WO2007028557A1 - Verfahren zum erzeugen einer matrizen- oder patrizenform - Google Patents

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WO2007028557A1
WO2007028557A1 PCT/EP2006/008599 EP2006008599W WO2007028557A1 WO 2007028557 A1 WO2007028557 A1 WO 2007028557A1 EP 2006008599 W EP2006008599 W EP 2006008599W WO 2007028557 A1 WO2007028557 A1 WO 2007028557A1
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mold
embossing
cylinder
counter
printing
Prior art date
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PCT/EP2006/008599
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Ulrich Beitel
Rolf Martin Lange
Thomas Walther
Anke Hohlfeld
Eckhard Braun
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Man Roland Druckmaschinen Ag
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Publication date
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    • B41F13/08—Cylinders
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B41F19/062—Presses of the rotary type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31F2201/0707—Embossing by tools working continuously
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    • B31F2201/0717—Methods and means for forming the embossments
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    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
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    • B41P2219/30—Printing dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2227/00—Mounting or handling printing plates; Forming printing surfaces in situ
    • B41P2227/70—Forming the printing surface directly on the form cylinder

Definitions

  • the invention describes a material and a method for producing a stencil form within a sheet-fed rotary printing machine.
  • embossing When embossing is generally between the embossing (the embossed relief protrudes beyond the substrate surface) and the deep embossing (a depression is formed in the.
  • the embossing mold with the raised embossing elements is called Patrize, the counter-mold with recesses die. In some cases, counterforms which have elastic or other deformable properties but no depressions are also referred to as dies. Matrix is therefore generally the counterpart to the patrix.
  • Most applications require embossing, especially when haptically detectable information, e.g. by Braille, to be transported.
  • DD 231 760 a method for embossing on sheetfed offset printing machines is described, in which on the impression cylinder of a printing machine suitable for embossing bimetallic plate (male) is glued and a blanket on a blanket cylinder of a printing unit or a forme cylinder of a coating unit serves as a die.
  • This application has the disadvantage that the gluing of the plate to the impression cylinder is very time-consuming and later correction of the register is very difficult.
  • a disadvantage of printing presses with double-sized counter-pressure cylinders is that two patricks must be fitted accurately.
  • DE 201 11 983 U1 a printing machine is described, the impression cylinders are protected by a special protective film against the mechanical effects of the forming tools.
  • a high embossing is not possible because to the embossing mold would have to be on the impression cylinder.
  • DE 44 35 307 C2 discloses a method and a device for perforating, punching and embossing, wherein the mechanical processing of the printing material takes place in the printing machine before the actual printing process.
  • a printing machine is equipped after the last printing unit with a coating unit, which can be used either for painting, punching, creasing or perforation. Since most products have to be painted, simultaneous mechanical deformation of the substrate and a coating process are not possible. The optional use of the coating unit can only be used for a very small proportion of print jobs. It is also disclosed to pre-classify the varnishing unit a sheet turning device, ie the sheet can be fed to the coating unit with the recto-impression side. For embossing or grooving in machines with double-sized counter-pressure cylinders and a protective overlay on the impression cylinder, a complex assembly of the embossing molds for a proper machining is required. For embossing or embossing It is possible to use an embossing or scoring mold which is mounted on the forme cylinder of a printing press.
  • a sheet-fed rotary printing machine in which a punching unit is connected to a sheet-fed rotary printing machine via a coupling.
  • Similar solutions of the connection of punching units with sheet-fed printing machines are also known from US Pat. No. 3,832,944, DE 20 2004 018 764 U1 and from DE 20 2004 018 763 U1.
  • a disadvantage of these solutions, however, is that the punching units are expensive special machine units and are rather a hindrance to operation of the printing press without mechanical deformation of the printing stock.
  • a tool sheet is known from the subsequently published DE 10 2004 029 036 A1.
  • the tool plate is intended for rotary processing and finishing of substrates and packaging.
  • the tool plate is coated over the entire surface with deformable plastic for producing a stamping mold and can be hardened by aftertreatment wear.
  • curable molding compositions have become known.
  • Hardenable molding compounds are semi-finished products which are stable in storage, deformable and can be hardened to form parts after deformation. Such molding compounds are well known in virtually all industries. Molding compositions are prepared on the basis of polyolefins or polyolefin blends, resins and elastomers. As curing mechanisms, the radical or thermal curing are known. In two-component processes, the molding compound is mixed with a hardener shortly before application and then cured. Various admixtures are possible to these molding compounds, which give them certain characteristics.
  • molding compositions with ceramic admixtures or fibrous materials which increase the stability of the molding compound after curing, or admixtures such as silicones, which are intended to reduce the adhesion of the molding compound to the embossing body.
  • thermoplastic molding compositions which are hard at ambient temperature and are deformable after heating by a suitable device. After the deformation process, these cool again and deformed return to the initial hardness state.
  • a corresponding forme cylinder is adjustable with respect to its circumferential, lateral and oblique register in rotary printing presses. This is true apart from solutions in which the pressure plate itself is adjustable on the forme cylinder.
  • register adjustment devices are today in almost all rotary printing presses state of the art.
  • the object of the invention is therefore to find in a method according to the preamble of claim 1 possibilities that significantly reduces set-up times in setting up or preparing a mold in a rotary punching machine or in a rotary printing machine and at the same time increases the uniformity and quality of the embossing process ,
  • the object is achieved in that either the die or the male of a stamping mold is formed by a molding compound, which is embossed by the corresponding counter-mold in the printing press and then cured in the deformed position on a printing press cylinder.
  • the die / male can be formed of a thermoplastic material which is heated to the extent that it can be permanently deformed by the embossing process before or during embossing of the counter-mold.
  • a variably usable emitter is preferably used, which can be inserted into and removed from the printing press in order to strengthen the deformed surface of the embossing plate and the embossing plate as a whole for the later working process.
  • the correspondingly necessary overfilling for later recording of the substrate to be embossed between the male and female molds by a uniform method or positioning register means of the patrix-bearing device is generated in all directions by a defined travel.
  • the contour of the matrix is deliberately enlarged when the matrix is formed.
  • the male and female are optimally adapted to each other, whereby the uniformity of the embossing process over the entire surface is increased. Both the homogeneity over the entire embossing area and the precision of the embossed patterns in the substrate are improved to an unprecedented extent.
  • FIG. 2 shows a diagram of a sheet-fed rotary printing press and FIGS. 3 to 5 each show a diagram of an embossing method
  • the illustrated problem is alleviated by, for example, setting up a male part A3 with embossed motifs A1 in a first working step to form the printed image.
  • the counterform in this example, a die A2 is then formed by pressing the male part A3 into a molding compound which is hardened thermally, reactively or free-radically after forming the counterform, so that the counterform (die A2) is hardened. permanently preserved.
  • overfill A5 i. a space between embossing die and counter-form necessary, in which the material to be deformed can nestle.
