WO2007000132A1 - Verfahren zur herstellung eines schaumformkörpers - Google Patents

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foam
carrier
cavity
foam molding
outer skin
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Hannes Lüdtke
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Intier Automotive Interiors Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
    • B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a
  • a foam molding having a closed-pore outer skin in a foam molding tool, wherein a suitable foam material is introduced into a cavity formed in the foam molding tool and foamed.
  • Integral foams are known whose surface, during the setting of the foam through contact with the foaming mold, forms a skin which forms a closed and resistant surface. Such integral foams enable the production of a foam molding with essentially a single process step. It is also known to first make a skin adapted to the visible outside of the decorative molding and to insert it in a suitable manner into the cavity of the foam molding tool before the cavity is foamed up. By suitably choosing the suitably different materials for the closed and resistant outer skin as well as for the foaming material used for foaming, it is possible to meet the often contradictory requirements for a durable outer skin in conjunction with a soft area arranged underneath.
  • instrument panels have not been produced to an appreciable extent from an integral foam, as instrument panels have a relatively complex shape and the surface often shows a grain, which is intended to imitate, for example, the surface of natural leather.
  • foam moldings often adhere to the foam mold even when using a release agent and can be removed regularly only with the use of large forces.
  • any unforeseen contact of the outer skin of the integral foam molding with the often sharp-edged and abrasive grain on the inside of the foam mold leads to surface damage.
  • decorative moldings for indoor Fairing of motor vehicles cause visible damage to the outer skin of the decorative molding that this can no longer be used and thus has become worthless.
  • Object of the present invention is therefore to provide a method for producing a foam molding in such a way that the foam molding is as easy to produce and can be removed easily from the Shuumformwerkmaschine to reduce the risk of visible damage to the surface of the foam molding.
  • This object is achieved in that after curing of the foam material of the foam-filled cavity is pressurized before the foam molding is removed. Due to the closed-pore outer skin of the foam molding, pressurization in the foam-filled cavity leads to compression of the foam molding and thereby also causes detachment of the outer skin of the foam molding from the surrounding foam molding tool.
  • the pressurization can occur both when using integral foams and when using an outer skin produced in a preceding method step and arranged in the cavity, since the foam molding only needs to have a closed surface in order to be compressed when pressurized. It is irrelevant to the process whether this closed outer skin is formed during foaming or produced in a separate process step and subsequently joined to the foam material.
  • pressurization of the foamed cavity facilitates removal of the foam molding from the foam molding tool, in particular with slight undercuts or very small demoulding angles. It is not necessary in all cases that the outer skin has already been completely detached from the Schumformwerkmaschine, as already by a partial detachment of the outer skin or reduction of the contact pressure of the foamed foam molding to the Schwarzumformwerkmaschinessel complete removal and removal of the foam molding is facilitated.
  • a carrier before foaming a carrier is introduced into the Schwarzumformwerkmaschinemaschine and the cavity formed by the carrier and the Schwarzumformwerkmaschinezeug is filled with foam and pressurized after curing of the foam material before the carrier with the foamed Schaumma- material is removed.
  • a carrier made of a forming, stable material with a coating of foam whose visible outer side has a closed and resistant surface.
  • the known positioning method of such instrument panels facilitate the removal and removal of the arranged in the foaming mold carrier with the associated foam molding.
  • a gaseous or a liquid pressure medium is introduced for pressurizing into the cavity.
  • the pressure medium used could be air that is blown into the cavity at the edge of the foam molding between the support and the foam molding tool.
  • any other suitable gaseous or liquid pressure medium can be used.
  • the abrasive or chemical properties should also be taken into account, so that no undesired impairment of the outer skin of the foam molding, for example by chemical reactions, etc., is to be feared.
  • the pressurization is increased stepwise or continuously up to a predetermined maximum pressure.
  • the pressurization can be adjusted and controlled depending on the shape of the foam molding to promote a uniform pressure distribution along the outer skin by a slow pressure build-up in complex shapes.
  • a counterforce which is coordinated with the pressurization of the cavity, is exerted on the carrier.
  • Conventionally used holding devices with which the carrier is held in known manner in the foaming mold and subsequently removed therefrom, are not readily adapted to withstand the forces generated by the additional pressurization. A displacement of the carrier is therefore counteracted by the additionally applied counterforce to preclude undesirable movement of the foam molding during pressurization and thereby caused gradual detachment of the outer skin of the foam mold and thereby reduce the risk of visible damage to the outer skin.
