; Yuka Okada; Akiko Murata
Original assignee: Panasonic Corporation
Priority date: 2006-12-14
Filing date: 2007-12-11
Publication date: 2008-06-19
Also published as: JP4286905B2; US20100027121A1; CN101558331B; CN101558331A; JPWO2008072633A1

Abstract

　本発明のレンズは、凸状のレンズ部（１１ａ）を含む少なくとも１つの第１の領域（１１）と、第１の領域（１１）を囲む第２の領域（１２）とを含む。第１の領域（１１）と第２の領域（１２）との間には、第１の領域（１１）を囲む溝（１３）が形成されている。そして、レンズ部（１１ａ）上にコート層（１４）が形成されている。

Description

明細書

レンズおよびその製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、コート層を有するレンズ、およびその製造方法に関する。

背景技術

[0002] コンタクトレンズ、カメラ用レンズ、 CDおよび DVDといった光ピックアップ用レンズの表面には、種々の目的で、コート層が形成される場合がある。コート層としては、例えば、レンズ表面で光が反射するのを防止するための反射防止膜、レンズ表面が傷付くのを防止するためのハードコート保護膜、レンズ基材の色収差を補正するための屈折率調整膜がある。

[0003] コート層の厚さの変動がレンズ性能に大きな影響を及ぼす場合、コート層の厚さを均一にする必要がある。厚さが均一なコート層を形成する方法として、金型成形を用いること力 Sできる。金型成形では、レンズ基材を金型にセットし、レンズ基材と金型との間にコート層の材料を流し込み、コート層の材料を硬化させる。その後、金型からレンズが取り出される。この方法では、コート層の形状は金型によって規定されるため、厚さが均一なコート層を形成できる。しかし、金型成形によって大量生産を行う場合、高価な金型が多数必要となり、生産コストが高くなるという問題がある。

[0004] このような問題に対し、スピンコート法によってコート層を形成する方法が開示されている（特開 2002— 263553号公報、特開 2003— 149423号公報、特開 2003— 154304号公報）。スピンコート法は、平面状の基材の上にコート層の材料を滴下し、次に、基材を回転させることによってその材料を基材に塗布する方法である。

[0005] しかしながら、レンズのコート層をスピンコート法によって形成する場合、レンズの形状が、コート層の材料が滑らかにレンズ曲面上を流れる形状である必要がある。そのため、スピンコート法を用いる場合、レンズ曲面の外縁部分の形状を、望ましいレンズ曲面とは異なる形状とする必要があった。その結果、レンズの外縁部分は、充分にレンズの機能を果たさなレ、とレ、う問題があった。

[0006] また、浸漬法によってコート層を形成する方法も提案されている（特開 2002— 107 502号公報）。この方法では、レンズ基材の表面全体にコート層が形成される。しかし、レンズ部以外の領域にコート層が形成されると、レンズをデバイスにマウントする際に、光軸がずれる可能性がある。

発明の開示

[0007] このような状況において、本発明は、厚さが均一なコート層を備え、正確なマウントが可能なレンズ、およびその製造方法を提供することを目的の 1つとする。

[0008] 上記目的を達成するために、本発明のレンズは、凸状のレンズ部を含む少なくとも

1つの第 1の領域と、前記第 1の領域を囲む第 2の領域とを含み、前記第 1の領域と前記第 2の領域との間には、前記第 1の領域を囲む溝が形成されており、前記レンズ部上にコート層が形成されている。

[0009] また、レンズを製造するための本発明の方法は、凸状のレンズ部と前記レンズ部上に形成されたコート層とを含むレンズの製造方法であって、 (i)前記レンズ部を含む少なくとも 1つの第 1の領域と、前記第 1の領域を囲む第 2の領域とを含むレンズ基材を準備する工程と、 (ϋ)前記コート層の材料を前記レンズ部に配置する工程とを含み、前記レンズ基材の前記第 1の領域と前記第 2の領域との間には、前記第 1の領域を囲む溝が形成されている。

[0010] 本発明によれば、厚さが均一なコート層をレンズ部に形成できる。また、本発明では

、従来の方法とは異なり、レンズの外縁部分の形状を、コート層の材料が滑らかにレンズ表面上を流れる形状とする必要がない。そのため、本発明によれば、レンズ部の全体を、レンズとして有効に機能させることができる。また、本発明によれば、レンズ部を囲む第 2の領域にコート層が形成することを抑制できる。そのため、第 2の領域を基準面として、レンズを正確に機器に組み込むことが可能である。

図面の簡単な説明

[0011] [図 1]図 1Aは、本発明のレンズの一例を示す上面図であり、図 1Bはその断面図である。図 1Cは、図 1Aに示すレンズに用いられているレンズ基材の上面図である。

[図 2]図 2A〜図 2Cは、スピンコート法によってコート層を形成する方法の一例を示す工程図である。

[図 3]図 3A〜図 3Dは、スクリーン印刷法によってコート層を形成する方法の一例を示す工程図である。

[図 4]図 4A〜図 4Dは、パッド印刷法によってコート層を形成する方法の一例を示す工程図である。

[図 5]図 5Aは、本発明のレンズの他の一例を示す上面図であり、図 5Bはその断面図である。図 5Cは、図 5Aに示すレンズに用いられているレンズ基材の上面図である。

[図 6]図 6Aは、本発明のレンズのその他の一例を示す上面図であり、図 6Bはその断面図である。

[図 7]図 7Aは、比較例 1のレンズを示す上面図であり、図 7Bはその断面図である。

[図 8]図 8は、コート層の厚さの測定方法を示す図である。

[図 9]図 9は、実施例 1のレンズおよび比較例 1のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 10]図 10は、実施例 2のレンズおよび比較例 2のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 11]図 11Aは、比較例 3のレンズを示す上面図であり、図 11Bはその断面図である

[図 12]図 12は、コート層の厚さの測定方法を示す図である。

[図 13]図 13は、実施例 3のレンズおよび比較例 3のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 14]図 14は、実施例 4のレンズおよび比較例 4のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 15]図 15は、実施例 5のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 16]図 16は、比較例 5のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 17]図 17Aは、実施例 6で用いたレンズ基材を示す上面図であり、図 17Bはその断面図である。

[図 18]図 18は、実施例 6のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。 [図 19]図 19は、比較例 6のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである

[図 20]図 20は、実施例 7のレンズおよび比較例 7のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

[図 21]図 21は、実施例 8のレンズおよび比較例 8のレンズについて、コート層の厚さの測定結果を示すグラフである。

発明を実施するための最良の形態

[0012] 以下、本発明の実施形態について例を挙げて説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されない。以下の説明では、特定の数値や特定の材料を例示する場合がある力本発明の効果が得られる限り、他の数値や他の材料を適用してもよい

〇

[0013] [レンズ]

本発明のレンズは、凸状のレンズ部を含む少なくとも 1つの第 1の領域と、第 1の領域を囲む第 2の領域とを含む。第 1の領域と第 2の領域との間には、第 1の領域を囲む溝が形成されている。そして、レンズ部上にコート層が形成されている。以下、第 1 および第 2の領域を含む部材を、「レンズ基材」とよぶ場合がある。

