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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Formteils für ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer Hinterschneidung und mit einer zumindest im Bereich der wenigstens einen Hinterschneidung abzeichnungsfreien Oberflächenstruktur.
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An Formteile der Innenraumverkleidung (Interieurformteile) von Kraftfahrzeugen werden heutzutage vielfältige Anforderungen gestellt. Eine Instrumententafel eines Kraftfahrzeugs beispielsweise muss zum einen so stabil ausgeführt sein, dass ein Zerstören der Instrumententafel in extremen Situationen, wie beispielsweise bei einem Unfall, mit dem damit einhergehendem Verletzungsrisiko für die Fahrzeuginsassen, ausgeschlossen ist. Gleichzeitig muss die Instrumententafel bei einem Aufprall eines Gegenstandes und insbesondere eines Körperteils eines Fahrzeuginsassen energieabsorbierend wirken, um das Verletzungsrisiko durch den Aufprall zu minimieren. Weiterhin werden an Interieurformteile von Kraftfahrzeugen hohe Anforderungen hinsichtlich ihrer Optik und Haptik gestellt.
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Um diesen Anforderungen gerecht zu werden, werden Interieurformteile wie Instrumententafeln heutzutage regelmäßig als mehrschichtige Formteile (Sandwich-Formteile) hergestellt, wobei diese häufig im sogenannten Hinterschäumverfahren produziert werden. Hierbei wird eine in optischer und haptischer Hinsicht hochwertige Oberflächenschicht zusammen mit einem Trägerformteil, das die Stabilität des Formteils sicherstellt und der Anbindung der Instrumententafel an den Innenraum des Kraftfahrzeugs dient, in ein Formwerkzeug eingebracht und der Zwischenraum zwischen diesen beiden Elementen anschließend mit einem Kunststoff ausgeschäumt. Die Oberflächenschicht wird hierbei regelmäßig als Formhaut bereitgestellt, d. h., diese weist bereits die Oberflächengeometrie des herzustellenden Formteils auf.
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Gesprühte Formhäute für Interieurformteile von Kraftfahrzeugen können derzeit wegen prozessbedingt schwankender Wandstärke in der Regel nur für solche Formteile verwendet werden, bei denen die Formhaut mit dem Trägerformteil durch Hinterschäumen verbunden wird. Durch das Hinterschäumen wird die Wandstärkenschwankung der Formhaut ausgeglichen. Das Hinterschäumen stellt jedoch einen zusätzlichen Verfahrensschritt dar, wodurch die Kosten für die Herstellung des Formteils erhöht werden.
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Ein weiteres Problem ist es hierbei, derartige Formteile mit einer Hinterschneidung herzustellen. Nach einem in der
EP 0 342 473 B1 beschriebenen Verfahren ist es bekannt, dass auf eine elastische, in einem Urformwerkzeug vorgefertigte und anschließend unter Verformung formfest in einem Formwerkzeug abgestützte Negativform eine entsprechend deformierte Elastomerschicht aufgetragen wird, die nach einem Entformen auf die endgültige Raumform einschließlich einer Hinterschneidung des Formteils rückverformt und in einem geteilten Endwerkzeug mit der restlichen Formmasse hinterfüllt wird. Die Elastomerschicht bildet dabei eine integrale, zuvor elastisch verformte Außenschicht des fertiggestellten Formteils. Ein derartiges Verfahren führt jedoch zu einem relativ hohen Fertigungs- und Werkzeugaufwand und bedingt eine elastische Verformung der äußeren, abzeichnungsfreien Schicht des Formteils.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die voranstehend beschriebenen Nachteile zumindest teilweise zu beheben. Insbesondere ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mittels welcher ein mehrschichtiges und hinterschnittenes Formteil, insbesondere ein Interieurformteil für ein Kraftfahrzeug, wirtschaftlicher hergestellt werden kann.