  • the pressurization of the cavity actuates a cylinder-piston device or a membrane with which the counterforce is exerted on the carrier.
  • the cavities of two adjacently arranged Schulumformwerkmaschineen be pressurized simultaneously and uniformly and the respective carriers are in operative connection with each other, so that in each case one carrier counteracts a displacement of the other carrier. Additional devices for controlling and exercising a force applied to the carrier counterforce are then not required.
  • FIG. 1 shows a foaming mold and a carrier arranged therein, which form a cavity into which a foam material used for foaming is already filled,
  • FIG. 2 shows the foaming mold shown in FIG. 1 after complete setting and hardening of the foam material
  • Fig. 3 is an initial pressurization of the cavity in the
  • Fig. 4 is a fully pressurized cavity in the
  • FIGS. 1-5 The implementation of the method according to the invention is clearly illustrated in FIGS. 1-5.
  • a foaming mold 1 and a carrier 2 arranged therein form a cavity 3.
  • the carrier 2 forms the basic shape for an instrument panel, which is to be coated to improve the look and the feel with a foam material.
  • a foam material 4 is filled and foamed.
  • Fig. 2 shows a snapshot after the complete setting and hardening of the foam material 4 in the cavity 3.
  • the foam material 4 used is an integral foam, which during the setting process at the contact surface to an inside of the 5 Foam mold train 1 hardens and forms a closed and resistant outer skin for a foam molding 6.
  • the inner side 5 of the foaming mold 1 is provided with a grain which effects a surface finish of the outer skin of the foam molding 6 which is similar to a natural leather material.
  • the entire assembly Before removal from the mold and removal of the foam molding 6 connected to the support 2 from the foam molding tool 1, the entire assembly is brought into a pressure chamber, not shown.
  • the cavity 3 containing the foam molding 6 is pressurized by introducing a suitable pressure medium.
  • the pressurization causes increasing compression of the foam molding 6 in the cavity 3 and leads to a gradual detachment of the outer skin of the foam molding 6 from the inside 5 of the Schumformwerkmaschinections 1. Since this detachment movement of the foam molding 6 is substantially perpendicular to the surface of the inner side 5 of the Schwarzumformwerkmaschines 1 Visible damage to the outer skin of the foam molding 6 is almost impossible.

Landscapes

  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen eines Schaumformkörpers (6) in einem Schäumformwerkzeug (1) , wobei ein durch das Schäumformwerkzeug (1) gebildeter Hohlraum (3) mit einem geeigneten Schaummaterial (4) mit einer geschlossenporigen Außenhaut ausgeschäumt wird, wird nach dem Aushärten des Schaummaterials (4) der ausgeschäumte Hohlraum (3) druckbeaufschlagt, bevor der Schaumformkörper (6) entnommen wird. Vor dem Ausschäumen wird ein Träger (2) in das Schäumformwerkzeug (1) eingebracht. Ein gasförmiges oder flüssiges Druckmedium wird zur Druckbeaufschlagung in den Hohlraum (3) eingebracht. Die Druckbeaufschlagung wird schrittweise oder kontinuierlich bis zu einem vorgegebenen Maximaldruck gesteigert. Auf den Träger (2) wird eine auf die Druckbeaufschlagung des Hohlraums (3) abgestimmte Gegenkraft ausgeübt. Die Hohlräume (3) von zwei benachbart angeordneten Schäumformwerkzeugen (1) , wobei die jeweiligen Träger (2) miteinander in Wirkverbindung stehen, können gleichzeitig und gleichmäßig druckbeaufschlagt werden, so dass jeweils ein (2) Träger einer Verlagerung des anderen Trägers (2) entgegenwirkt.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Schaumformkörpers
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Schaumformkörpers mit einer geschlossenporigen Außenhaut in einem Schäumformwerkzeug, wobei ein geeignetes Schaummaterial in einen in dem Schäumformwerkzeug gebildeten Hohlraum eingebracht und aufgeschäumt wird.
Es ist bekannt, beispielsweise Dekorformteile für die Innenverkleidung von Kraftfahrzeugen aus geeigneten Kunststoffschäumen herzustellen oder einen formgebenden Träger mit einem Kunststoffschaum zu überziehen, um eine ansprechende Oberflächenges- taltung und Haptik des für die Innenverkleidung des Kraftfahrzeugs verwendeten Dekorformteils zu ermöglichen.