  • An additional characteristic of the overfilling A5 in the Z direction can be generated by a change in the provision of short term more supply pressure between the cylinders is generated as needed for the subsequent embossing process.
  • the embossing punch in the X and Y direction is centered and the provision (Z direction) is taken back as far as it is necessary for the embossing operation.
  • the described production method for an embossing mold can be used in a printing machine according to FIG.
  • the printing press has a plurality of printing units 3, in each of which a counter-pressure cylinder 1 is arranged.
  • the counter-pressure cylinder 1 are each assigned a blanket cylinder 4 and a plate cylinder 5 together with dyeing and dampening units, not shown.
  • a coating unit 2 is provided by the impression cylinder 1, a form cylinder 10 is assigned. All printing units 3 and the coating unit 2 are coupled to each other in operative connection with the counter-pressure cylinders 1 by means of so-called sheet transfer drums 6 for transporting printed sheets.
  • the printed sheets are fed in a feeder 7 from a stack of sheets 8 via a contact drum 9 to the first printing unit 3 or its impression cylinder 1. After completion, the printed sheets are stacked up again in a sheet delivery.
  • the embossing mold can be produced and used in a printing gap between a blanket cylinder 4 and an impression cylinder 1 or between a forme cylinder 10 and an impression cylinder 1.
  • FIG. 3 shows an embossing from below in accordance with FIG. 1, an embossing motif A1 interacting with a male mold A3 on an upper die A2.
  • Male A3 and female A2 can be used with A4 to each other. be fixed.
  • the embossing mold thus shown acts on the printed sheet B and deforms it accordingly. In this case, the printed sheet is pulled from its underside into the area between male A3 and female A2.
  • a so-called embossing is generated, wherein the embossed pattern thus produced from the surface of the sheet protrudes upward.
  • FIG. 4 shows an inverted arrangement with respect to FIG. 3.
  • an embossing takes place from above, wherein an embossing motif A1 on a male part A3 interacts with a lower die A2.
  • embossing is generated, wherein the embossing pattern is recessed into the surface of the sheet.
  • An embossing process according to FIG. 4 can also be carried out in an elastic mating surface as a die. In this case, however, poorer qualities of the embossing result are achieved.
  • FIG. 5 shows structural embossing from above, wherein the embossed motif is a planar structure on a male part A3, which interacts with a flat or elastic female part A2.
  • the sheet is provided from its underside with a flat pattern, the so-called texture embossing.
  • the Verfahrregime to form the counter-form can run either manually or automatically. It is even conceivable optimal design of the travel by an algorithm in the machine control or the control center computer or in a separate computer is deposited, which calculates the optimal travel, taking into account the material thickness to be embossed.
  • the curing, crosslinking or drying of the molding composition can be achieved or assisted by mixing the molding composition with a suitable dryer, for example during thermal drying with an IR radiator and / or a hot air dryer.
  • a suitable dryer for example during thermal drying with an IR radiator and / or a hot air dryer.
  • ner in the radical curing with a UV lamp, heated or cured.
  • mobile dryer units for example in the form of a hand lamp, or in the printing press permanently installed dryer units can be used. These permanently installed dryer units are ideally directed in the direction of action against the cylinder of the printing press which carries the molding compound.
  • the dryer units are preferably designed as compact radiators, which can be easily mounted in the punching or printing press.
  • the assembly of a radiator is preferably carried out with respect to the molded impression plate or plates counter-pressure cylinder 1.
  • the arrangement can be made so that it comes to lie, for example, below a sheet guide path of the punching or printing machine.
  • the radiator may be perpendicular or oblique and upstream or downstream of the cylinder.
  • a radiator can be arranged fixed or removable. Also conceivable is a Anschwen no direction according to existing functional units such as washing devices, coating equipment or blowing devices. Here, a corresponding existing holder for the spotlight can be used.
  • spotlights can be placed on cars, so that they can be moved between different machines and between the working units of the punching or printing presses.
  • the advantage here is that can be embossed in any printing unit or can be worked on any machine. This results in maximum production flexibility when investing in just one spotlight
  • the radiator can remain on the carriage or be removed from there and stored in a holding device. It would be advantageous, however, if he remained on the car.
  • a corresponding coupling device may be connected to the carriage or the punching or printing machine.
  • the radiator should irradiate either the entire surface of the impression cylinder 1 respect. Its axial length. This can be dried or hardened relatively quickly during rotation of the impression cylinder 1, the stamping plate.
  • the radiator can irradiate only a portion of the impression cylinder 1.
  • the irradiation time is relatively short (about 1 to 3 minutes).
  • the spotlight is needed only once per job. So it is also conceivable to let the spotlight traverse across the machine width. This would have the significant advantage that only a small mobile unit with simplified control is needed.
  • the molding material itself can be plate-like on a support, for example, a plastic or metal support, are located, which is then stretched or glued to the cylinder, which will later wear the die A2.
  • the molding compound itself may have sticky properties, so that it depends on the material properties adheres to the cylinder.
  • the molding compound may be provided with an adhesion promoter so that it remains adhered to the cylinder by means of this adhesion promoter.
  • the male and / or the molding compound surface can be provided immediately before and / or the embossing process with a release agent which prevents the adhesion of the molding material to the male.
  • the release agent may also be suitable for this purpose and thus used in a targeted manner, that when embossing in coated surfaces of a printed sheet, a transfer of laminates from the printed sheet to the stamping mold is prevented or at least suppressed. This reliably prevents contamination of the embossing mold and, as a consequence, splitting back to subsequent sheets. The printing or processing quality of the process continues to increase.
  • This sheet or substrates that are already provided with printing ink, paint, brighteners, films, protective layers or the like, without the risk of contamination of the embossing molds or an unwanted transfer of layer elements can be precisely defined.
  • a second embodiment of the invention is used as a deformable material, a thermoplastic plastic, a thermoplastic elastomer or a thermoplastic foam
  • the form before the embossing process with the Patrizen- - analogous to the stamping process of the molding material - is heated to the extent that he is affected by the embossing process permanently deformed and the embossed shape is maintained after cooling to ambient temperature permanently.
  • the formation of the trapping of the female mold can be generated analogous to the procedure with the molding compound by a Verfahrregime in the X and Y direction and optionally in the Z direction of the register setting of the cylinder and the provision of the cylinder to each other.
  • Thermoplastic elastomers are plastics that are comparable to the classic elastomers at room temperature behave, but can be plastically deformed under heat, and thus show a thermoplastic behavior.
  • Thermoplastics are plastics that can be plastically deformed under the influence of heat.
  • thermoplastics consist of polymers, of linear or slightly branched chain molecules. When heated, they can be stretched by pulling. With increased warming, they can be melted down indefinitely and reshaped. Therein they differ from the thermosets.
  • thermoplastics can be done by thermal radiation, for example by means of an IR-radiation and / or by hot air with a suitable device.