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Die voranstehende Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 12. Weitere Merkmale und Details der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen. Dabei gelten Merkmale und Details, die im Zusammenhang mit dem Verfahren beschrieben sind, selbstverständlich auch im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens und jeweils umgekehrt, sodass bezüglich der Offenbarung zu den einzelnen Erfindungsaspekten stets wechselseitig Bezug genommen wird bzw. werden kann.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines Formteils für ein Kraftfahrzeug, wobei das Formteil wenigstens eine Hinterschneidung und zumindest eine im Bereich der wenigstens einen Hinterschneidung abzeichnungsfreie Oberflächenstruktur aufweist, bereitgestellt, aufweisend die Schritte:
- – Einbringen einer elastisch verformbaren Negativform in ein Formwerkzeug, das im Bereich der wenigstens einen Hinterschneidung bewegbar ausgebildet ist,
- – Einbringen eines reaktiven Kunststoffes in die Negativform zur Ausbildung einer Kunststoffschaumschicht des Formteils,
- – Positionieren einer Trägerstruktur in der Negativform in einem definierten Abstand zu der Negativform innerhalb einer festgelegten Zeitspanne nach dem Einbringen des reaktiven Kunststoffes in die Negativform, und
- – Schäumenlassen des reaktiven Kunststoffes, wobei der schäumende reaktive TrägKunststoff die erstruktur zum Ausbilden des Formteils kontaktiert.
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Dadurch, dass der reaktive Kunststoff derart in das Formwerkzeug eingebracht wird, dass er nach dem Positionieren der Trägerstruktur zur Kunststoffschaumschicht des Formteils schäumt, kann durch das erfindungsgemäße Verfahren auf den herkömmlichen Kunststoff-Schäumungsprozess verzichtet werden, bei welchem das Formwerkzeug während des Einschäumens aufwändig abgedichtet werden muss. Dadurch sind abzeichnungsfreie Formteile, also homogene Formteile ohne Grenzkanten oder dergleichen mit Hinterschneidung auf besonders einfache und kostengünstige Weise realisierbar.
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Von weiterem Vorteil gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es, dass das Formteil selbst im Bereich der abzeichnungsfreien Außenschicht nicht mehr prozessbedingt deformierbar ausgebildet werden muss und daher hinsichtlich Material und/oder Wandstärke grundsätzlich beliebig ausgestaltet werden kann. Außerdem kann dadurch, dass sämtliche Bestandteile des Formteils ohne prozessverzögernde Entnahme eines Zwischenprodukts in einem einzigen, mit der Negativform ausgekleideten Formwerkzeug aufgebracht werden, der Herstellungsaufwand für das Formteil deutlich reduziert werden.
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Die abzeichnungsfreie Oberflächenstruktur ist bevorzugt eine genarbte Oberflächenstruktur. Die Negativform wird bevorzugt derart in das Formwergzeug eingebracht, dass diese formfest auf einem Teil des Formwerkzeugs abgestützt wird. Der reaktive Kunststoff kann direkt auf die Negativform aufgetragen werden. Alternativ kann auch eine Zwischenschicht zwischen den reaktiven Kunststoff und die Negativform eingebracht werden, d. h., bevor der reaktive Kunststoff in die Negativform eingebracht wird, wird eine Zwischenschicht auf die Negativform aufgetragen. Insbesondere bei Verwendung eines eingefärbten reaktiven Kunststoffes kann auf die Zwischenschicht verzichtet werden. Unter einem reaktiven Kunststoff ist bevorzugt ein Kunststoffwerkstoff zu verstehen, der innerhalb einer definierten Zeitspanne von einem fließfähigen Zustand in einen zumindest teilweise aufgeschäumten und/oder ausgehärteten Zustand reagiert. Die Reaktion kann selbsttätig an- und ablaufen oder durch äußere Maßnahmen, wie beispielsweise ein Erwärmen über eine Reaktionstemperatur oder eine chemische Reaktion initiiert werden. Für den Fachmann liegt es im Rahmen seines Könnens, den reaktiven Kunststoff so einzustellen, dass dieser erfindungsgemäß erst nach dem Einbringen der Trägerstruktur in die Negativform zur endgültigen Kunststoffschaumschicht aufschäumt und dabei die Trägerstruktur kontaktiert.