Es sind Integralschäume bekannt, deren Oberfläche während des Abbindens des Schaums durch den Kontakt mit dem Schäumformwerk- zeug eine Haut ausbilden, welche eine geschlossene und widerstandsfähige Oberfläche bildet. Derartige Integralschäume ermöglichen die Herstellung eines Schaumformkörpers mit im Wesentlichen einem einzigen Verfahrensschritt. Es ist ebenfalls bekannt, zunächst eine der sichtbaren Außenseite des Dekorformteils angepasste Haut anzufertigen und diese in geeigneter Weise in den Hohlraum des Schäumformwerkzeugs einzulegen, bevor der Hohlraum ausgeschäumt wird. Durch eine geeigne- te Wahl der zweckmäßigerweise verschiedenen Materialien für die geschlossene und widerstandsfähige Außenhaut sowie für das zum Ausschäumen verwendete Schaummaterial lassen sich die oftmals gegensätzlichen Anforderungen an eine widerstandsfähige Außenhaut in Verbindung mit einen darunter angeordneten weichen Be- reich erfüllen.
Die getrennte Herstellung einer Außenhaut ist mit einem erhöhten Herstellungsaufwand verbunden. Werden Integralschäume verwendet, so muss die Außenhaut während des Abbindens des Integralschaums von diesem gebildet und anschließend aus dem Schäumformwerkzeug entnommen werden. Während dies bei kleinen Dekorformteilen mit einer im Wesentlichen glatten Oberfläche seit längerem erfolgreich durchgeführt werden kann, eignen sich die bekannten Herstellungsverfahren bislang nicht zur Herstellung von größeren Dekorformteilen, insbesondere wenn deren Oberfläche nicht glatt ist .
So werden beispielsweise Instrumententafeln bislang nicht in nennenswertem Umfang aus einem Integralschaum hergestellt, da Instrumententafeln eine vergleichsweise komplexe Formgebung aufweisen und deren Oberfläche oftmals eine Narbung zeigt, welche beispielsweise die Oberfläche von natürlichem Leder imitieren soll. Es hat sich gezeigt, dass derart großflächige Schaumformkörper auch bei Verwendung eines Trennmittels oftmals an dem Schäumformwerkzeug anhaften und regelmäßig nur unter Aufwendung von großen Kräften entnommen werden können. Darüber hinaus führt jeder unvorhergesehene Kontakt der Außenhaut des Integralschaumformkörpers mit der oftmals scharfkantigen und abrasiven Narbung an der Innenseite des Schäumformwerkzeugs zu einer Beschädigung der Oberfläche. Insbesondere bei Dekorformteilen für die Innen- Verkleidung von Kraftfahrzeugen führen sichtbare Beschädigungen der Außenhaut des Dekorformteils dazu, dass dieses nicht mehr verwendet werden kann und damit wertlos geworden ist .
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es demzufolge, ein Verfahren zur Herstellung eines Schaumformkörpers so auszugestalten, dass der Schaumformkörper möglichst einfach herstellbar ist und sich in einfacher Weise aus dem Schäumformwerkzeug entnehmen lässt, um die Gefahr einer sichtbaren Beschädigung der Oberflä- che des Schaumformkörpers zu verringern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass nach dem Aushärten des Schaummaterials der ausgeschäumte Hohlraum druckbeaufschlagt wird, bevor der Schaumformkörper entnommen wird. Auf Grund der geschlossenporigen Außenhaut des Schaumformkörpers führt eine Druckbeaufschlagung in dem ausgeschäumten Hohlraum zu einem Zusammendrücken des Schaumformkörpers und bewirkt dadurch auch eine Ablösung der Außenhaut des Schaumformkörpers von dem umgebenden Schäumformwerkzeug.