[0014] レンズ基材の材料に限定はなぐ溝と、レンズとして機能するレンズ部とを形成できる部材であればよい。レンズ基材の材料には、ガラスや、透明な合成樹脂を用いること力 Sできる。

[0015] それぞれの第 1の領域は、凸状のレンズ部を含む。レンズ部の大きさに限定はない。一例では、レンズ部の直径は lmm〜10mmの範囲にあってもよい。レンズ部の形状は、用途に応じて決定される。レンズ部の形状は、球面形状であってもよいし、非球面形状であってもよい。また、レンズ部は、回折レンズであってもよい。典型的な回折レンズは、上にいくほど直径が小さくなるように、直径が異なる複数の円柱を積み上げたような形状を有する。このような形状は、ブレーズ形状 (brazed grating)と呼ば'れること力 fcる。

[0016] レンズ部の表面には、コート層が形成されている。どのようなコート層を形成するかは、用途に応じて選択される。コート層は、反射防止膜、ハードコート保護膜、屈折率調整膜であってもよい。反射防止膜は、レンズ表面で光が反射するのを防止する。ハードコート保護膜は、レンズ表面が傷付くのを防止する。屈折率調整膜は、色収差を補正する。コート層は、単層で構成されていてもよいし、複数の層で構成されていてあよい。

[0017] コート層の材料は、コート層の用途および形成方法を考慮して選択される。コート層の材料は、たとえば、透明な合成樹脂である。コート層の材料は、光学的な特性を調整するための無機フィラーを含んでもよい。

[0018] 溝は、通常、レンズ部の周囲を囲むように環状に形成されている。ただし、本発明の効果が得られる限り、溝は、完全な環状でなくてもよい。たとえば、溝は、所々で分断された環状の溝であってもよレ、。

[0019] 本発明のレンズの好ましい一例では、第 1の領域および溝の少なくとも一部にコート層が形成されており、第 2の領域にコート層が形成されていない。この構成によれば、第 2の領域を基準面として、レンズを正確に機器に組み込むことが可能である。第 2 の領域を基準面とする場合、第 2の領域は、平坦であってもよいし、位置決めを容易にするための他の形状であってもよ!/、。

[0020] 本発明のレンズでは、第 1の領域の全体がレンズ部であってもよい。そして、第 1の領域を囲む溝が、レンズ部に隣接していてもよい。この構成によれば、レンズ部の外縁部分におけるコート層の厚さの均一性を、特に高めることができる。

[0021] 本発明のレンズは、複数の第 1の領域を含んでもよい。すなわち、本発明のレンズは、複数の凸状のレンズ部を含んでもよい。

[0022] [レンズの製造方法]

レンズを製造するための本発明の方法は、凸状のレンズ部と、そのレンズ部上に形成されたコート層とを含むレンズを製造する方法である。この方法によれば、本発明のレンズを製造できる。なお、本発明のレンズに関して説明した事項については、本発明の製造方法に適用できるため、重複する説明を省略する場合がある。本発明の製造方法は、以下の工程 (i)および (ii)を含む。

[0023] 工程 (i)では、レンズ部を含む少なくとも 1つの第 1の領域と、第 1の領域を囲む第 2 の領域とを含むレンズ基材を準備する。レンズ基材の第 1の領域と第 2の領域との間には、第 1の領域を囲む溝が形成されている。レンズ基材については、実施形態 1で説明したため、重複する説明を省略する。レンズ基材の形成方法に限定はない。レンズ基材は、たとえば、キャスト法やプレス成形法や射出成形法といった公知の方法で形成できる。

[0024] 次の工程（ii)では、コート層の材料をレンズ部に配置する。コート層の材料は、レンズ部の表面全体に塗布されてもよい。また、コート層の材料は、レンズ部の一部（たとえば頂部）に塗布されたのち、下方に向かってレンズ部の表面を移動し、その結果、レンズ部の表面全体に塗布されてもよい。余分な材料は、溝にためられる。その結果、第 2の領域にコート層が形成されることが抑制される。本発明の一例では、工程 (ii) において、コート層の材料を第 1の領域に配置する。また、本発明の他の一例では、工程 (ii)において、第 1の領域上にコート層を形成する。レンズ部に塗布された材料は、必要に応じて硬化される。その結果、レンズ部の表面にコート層が形成される。

[0025] コート層の材料は、形成するコート層に応じて選択される。コート層の材料の塗布方法に応じて、コート層の材料を溶媒で希釈してもよい。

[0026] コート層の材料の硬化方法は、コート層の材料に応じて選択される。たとえば、紫外線硬化樹脂を用いる場合には、紫外線照射 (UV照射）によって硬化が行われる。また、コート層の材料に含まれる溶媒を除去した後に加熱処理することによって、硬化がネ亍われてもよい。

[0027] 本発明の好ましい一例では、第 1の領域および溝の少なくとも一部にコート層が形成され、第 2の領域にコート層が形成されない。第 2の領域にコート層が形成されないことによって、第 2の領域を基準面として利用することが可能になる。典型的な一例では、コート層は、レンズ部の表面全体および溝の少なくとも一部に形成され、第 2の領域には形成されない。

[0028] 工程（ii)では、コート層の材料をスピンコート法によってレンズ部に配置してもよい。

また、工程 (ii)では、コート層の材料をスクリーン印刷法によってレンズ部に配置してもよい。また、工程 (ii)では、コート層の材料をパッド印刷法によってレンズ部に配置してもよい。スクリーン印刷法およびパッド印刷法を用いる場合、 1つの基材に存在する複数のレンズ部に、 1回の印刷によって材料を配置することが可能である。 [0029] 以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。

[0030] [実施形態 1]

実施形態 1のレンズの上面図を図 1Aに示し、図 1Aの線 IB— IBにおける断面図を図 1Bに示す。図 1Aおよび 1Bに示すレンズ 100は、レンズ基材 10と、レンズ基材 10 上に形成されたコート層 14とを備える。レンズ基材 10の上面図を、図 1Cに示す。

[0031] レンズ基材 10は、凸状のレンズ部 11aを含む第 1の領域 11と、第 1の領域 11を囲む第 2の領域 12とを含む。実施形態 1の例では、第 1の領域 11の全体がレンズ部 11 aとなっている。レンズ部 11aは、底面が円であるレンズである。レンズ部 11aの表面形状は、球面であってもよいし、非球面であってもよい。

[0032] 第 1の領域 11と第 2の領域 12との間には、溝 13が形成されている。、溝 13は、レンズ部 11aを囲むように、円環状に形成されている。溝 13の平面形状の中心と、レンズ部 11aの平面形状の中心とは一致している。コート層 14は、レンズ部 11a (第 1の領域 1 1)の表面全体、および溝 13の一部に形成されている。コート層 14は、第 2の領域 12 上には形成されていない。

[0033] 溝 13は、レンズ部 11aの外縁に隣接するように形成されている。この構成によれば、コート層 14を形成する際に、レンズ部 11aの外縁部分に存在する余剰の材料を溝 13内に収納することが可能である。そのため、コート層 14の厚さの均一性を特に高めること力 Sでさる。