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Unter einer Kontaktierung des reaktiven Kunststoffes mit der Trägerstruktur ist bevorzugt eine chemische bzw. stoffschlüssige Kontaktierung zu verstehen. Das heißt, wenn der reaktive Kunststoff die Trägerstruktur zum Ausbilden des Formteils kontaktiert und dabei die Kunststoffschaumschicht ausbildet, verbindet sich der reaktive Kunststoff bevorzugt stoffschlüssig mit der Trägerstruktur. Während des Schäumenlassens des reaktiven Kunststoffes ist es ferner möglich, die Trägerstruktur in den reaktiven Kunststoff zu bewegen bzw. zu drücken. Das Formwerkzeug ist hierbei bevorzugt geschlossen oder im Wesentlichen geschlossen. Dadurch kann das erfindungsgemäße Verfahren beschleunigt werden.
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Die Trägerstruktur weist bevorzugt eine komplementäre Form bzw. eine komplementäre Oberfläche zu einer Oberfläche, insbesondere der dem Formwerkzeug abgewandten Oberfläche der Negativform, auf. Dadurch kann die Trägerstruktur über ihre gesamte Oberfläche in einem besonders gleichmäßigen Abstand zur Negativform positioniert werden, wodurch wiederum eine besonders gleichmäßige Kunststoffschaumschicht hergestellt werden kann.
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Eine einfache und kostengünstige Möglichkeit zum Einbringen des reaktiven Kunststoffes in die Negativform liegt darin, diesen auf eine Formfläche des Negativwerkzeugs aufzusprühen.
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Die Negativform wird bevorzugt in einem separaten Herstellungsschritt mittels eines Urform-Werkzeugs hergestellt, von welchem sie elastisch abgezogen werden kann.
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Das Einbringen des reaktiven Kunststoffes oder das Positionieren der Trägerstruktur in der Negativform bedeutet im Sinne der vorliegenden Erfindung, dass der reaktive Kunststoff bzw. die Trägerstruktur wenigstens teilweise von einer Innenseite der Negativform umgeben ist.
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Dass das Formwerkzeug im Bereich der wenigstens einen Hinterschneidung bewegbar ausgebildet ist bedeutet, dass es in diesem Bereich bevorzugt mehrteilig und/oder teilbar ausgebildet ist, wobei verschiedene Teile des Formwerkzeugs relativ bewegbar oder verschiebbar zueinander angeordnet sind. Das Formwerkzeug weist bevorzugt ein Formwerkzeugunterteil, ein Formwerkzeugoberteil und wenigstens ein Formwerkzeugseitenteil auf. Beim Einbringen der Negativform in das Formwerkzeug wird bevorzugt das wenigstens eine Formwerkzeugseitenteil relativ zum Formwerkzeugunterteil bewegt bzw. nach außen bzw. distal verschoben. Hierbei kann die Negativform in einem unverformten Zustand oder in einem im Wesentlichen unverformten Zustand in das Formwerkzeug eingebracht werden. Nach dem Positionieren der Trägerstruktur in der Negativform wird bzw. ist das Formwerkzeug bevorzugt geschlossen, d. h., befindet sich in einem geschlossenen Zustand, in welchem sich die Bauteile des Formwerkzeugs in einer Endposition befinden. Noch bevor das Formwerkzeug im geschlossenen Zustand ist, befindet sich der gesamte reaktive Kunststoff in der Negativform. Alternativ ist es erfindungsgemäß auch möglich, dass die elastisch verformbare Negativform in das Formwerkzeug eingebracht wird, wenn sich das Formwerkzeugseitenteil bereits in einer geschlossenen Position bzw. einer entsprechenden Endposition befindet.
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Die Trägerstruktur ist bevorzugt eine sich beim Schließen des Formwerkzeugs auf dem Formwerkzeugoberteil befindliche Materialschicht, die komplementär oder im Wesentlichen komplementär zur Negativform ausgebildet wird.
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Nach dem Konsolidieren des Formteils in dem Formwerkzeug wird das Formwerkzeug geöffnet und das Formteil kann zusammen mit der Negativform aus dem geöffneten Formwerkzeug entnommen und anschließend unter elastischer Verformung der Negativform von derselben getrennt werden.