  • the device used for this purpose can be mobile, for example, as a handheld device, used or permanently installed in the printing presses.
  • embossing can be generated in printing or coating plants.
  • Embossing tools applied to the forme cylinder of the coating unit, which act against the counter-pressure cylinder or a material applied to the impression cylinder or a corresponding counter-mold applied thereto. Accordingly, the application of embossing tools in the printing unit.
  • a male is clamped on a cylinder (form, rubber, impression cylinder) of the sheet-fed press
  • a partially crosslinked (or uncrosslinked) photopolymer plate (raw stamping plate) is stretched on the corresponding cylinder
  • Alcohol washable photopolymer plate on steel support thickness 0.73 mm; uncrosslinked softer photopolymer layer than water-washable plate.
  • Photopolymer plate (used in newspaper printing) with aluminum support; Unwoven very soft, waxy photopolymer layer, total thickness 1, 27 mm.
  • the forming patrix can be made of a photopolymer plate.
  • the motifs and contours to be embossed are mounted on a non-distorted flexo film of the right side and exposed to UV light.
  • the unexposed areas of the photopolymer plate are washed out.
  • Relief depths of 0.40 mm are adjustable.
  • the cliché has a Shore hardness of 79 (Shore D) and the relief layer according to DIN a Shore hardness of 65 (Shore A).
  • the male can be made of metal or other materials.
  • the die is possible to use as a starting shape and to stamp its contour in the present as a raw male.
  • the above-mentioned very soft printing plate from the newspaper printing can be used advantageously, since this allows easier deformation.

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Abstract

Beim Einrichten einer Prägeform in einer rotativen Stanzmaschine oder in einer Rotationsdruckmaschine sollen die Rüstzeiten deutlich herabsetzt werden. Hierzu wird entweder die Matrize (A2) oder die Patrize (A3) einer Prägeform durch eine Formmasse gebildet, die von der entsprechenden Gegenform in der Maschine geprägt wird und anschließend verformt aushärtet. Bei der Matrize (A2) wird eine Überfüllung (A5) durch ein gleichmäßiges Verfahren des Registers in allen Richtungen um einen definierten Verfahrweg erzeugt.

Description

Verfahren zum Erzeugen einer Matrizen- oder Patrizenform
Die Erfindung beschreibt ein Material und ein Verfahren zur Erzeugung einer Matrizenform innerhalb einer Bogenrotationsdruckmaschine.
Beim Prägen wird generell zwischen dem Hochprägen (das geprägte Relief ragt über die Bedruckstoffoberfläche hinaus) und dem Tiefprägen (eine Vertiefung wird in den. Bedruckstoff geprägt) unterschieden. Die Prägeform mit den hoch stehenden Prägeelementen nennt man Patrize, die Gegenform mit Vertiefungen Matrize. Zum teil werden auch Gegenformen, die elastische oder andere verformbare Eigenschaften haben, aber keine Vertiefungen aufweisen, als Matrize bezeichnet. Matrize ist folglich generell die Gegenform zur Patrize. Die meisten Anwendungen erfordern ein Hochprägen, insbesondere wenn haptisch erfassbare Informationen, z.B. durch Blindenschrift, transportiert werden sollen.
Am häufigsten werden Präge- und Stanztechniken in separaten Maschinen ausgeführt, aber es kommt aus verschiedenen Gründen immer der Wunsch auf diese formenden Veränderungen des Bedruckstoffes in der Druckmaschine auszuführen. Anwendungen dieser Techniken innerhalb der Druckmaschine sind bestens bekannt.
In DD 231 760 wird ein Verfahren zum Prägen auf Bogenoffsetdruckmaschinen beschrieben, bei dem auf den Gegendruckzylinder einer Druckmaschine eine für die Prägung geeignete Bimetallplatte (Patrize) aufgeklebt wird und ein Gummituch auf einem Gummizylinder eines Druckwerkes oder einem Formzylinder eines Lackwerkes als Matrize dient. Diese Anwendung hat den Nachteil, dass das Kleben der Platte auf den Gegendruckzylinder sehr aufwändig und eine spätere Re- gisterkorrektur sehr schwer möglich ist. Ein Nachteil bei Druckmaschinen mit doppelt großen Gegendruckzylindern besteht darin, dass zwei Patrizen passgenau montiert werden müssen. In DE 201 11 983 U1 ist eine Druckmaschine beschrieben, deren Gegendruckzylinder durch eine spezielle Schutzfolie gegen die mechanischen Einwirkungen der formenden Werkzeuge geschützt sind. Hier ist ein Hochprägen nicht möglich, da sich dazu die Prägeform auf dem Gegendruckzylinder befinden müsste.
Schutzmechanismen für Zylinderoberflächen einer Druckmaschine ergeben sich aus DE 198 26 974 C2 und DE 102 11 991 A1. Dort wird die wechselseitige Anwendung von Schutzfolien auf Gegendruck- oder Formzylinder für die Fälle einer Hoch- oder Tiefprägung beschrieben. Nachteilig ist hier weiterhin, dass zur Hoch- prägung in einer Druckmaschine mit doppelt großen Gegendruckzylindern zwei Formen passgenau am Gegendruckzylinder aufgebracht werden müssen.
In DE 44 35 307 C2 werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Perforieren, Stanzen und Prägen offenbart, wobei die mechanische Bearbeitung des Bedruck- Stoffes in der Druckmaschine vor dem eigentlichen Druckvorgang erfolgt. Die
Problemstellung, dass Druckfarbe sich auf den formgebenden Werkzeugen ablegt, ist damit zwar nicht gegeben, da nur der unbedruckte Bedruckstoff verformt wird. Allerdings besteht die Problematik, dass die Prägungen durch den Drucklauf durch die nachfolgenden Druckwerke zu mindestens teilweise wieder egalisiert werden.
In DE 41 38 278 C2 ist eine Druckmaschine nach dem letzten Druckwerk mit einem Lackierwerk ausgerüstet, das wahlweise zum Lackieren, Stanzen, Rillen oder Perforieren eingesetzt werden kann. Da die meisten Produkte lackiert werden müssen, sind ein gleichzeitiges mechanisches Verformen des Bedruckstoffes und ein Lackiervorgang nicht möglich. Die wahlweise Benutzung des Lackwerks ist nur für einen sehr geringen Anteil von Druckaufträgen nutzbar. Es ist auch offenbart, dem Lackwerk eine Bogenwendeeinrichtung vorzuordnen, d.h. der Bogen kann dem Lackwerk mit der Schön- oder Widerdruckseite zugeführt werden. Zum Prägen oder Rillen in Maschinen mit doppeltgroßen Gegendruckzylindern und einer Schutzauflage auf dem Gegendruckzylinder ist eine aufwändige Montage der Prägeformen zur passgerechten Bearbeitung erforderlich. Bei Hoch- oder Tiefprägung kann eine Präge- oder Rillform benutzt werden kann, die auf dem Formzylinder einer Druckmaschine aufgespannt wird.