Die Druckbeaufschlagung kann sowohl bei der Verwendung von Integralschäumen als auch bei der Verwendung von einer in einem vorangehenden Verfahrensschritt erzeugten und in dem Hohlraum angeordneten Außenhaut erfolgen, da der Schaumformkörper ledig- lieh eine geschlossene Oberfläche aufweisen muss, um bei der Druckbeaufschlagung komprimiert zu werden. Es ist für das Verfahren unerheblich, ob diese geschlossene Außenhaut während des Ausschäumens gebildet oder in einem getrennten Verfahrensschritt erzeugt und anschließend mit dem Schaummaterial verbunden wird. Es können auch weitere Materialschichten an der geschlossenen Außenhaut anhaften oder mit dieser verbunden sein, wie beispielsweise Farbschichten oder Lackschichten, die vor dem Aus- schäumen des Hohlraums auf der Innenseite des Schäumformwerkzeugs aufgetragen wurden und sich während des Ausschäumens und Abbindens des Schaummaterials mit der Außenhaut verbinden. Selbst wenn noch nicht alle Bereiche der Außenhaut des Schaumformkörpers sich vollständig von dem Schäumformwerkzeug abgelöst haben, so führt die Druckbeaufschlagung zu einer erheblichen Verminderung des Anpressdrucks des in dem Hohlraum aufgeschäumten Schaummaterials an das Schäumformwerkzeug und verringert dadurch die für eine Entnahme des Schaumformkörpers aus dem Schäumformwerkzeug aufzuwendende Kraft . Bei einer ausreichenden Druckbeaufschlagung wird der Schaumformkörper so weit zusammen- gedrückt, dass kein Eingriff mehr zwischen seiner Außenhaut und der Narbung des Schäumformwerkzeugs besteht .
Unabhängig von der Verwendung eines Integralschaums oder einer gesondert angefertigten Außenhaut erleichtert eine Druckbeauf- schlagung des aufgeschäumten Hohlraums insbesondere bei geringfügigen Hinterschneidungen oder sehr kleinen Entformungswinkeln die Entnahme des Schaumformkörpers aus dem Schäumformwerkzeug. Es ist dabei nicht in allen Fällen erforderlich, dass die Außenhaut bereits vollständig von dem Schäumformwerkzeug abgelöst wurde, da bereits durch eine bereichsweise Ablösung der Außenhaut bzw. Verminderung des Anpressdrucks des aufgeschäumten Schaumformkörpers an das Schäumformwerkzeug die vollständige Entformung und Entnahme des Schaumformkörpers erleichtert wird.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass vor dem Ausschäumen ein Träger in das Schäumformwerkzeug eingebracht wird und der durch den Träger und das Schäumformwerkzeug gebildete Hohlraum ausgeschäumt und nach dem Aushärten des Schaummaterials druckbeaufschlagt wird, bevor der Träger mit dem aufgeschäumten Schaumma- terial entnommen wird. Insbesondere bei größeren Dekorformteilen für die Innenverkleidung eines Kraftfahrzeugs ist es üblich, einen Träger aus einem formgebenden, stabilen Material mit einem Überzug aus Schaumstoff zu verbinden, dessen sichtbare Außenseite eine geschlossene und widerstandsfähige Oberfläche aufweist . Beispielsweise lässt sich erfindungsgemäß bei den bekannten Her- stellungsverfahren derartiger Instrumententafeln die Entformung und Entnahme des in dem Schäumformwerkzeug angeordneten Trägers mit dem damit verbundenen Schaumformkörper erleichtern. Auf diese Weise können auch komplex gestaltet Instrumententafeln unter Verwendung eines Integralschaums hergestellt werden, ohne dass die gesonderte Anfertigung einer in das Schäumformwerkzeug einzulegenden Außenhaut erforderlich wird. Darüber hinaus weisen Instrumententafeln oftmals geringfügige Hinterschneidungen und geringe Entformungswinkel auf, so dass unabhängig von dem ver- wendeten Schaummaterial eine Entnahme derartiger Schaumformkörper samt der damit verbundenen Träger erleichtert wird.
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass ein gasförmiges bzw. ein flüssiges Druckmedium zur Druckbeaufschlagung in den Hohlraum eingebracht wird. Das verwendete Druckmedium' könnte im einfachsten Fall Luft sein, die am Rand des Schaumformteils zwischen dem Träger und dem Schäumformwerkzeug in den Hohlraum eingeblasen wird. Durch eine geeignete Vorgabe der Strömungsrichtung und des Einströmungsdrucks kann versucht werden, einen Spalt zwischen dem Schäumformwerkzeug und der daran anliegenden Außenhaut des
Schaumformkörpers zu erzeugen und die Ablösung des Schaumformkörpers von dem Schäumformwerkzeug zu unterstützen. Anstelle von Druckluft kann auch jedes andere geeignete gasförmige oder flüssige Druckmedium verwendet werden. Neben den mechanischen Eigen- Schäften des Druckmediums, wie beispielsweise dessen Kompressibilität oder Kriechvermögen, sollten auch die abrasiven oder chemischen Eigenschaften berücksichtigt werden, so dass keine unerwünschte Beeinträchtigung der Außenhaut des Schaumformkörpers, beispielsweise durch chemische Reaktionen etc., zu be- fürchten ist.
