WO2006033327A1

WO2006033327A1 - ラジアル玉軸受用軌道輪およびその製造方法、高精度リングの製造方法及び製造装置

Info

Publication number: WO2006033327A1
Application number: PCT/JP2005/017297
Authority: WO
Inventors: Kazuto Kobayashi; Kiyoshi Ootsuka; Isao Shintou; Kouhei Mori; Yu Yasuda
Original assignee: Nsk Ltd.
Priority date: 2004-09-22
Filing date: 2005-09-20
Publication date: 2006-03-30
Also published as: EP1792672A1; US20080089631A1; EP1792672A4

Abstract

　内周面の軸方向中間部に断面円弧形の外輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した外輪と、外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した内輪との少なくとも一方によって形成される軌道輪と、　前記内輪軌道と前記外輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の玉とを備えたラジアル玉軸受に用いられる前記ラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法に於いて、　完成品であるラジアル玉軸受用軌道輪の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材を冷間加工により造る高精度素材加工工程と、　この高精度素材を冷間加工により塑性変形させて、前記何れかの周面の軸方向中間部に前記軌道面を形成する軌道輪加工工程とを備え、　少なくとも熱処理以前に材料を除去する加工を行なわない事を特徴とする。

Description

ラジアル玉軸受用軌道輪およびその製造方法、高精度リングの製造方法及び製造装置

技術分野

[0001] この発明は、例えば、電気掃除機、換気扇等、各種家庭用電気製品に組み込む電動モータ、或、は各種自動車用補機等の回転支持部に組み込むラジアル玉軸受の様に、あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する軌道輪とその製造方法の改良に関する。

背景技術

[0002] 各種回転機器の回転支持部に、図 53に示す様なラジアル玉軸受 1が組み込まれている。このラジアル玉軸受 1は、深溝型であって、互いに同心に配置された外輪 2と内輪 3との間に複数個の玉 4、 4を設置して成る。このうちの外輪 2の内周面の軸方向中間部に深溝型の外輪軌道 5を、内輪 3の外周面の軸方向中間部に深溝型の内輪軌道 6を、それぞれ全周に亙って形成している。前記各玉 4、 4は、保持器 7により保持された状態で、前記外輪軌道 5と前記内輪軌道 6との間に転動自在に配置している。そして、この構成により、前記外輪 2と前記内輪 3との相対回転を自在としている。尚、図 53に示した例では、前記保持器 7として、金属製の波形保持器を使用しているが、合成樹脂製の冠型保持器を使用する場合も多い。又、前記外輪 2の両端部内周面に形成した係止溝に、それぞれ密封板 (接触型のシール板及び非接触型のシ一ルド板を含む。本明細書全体で同じ。）の外周縁を係止する構造を採用する場合も多い。この場合に前記両密封板の内周縁は、前記内輪 3の両端部外周面に、全周に亙って摺接若しくは近接対向させる。

[0003] 上述の様なラジアル玉軸受 1を構成する、前記外輪 2や前記内輪 3等の軌道輪を造るのに従来一般的には、先ず、鍛造加工と切削加工とにより完成品に近い形状及び寸法を有する中間素材を得ていた。そして、この中間素材に、表面を硬化させる為の熱処理を施してから、前記外輪軌道 5や前記内輪軌道 6等の軌道面を含む表面に、寸法及び表面粗さを所定のものにする為の研磨を施して、前記軌道輪としていた。この様な内輪の製造方法は、材料の歩留が悪くなる他、面倒で、コストが嵩む。

[0004] 又、特許文献 1、 2には、ラジアル玉軸受の軌道輪を、鍛造加工を中心として造る方法が記載されている。

先ず、特許文献 1に記載された発明の場合には、外輪を造る為の中間素材と内輪を造る為の中間素材とを一体とした複合中間素材を鍛造により造った後、この複合中間素材を外輪を造る為の外輪用中間素材と内輪を造る為の内輪用中間素材とに分割する発明が記載されている。又、この特許文献 1に記載された発明の場合には、内輪を造る為の内輪用中間素材の一部の直径を押し拡げる事で、外周面に深溝型の内輪軌道を有する内輪を得る様にして、る。