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Gemäß einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird die Trägerstruktur beabstandet oder im Wesentlichen beabstandet zum reaktiven Kunststoff positioniert. Dadurch wird sichergestellt, dass der reaktive Kunststoff auch nach der Positionierung der Trägerstruktur und damit nach dem Schließen des Formwerkzeugs noch weiter zur Kunststoffschaumschicht schäumen gelassen werden kann. Die Trägerstruktur ist im Sinne der vorliegenden Erfindung auch dann noch im Wesentlichen von dem reaktiven Kunststoff beabstandet, wenn die Trägerstruktur beim Positionieren in der Negativform einen kleinen Teil des reaktiven Kunststoffes abträgt und dieser Teil an der Trägerstruktur haften bleibt.
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Erfindungsgemäß ist es ferner von Vorteil, wenn die Zeitspanne abhängig von dem definierten Abstand zwischen der Trägerstruktur und der Negativform, der Menge des eingebrachten reaktiven Kunststoffes und/oder dem Ausdehnungskoeffizienten des schäumenden reaktiven Kunststoffes festgelegt wird. Dadurch kann der Abstand zwischen der Trägerstruktur und der Negativform besonders bevorzugt eingestellt werden. Unter dem Ausdehnungskoeffizienten ist im Sinne der vorliegenden Erfindung eine Größe bzw. Geschwindigkeit zu verstehen, wie schnell sich der verwendete reaktive Kunststoff nach dem Einbringen in die Negativform beim Schäumen ausdehnt bzw. vergrößert.
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Ferner ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, dass der Abstand zwischen der Trägerstruktur und der Negativform als Dicke der Kunststoffschaumschicht des fertigen Formteils definiert wird. Dadurch wird auf vorteilhafte Weise im Formwerkzeug die gewünschte Dicke bzw. Stärke der Kunststoffschaumschicht festgelegt.
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Als reaktiver Kunststoff wird erfindungsgemäß bevorzugt ein Polyurethan-System verwendet. Aus dem Stand der Technik sind verschiedene reaktive Kunststoffwerkstoffe bekannt, wobei sich die Verwendung eines Polyurethan-Systems in der Praxis insbesondere mit Bezug auf das Schäumen als besonders vorteilhaft herausgestellt hat.
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Außerdem ist es möglich, vor dem Einbringen des reaktiven Kunststoffes eine die Oberflächenstruktur des Formteils bildende Lackschicht in die Negativform bzw. auf die Innenseite derselben einzubringen. Durch das Einbringen einer derartigen Deckschicht in die Negativform können vorteilhafte optische und haptische Eigenschaften erzielt werden. Ferner sind durch die Lackschicht eine hohe Abbildungsgenauigkeit sowie eine fein genarbte Formteiloberfläche möglich. Die erfindungsgemäße Lackschicht kann beispielsweise mittels In-Mould-Coating auf die Negativform aufgetragen werden. Alternativ zu der Lackschicht ist es erfindungsgemäß auch möglich, als Deckschicht des Formteils eine Folie in die Negativform einzubringen bzw. auf diese aufzutragen.
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Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Lackschicht trennmittelfrei, d. h., direkt auf die Negativform aufgesprüht wird. Dadurch kann auf zeitaufwändige Reinigungsvorgänge zum Reinigen der Negativform nach dem Abziehen derselben von dem fertigen Formteil verzichtet werden.
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Außerdem ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, die Lackschicht in der Negativform rückseitig mit einer Lackträgerschicht zu belegen. Dadurch kann die Lackschicht vorteilhaft verstärkt werden. Die Lackträgerschicht weist beispielsweise einen Polyurethan-Schaum auf oder besteht aus diesem. Die Wandstärke der Lackträgerschicht wird beispielsweise dünner als 10 mm, bevorzugt dünner als 5 mm und besonders bevorzugt dünner als 2 mm, beispielsweise 1 mm aufgetragen.