Einer vorteilhaften Ausgestaltung des Ξrfindungsgedankens zu Folge ist vorgesehen, dass die Druckbeaufschlagung schrittweise oder kontinuierlich bis zu einem vorgegebenen Maximaldruck ge- steigert wird. Insbesondere bei einem zunächst noch bestehenden Eingriff der Außenhaut in die Narbung des Schäumformwerkzeugs ist es vorteilhaft, beginnend mit einer zunächst geringen Druckbeaufschlagung eine kontrolliert ansteigende Druckbeaufschlagung durchzuführen. Auf diese Weise wird ein schlagartiges Ablösen großflächiger Bereiche der Außenhaut vermieden, was zu einer unerwünschten Beschädigung der Außenhaut während des Ablösevorgangs führen könnte. Auch kann die Druckbeaufschlagung in Abhängigkeit von der Formgebung des Schaumformkörpers angepasst und gesteuert werden, um durch einen langsamen Druckaufbau bei kom- plexen Formgebungen eine gleichmäßige Druckverteilung entlang der Außenhaut zu begünstigen.
Um einer unbeabsichtigten Verlagerung des Trägers im Schäumformwerkzeug entgegenzuwirken ist vorgesehen, dass auf den Träger eine auf die Druckbeaufschlagung des Hohlraums abgestimmte Gegenkraft ausgeübt wird. Üblicherweise verwendete Haltevorrichtungen, mit welchen der Träger bei bekannten Herstellungsverfahren in dem Schäumformwerkzeug gehalten und anschließend daraus entnommen wird, sind nicht ohne weiteres dafür ausgelegt, den durch die zusätzliche Druckbeaufschlagung erzeugten Kräften standzuhalten. Einer Verlagerung des Trägers wird deshalb durch die zusätzlich ausgeübte Gegenkraft entgegengewirkt, um eine unerwünschte Bewegung des Schaumformkörpers während der Druckbeaufschlagung und der dadurch bewirkten allmählichen Ablösung der Außenhaut von dem Schäumformwerkzeug auszuschließen und dadurch die Gefahr einer sichtbaren Beschädigung der Außenhaut zu verringern.
Es ist vorgesehen, dass durch die Druckbeaufschlagung des Hohl- raums eine Zylinder-Kolbeneinrichtung oder eine Membrane betätigt wird, mit welcher die Gegenkraft auf den Träger ausgeübt wird. Auf diese Weise könnte mit einfachen Mitteln sichergestellt werden, dass die durch die Druckbeaufschlagung auf den Träger ausgeübten Kräfte durch eine identische Gegenkraft kom- pensiert werden können. Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass die Hohlräume von zwei benachbart angeordneten Schäumformwerkzeugen gleichzeitig und gleichmäßig druckbeaufschlagt werden und die jeweiligen Träger miteinander in Wirkverbindung stehen, so dass jeweils ein Träger einer Verlagerung des anderen Trägers entgegenwirkt. Zusätzliche Vorrichtungen zur Steuerung und Ausübung eine auf den Träger ausgeübten Gegenkraft sind dann nicht erforderlich.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgedankens wird nachfolgend näher erläutert, welches in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt :
Fig. 1 ein Schäumformwerkzeug und einen darin angeordneten Trä- ger, die einen Hohlraum bilden, in welchen bereits ein zum Ausschäumen verwendetes Schaummaterial eingefüllt wird,
Fig. 2 das in Fig. 1 dargestellte Schäumformwerkzeug nach dem vollständigen Abbinden und Verhärten des Schaummaterials,
Fig. 3 eine beginnende Druckbeaufschlagung des Hohlraums in dem
Schäumformwerkzeug,
Fig. 4 einen vollständig druckbeaufschlagten Hohlraum in dem
Schäumformwerkzeug, und
Fig. 5 die Entnahme des Trägers mit dem damit verbundenen Schaumformkörper aus dem Schäumformwerkzeug.