次に、特許文献 2には、熱間押し出しにより造った鋼管を切断して成るリング状の素材を、縦型プレスにより冷間で軸方向に圧縮 (据え込み加工)して、内周面に深溝型の外輪軌道を有する外輪用中間素材を造る方法に関する発明が記載されている。

[0005] 上述の様な特許文献 1、 2に記載されている発明のうち、特許文献 1に記載されている発明の場合には、加工の初期段階で容積の大きな複合中間素材を鍛造により造る。この為、この複合中間素材を造る際の加工荷重及び鍛造装置のパンチゃ受型等を含む金型に加わる応力が高くなり、この金型を含む鍛造装置各部の弾性変形量が大きくなる。この結果、得られた複合中間素材並びにこの複合中間素材力造られる外輪及び内輪を造る為の中間素材、更にはこれら外輪及び内輪の、寸法精度及び形状精度を十分に良好にする事が難しい。特に、容積の大きな前記複合中間素材を造る加工を冷間鍛造により行なうと、前記金型等に加わる負荷が過大になり、この金型等の耐久性を確保する事が難しくなる。従って、前記複合中間素材の加工は

、熱間鍛造或は温間鍛造で造る事になるが、熱間鍛造或は温間鍛造の場合には、温度膨張量の差に拘らず金型同士の嵌合を確実に行なわせるベぐ嵌合部の隙間を冷間鍛造の場合に比べて大きめに設定しなければならない。この為、得られた複合中間素材の内外径の寸法並びに内外両周面同士の、同心度を中心とする形状- 寸法精度を十分に確保する事が難しくなる。この結果、得られた外輪及び内輪の内外径の寸法精度及び振れ精度を、前述した様な、あまり高度の回転精度を要求しない用途に使用するにしても、十分に確保する事が難しくなる。又、外輪の内周面両端部に密封板の外周縁を係止する為の係止溝を塑性加工により形成する事はできず、この係止溝の加工は切削加工による事になる為、十分な製造コストの低減を図れない。

[0006] 又、特許文献 2に記載された発明の場合には、リング状の素材を、熱間押し出しにより造った鋼管を切断する事により得ている為、この素材の内外径の寸法並びに内外両周面同士の同心度を中心とする形状'寸法精度を高度に確保する事が難しい。この結果、得られた外輪の内外径の寸法精度及び振れ精度を高度に確保する事が難しくなる。又、鋼管を切断して前記リング状の素材とする作業は面倒で、生産性が悪ぐコスト上昇の原因となる。更には、外輪用中間素材に、脱炭による切削を施す必要もあり、この面からもコストが高くなる。

[0007] 又、特許文献 3、 4には、造るべき軌道輪よりも小径のリング状素材の周面をマンドレルで押圧する事により、このマンドレルの外周面形状を前記リング状素材の周面に転写しつつ、このリング状素材の直径を広げて、所望の直径を有する軌道輪とする、ラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法に関する発明が記載されている。但し、この様な特許文献 3、 4に記載された従来方法の場合には、マンドレルを押し付けた状態での、前記リング状素材の挙動が安定せず、このマンドレルの外周面の形状をこのリング状素材の周面に正確に転写できない。又、得られた軌道輪の真円度を十分に確保する事も難しい。この為、やはり、前述した様な、あまり高度の回転精度を要求しない用途に使用するにしても、得られた軌道輪の寸法精度等を十分に確保する事が難しくなる。又、特許文献 4に記載された発明の場合には、塑性加工後に材料の除去が必要になり、コスト低減効果が限られる。