In der DD 958 51 ist eine Bogenrotationsdruckmaschine beschrieben, bei der ein Stanzwerk mit einer Bogenrotationsdruckmaschine über eine Kupplung verbunden ist. Ähnliche Lösungen der Verbindung von Stanzwerken mit Bogendruckmaschinen sind auch aus der US 3,832,944, der DE 20 2004 018 764 U1 und aus der DE 20 2004 018 763 U1 bekannt. Nachteilig bei diesen Lösungen ist jedoch, dass es sich bei den Stanzwerken um teure Sondermaschinenaggregate handelt und die- se für einen Betrieb der Druckmaschine ohne mechanische Verformung des Bedruckstoffes eher hinderlich sind.
Weiterhin ist aus der nachveröffentlichten DE 10 2004 029 036 A1 ein Werkzeugblech bekannt. Das Werkzeugblech soll für eine rotative Weiterverarbeitung und Veredelung von Bedruckstoffen und Verpackungen dienen. Das Werkzeugblech ist zur Herstellung einer Prägeform vollflächig mit verformbarem Kunststoff beschichtet und kann durch Nachbehandlung verschleißfest gehärtet werden.
In diesem Zusammenhang sind auch härtbare Formmassen bekannt geworden. Härtbare Formmassen sind Halbzeuge, die lagerstabil, verformbar und nach der Verformung zu Formteilen aushärtbar sind. Solchen Formmassen sind praktisch in allen Industriezweigen bestens bekannt. Formmassen werden auf der Basis von Polyolefinen oder Polyolefin-Gemischen, Harzen und Elastomeren hergestellt. Als Aushärtungsmechanismen sind die radikalische oder thermische Härtung bekannt. Bei Zweikomponentenverfahren wird die Formmasse kurz vor der Anwendung mit einem Härter vermischt wird und härtet dann durch. Vielfältige Beimischungen sind zu diesen Formmassen möglich, die ihnen bestimmte charakteristische Eigenschaften verleihen. So sind zum Beispiel Formmassen mit keramischen Beimischungen oder Faserstoffen bekannt, die die Stabilität der Formmasse nach der Aushärtungen steigern, oder Beimischungen wie Silikone, die die Adhäsion der Formmasse an dem Prägekörper herabsetzen sollen. Es sind auch thermoplastische Formmassen bekannt, die bei Umgebungstemperatur hart sind und nach Erwärmung durch eine geeignete Vorrichtung verformbar sind. Nach dem Verformungsvorgang kühlen diese wieder ab und gelangen verformt wieder in den Ausgangshärtezustand zurück.
Bei dem Farbendruck müssen die aufeinander folgenden Druckbilder aufeinander passend gedruckt werden. Hierzu ist bei Rotationsdruckmaschinen ein entsprechender Formzylinder in Bezug auf dessen Umfangs-, Seiten- und Schrägregister verstellbar. Dies gilt abgesehen von Lösungen, bei denen die Druckplatte selbst auf dem Formzylinder verstellbar ist. Solche Registereinstellvorrichtungen sind heute nahezu bei allen Rotationsdruckmaschinen Stand der Technik.
Es ist möglich als Form und Gegenform in einer Druckmaschine zwei Photopolymerplatten einzusetzen, wobei eine Platte als Patrize und eine Platte als Matrize ausgebildet ist. Die Matrize oder die Patrize kann nun auf dem Gummizylinder im Druckwerk einer Druckmaschine oder auf den Formzylinder eines Lackwerkes innerhalb einer Druckmaschine eingespannt oder in einer anderen geeigneten Art befestigt werden. Die Gegenform wird dann auf dem Gegendruckzylinder aufgespannt oder in einer anderen geeigneten Art befestigt.
Die Problematik eines solchen Vorgehens liegt darin begründet, dass Patrize und Matrize gegensätzliche Formaufbauten zeigen. Die unterschiedlichen Platten zeigen jedoch aufgrund der unterschiedlichen Flächendeckungen ein deutlich unterschiedliches Abwicklungsverhalten. Dadurch wird der Rüstprozess der beiden konträren Platten zueinander sehr aufwendig und erfordert häufige nachträgliche Korrekturen. Ein Ausweg aus diesem Dilemma besteht darin, dass man lauter kleine Gegenformen verwendet, die zu der zuvor zu dem Druckbild eingerichteten Prägeform einrichtet, d.h. für eine Patrize mit zum Beispiel zwölf Prägemotiven werden im schlimmsten Fall zwölf kleinteilige Gegenformen eingerichtet.
Diese geschilderte Problematik erhöht sich noch, wenn Form und Gegenform zum Prägen auf in rotativ arbeitenden Druck- oder Stanzmaschinen eingesetzt werden, die einen doppelt großen Gegendruckzylinder aufweisen. Durch die doppelte Größe muss auf jede Zylinderhälfte eine Platte eingerichtet werden. Dadurch wird die obige Problematik des Rüstens nochmals deutlich verschärft.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, in einem Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 Möglichkeiten zu finden, das die Rüstzeiten bei dem Einrichten bzw. Rüsten einer Prägeform in einer rotativen Stanzmaschine oder in einer Rotationsdruckmaschine deutlich herabsetzt und gleichzeitig die Gleichmäßigkeit und Qualität des Prägevorganges steigert.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 , 9, 13, und 16. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass entweder die Matrize oder die Patrize einer Prägeform durch eine Formmasse gebildet wird, die von der entsprechenden Gegenform in der Druckmaschine geprägt wird und anschließend in der verformten Lage auf einem Druckmaschinenzylinder aushärtet.
Alternativ kann die Matrize/Patrize aus einem thermoplastischen Werkstoff gebildet sein, der vor dem oder während des Prägens der Gegenform soweit erhitzt wird, dass er sich durch den Prägevorgang dauerhaft verformen lässt. Zur Aushärtung wird vorzugsweise ein variabel einsetzbarer Strahler verwendet, der in die Druckmaschine eingesetzt und daraus wieder entnommen werden kann, um die verformte Oberfläche der Prägeplatte und die Prägeplatte insgesamt für den späteren Arbeitsprozess zu festigen.
In der Form der Matrize wird die entsprechend notwendige Überfüllung zur späteren Aufnahme des zu prägenden Substrates zwischen Patrize und Matrize durch ein gleichmäßiges Verfahren bzw. Positionieren von Registereinrichtungen der die Patrize tragenden Vorrichtung in allen Richtungen um einen definierten Verfahrweg erzeugt. Damit wird beim Formen der Matrize deren Kontur gezielt vergrößert. Damit sind Patrize und Matrize optimal aneinander angepasst sind, wodurch die Gleichmäßigkeit des Prägevorganges über die gesamte Fläche gesteigert wird. Sowohl die Homogenität über den gesamten Prägebereich als auch die Präzision der Prägemuster im Substrat werden in einem bisher nicht gekannten Ausmaß verbessert.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand zeichnerischer Darstellungen beispielhaft erläutert.