Anhand des nachfolgend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten Ausführungs- und Anwendungsbeispiels wird die Erfindung lediglich exemplarisch näher erläutert, d.h. sie ist nicht auf dieses Ausführungs- und Anwendungsbeispiels oder auf die Merkmalskombinationen innerhalb dieses Ausführungs- und Anwendungsbeispiels beschränkt. Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale ergeben sich jeweils analog auch aus Vorrichtungs- bzw. Verfahrensbeschreibungen .
Einzelne Merkmale, die im Zusammenhang mit einem konkreten Ausführungsbeispiel angeben und/oder dargestellt sind, sind nicht auf dieses Ausführungsbeispiel oder die Kombination mit den übrigen Merkmalen dieses Ausführungsbeispiels beschränkt, sondern können im Rahmen des technisch Möglichen, mit jeglichen anderen Varianten, auch wenn sie in den vorliegenden Unterlagen nicht gesondert behandelt sind, kombiniert werden.
Gleiche Bezugszeichen in den einzelnen Figuren und Abbildungen der Zeichnung bezeichnen gleiche oder ähnliche oder gleich oder ähnlich wirkende Komponenten. Anhand der Darstellungen in der Zeichnung werden auch solche Merkmale deutlich, die nicht mit Bezugszeichen versehen sind, unabhängig davon, ob solche Merkmale nachfolgend beschrieben sind oder nicht . Andererseits sind auch Merkmale, die in der vorliegenden Beschreibung enthalten, aber nicht in der Zeichnung sichtbar oder dargestellt sind, ohne weiteres für einen Fachmann verständlich.
In den Fig. 1-5 wird anschaulich die Durchführung des erfin- dungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Ein Schäumformwerkzeug 1 und ein darin angeordneter Träger 2 bilden einen Hohlraum 3. Der Träger 2 bildet die Grundform für eine Instrumententafel, die zur Verbesserung der Optik und der Haptik mit einem Schaummaterial überzogen werden soll. In den Hohlraum 3 wird ein Schaumma- terial 4 eingefüllt und aufgeschäumt.
Fig. 2 zeigt eine Momentaufnahme nach dem vollständigen Abbinden und Verhärten des Schaummaterials 4 in dem Hohlraum 3. Das verwendete Schaummaterial 4 ist ein Integralschaum, der während des Abbindevorgangs an der Kontaktfläche zu einer Innenseite 5 des Schäumformwerkzugs 1 verhärtet und eine geschlossene und widerstandsfähige Außenhaut für einen Schaumformkörper 6 bildet . Die Innenseite 5 des Schäumformwerkzeugs 1 ist mit einer Narbung versehen, die eine natürlichem Ledermaterial ähnelnde Oberflä- chengestaltung der Außenhaut des Schaumformkörpers 6 bewirkt .
Würde anstelle des Integralschaums ein anderes Schaummaterial 4 verwendet werden, so könnte in einem zusätzlichen vorausgehenden Verfahrensschritt das gesonderte Herstellen einer geschlossenen Außenhaut aus gegebenenfalls anderem Material erforderlich werden. Die geschlossene Außenhaut müsste dann vor dem Einbringen und Aufschäumen des verwendeten Schaummaterials 4 an der Innenseite 5 des Schäumformwerkzeugs 1 angeordnet werden.
Vor einer Entformung und Entnahme des mit dem Träger 2 verbundenen Schaumformkörpers 6 aus dem Schäumformwerkzeug 1 wird die gesamte Anordnung in eine nicht dargestellte Druckkammer gebracht . Der den Schaumformkörper 6 enthaltende Hohlraum 3 wird durch Einbringen eines geeigneten Druckmittels druckbeauf- schlagt. Die Druckbeaufschlagung bewirkt ein zunehmendes Zusammendrücken des Schaumformkörpers 6 in dem Hohlraum 3 und führt zu einer allmählichen Ablösung der Außenhaut des Schaumformkörpers 6 von der Innenseite 5 des Schäumformwerkzeugs 1. Da diese Ablösebewegung des Schaumformkörpers 6 im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche der Innenseite 5 des Schäumformwerkzeugs 1 erfolgt ist eine sichtbare Beschädigung der Außenhaut des Schaumformkörpers 6 nahezu ausgeschlossen.