[0034] 以下に、レンズ 100の製造方法について説明する。まず、レンズ基材 10を形成する。レンズ基材 10は、キャスト法やプレス成形や射出成形法などの成形法、切削法、またはそれらの組み合わせで形成できる。溝 13は、第 1の領域 11および第 2の領域 12 を形成した後に、切削などの手法によって形成してもよい。また、溝 13は、第 1の領域 11および第 2の領域 12を形成する際に、一体成形によって形成してもよい。

[0035] 次に、レンズ部 11aの表面にコート層 14を形成する。コート層 14の形成方法としては、例えば、スピンコート法、スクリーン印刷法、およびパッド印刷法といった方法を採用できる。これらは、低コストで生産性に優れる方法である。

[0036] スピンコート法によってコート層 14を形成する一例を、図 2A〜2Cに示す。まず、図

2Aに示すように、レンズ基材 10を回転ステージ 25に載せて回転させる。そして、レンズ基材 10が回転している状態で、コート層 14の材料 14aをレンズ部 1 1aの中心に滴下する。なお、レンズ基材 10を固定した状態でコート層 14の材料 14aをレンズ部 1 laの中心に滴下してもよい。

[0037] 次に、レンズ基材 10を高速で回転させることによって、図 2Bに示すように、材料 14 aをレンズ部 11aの表面に塗り広げさせる。図 2Cに示すように、余剰の材料 14aは、溝 13に収納され、第 2の領域 12には塗られない。最後に、塗布された材料 14aを硬化させることによって、コート層 14が形成される。

[0038] 溝 13が存在しない場合、図 7Bに示すように、余剰の材料 14aが、レンズ部 1 1aの外縁部分に偏在する現象 (以下、「液溜まり現象」と呼ぶ場合がある）が発生する。その結果、レンズ部 11aの外縁部分におけるコート層力レンズ部 11aの中央部分におけるコート層よりも厚くなつてしまう。また、溝 13が存在しない場合、レンズとして機能しない第 2の領域 12にまでコート層が形成されてしまう。これに対し、本発明の方法では、溝 13によって液溜まり現象を防止できる。また、本発明の方法では、 '溝 13によつて、第 2の領域 12にコート層 14が形成されることを抑制できる。

[0039] なお、スピンコート法によってレンズ部 11aに材料 14aを配置する場合には、材料 1 4aがレンズ部 11aの外縁に向かって塗れ拡がる必要がある。そのため、材料 14aの粘度は、 0. lPa ' s以下であることが好ましい。

[0040] スクリーン印刷法によってコート層 14を形成する一例を、図 3A〜3Dに示す。まず、図 3Aに示すように、スクリーン版 31を用意する。スクリーン版 31のうちレンズ部 11a に対応する透過部 31aは、コート層 14の材料 14aが透過可能となっている。スクリーン版 31の上には、材料 14aが配置される。

[0041] 次に、図 3Bに示すように、スクレーバ 32によって、スクリーン版 31上の材料 14aを移動させる。次に、図 3Cに示すように、スキージ（squeegee) 33によって、材料 14a を、透過部 31aに押しつける。その結果、材料 14aの一部が透過部 31aを透過し、図 3Dに示すように、レンズ部 11aに材料 14aが配置される。最後に、塗布された材料 1 4aを硬化させることによって、コート層 14が形成される。

[0042] スクリーン印刷は、一般的に、平面状の部材に塗料を塗布する際に用いられる。しかし、柔軟性のある樹脂製のスクリーン版を用いることによって、レンズ部 11aなどの曲面に対しても塗料を塗布することが可能である。また、スクリーン印刷法では、適切なスクリーン版を用いることによって、ほぼレンズ部 11aのみに材料 14aを配置することが可能である。そのため、スクリーン印刷法を用いることによって、レンズ部 11a以外の領域に付着する材料 14aの量を少なくすることができる。

[0043] し力、し、レンズ部 11aの全体をコート層 14で被覆するためには、透過部 31aをレンズ部 11aよりも若干大きくする必要がある。溝 13がない場合には、上述したように、レンズ部 11aの外縁部分で液溜り現象が発生する。これに対し、本発明の方法では、レンズ部 11aの周囲に溝 13が形成されているため、そのような液溜まり現象を抑制できる。また、本発明の方法によれば、第 2の領域 12にコート層が形成されることを抑制できるため、第 2の領域 12を基準面として用いることが可能になる。

[0044] スクリーン印刷法によって材料 14aを配置する場合、レンズ部 1 laの外縁部分に溝

13が存在することによって、スクリーン版 31がレンズ部 11aの外縁部分に密着しやすくなる。そのため、コート層 14の厚さの均一性を特に高めることが可能である。

[0045] スクリーン印刷法によってレンズ部 11aに材料 14aを配置する場合には、材料 14a 力 Sスクリーン版からレンズ部 11aに移行する必要がある。また、材料 14aがレンズ部 1 la上に配置された後、レンズ部 11aの表面上で材料 14aの厚さが均一化される必要がある。そのため、材料 14aの粘度は、 0. lPa ' s〜； lOOPa ' sの範囲にあることが好ましい。

[0046] ノッド印刷法によってコート層 14を形成する一例を図 4A〜4Dに示す。まず、図 4 Aに示すように、材料 14aが充填された印刷版 41に、シリコンパッド 42を押し当て、材料 14aをシリコンパッド 42に付着させる。次に、図 4Bおよび 4Cに示すように、シリコンパッド 42をレンズ部 11aに押し当て、材料 14aをレンズ部 11aに塗布する。このようにして、図 4Dに示すように、レンズ部 11aに材料 14aが塗布される。最後に、塗布された材料 14aを硬化させることによって、コート層 14が形成される。

[0047] ノッド印刷法は、柔軟な部材 (たとえばシリコンパッド）を用いて印刷を行うため、曲面や、凹凸を有する表面にも良好な印刷が可能である。また、適切な印刷版と適切なパッドとを選択することによって、所定の部分にのみ材料 14aを塗布することが可能である。しかし、レンズ部 11aの全体に材料 14aを塗布するには、若干大きめにパタ一ユングされた印刷版 41を用いて印刷を行う必要がある。そのため、ノ /ド印刷法においても、溝 13がない場合にはレンズ部 11aの外縁部分で液溜り現象が発生する。これに対し、本発明の方法では、レンズ部 11aの周囲に溝 13が形成されているため、そのような液溜まり現象を抑制できる。また、溝 13によって、第 2の領域 12にコート層が形成されることを抑制できる。そのため、第 2の領域 12を基準面として用いることが可能になる。

[0048] ノンド印刷法によって材料 14aを配置する場合、レンズ部 1 laの外縁部分に溝 13 が存在することによって、パッドがレンズ部 11aの外縁部分に密着しやすくなる。そのため、コート層 14の厚さの均一性を特に高めることが可能である。

[0049] ノッド印刷法によってレンズ部 11aに材料 14aを配置する場合には、材料 14aが印刷版からパッドに移行し、次に、パッドからレンズ部 11a上に移行する必要がある。また、材料 14aがレンズ部 11a上に配置された後、レンズ部 1 laの表面上で材料 14aの厚さが均一化される必要がある。そのため、材料 14aの粘度は、 0. lPa - s~ 100Pa - sの範囲にあることが好ましい。