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Darüber hinaus ist es gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, die elastisch verformbare Negativform mehrfach zu verwenden. Dadurch ist das erfindungsgemäße Verfahren besonders wirtschaftlich. Da die Negativform während der Herstellung des Formteils nicht zerstört wird und kaum verschleißt, ist eine besonders häufige Wiederverwendung der Negativform möglich. Von weiterem Vorteil ist es, wenn die Negativform aus Silikon in einer Galvanoform oder einer anderen Narbform, beispielsweise in einem Ätzwerkzeug, vorgefertigt wird. Eine derart hergestellte Negativform weist besonders vorteilhafte elastische und verschleißfeste Eigenschaften auf. Außerdem ist es möglich, dass das erfindungsgemäße Formteil als Instrumententafel oder wenigstens als Teil einer Instrumententafel eines Kraftfahrzeugs gefertigt werden kann.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines Formteils für ein Kraftfahrzeug mit wenigstens einer Hinterschneidung und mit einer wenigstens im Bereich der wenigstens einen Hinterschneidung abzeichnugsfreien Oberflächenstruktur bereitgestellt. Die Vorrichtung ist zum Durchführen des vorstehenden Verfahrens geeignet und weist das Formwerkzeug auf, das im Bereich der wenigstens einen Hinterschneidung bewegbar ausgebildet ist.
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Damit bringt die erfindungsgemäße Vorrichtung die gleichen Vorteile mit sich, wie sie ausführlich mit Bezug auf das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben worden sind.
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Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es ferner möglich, Verfahrensparameter wie eine Formwerkzeug-Temperatur oder den Druck im Formwerkzeug beispielsweise zum Sprühen einer Formteilhaut bzw. der Lackschicht und zum Schäumen des reaktiven Kunststoffes zur Herstellung eines hinterschnittenen Formteils in einem einzigen Formwerkzeug umzusetzen.
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Für das Entweichen von Luft zwischen der Trägerstruktur und dem reaktiven Kunststoff während des Schäumens des reaktiven Kunststoffes ist es bevorzugt, dass in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Luftauslassvorrichtung bereitgestellt ist. Die Luftauslassvorrichtung kann beispielsweise ein Kanal oder eine Mehrzahl von Kanälen sein.
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Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zu einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches in den Figuren schematisch dargestellt ist. Sämtliche aus den Ansprüchen, der Beschreibung oder der Zeichnung hervorgehende Merkmale und/oder Vorteile, einschließlich konstruktiver Einzelheiten und räumlicher Anordnungen können sowohl für sich als auch in den verschiedenen Kombinationen erfindungswesentlich sein. Es zeigen jeweils schematisch:
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1 einen Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
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2 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
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3 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
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4 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
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5 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
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6 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,
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7 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, und
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8 einen weiteren Verfahrensschritt gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
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Elemente mit gleicher Funktion und Wirkungsweise sind in den 1 bis 8 jeweils mit dem gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt einen Teil eines Formwerkzeugs 30, genauer gesagt ein Formwerkzeugunterteil 32 und zwei Formwerkzeugseitenteile 36. Ferner ist in 1 eine vorgefertigte, hinterschnittene und elastisch verformbare Negativform 20 dargestellt. In einem ersten Verfahrensschritt wird die Negativform 20 im unverformten Zustand oder im Wesentlichen unverformten Zustand in das geöffnete Formwerkzeug 30 eingebracht. Bei dem im Bereich der Hinterschneidung bewegbar ausgebildeten Formwerkzeug 30 werden hierzu die zwei Formwerkzeugseitenteile 36 nach außen bzw. distal zur Seite bewegt.
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2 zeigt den nächsten Verfahrensschritt der dargestellten Ausführungsform. Hierbei wird mittels einer Sprühvorrichtung 72 eine möglichst gleichmäßige Lackschicht 70 auf die Negativform 30 aufgetragen.
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In dem in 3 dargestellten weiteren Verfahrensschritt wird zur Ausbildung einer Kunststoffschaumschicht 52 des Formteils 10 reaktiver Kunststoff 50, insbesondere ein Polyurethan-System, in die Negativform 20 eingebracht. Der reaktive Kunststoff 50 wird derart bereitgestellt bzw. eingestellt, dass dieser direkt nach dem Einbringen in die Negativform 20 automatisch zu schäumen beginnt. Der reaktive Kunststoff 50 ist hierbei derart eingestellt, dass das Schäumen und Aushärten so langsam abläuft, dass bevor dieses abgeschlossen ist, noch eine Trägerstruktur 60 in die Kavität der Negativform 20 eingebracht werden kann, ohne dass die Trägerstruktur 60 in Kontakt mit dem reaktiven Kunststoff 50 kommt. In 3 ist ferner ein Formwerkzeugoberteil 34 mit der daran bzw. darauf aufgebrachten Trägerstruktur 60 dargestellt. Das Formwerkzeug befindet sich in 3 in einem geöffneten Zustand.