Darin zeigen
Figur 1 eine Ausführungsform einer Prägeeinrichtung,
Figur 2 ein Schema einer Bogenrotationsdruckmaschine und Figuren 3 bis 5 je ein Schema eines Prägeverfahrens,
Erfindungsgemäß wird, wie in Figur 1 gezeigt, die dargestellte Problematik entschärft, in dem zum Beispiel eine Patrize A3 mit Prägemotiven A1 in einem ersten Arbeitschritt zu dem Druckbild eingerichtet wird. Die Gegenform, in diesem Bei- spiel, eine Matrize A2, wird dann gebildet, indem die Patrize A3 in eine Formmasse eingedrückt wird, die nach dem Ausbilden der Gegenform thermisch, reaktiv oder radikalisch härtend verfestigt wird, so dass die Gegenform (Matrize A2) dauerhaft erhalten bleibt. Für jede Prägung ist jedoch eine Überfüllung A5, d.h. ein Freiraum zwischen Prägestempel und Gegenform notwendig, in die sich das zu verformende Material einschmiegen kann. Dazu ist wenigstens in X- und Y-
Richtung bzw. in der ebenen Ausdehnung der Prägeform eine Vergrößerung der Gegenform (Matrize A2) notwendig. Diese Überfüllung A5 in der Gegenform (Matrize A2) wird während des Prägevorgangs der Gegenform (Matrize A2) erzeugt, indem die Registerverstellung eines Zylinders in einer Druckmaschine genutzt wird, der die Patrize A3 mit den Prägemotiven A1 trägt. Dieser Zylinder wird mittels seiner jeweiligen so genannten Registerantriebe systematisch in X- und Y- Richtung, d.h. in seiner Umfangs- und Achsrichtung, verfahren. Dadurch bildet sich in der Formmasse eine Gegenform aus, die eine Gegenkontur zu dem Prägestempel darstellt, aber insgesamt um den Verfahrweg der Zylinder in jede Richtung vergrößert ist.
Eine zusätzliche Ausprägung der Überfüllung A5 in Z-Richtung kann durch eine Veränderung der Beistellung erzeugt werden, indem kurzfristig mehr Beistelldruck zwischen den Zylindern erzeugt wird als für den späteren Prägevorgang benötigt wird. Im eigentlichen Prägebetrieb wird der Prägestempel in X- und Y-Richtung mittig gestellt und die Beistellung (Z-Richtung) wird soweit zurück genommen, wie es für den Prägebetrieb erforderlich ist.
Das geschilderte Herstellverfahren für eine Prägeform kann in einer Druckmaschine gemäß Figur 2 angewendet werden. Die Druckmaschine weist mehrere Druckwerke 3 auf, in denen jeweils ein Gegendruckzylinder 1 angeordnet ist. Dem Gegendruckzylinder 1 sind jeweils ein Gummizylinder 4 und ein Plattenzylinder 5 nebst nicht dargestellten Färb- und Feuchtwerken zugeordnet. Weiterhin ist anschließend an die Druckwerke 3 ein Lackwerk 2 vorgesehen, indem dem Gegendruckzylinder 1 ein Formzylinder 10 zugeordnet ist. Alle Druckwerke 3 bzw. das Lackwerk 2 sind in Wirkverbindung mit den Gegendruckzylindern 1 mittels so genannter Bogentransfertrommeln 6 zum Transport von Druckbogen miteinander gekoppelt. Die Druckbogen werden in einem Anleger 7 von einem Bogenstapel 8 über eine Anlagetrommel 9 dem ersten Druckwerk 3 bzw. dessen Gegendruckzylinder 1 zugeführt. Nach Fertigstellung werden die Druckbogen in einem Bogen- ausleger wieder aufgestapelt.
Die Prägeform kann in einem Druckspalt zwischen einem Gummizylinder 4 und einem Gegendruckzylinder 1 oder zwischen einem Formzylinder 10 und einem Gegendruckzylinder 1 hergestellt und eingesetzt werden.
Mögliche Prägeverfahren sind in den Figuren 3 bis 5 dargestellt. Figur 3 zeigt hierbei entsprechend Figur 1 eine Prägung von unten, wobei ein Prägemotiv A1 auf einer Patrize A3 mit einer oben liegenden Matrize A2 zusammenwirkt. Patrize A3 und Matrize A2 können mit Passpunkten A4 zueinander ausge- richtet fixiert sein. Die so dargestellte Prägeform wirkt auf den Druckbogen B ein und verformt ihn entsprechend. Hierbei wird der Druckbogen von seiner Unterseite her in den Bereich zwischen Patrize A3 und Matrize A2 hineingezogen. Damit wird eine so genannte Hochprägung erzeugt, wobei das so erzeugte Prägemuster aus der Oberfläche des Druckbogens nach oben vorsteht.
Figur 4 zeigt eine umgekehrte Anordnung zu Figur 3. Hier erfolgt eine Prägung von oben, wobei ein Prägemotiv A1 auf einer Patrize A3 mit einer unten liegenden Matrize A2 zusammenwirkt. Damit wird eine so genannte Tiefprägung erzeugt, wobei das Prägemuster in die Oberfläche des Druckbogens vertieft ist.
Ein Prägeverfahren gemäß Figur 4 kann auch in eine elastische Gegenfläche als Matrize durchgeführt werden. Hierbei werden aber schlechtere Qualitäten des Prägeergebnisses erreicht.
Figur 5 zeigt Strukturprägung von oben, wobei das Prägemotiv ist eine flächige Struktur auf einer Patrize A3, die mit einer flächigen oder elastischen Matrize A2 zusammenwirkt. Hierbei wird der Druckbogen von seiner Unterseite her mit einem flächigen Muster versehen, der so genannte Strukturprägung.
Alle hier aufgeführten Verfahren werden als Blindprägungen durchgeführt, wobei lediglich ein Muster in den Druckbogen eingeformt wird, ohne gleichzeitig eine Ein- färbung der Oberfläche durchzuführen.
Das Verfahrregime zur Ausbildung der Gegenform kann entweder manuell oder automatisiert ablaufen. Denkbar ist sogar eine optimale Auslegung des Verfahrwegs, indem ein Algorithmus in der Maschinensteuerung oder dem Leitstandsrechner oder in einem separaten Rechner hinterlegt wird, der den optimalen Verfahrweg unter Berücksichtigung der zu prägenden Materialdicke berechnet.