[0050] 上記構成によれば、余分な材料 14aを溝 13に収納することができる。そのため、本発明の方法では、レンズ部 11aの外縁部分を、レンズとして望ましい形状とは異なる形状とする必要がない。したがって、レンズ部 11aの全体を、レンズとして有効に機能させること力 Sできる。また、レンズ部 11aの全体に、厚さの変動が小さいコート層 14を形成できる。その結果、光学特性に優れるレンズ、たとえば、光学的な収差が小さいレンズが得られる。また、第 2の領域 12にコート層が形成されることを抑制できるため、第 2の領域 12を基準面として、レンズ 100を機器に正確にマウントすることが可能である。

[0051] [実施形態 2]

実施形態 2のレンズの上面図を図 5Aに示し、図 5Aの泉 VB— VBにおける断面図を図 5Bに示す。図 5Aおよび 5Bに示すレンズ 100aは、レンズ基材 20と、レンズ基材 20上に形成されたコート層 14とを備える。レンズ基材 20の上面図を図 5Cに示す。

[0052] レンズ基材 20は、凸状のレンズ部 21aを含む第 1の領域 11と、第 1の領域 11を囲む第 2の領域 12とを含む。実施形態 2の例では、第 1の領域 11の全体がレンズ部 21 aとなっている。レンズ部 21aは、回折レンズである。レンズ部 21aは、特定の球面係数または非球面係数をベースとするレンズ凸面に、ブレーズと呼ばれる段差を設けることによって形成されている。このような形状を有するレンズ部 21aは、回折現象を利用した回折レンズである。

[0053] 第 1の領域 11と第 2の領域 12との間には、溝 13が形成されている。、溝 13は、レンズ部 21 aを囲むように、円環状に形成されている。溝 13の平面形状の中心と、レンズ部 21 aの平面形状の中心とは一致している。コート層 14は、レンズ部 21a (第 1の領域 1 1)の表面全体、および溝 13の一部に形成されている。コート層 14は、第 2の領域 12 上には形成されていない。

[0054] 溝 13は、レンズ部 21aの外縁に隣接するように形成されている。この構成によれば、コート層 14を形成する際に、レンズ部 21aの外縁部分に存在する余剰の材料を溝 13内に収納することが可能である。そのため、コート層 14の厚さの均一性を特に高めること力 Sできる。また、レンズ部 21aの表面全体に、厚さの変動が小さいコート層 14 を形成できる。その結果、光学特性に優れるレンズ、たとえば、光学的な収差が小さいレンズが得られる。また、溝 13によって、第 2の領域 12にコート層 14が形成されることを抑制できる。そのため、第 2の領域 12を基準面として、レンズ 100aを機器に正確にマウントすることが可能である。

[0055] 回折レンズであるレンズ部 21aには、段差が存在する。そのため、スピンコート法によってコート層 14を形成する場合、レンズ部 21aの頂上部に配置されたコート層 14の材料 14aが下部に向かって流れにくい傾向がある。この場合、溶剤で希釈して粘度を低くした材料 14aを用いればよいが、所定の厚さのコート層 14を形成するには、多量の材料 14aを塗布する必要が生じる。溝 13がない場合、材料 14aは第 2の領域 12 に大きく塗れ拡がり、第 2の領域 12をマウントの際の基準面として用いることができなくなる。これに対し、本発明によれば、第 2の領域 12にコート層 14が形成されることを、溝 13によって抑制できる。したがって、本発明は、レンズ部が回折レンズである場合に特に有効である。同様に、スクリーン印刷法やパッド印刷法を用いて回折レンズの表面にコート層を形成する場合も、本発明は有効である。

[0056] 回折レンズのコート層としては、カメラの色収差を補正するための屈折率調整膜が知られて!/、る。レンズ基材の材料が有する屈折率の波長分散を相殺するような屈折率分散を有するコート層を回折レンズ上に形成することによって、広帯域にわたって高い回折効率が得られる。そのため、屈折率調整膜を形成した回折レンズをカメラモジュールに組み込むことによって、色収差を低減できる。コート層が形成されたレンズの波長えにおける 1次回折効率が 100%となるブレーズの段差 dは、回折レンズの屈折率を n、コート層の屈折率を nとすると、ほ女式 1]で与えられる。

P

ほ女式 1]

d= λ / I n — n |

L p

[0057] ほ女式 1]の右辺が可視域全域にわたって一定値になれば、可視域における回折効率の波長依存性がなくなる。

[0058] 本発明の方法によって屈折率調整膜 (コート層）を回折レンズ上に形成した場合、色収差を低減できると共に、コート層の厚さのバラツキによって生じる光学的な収差も低減できる。

[0059] [実施形態 3]

実施形態 3のレンズの上面図を図 6Aに示し、図 6Aの泉 VIB— VIBにおける断面図を図 6Bに示す。図 6Aおよび 6Bに示すレンズ 100bは、レンズ基材 30と、レンズ基材 30上に形成されたコート層 14とを備える。

[0060] レンズ基材 30は、凸状のレンズ部 11aを含む 2つの第 1の領域 11と、第 1の領域 11 を囲む第 2の領域 12とを含む。実施形態 3の例では、第 1の領域 11の全体がレンズ部 11aとなっている。第 1の領域 11と第 2の領域 12との間には、溝 13が形成されている。コート層 14は、レンズ部 11a (第 1の領域 11)の表面全体、および溝 13の一部に形成されている。コート層 14は、第 2の領域 12上には形成されていない。

[0061] レンズ 100bは、 1つのレンズ基材 30の同一面上に形成された 2つのレンズ部 11a を含む。レンズ 100bは、複眼レンズとして機能させること力 Sできる。レンズ 100bの 2つのレンズ部 1 laの視差を利用することによって、被写体までの距離の測定が可能になる。距離の測定の精度を向上させるためには、複眼レンズをカメラモジュールに組み込む際の基準面にバラツキがないことが特に重要である。基準面の精度が低い場合、複眼レンズと撮像面との間に傾きが生じる。この傾きは、距離の測定の精度が悪化する要因となる。

[0062] 第 1の領域 11および溝 13は、それぞれ、実施形態 1のレンズ 100のそれらと同じ構成を有する。したがって、レンズ 100bでは、レンズ 100と同様に、レンズ部 11aの全体を効率的に活用できる。また、第 2の領域 12にコート層 14が形成されていないため、レンズ 100bをカメラモジュールに組み込む際の基準面として、第 2の領域 12を利用できる。

[0063] スピンコート法によってレンズ部 11aにコート層 14を形成する場合、溝 13がないと、コート層 14の材料 14aが第 2の領域 12にまで塗れ拡がってしまう。その結果、それぞれのレンズ部 11aに滴下した材料 14aが干渉しあう。その結果、厚さのバラツキが小さいコート層 14をそれぞれのレンズ部 11aに形成することが困難になる。一方、実施形態 3のレンズ 100bには溝 13が形成されているため、それぞれのレンズ部 11aに滴下した材料 14aが干渉することを抑制できる。その結果、全てのレンズ部 11aにおいて、厚さのバラツキが小さいコート層 14を形成できる。また、コート層 14が第 2の領域に形成されないため、レンズ 100bをカメラモジュールに組み込む際の基準面として、第 2の領域 12を利用できる。そのため、距離の測定にレンズ 100bを用いる場合、精度よく距離を測定できる。