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4 zeigt einen weiteren Verfahrensschritt gemäß der erfindungsgemäßen Ausführungsform. Dabei wird die Trägerstruktur 60 in der Negativform 20 in einem definierten Abstand zu der Negativform 20 positioniert, und zwar innerhalb einer festgelegten Zeitspanne nach dem Einbringen des reaktiven Kunststoffes 50 in die Negativform 20. Genauer gesagt wird die Trägerstruktur 60 bei diesem Verfahrensschritt beabstandet zum reaktiven Kunststoff 50 positioniert, während dieser weiter schäumen gelassen wird. Das Formwerkzeug 30 befindet sich nach bzw. bei der Positionierung der Trägerstruktur in einem geschlossenen Zustand. Der Abstand zwischen der Trägerstruktur 60 und der Negativform 20 entspricht hierbei der Dicke der Kunststoffschaumschicht 52 des fertigen Formteils 10.
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In 5 ist ein Schäumenlassen des reaktiven Kunststoffes 50 im geschlossenen Zustand des Formwerkzeugs dargestellt, wobei der schäumende reaktive Kunststoff 50 die Trägerstruktur zum Ausbilden des Formteils 10 bereits kontaktiert. Der Luftspalt zwischen dem reaktiven Kunststoff 50 und der Trägerstruktur wird während des vollständigen Aufschäumens und Ausreagieren des reaktiven Kunststoffes 50 ausgefüllt, wobei die Trägerstruktur stoffschlüssig mit dem reaktiven Kunststoff 50 verbunden wird. Die zuvor zwischen diesen beiden Schichten befindliche Luft kann über eine entsprechende Luftauslassöffnung verdrängt werden.
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6 zeigt einen weiteren Verfahrensschritt der erfindungsgemäßen Ausführungsform. Nachdem der reaktive Kunststoff 50 zur fertigen Kunststoffschaumschicht 52 ausgehärtet bzw. konsolidiert ist, wird das Formwerkzeug 30 geöffnet und das Formteil 10 einschließlich Negativform 20 wird ohne elastische oder plastische Verformung des Formteils 10 oder der Negativform 20 aus dem geöffneten Formwerkzeug 30 entnommen. Dieses aus dem Formteil 10 und der Negativform 20 bestehende Gesamtformteil ist in 7 dargestellt.
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Anschließend wird, wie in 8 dargestellt, die elastische Negativform 20 vom fertigen Formteil 10 abgezogen bzw. entfernt und zur Wiederverwendung bereitgestellt.
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Die in den Figuren spitz dargestellten Kanten des Formwerkzeugs 30 und/oder der jeweiligen Materialformen sind natürlich nicht darauf beschränkt. So ist es selbstverständlich auch möglich, Formteile mit runden Kanten in einem entsprechend ausgestalteten Formwerkzeug und einer entsprechend geformten Negativform herzustellen.
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Neben der vorstehend dargestellten Ausführungsform sind noch weitere erfindungsgemäße Weiterbildungen denkbar. So ist es beispielsweise möglich, dass die elastisch verformbare Negativform 20 in das Formwerkzeug 30 eingebracht wird, wenn sich das Formwerkzeugseitenteil 36 bereits in einer geschlossenen Position bzw. einer entsprechenden Endposition an dem Formwerkzeugunterteil 32 befindet. In diesem Fall ist das Formwerkzeug 30 derart ausgebildet, dass sich das Formwerkzeugoberteil 34 und die darauf aufgetragene Trägerstruktur 60 trotz geschlossenem Formwerkzeugseitenteil 36 an diesem vorbei in eine geschlossene Position bzw. entsprechende Endposition (vgl. Position in 4) bewegen lassen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Formteil
- 20
- Negativform
- 30
- Formwerkzeug
- 32
- Formwerkzeugunterteil
- 34
- Formwerkzeugoberteil
- 36
- Formwerkzeugseitenteil
- 50
- reaktiver Kunststoff
- 52
- Kunststoffschaumschicht
- 60
- Trägerstruktur
- 70
- Lackschicht
- 72
- Sprühvorrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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