Die Härtung, Vernetzung oder Trocknung der Formmasse kann erreicht oder unterstützt werden, indem die Formmasse mit einem geeigneten Trockner, z.B. bei der thermischen Trocknung mit einem IR-Strahler und/oder einem Heißlufttrock- ner, bei der radikalischen Härtung mit einem UV-Strahler, erhitzt oder gehärtet wird. Dabei können mobile Trocknereinheiten, zum Beispiel in Form eines Handstrahlers, oder in der Druckmaschine fest installierte Trocknereinheiten eingesetzt werden. Diese fest installierten Trocknereinheiten sind idealer weise in der Wirk- richtung gegen den Zylinder der Druckmaschine gerichtet, der die Formmasse trägt.
Die Trocknereinheiten werden vorzugsweise als kompakte Strahler ausgebildet, die sich leicht in der Stanz- oder Druckmaschine anbringen lassen.
Die Montage eines Strahlers erfolgt vorzugsweise gegenüber dem die abgeformte Prägeplatte bzw. -platten tragenden Gegendruckzylinder 1. Die Anordnung kann so erfolgen, dass er beispielsweise unterhalb einer Bogenführungsbahn der Stanz- oder Druckmaschine zu liegen kommt. Dabei kann der Strahler senkrecht, oder schräg und dem Zylinder vor- oder nachgeordnet sein.
Die Vorteile hierbei sind geringere Aufwendungen für die Abschirmung der Elemente der Maschine gegenüber Wärmeeinstrahlung und für Maßnahmen des Arbeitsschutzes. Außerdem ergibt sich so keine Einschränkung des Bedienraums des Maschinenbedieners
Ein Strahler kann fest oder demontierbar angeordnet sein. Denkbar ist auch eine Anschwen kein richtung entsprechend vorhandener Funktionseinheiten wie Waschvorrichtungen, Beschichtungseinrichtungen oder Blasvorrichtungen. Hierbei kann eine entsprechend vorhandene Halterung für den Strahler genutzt werden.
Weiterhin können Strahler auf Wagen aufsetzbar sein, damit sie mobil zwischen verschiedenen Maschinen und zwischen den Arbeitseinheiten der Stanz- oder Druckmaschinen bewegt werden können. Vorteilhaft hierbei ist, dass geprägt in einem beliebigen Druckwerk werden kann oder auf einer beliebigen Maschine gearbeitet werden kann. Damit ergibt sich höchste Produktionsflexibilität bei Investition in nur einen Strahler Der Strahler kann auf dem Wagen verbleiben oder von dort abgenommen werden und in eine Halteeinrichtung abgelegt werden. Vorteilhaft wäre aber, wenn er auf dem Wagen verbliebe.
Schließlich ist eine automatische Einkoppelung des Strahlers zur Energie- oder Betriebsmittelversorgung über Leitung oder Stecker möglich. Eine entsprechende Einkoppeleinrichtung kann mit dem Wagen oder der Stanz- bzw. Druckmaschine verbunden sein.
Unabhängig von der Anordnung sollte der Strahler entweder die gesamte Fläche des Gegendruckzylinders 1 bzgl. dessen axialer Länge bestrahlen. Damit kann bei Rotation des Gegendruckzylinders 1 die Prägeplatte relativ schnell getrocknet bzw. gehärtet werden.
Ebenso kann der Strahler auch nur ein Teilstück des Gegendruckzylinders 1 bestrahlen. Die Bestrahlungsdauer ist relativ kurz (ca. 1 bis 3 Minuten). Weiterhin wird der Strahler nur einmal pro Auftrag benötigt. So ist es auch vorstellbar, den Strahler über die Maschinenbreite traversieren zu lassen. Dies hätte den wesentlichen Vorteil, dass nur eine kleine mobile Einheit mit vereinfachter Ansteuerung benötigt wird.
Bei voller Breite des Strahlers wird hingegen dessen Mobilität eingeschränkt (zum Bespiel durch mehr schwergewichtige Trafos).
Die entsprechende Zuordnung kann natürlich auch an jedem anderen die herzu- stellende Gegenform darstellende Prägeplatte tragenden Zylinder als dem Gegendruckzylinder 1 erfolgen.
Die Formmasse selber kann sich plattenartig auf einem Träger, zum Beispiel einem Kunststoff- oder Metallträger, befinden, der dann auf den Zylinder gespannt oder geklebt wird, der später die Matrize A2 tragen soll. Die Formmasse kann selber klebrige Eigenschaften haben, so dass sie durch die Materialeigenschaften auf dem Zylinder haftet. Die Formmasse kann mit einem Haftvermittler versehen sein, so dass sie mittels dieses Haftvermittlers auf dem Zylinder verhaftet bleibt.
Zur besseren Trennen zwischen der Patrize und der Formmasse bei dem Präge- Vorgang der Matrize kann die Patrize und / oder die Formmassenoberfläche unmittelbar vor und/oder des Prägevorgangs mit einem Trennmittel versehen werden, das die Anhaftung der Formmasse an der Patrize verhindert.
In besonders vorteilhafter Weise kann das Trennmittel auch dazu geeignet sein und damit gezielt eingesetzt werden, dass beim Prägen in beschichteten Oberflächen eines Druckbogens eine Übertragung von Schichtstoffen vom Druckbogen auf die Prägeform verhindert oder wenigstens unterdrückt wird. Damit wird eine Verschmutzung der Prägeform und in der Folge eine Rückspaltung auf Folgebogen sicher vermieden. Die Druck- bzw. Verarbeitungsqualität des Verfahrens steigt weiter an.
Damit können Druckbogen bzw. Substrate, die bereits mit Druckfarbe, Lack, Glanzstoffen, Folien, Schutzschichten oder ähnlichem versehen sind, ohne die Gefahr einer Verschmutzung der Prägeformen oder einer ungewollten Übertragung von Schichtelementen exakt geprägt werden.
In einer zweiten Ausprägung der Erfindung wird als verformbares Material ein thermoplastischer Kunststoff, ein thermoplastisches Elastomer oder ein thermoplastischer Schaumstoff eingesetzt, der vor dem Prägevorgang mit der Patrizen- form - analog zu dem Prägevorgang der Formmasse - soweit erhitzt wird, dass er sich durch den Prägevorgang dauerhaft verformen lässt und die eingeprägte Form nach dem Abkühlen auf Umgebungstemperatur dauerhaft erhalten bleibt. Die Ausbildung der Überfüllung der Matrizenform kann analog zu dem Vorgehen mit der Formmasse durch ein Verfahrregime in X- und Y- Richtung und gegebenenfalls in Z-Richtung der Registereinstellung des Zylinders und der Beistellung der Zylinder zueinander erzeugt werden.