そこで、本発明では、例えば前述した様な用途に使用される、あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する軌道輪を、実用上十分な精度を確保しつつ低コストで得る方法を考えた。但し、この場合でも、最終的に得られるラジアル玉軸受の実用的な精度を考慮すると、これら外輪或いは内輪の材料となるべき高精度リングの形状精度及び容積精度を含む寸法精度が十分に確保されている事が重要である。

このリング状部品の製法に関して、特許文献 5には、円柱状の素材に冷間加工を施す事でリング状部品とする発明が記載されている。但し、前記特許文献 5に記載された発明の場合には、冷間加工の際に軸方向寸法の規制を行なっていない。したがつて、得られたリング状部品の軸方向長さの精度、延ては体積の精度を確保できない。この為、このリング状部品に塑性変形を施すだけで、実用的な軌道輪を造る事は難しい。

[0008] 特許文献 1 :特開平 5— 277615号公報

特許文献 2：特開 2001— 150082号公報

特許文献 3：特開昭 59— 212142号公報

特許文献 4：特開昭 56 - 111533号公報

特許文献 5：特開 2000— 94080号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0009] 本発明は、上述の様な事情に鑑みて、例えば、前述した様な用途に使用される、あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する軌道輪である内輪や外輪を、実用上十分な精度を確保しつつ低コストで得られる、ラジアル玉軸受用軌道輪及びその製造方法を実現すべく発明したものである。

[0010] 更に本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ラジアル玉軸受を構成する内輪或いは外輪を冷間加工で造る為の素材となり、最終的に得られるラジアル玉軸受の実用的な精度を十分に確保できる高精度リングを容易に造れる製造方法を実現すべく発明したものである。

課題を解決するための手段

[0011] 本発明の第 1の側面によれば、内周面の軸方向中間部に断面円弧形の外輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した外輪と、外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した内輪との少なくとも一方によって形成される軌道輪と、

前記内輪軌道と前記外輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の玉とを備えたラジアル玉軸受に用いられる前記ラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法に於いて、完成品であるラジアル玉軸受用軌道輪の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材を冷間加工により造る高精度素材加工工程と、この高精度素材を冷間加工により塑性変形させて、前記何れかの周面の軸方向中間部に前記軌道面を形成する軌道輪加工工程とを備え、

少なくとも熱処理以前に材料を除去する加工を行なわない事を特徴とする。

本発明の第 1の側面にかかる第 2の側面によれば、軌道輪加工工程の後、軌道面をローリング加工により仕上げる仕上工程を備える。

本発明の第 2の側面に力かる第 3の側面によれば、軌道輪の何れかの周面の軸方向両端部で軌道面を軸方向両側から挟む位置に全周に亙って設けられたシール用の凹部は、前記仕上工程時に軌道面と同時にローリングカ卩ェにより仕上げられる。本発明の第 1の側面に力かる第 4の側面によれば、前記玉軸受の外輪の前記軌道輪加工工程は以下の工程を有する

造るべき外輪の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材の軸方向の一部の直径を縮める事により、この縮めた部分を前記外輪の外径と実質的に同じ外径を有する小径部とし、縮めない残りの部分を大径部とを有する第一中間素材を形成する第一工程と、

前記第一中間素材の軸方向中間部内周面のうちで前記小径部に対応する部分に、前記外輪軌道の少なくとも一部となる断面円弧形の軌道面用曲面を内周面の全周に亙り形成し、かつ、軸方向に関して前記軌道面用曲面と前記大径部側に隣接する部分の径方向に関する厚さの軸方向に関する分布力造るべき外輪の該当する部分の厚さ分布と一致する第二中間素材を形成する第二工程と、

前記第二中間素材の大径部の外径が前記小径部の外径と一致するように前記大径部の外径を縮める第三工程。

本発明の第 4の側面にかかる第 5の側面によれば、前記外輪軌道が深溝型であつて、

前記第三工程で軸方向中間部内周面に、軌道面用曲面と対称形の軌道面用第二曲面を、この軌道面用曲面と連続させて形成する事により、内周面の軸方向中間部に前記深溝型の外輪軌道を形成する。