[0064] なお、スピンコート法によって複数のレンズ部 11aにコート層 14を形成する場合、通常、以下の方法でコート層 14が形成される。まず、第 1のレンズ部 11aにコート層 14 の材料 14aを滴下し、第 1のレンズ部 11aを中心としてレンズ基材 30を回転させることによって材料 14aを第 1のレンズ部 11a上に塗布する。次に、第 2のレンズ部 11aに材料 14aを滴下し、第 2のレンズ部 11aを中心としてレンズ基材 30を回転させることによって材料 14aを第 2のレンズ部 11a上に塗布する。 1つのレンズ基材に 3個以上のレンズ部が形成されている場合も、同様に、レンズ部ごとにスピンコート法を実施する。このような方法によって、厚さのバラツキが小さいコート層 14を、各レンズ部 11aに形成できる。

[0065] 以上のように、本発明は、複眼レンズの個々のレンズ部にコート層を形成する場合に、特に有効である。

[0066] 複眼レンズの場合も、実施形態 1と同様に、スクリーン印刷法またはパッド印刷法を用いてコート層を形成してもよい。スクリーン印刷法またはパッド印刷法を用いる場合も、本発明は有効である。

[0067] 実施形態 3では、 1つのレンズ基材に 2個のレンズ部が形成されている場合について説明した。し力、し、 1つのレンズ基材に 3個以上のレンズ部が形成されている場合も

、同様の効果が得られる。

[0068] 実施形態 3では、複数のレンズ部 11aのそれぞれに対して形成された溝 13が離れて形成されてレ、る場合につ!/、て説明したが、それらは繋がって!/、てもよ!/、。

[0069] 実施形態 3では、すべてのレンズ部 11aの周囲に溝 13を形成する場合について説明した。しかし、複数のレンズ部に、コート層が不要なレンズ部が含まれる場合、そのレンズ部の周囲には溝 13を形成しなくてもよい。

[0070] 実施形態 3では、レンズ部 11aが非球面形状の場合について説明した力その形状が球面形状の場合あるいは回折レンズの場合であっても、同様の効果が得られる

[0071] 実施形態;!〜 3では、溝 13が、レンズ部 11a (第 1の領域 11)の外縁部分の全体を囲むように環状に形成されている場合について説明した。しかし、溝 13は、必ずしも完全な環状でなくてもよい。一部につながつていない部分があっても、切れている部分の幅が狭ければ、本発明の効果が得られる。

[0072] 実施形態;!〜 3では、断面が矩形である溝 13を用いる場合について説明した。しかし、本発明の効果が得られる限り、溝 13の断面は、矩形でなくてもよぐたとえば、 U 字型であってもよいし、 V字型であってもよい。

[0073] 実施形態;!〜 3では、第 1の領域 11の全体がレンズ部である場合について説明した

。し力、し、第 1の領域 11は、レンズ部 11aの周囲に配置されレンズとして機能しない部分を含んでもよい。

[0074] 実施形態;!〜 3では、レンズ基材の片面のみにレンズ部が形成されている場合について説明した。しかし、レンズ基材の両面にレンズ部が形成されている場合でも、本発明の効果が得られる。例えば、レンズ基材のー主面に非球面レンズが形成され、他主面に回折レンズ部が形成されている場合でも、本発明の効果が得られる。実施例 [0075] 以下に、本発明のレンズおよびその製造方法について、具体例を挙げて説明する。なお、以下の実施例において、合成樹脂からなるレンズ基材は、射出成形によって形成した。また、ガラスからなるレンズ基材は、プレス成形によって形成した。

[0076] [実施例 1]

実施例 1では、図 1Aおよび 1Bに示すレンズ 100を作製した一例について説明する。実施例 1では、ポリカーボネート（帝人化成株式会社: AD— 5503)を材料とするレンズ基材 10を用いた。

[0077] レンズ基材 10の平面形状は 4mm角とした。レンズ部 1 la (第 1の領域 11 )は、レンズ基材 10の中央に配置された。レンズ部 11aの直径は 1. 2mmであり、レンズ基材 1 0の底面からレンズ部 11aの頂部までの厚さは 0. 8mmであった。第 2の領域の厚さは、 0. 6mmであった。溝 13の幅は 0. 2mmであり、溝 13の深さは 0. 2mmであった

[0078] 次に、アクリル系のオリゴマー（日本合成化学： UV—7000B)に光重合開始剤を配合し、それらをプロピレングリコールモノメチルエーテルで希釈することによって、コート層 14の材料 14aを調製した。材料 14aの粘度は、 0. lPa ' sとした。

[0079] 次に、レンズ部 11aの中心がスピンコートにおける回転中心と一致するように、スピンコート装置にレンズ基材 10をセットした。そして、レンズ部 11aの頂部に材料 14aを滴下し、回転数 2000rpmで 10秒間のスピンコート処理を行った。次に、室温で 10分間の減圧処理を行うことによって材料 14a中の溶剤を揮発させた。次に、 UV照射を行うことによって材料 14aを硬化させた。このようにして、図 1Aおよび 1Bに示すレンズ 100を得た。

[0080] [比較例 1]

比較例 1のレンズ 1として、溝 13を形成しないことを除き、レンズ 100と同様のレンズを作製した。比較例 1で作製したレンズ 1を図 7Aの上面図および図 7Bの断面図に示す。レンズ 1のレンズ基材 laは、溝 13がないことを除き、実施例 1のレンズ基材 10と同じ構造を有する。レンズ基材 laのレンズ部 11aには、実施例 1と同じ材料および方法でコート層 14を形成した。

[0081] 実施例 1のレンズと比較例 1のレンズについて、レンズ部におけるコート層の厚さを測定した。コート層の厚さは、レーザー反射式形状測定装置を用いて測定した。具体的には、任意の一断面において、コート層形成前後の形状を測定した。この測定値から、図 8に示すように、レンズの中心部からの距離が異なる位置におけるコート層 1 4の厚さ（図 8の t 、 t 、 tなど）を求めた。なお、図 8に示すように、レンズの光軸に平

1 2 3

行な方向の厚さを、コート層の厚さとした。測定結果を図 9に示す。

[0082] 図 9に示すように、溝 13を形成しなかった比較例 1のレンズ 1では、レンズ部 11aの中心から離れるに従って、コート層 14の厚さは単調に増加する傾向にあった。特に、レンズ部 11aの外縁部分（レンズ部 11aの中心からの距離が ± 0. 6mm付近）では、その増加率が大きくなる傾向にあった。一方、溝 13を形成した実施例 1のレンズ 100 では、コート層 14の厚さは、レンズ部 11aの中心から離れた部分でもほとんど変化せず、レンズ部 1 1aの全域にわたってほぼ均一であった。つまり、レンズ 100では、コート層 14の表面形状は、レンズ部 11aの非球面形状とほぼ一致した。