Thermoplastische Elastomere (lineare Elastomere; Kurzzeichen TPE) sind Kunststoffe die sich bei Raumtemperatur vergleichbar den klassischen Elastomeren verhalten, sich jedoch unter Wärmezufuhr plastisch verformen lassen, und somit ein thermoplastisches Verhalten zeigen. Thermoplaste sind Kunststoffe, die sich unter dem Einfluss von Wärme plastisch verformen lassen. In der Regel bestehen Thermoplaste aus Polymeren, aus linearen oder wenig ver- zweigten Kettenmolekülen. Werden sie erwärmt, lassen sie sich durch Zug strecken. Bei stärkerer Erwärmung können sie unbegrenzt eingeschmolzen und neu geformt werden. Darin unterscheiden sie sich von den Duroplasten. Die Erwärmung der Thermoplaste, der thermoplastischen Elastomere oder thermoplastischen Schäume kann durch Wärmestrahlung, z.B. mittels eines IR- Strah- lers und / oder durch Heißluftbeaufschlagung mit einer geeigneten Vorrichtung geschehen. Die dafür eingesetzte Vorrichtung kann mobil, zum Beispiel als Handgerät, einsetzbar oder fest in die Druckmaschinen installiert sein.
Nachfolgend wird ein Anwendungsbeispiel einer Prägeformerzeugung:
In Bogenoffsetdruckmaschinen können Prägungen in Druck- oder Lackwerken generiert werden. Hierzu werden z.B. Prägewerkzeuge auf den Formzylinder des Lackwerks aufgebracht, die so gegen den Gegendruckzylinder oder ein auf den Gegendruckzylinder aufgebrachtes Material oder eine dort aufgebrachte korres- pondierende Gegenform wirken. Entsprechend erfolgt das Applizieren von Prägewerkzeugen im Druckwerk.
Zur Prägung ist folgender Einrichtvorgang erforderlich.
- Eine Patrize wird auf einen Zylinder (Form-, Gummi-, Gegendruckzylinder) der Bogendruckmaschine gespannt
- eine teilvernetzte (oder unvernetzte) Photopolymerplatte (rohe Prägeplatte) wird auf den korrespondierenden Zylinder gespannt
- Eine formschlüssige Matrize, also komplett dem Gegenbilder einer Patrize entsprechendes Prägewerkzeug, wird erzeugt, indem die Patrize abrollend in die Photopolymerplatte gepresst wird.
- Die Photopolymerplatte wird hierzu mehrfach überrollt
- Dann wird die Photopolymerplatte mit UV-Licht belichtet und ausgehärtet. - Die Matrize ist so passgenau an Ihrem Platz verbleibend in der Druckmaschine angebracht.
Für die zu erzeugende Matrize kommen unterschiedliche Photopolymermaterialien in Frage:
1. wasserauswaschbare Platten auf Stahlträger, Gesamtstärke von 0,73 mm.
2. alkohol-auswaschbare Photopolymerplatte auf Stahlträger, Stärke 0,73 mm; unvernetzt weichere Photopolymerschicht als wasserauswaschbare Platte.
3. Photopolymerplatte (im Zeitungsdruck eingesetzt) mit Aluminiumträger; unver- netzt sehr weiche, wachsartige Photopolymerschicht, Gesamtstärke 1 ,27 mm.
Die formende Patrize kann aus einer Photopolymerplatte hergestellt werden. Die zu prägenden Motive und Konturen werden über einen seitenrichtigen unverzerrten Flexofilm montiert und mit UV-Licht belichtet. Die unbelichteten Stellen der Photopolymerplatte werden ausgewaschen. So sind Relieftiefen von 0,40 mm einstellbar. Das Klischee hat eine Shore-Härte von 79 (Shore D) und die Reliefschicht nach DIN eine Shore-Härte von 65 (Shore A). Ebenso kann die Patrize aus Metall oder anderen Werkstoffen hergestellt werden.
Im Einrichtprozess werden verschiedene Unterlagendicken verwendet, die unter die Patrize gespannt wurden um ein erkennbares Prägebild zu erhalten. Die Pressung kann durch Verstellung von Einrichtungen zur Einstellung der Druckbeistellung an Druckmaschinen bestimmt werden. So erzeugte Matrizen werden anschließend belichtet (z. B. 2 Minuten im Röhren- belichter). Eine Messung mittels Ätztiefenmikroskop zeigt die Prägequalität.
Einzelne Probleme der Verfahrenstechnik ergeben Hinweise zur Anpassung der Vorbereitung und Prägung für unterschiedliche Materialien.
Verwerfungen im Bedruckstoff treten teilweise durch eine fehlende Überfüllung der Matrizenform auf Wenn zwischen Matrize und Patrize durch die Matrizenherstellung mittels direkter Pressung keine Aussparung für den zu prägenden Bedruckstoff erzeugt wurde, kann es bei einigen Bedruckstoffen zu Verzerrungen kommen.
Eine Verbesserung für die Standfestigkeit der Patrize und auch des Prägeergebnisses sowie der Matrizenherstellung ergibt sich, wenn die Patrize als Metallform hergestellt wird. Dies kann trotz höherer Kosten für die Herstellung von Produkten in hohen Stückzahlen vorteilhaft sein.
Weiterhin ist es möglich die Matrize als Ausgangsform zu benutzen und deren Kontur in die als Rohform vorliegende Patrize zu prägen. Dabei kann die oben genannte sehr weiche Druckplatte aus dem Zeitungsdruck vorteilhaft angewendet werden, da diese eine leichtere Verformung erlaubt.
Bezugszeichenliste
A1 Prägemotiv
A2 Matrize
A3 Patrize
A4 Passpunkt
A5 Überfüllung
1 Gegendruckzylinder
2 Lackwerk
3 Druckwerk
4 Gummizylinder
5 Plattenzylinder
6 Transferter
7 Anleger
8 Stapel
9 Anlagetrommel
10 Formzylinder (Lackwerk)
B Bedruckstoff

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Erzeugen einer Matrizen- oder Patrizenform in einer rotativen Prägevorrichtung in einer Druckmaschine oder rotativen Stanzmaschine, gekennzeichnet dadurch, dass eine fertig ausgebildete Matrizenform (A2) oder Patrizenform (A3) auf einen ersten Zylinder aufgespannt, aufgeklebt oder in einer anderen geeigneten Art als Ausgangsform befestigt wird und die entsprechende Gegenform gebildet wird, indem die fertig ausgebildete Ausgangsform in der rotativen Prägevorrichtung unter Druck gegen eine verformbare und auf einem zweiten
Zylinder befestigte Formmasse gedrückt wird und somit die Gegenform zur Ausgangsform auf dem zweiten Zylinder erzeugt wird,
2. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass als Formmasse eine thermisch trocknende Masse verwendet wird und dass die Trocknung der Formmasse nach der Ausbildung der Gegenform durch eine geeignete Trocknungsvorrichtung, z.B. eine Heißlufttrocknungsvorrichtung und / oder eine Infrarotstrahlungsvorrichtung beschleunigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass als Formmasse eine radikalisch härtende Formmasse verwendet wird und dass die radikalische Härtung der Formmasse nach der Ausbildung der Gegenform durch eine geeignete Härtungsvorrichtung, z.B. durch einen UV-
Strahler oder einem UV-Laser ausgelöst wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, dass nach Bildung der Gegenform zur Ausgangs- form die hierbei erzeugte Prägeplatte in der Stanz- oder Druckmaschine relativ bewegt zu einer Strahlereinrichtung getrocknet oder gehärtet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, dass die zu verformende Masse, die nach dem Prägevorgang die Gegenform zur Ausgangsform bildet, sich auf einer Trägerplatte oder einer Trägerfolie befindet.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, dass die zu verformende Masse, die nach dem Prägevorgang die Gegenform zur Ausgangsform bildet, wenigstens einseitig einen Haftvermittler trägt, der für die Anhaftung an dem Zylinder sorgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 , gekennzeichnet dadurch, dass es sich bei der Formmasse um Photopolymer-Druckplatte handelt, die mittels Strahlung aushärtbar ist.