Bei einer langsam zunehmenden Druckbeaufschlagung lösen sich zu- nächst Randbereiche des Schaumformkörpers 6 von dem Schäumformwerkzeug 1 (Figur 3) , bis zunehmend größere Bereiche der Außenhaut des Schaumformkörpers 6 sich von dem Schäumformwerkzeug 1 abheben und schließlich ein durchgehender Spalt zwischen der Außenhaut des Schaumformkörpers 6 und dem Schäumformwerkzeug 1 entsteht (Figur 4) . Durch geeignete Trennmittel auf der Innen- Seite 5 des Schäumformwerkzeugs 1 und Bindemittel auf der Außenseite des Trägers 2 wird sichergestellt, dass sich der Schaumformkörper 6 bevorzugt, beziehungsweise ausschließlich von dem Schäumformwerkzeug 1 und nicht von dem Träger 2 löst .
Sobald ein ausreichender Spalt zwischen der Außenhaut des Schaumformkörpers 6 und der Innenseite 5 des Schäumformwerkzeugs 1 erzeugt wurde und damit eine vollständige Entformung des Schaumformkörpers 6 aus dem Schäumformwerkzeug 1 stattgefunden hat, kann damit begonnen werden, den Träger 2 samt dem damit verbundenen Schaumformkörper 6 aus dem Schäumformwerkzeug 1 zu entnehmen, wie es in Figur 5 dargestellt ist. Um ein unerwünschtes Ausdehnen des Schaumformkörpers 6 während der Entnahme des Trägers 2 aus dem Schäumformwerkzeug 1 zu verhindern wird der erzeugte Druck während der Entnahme des Trägers 2 bis vorzugsweise zu seiner vollständigen Entnahme aus dem Schäumformwerkzeug 1 aufrechterhalten.
Die Erfindung ist anhand des Ausführungsbeispiels in der Be- Schreibung und in den Zeichnungen lediglich exemplarisch dargestellt und nicht darauf beschränkt, sondern umfasst alle Variationen, Modifikationen, Substitutionen und Kombinationen, die der Fachmann den vorliegenden Unterlagen insbesondere im Rahmen der Ansprüche und der allgemeinen Darstellungen in der Einlei- tung dieser Beschreibung sowie der Beschreibung des Ausführungsbeispiels und dessen Darstellungen in der Zeichnung entnehmen und mit seinem fachmännischen Wissen sowie dem Stand der Technik insbesondere unter Einbeziehung des vollständigen Gehalts des in dieser Beschreibung angegebenen Standes der Technik kombinieren kann. Insbesondere sind alle einzelnen Merkmale im Rahmen der technischen Möglichkeiten und Funktionen kombinierbar.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Herstellen eines Schaumformkörpers mit einer geschlossenporigen Außenhaut in einem Schäumformwerkzeug, wobei ein geeignetes Schaummaterial in einen in dem Schäumformwerkzeug gebildeten Hohlraum eingebracht und aufgeschäumt wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aushär- ten des Schaummaterials (4) der ausgeschäumte Hohlraum (3) druckbeaufschlagt wird, bevor der Schaumformkörper (6) entnommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ausschäumen ein Träger (2) in das Schäumformwerkzeug (1) eingebracht wird und der durch den Träger (2) und das Schäumformwerkzeug (1) gebildete Hohlraum (3) ausgeschäumt und nach dem Aushärten des Schaummaterials (4) druckbeaufschlagt wird, bevor der Träger (2) mit dem aufgeschäumten Schaummaterial (4) entnommen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein gasförmiges Druckmedium zur Druckbeaufschlagung in den Hohlraum (3) eingebracht wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein flüssiges Druckmedium zur Druckbeaufschlagung in den Hohlraum (3) eingebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbeaufschlagung schrittweise oder kontinuierlich bis zu einem vorgegebenen Maximaldruck gesteigert wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Träger (2) eine auf die Druckbeaufschlagung des Hohlraums (3) abgestimmte Gegenkraft ausgeübt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass durch die Druckbeaufschlagung des Hohlraums (3) eine Zylinder-Kolbeneinrichtung oder eine Membrane betätigt wird, mit welcher die Gegenkraft auf den Träger (2) ausgeübt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume (3) von zwei benachbart angeordneten Schäumformwerkzeugen (1) gleichzeitig und gleichmäßig druckbeaufschlagt werden und die jeweiligen Träger (2) miteinander in Wirkverbindung stehen, so dass jeweils ein (2) Träger einer Verlagerung des anderen Trägers (2 ) entgegenwirkt .
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