[0083] 次に、実施例 1および比較例 1のレンズの断面を観察した。比較例 1のレンズ 1では、図 7Bに示すように、レンズ部 11 aの外縁部分において、コート層 14が厚くなる液溜り現象が発生していた。それに対し、実施例 1のレンズ 100では、図 1Bに示すように、液溜り現象は溝 13の内部で発生しており、レンズ部 11aの表面のコート層 14の厚さは、ほぼ均一であった。

[0084] また、比較例 1のレンズ 1では、コート層 14が第 2の領域 12にも形成された力実施例 1のレンズ 100ではコート層 14が第 2の領域 12に形成されることはなかった。

[0085] [実施例 2]

実施例 2では、図 1Aおよび 1Bに示すレンズ 100を作製した他の一例について説明する。実施例 2では、光学ガラス (株式会社住田光学ガラス: K LaKnl4)を材料とするレンズ基材 10を用いた。このレンズ基材 10に、実施例 1と同様の材料および方法でコート層 14を形成し、レンズ 100を得た。

[0086] [比較例 2]

比較例 2のレンズとして、溝 13を形成しないことを除き、実施例 2のレンズと同様のレンズを作製した。

[0087] 実施例 2のレンズと比較例 2のレンズとについて、コート層の厚さを測定した。測定結果を図 10に示す。コート層の厚さは、実施例 1と同様の方法で求めた。図 10に示すように、溝 13が形成されていない比較例 2のレンズでは、レンズ部 11aの中心から離れるに従って、コート層の厚さは単調に増加する傾向にあった。一方、溝を形成した実施例 2のレンズでは、コート層の厚さは、レンズ部 11aの中心から離れた部分でもほとんど変化せず、レンズ部 11aの全域にわたってほぼ均一であった。

[0088] 次に、実施例 2のレンズおよび比較例 2のレンズのそれぞれの断面を観察した。比較例 2のレンズでは、レンズ部の外縁部分で液溜り現象が発生していた。それに対し、実施例 2のレンズでは、液溜り現象は溝 13内で発生しており、レンズ部 11a上のコート層 14はほぼ均一な厚さであった。

[0089] また、比較例 2のレンズでは、コート層 14が第 2の領域 12にも形成された力実施例 2のレンズではコート層 14が第 2の領域 12に形成されることはなかった。

[0090] [実施例 3]

実施例 3では、図 5Aおよび 5Bに示すレンズ 100aを作製した一例について説明する。実施例 3では、ポリカーボネート（帝人化成株式会社: AD— 5503、 d線屈折率 1 . 59、アッベ数 28)を材料とするレンズ基材 20を用いた。レンズ基材 20の平面形状は 4mm角とした。レンズ部 21a (第 1の領域 11)は、レンズ基材 20の中央に配置された。レンズ部 21aの直径を 1. 2mmとし、レンズ基材 20の底面からレンズ部 21aの頂部までの厚さは 0. 8mmとした。第 2の領域 12の厚さは 0. 6mmとした。ブレーズの段差は 15. 5 111とした。？冓 13の幅は 0. 2mmとし、？冓 13の深さは 0. 2mmとした。

[0091] コート層 14の材料 14aとして、脂環式炭化水素基含有アクリル系オリゴマー（d線屈折率 1. 53、アッベ数 52)と酸化ジルコニウムフィラーとの混合物の、プロピレングリコールモノメチルエーテル分散液 (全固形分 75重量％)を調製した。酸化ジルコニウムのフイラ一（filler)には、一次粒径が 3nm〜10nmであり、シラン系表面処理剤を 30 重量％含有するものを用いた。酸化ジルコニウムフイラ一は、材料 14aの固形分中における重量比が 56重量％となるように添加した。材料 14aの粘度は、 0. lPa ' sとした

〇

[0092] そして、実施例 1と同様の条件で、スピンコート処理、溶剤揮発処理、および UV照射処理を行い、レンズ 100aを得た。硬化後のコート層 14の屈折率特性を評価したところ、 d線屈折率が 1. 62であり、アッベ数が 43であった。

[0093] レンズ基材の材料とコート層の材料との組み合せ、およびブレーズの段差を適切に設計することによって、色収差が小さい回折レンズを実現できる。さらに、コート層の表面形状を、回折レンズの段差の下面を結ぶ面の形状に一致させることによって、レンズ機能を向上できる。

[0094] [比較例 3]

比較例 3では、図 11Aの上面図および図 11Bの断面図に示すレンズ 3を作製した。比較例 3では、レンズ基材 3aを用いた。レンズ基材 3aは、溝 13がないことを除き、実施例 3のレンズ基材 20と同じである。実施例 3と同様の材料および方法によって、レンズ基材 3aにコート層 14を形成し、比較例 3のレンズ 3を得た。

[0095] 実施例 3のレンズと比較例 3のレンズについて、レンズ部におけるコート層 14の厚さを測定した。具体的には、まず、任意の一断面におけるコート層形成前後の表面形状を、レーザー反射式形状測定装置を用いて測定した。そして、コート層形成前の測定から、ブレーズ段差の下面を結ぶ非球面曲線 121 (図 12の点線）を求めた。そして、図 12に示すように、非球面曲線 121からコート層 14の表面までの距離を求めて、コート層 14の厚さとした。測定結果を図 13に示す。

[0096] 図 13に示すように、溝を形成していない比較例 3のレンズでは、レンズ部の中心から離れるに従って、コート層の厚さは単調増加する傾向にあった。特に、レンズ部の外縁部分（レンズ部の中心からの距離： ± 0. 6mm付近）では、その増加率が大きくなる傾向にあった。一方、溝を形成した実施例 3のレンズでは、コート層の厚さは、レンズ部の中心から離れてもほとんど変化せず、レンズ部の全域にわたってほぼ均一であった。つまり、実施例 3のコート層の表面形状は、回折レンズのブレーズ段差の下面を結ぶ非球面形状と、ほぼ一致していた。

[0097] 次に、実施例 3のレンズおよび比較例 3のレンズの断面を観察した。実施例 3のレンズおよび比較例 3のレンズは、共に、コート層が、気泡を含有することなくレンズ部の段差 (ブレーズ)を埋めていた。また、実施例 3のレンズでは、コート層の材料の液溜り現象が溝 13内で確認された。これに対し、比較例 3のレンズでは、コート層の材料の液溜り現象がレンズ部の外縁部分で確認された。また、比較例 3のレンズでは第 2 の領域にコート層が形成されたのに対し、実施例 3のレンズでは、第 2の領域にコート層が形成されな力た。

[0098] [実施例 4]

実施例 4では、図 5Aおよび 5Bに示すレンズ 100aを作製した他の一例について説明する。実施例 4では、光学ガラス (株式会社住田光学ガラス: K— LaKnl4、 d線屈折率 1. 74、アッベ数 53)を材料とするレンズ基材 20を用いた。レンズ基材 20の平面形状は、 4mm角とした。レンズ部 21aの直径は 1. 2mmとし、レンズ基材の底面からレンズ部 21aの頂部までの厚さは 0. 8mmとした。第 2の領域 12の厚さは 0. 6mmとした。ブレーズの段差は 4. 7 mとした。溝 13の幅は 0. 2mmとし、？冓 13の深さは 0. 2mmとした。