8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, gekennzeichnet dadurch, dass die Photopolymer-Druckplatte eine Arbeitsschicht auf einem Träger aufweist, die ein wasserauswaschbares Photopolymer enthält.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 7, gekennzeichnet dadurch, dass die Photopolymer-Druckplatte eine Arbeitsschicht auf einem Träger aufweist, die ein alkoholauswaschbares Photopolymer enthält.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, gekennzeichnet dadurch, dass die Härtung der Formmasse nach der Ausbildung der Gegenform durch eine geeignete Härtungsvorrichtung, z.B. durch einen UV-Strahler oder einen
UV-Laser ausgelöst wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, gekennzeichnet dadurch, dass die ein- oder mehrteilige Ausgangsform in einfacher Ausführung auf einem einfach großen Zylinder, z.B. dem Drucktuch- oder Gummizylinder eines Druckwerkes oder dem Formzylinder eines Lackwerkes angebracht wird und dass die rohe Gegenform in zweifacher Ausführung auf beiden Arbeitsflä- chen eines doppeltgroßen Gegendruckzylinders angebracht wird und dass bei der Prägung der Gegenform eine mehrfache Überrollung der beiden rohen Gegenformen mittels der einen Ausgangsform erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11 , gekennzeichnet dadurch, dass die ein- oder mehrteilige Ausgangsform in einfacher Ausführung als metallische Form auf einem einfach großen Zylinder, z.B. dem Drucktuch- oder Gummizylinder eines Druckwerkes oder dem Formzylinder eines Lackwerkes angebracht wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet dadurch, dass zur Herstellung der Gegenform zur Ausgangsform ein Trennmittel auf der nach dem Prägevorgang an einem Zylinder angeordneten Ausgangsform bzw. der auf dem korrespondierenden Zylinder hergestellten Gegenform aufgebracht wird und nach der Fertigstellung dort beim Prägen als Schutz gegen Verschmutzungen z.B. von beschichteten Substraten verwendet wird.
14. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet dadurch, dass in einer rotativen Stanz- oder Druckmaschine Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als mobile Geräte einsetzbar sind, wobei deren Wirkrichtung gegen den die aus Formmasse gebildete Gegenform tra- genden Zylinder gerichtet ist, und die nach dem Trocknungs- bzw. Härtungsvorgang der Gegenform aus der Druck- oder Stanzmaschine entfernbar sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als in der Druck- oder Stanzmaschine arretierbare Einheiten vorgesehen sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als auf einem Transportmittel in die Druck- oder Stanzmaschine einfahrbare Einhei- ten ausgebildet sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als in ei- ner Funktionshalterung für austauschbare Arbeitseinheiten einsetzbare Einheiten ausgebildet sind.
18. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, gekennzeichnet dadurch, dass in einer rotativen Stanz- oder Druckmaschine Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als fest installierte Geräte vorgesehen sind, die nach dem Trocknungs- oder Härtungsvorgang der Gegenform in der Druck- oder Stanzmaschine verbleiben und deren Wirkrichtung gegen den die aus Formmasse gebildete Gegenform tragenden Zylinder gerichtet sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung in der Druck- oder Stanzmaschine an- bzw. abschwenkbar arretierbare Einheiten sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als auf einer schwenkbaren Lagereinheit in der Druck- oder Stanzmaschine dem die Prägeform tragenden Zylinder zuordenbare Einheiten ausgebildet sind.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18 bis 20, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als unter eine Funktionseinheit schwenkbare oder mittels einer Schotteinrichtung abdeckbare Einheiten ausgebildet sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung / Härtung der Prägeform als bei Überführung in eine Wartestellung unter eine Bogenführungseinrichtung schwenkbar oder mittels einer Bogenführungseinrichtung abdeckbar ausgebildet sind.
23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 22, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als den Gesamtbereich der Prägeform über die Länge des die Prägeform tragenden Zylinders überstreichend ausgebildet sind, wobei in Umfangsrichtung des Zy- linders ein begrenzter Bereich überdeckt ist.
24. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 22, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als einen Teilbereich der Prägeform überstreichende Einheiten ausgebildet sind, wobei die Vorrichtungen über die Länge des die Prägeform tragenden Zylinders verfahrbar angeordnet sind.
25. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 24, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform als UV-
Strahler vorgesehen sind, die nach einer Standardcharakteristik ausgeführt oder als eisendotierte Strahler ausgebildet sind.
26. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 25, gekennzeichnet dadurch, dass die Vorrichtungen zur Trocknung oder Härtung der Prägeform eine Einrichtung zur lösbaren Einkoppelung von Betriebsmedien wie Energie, Temperierung oder pneumatische Betriebsstoffe aufweisen.
27. Druckmaschine zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1 mit einfach- oder doppeltgroßen Gegendruckzylindern und mit Druckwerken mit Platten- und Gummizylindern, gekennzeichnet dadurch, dass der Prägevorgang zur Herstellung der Gegenform zur Ausgangsform zwischen dem Gummizylinder (4) und dem Gegendruckzylinder (1) eines
Druckwerkes geschieht, derart dass spätestens nach dem Prägevorgang einer dieser Zylinder die Ausgangsform und der korrespondierende Zylinder die verfahrensgemäß hergestellte Gegenform trägt.
28. Druckmaschine zur Durchführung eines Verfahrens nach Anspruch 1 mit einfach- oder doppeltgroßen Gegendruckzylindern, Druckwerken mit Platten- und Gummizylindern, sowie wenigstens einem Lackwerk mit Formzylinder, gekennzeichnet dadurch, dass der Prägevorgang zur Herstellung der Gegenform zur Ausgangsform zwischen dem Formzylinder (10) und dem Gegendruckzylinder (1 ) eines
Lackwerkes (2) geschieht, derart dass spätestens nach dem Prägevorgang einer dieser Zylinder die Ausgangsform und der korrespondierende Zylinder die verfahrensgemäß hergestellte Gegenform trägt.
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