[0099] コート層の材料として、エポキシ系オリゴマー（旭電化工業株式会社:ォプトマ一 K RX、 d線屈折率 1. 62、アッベ数 24)のメチルェチルケトン溶液 (全固形分 40重量％ )を調製した。そして、実施例 3と同様の条件で、スピンコート処理、溶剤揮発処理、 U V照射処理を行い、レンズ 100aを得た。この場合も、実施例 3と同様に、レンズ基材の材料とコート層の材料との組み合せ、およびブレーズの段差を適切に設計することによって、色収差が小さい回折レンズを実現できる。また、コート層の表面形状を、回折レンズの段差の下面を結ぶ面の形状と一致させることによって、レンズ機能を向上できる。

[0100] [比較例 4]

比較例 4では、レンズ基材に溝 13がないことを除き、実施例 4のレンズ 100aと同様の材料および方法でレンズを作製した。

[0101] 実施例 4のレンズと比較例 4のレンズとについて、レンズ部のコート層の厚さを測定した。測定結果を図 14に示す。コート層の厚さは、実施例 3と同様の方法で求めた。

[0102] 図 14に示すように、溝を形成していない比較例 4のレンズでは、レンズ部の中心から離れるに従って、コート層の厚さは単調に増加する傾向にあった。一方、溝を形成した実施例 4のレンズでは、コート層の厚さは、レンズ部の中心から離れてもほとんど変化せず、レンズ部の全域にわたってほぼ均一であった。つまり、コート層の表面形状は、回折レンズのブレーズ段差の下面を結ぶ非球面形状と、ほぼ一致していた。 [0103] 次に、実施例 4のレンズおよび比較例 4のレンズの断面を観察した。実施例 4のレンズでは、コート層の材料の液溜り現象が溝 13内で確認された。これに対し、比較例 4 のレンズでは、コート層の材料の液溜り現象がレンズ部の外縁部分で確認された。また、比較例 4のレンズでは第 2の領域にコート層が形成されたのに対し、実施例 4のレンズでは、第 2の領域にコート層が形成されなかった。

[0104] [実施例 5]

実施例 5では、図 6Aおよび 6Bに示すレンズ 100bを製造した一例について説明する。実施例 5では、ポリカーボネート（帝人化成株式会社: AD— 5503)を材料とするレンズ基材 30を用いた。

[0105] レンズ基材 30の平面形状は 5mm角とした。レンズ部 1 la (第 1の領域 11 )は、レンズ基材 30の中央付近に配置された。レンズ部 11aの直径は 1. 2mmとした。レンズ基材 30の底面からレンズ部 11aの頂部までの厚さは、 0. 8mmとした。第 2の領域 12の厚さは 0. 6mmとした。溝 13の幅は 0. 2mmとし、？冓 13の深さは 0. 2mmとした。 2つのレンズ部 11a間の距離は、 1. 0mmとした。

[0106] コート層の材料 14aとして、実施例 1と同じ溶液を準備した。次に、一方のレンズ部 1 laの中心が回転中心と一致するように、レンズ基材 30をスピンコート装置にセットした。次に、上記一方のレンズ部 11aの頂部に、材料 14aを滴下し、回転数 2000rpm で 10秒間のスピンコート処理を行った。次に、他方のレンズ部 11aの中心が回転中心と一致するようにレンズ基材 30をスピンコート装置にセットした。次に、上記他方のレンズ部 11 aに材料 14aを滴下し、回転数 2000rpmで 10秒間のスピンコ一ト処理を行った。その後、室温で 10分間の減圧処理を行うことによって、材料 14a中の溶剤を揮発させた。最後に、 UV照射を行うことによって材料 14aを硬化させた。このようにして、実施例 5のレンズを得た。

[0107] [比較例 5]

比較例 5では、レンズ基材に溝 13がないことを除き、実施例 5のレンズ 100bと同様の材料および方法でレンズを作製した。

[0108] 実施例 5のレンズと比較例 5のレンズについて、レンズ部上のコート層の厚さを測定した。厚さは、 2つのレンズ部のそれぞれの中心を結ぶ線上において、実施例 1と同様の方法で測定した。実施例 5のレンズの測定結果を図 15に示し、比較例 5のレンズの測定結果を図 16に示す。

[0109] 図 16に示すように、溝 13を形成していない比較例 5のレンズでは、レンズ部の中心力も離れるに従って、コート層の厚さは単調に増加する傾向にあった。特に、隣接するレンズ部に近!/、部分にぉレ、て、厚さの変動が大きくなつた。

[0110] 一方、図 15に示すように、溝 13を形成した実施例 5のレンズでは、コート層の厚さは、レンズ部の中心から離れてもほとんど変化せず、レンズ部全域にわたってほぼ均一であった。また、隣接するレンズ部に近い部分においても、比較例 5のレンズに比ベて、コート層の厚さの変動は抑制されていた。また、比較例 5のレンズでは第 2の領域にコート層が形成されたのに対し、実施例 5のレンズでは、第 2の領域にコート層が形成されなかった。

[0111] [実施例 6]

実施例 6では、 1つのレンズ基材に 2つの回折レンズが形成されているレンズを作製した。

[0112] まず、図 17Aの上面図および図 17Bの断面図に示すように、ポリカーボネート（帝人化成株式会社: AD— 5503、 d線屈折率 1. 59、アッベ数 28)を材料とするレンズ基材 170を準備した。レンズ基材 170は、同一平面上に配置された 2つのレンズ部 2 laを備える。レンズ部 21aは、回折レンズである。実施例 6のレンズでは、第 1の領域 11の全体がレンズ部 21aである。レンズ基材 170は、 2つの第 1の領域 11とその周囲に配置された第 2の領域 12とを含む。第 1の領域 11と第 2の領域 12との間には溝 13 が形成されている。

[0113] レンズ基材 170の平面形状は 5mm角とした。レンズ部 21aおよび溝 13の形状は、実施例 3のレンズのレンズ部および溝の形状と同じとした。 2つのレンズ部 21a間の距離は、 1. Ommとした。レンズ基材 170に実施例 3と同様の方法および材料を用いてコート層を形成し、実施例 6のレンズを得た。

[0114] [比較例 6]

比較例 6では、レンズ基材に溝 13がないことを除き、実施例 6のレンズと同様の材料および方法でレンズを作製した。 [0115] 実施例 6のレンズと比較例 6のレンズについて、レンズ部におけるコート層の厚さを測定した。厚さの測定は、 2つのレンズ部のそれぞれの中心を結ぶ線上において、実施例 3と同様の方法で行った。実施例 6のレンズの測定結果を図 18に示し、比較例 6 のレンズの測定結果を図 19に示す。

[0116] 図 19に示すように、溝 13を形成していない比較例 6のレンズでは、レンズ部の中心力も離れるに従って、コート層の厚さは単調に増加する傾向にあった。特に、隣接するレンズ部に近!/、部分にぉレ、て、厚さの変動が大きくなつた。

[0117] 一方、図 18に示すように、溝 13を形成した実施例 6のレンズでは、コート層の厚さは、レンズ部の中心から離れてもほとんど変化せず、レンズ部の全域にわたってほぼ均一であった。また、隣接するレンズ部に近い部分においても、比較例 6のレンズに比べて、実施例 6のコート層の厚さの変動は抑制されていた。また、比較例 6のレンズでは第 2の領域にコート層が形成されたのに対し、実施例 6のレンズでは、第 2の領域にコート層が形成されなかった。

[0118] [実施例 7]

実施例 7では、図 5Aおよび 5Bに示すレンズ 100aを、スクリーン印刷法を用いて作製した一例について説明する。

[0119] 実施例 7では、レンズ基材として、実施例 3で用いたレンズ基材を用いた。また、コート層の材料には、実施例 3で用いたコート層の材料と同じ組成を有し、粘度のみが異なる塗液を用いた。具体的には、実施例 7では、コート層の材料の粘度を 5Pa ' sとした。

[0120] 次に、スクリーン印刷法によって、コート層の材料をレンズ部に塗布した。スクリーン版には、テトロン製で乳剤厚さが 20 mで、透過部の直径が 1. 5mmのスクリーン版を用いた。次に、室温で 10分間の減圧処理を行うことによって、コート層の材料中の溶剤を揮発させた。次に、 UV照射を行うことによって、コート層の材料を硬化させた。上記のスクリーン印刷、揮発処理、 UV照射処理の工程を 2回繰り返し行うことによつて、実施例 7のレンズを得た。

[0121] [比較例 7]

比較例 7では、レンズ基材に溝 13がないことを除き、実施例 7のレンズと同様の材料および方法でレンズを作製した。

[0122] 実施例 7のレンズと比較例 7のレンズについて、レンズ部上のコート層の厚さを測定した。厚さの測定は、実施例 3と同様の方法で行った。測定結果を図 20に示す。

[0123] 図 20に示すように、溝 13を形成していない比較例 7のレンズでは、レンズ部の中心力も離れるに従って、コート層の厚さが単調に増加する傾向があった。これに対して、溝 13を形成した実施例 7のレンズでは、コート層の厚さの変動が抑制されていた。

[0124] また、比較例 7のレンズでは第 2の領域にコート層が形成された。これは、レンズ部に塗布されたコート層の材料力第 2の領域に流れ落ちたためであると考えられ得る。これに対し、実施例 7のレンズでは、第 2の領域にコート層が形成されなかった。

[0125] [実施例 8]

実施例 8では、図 5Aおよび 5Bに示すレンズ 100aを、パッド印刷法を用いて作製した一例について説明する。

[0126] 実施例 8では、レンズ基材として、実施例 7で用いたレンズ基材を用いた。また、コート層の材料として、実施例 7で用いたコート層の材料を準備した。次に、印刷版として、深さが 25 mで直径が 1. 5mmの凹部を有するスチール版を用意した。このスチール版の凹部に配置したコート層の材料を、パッド印刷法によってレンズ部に塗布した。次に、室温で 10分間の減圧処理を行うことによって、コート層の材料中の溶剤を揮発させた。次に、 UV照射を行うことによって、コート層の材料を硬化させた。上記のパッド印刷、揮発処理、 UV照射処理の工程を 3回繰り返し行うことによって、実施例 8のレンズを得た。

[0127] [比較例 8]

比較例 8では、レンズ基材に溝 13がないことを除き、実施例 8のレンズと同様の材料および方法でレンズを作製した。

[0128] 実施例 8のレンズと比較例 8のレンズについて、レンズ部上のコート層の厚さを測定した。厚さの測定は、実施例 3と同様の方法で行った。測定結果を図 21に示す。

[0129] 図 21に示すように、溝 13を形成していない比較例 8のレンズでは、レンズ部の中心力も離れるに従って、コート層の厚さが単調に増加する傾向があった。これに対し、溝 13を形成した実施例 8のレンズでは、コート層の厚さの変動が抑制されていた。 [0130] また、比較例 8のレンズでは第 2の領域にコート層が形成された。これは、レンズ部に塗布されたコート層の材料力第 2の領域に流れ落ちたためであると考えられ得る。これに対し、実施例 8のレンズでは、第 2の領域にコート層が形成されなかった。

[0131] なお、実施例;!〜 8では、溝 13の形状を同じにした。しかし、光学的に影響のない範囲であれば、溝 13の形状は、上述の形状に限定されない。溝 13の形状は、コート層の材料の物性（主に、粘度および表面張力）と、コート層の材料の塗布量を考慮して決定される。

[0132] また、実施例;!〜 8において、コート層の材料として溶剤を含む塗料を用いた。しかし、コート層の材料は、その粘度が、用いられる塗布法に適切であれば、溶剤を含まなくてもよく、その場合も、本発明の効果が得られる。

産業上の利用可能性

[0133] 本発明のレンズは、レンズを含む様々な光学機器や電子機器に利用できる。たとえば、本発明のレンズは、携帯電話や車などに搭載されるカメラモジュールに利用でき

Claims

請求の範囲

凸状のレンズ部を含む少なくとも 1つの第 1の領域と、前記第 1の領域を囲む第 2の領域とを含み、

前記第 1の領域と前記第 2の領域との間には、前記第 1の領域を囲む溝が形成されており、

前記レンズ部上にコート層が形成されているレンズ。

前記第 1の領域および前記溝の少なくとも一部に前記コート層が形成されており、前記第 2の領域に前記コート層が形成されていない請求項 1に記載のレンズ。

前記第 1の領域の全体が前記レンズ部である請求項 1に記載のレンズ。

前記溝が前記レンズ部に隣接している請求項 3に記載のレンズ。

前記レンズ部が、回折レンズである請求項 1に記載のレンズ。

複数の前記第 1の領域を含む請求項 1に記載のレンズ。

凸状のレンズ部と前記レンズ部上に形成されたコート層とを含むレンズの製造方法であって、

(i)前記レンズ部を含む少なくとも 1つの第 1の領域と、前記第 1の領域を囲む第 2の領域とを含むレンズ基材を準備する工程と、

(ii)前記コート層の材料を前記レンズ部に配置する工程とを含み、

前記レンズ基材の前記第 1の領域と前記第 2の領域との間には、前記第 1の領域を囲む溝が形成されている、レンズの製造方法。

前記第 1の領域および前記溝の少なくとも一部に前記コート層が形成され、前記第 2の領域に前記コート層が形成されない請求項 7に記載の製造方法。

前記第 1の領域の全体が前記レンズ部である請求項 7に記載の製造方法。

前記溝が前記レンズ部に隣接している請求項 9に記載の製造方法。

前記（ii)の工程において、前記材料をスピンコート法によって前記レンズ部に配置する請求項 7に記載の製造方法。

前記（ii)の工程において、前記材料をスクリーン印刷法によって前記レンズ部に配置する請求項 7に記載の製造方法。

前記 (ii)の工程にお V、て、前記材料をパッド印刷法によって前記レンズ部に配置する請求項 7に記載の製造方法。