本発明の第 5の側面に力かる第 6の側面によれば、前記製造方法は更に以下のェ程を有する

前記外輪は、内周面の軸方向両端部に密封板の外周縁部を係止する為の係止溝部を有し、

前記第一工程の前に、高精度素材の軸方向両端部に、内径が軸方向中間部よりも大き!ヽ段差部を形成する予備工程を備え、

第三工程の後に、この段差部を塑性加工して前記係止溝部とする後工程を有する本発明の第 6の側面にかかる第 7の側面によれば、

前記後工程の後、外輪軌道と両係止溝部とをローリング加工により同時に仕上げる仕上工程を備える。

本発明の第 1の側面に力かる第 8の側面によれば、前記玉軸受の内輪の前記軌道輪加工工程は以下の工程を有する

前記円筒状の高精度素材の直径を縮めながら軸方向中間部外周面に内輪軌道の一部となるべき断面円弧形の第一軌道面用曲面を形成する事により、この第一軌道面用曲面を挟んで軸方向片半部を小径部とし、軸方向他半部を大径部とした中間素材を得る第一工程と、

前記中間素材の軸方向片半部である前記小径部の内径を、軸方向他半部と同じ内径にまで拡げつつ、前記第一軌道面用曲面と連続する部分に前記内輪軌道の残部となる第二軌道面用曲面を形成する第二工程。

本発明の第 8の側面に力かる第 9の側面によれば、

前記内輪軌道が深溝型であって、前記製造方法は更に

前記軌道輪加工工程は更に第一工程と第二工程との間に、前記中間素材の軸方向の一部を圧縮することにより、前記第一軌道面用曲面と軸方向に関して隣接する部分における径方向の厚みの軸方向に沿った分布を造るべき内輪の該当する部分の厚さの分布と一致する第二中間素材に加工する中間工程を有し、

前記第二工程において、軸方向中間部外周面に、前記中間工程において厚みの分布が規定された前記第一軌道面用曲面に隣接する部分を用いて、前記第一軌道面用曲面と対称形の第二軌道面用曲面を、前記第一軌道面用曲面と連続させて形成する事により、外周面の軸方向中間部に前記深溝型の内輪軌道を形成する。本発明の第 9の側面に力かる第 10の側面によれば、

前記内輪は、外周面の軸方向両端部に密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の 1対のシール用段部を有し、

前記製造方法は更に以下の工程を有する

前記第一工程の前に、前記高精度素材の軸方向両端部に、外径が軸方向中間部よりも小さい段差部を形成して予備中間素材とする予備工程と、

前記第二工程の後に、前記段差部を塑性加工して前記両シール用段部とする後工程を有する。

本発明の第 10の側面に力かる第 11の側面によれば、更に前記後工程の後、内輪軌道と両シール用段部とをローリングカ卩ェにより同時に仕上げる仕上工程を備える。本発明の第 12の側面によれば、

円筒状で、何れかの周面の軸方向中間部に断面円弧形の軌道面を全周に亙って形成したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法に於いて、

完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材を軸方向に相対変位する 1対の金型同士の間で押圧し、この素材の軸方向片半部の直径を変化させて、この軸方向片半部を小径部とし、軸方向他半部を大径部とする第一の冷間鍛造加工を施して第一中間素材を得る第一工程と、

軸方向に相対変位する、前記第一工程とは別の 1対の金型同士の間で前記第一中間素材を押圧し、この第一中間素材のうちで少なくとも前記軌道面を形成すべき部分の径方向に関する厚さの軸方向に関する分布が、完成後の軌道輪の軌道面を形成した部分の厚さ分布と一致する第二中間素材を形成する第二の冷間鍛造加工を施す第二工程と、

この第二中間素材を回転させながらこの第二中間素材の内周面と外周面とを互いに近づく方向に押圧するローリング加工により、この第二中間素材の一部を径方向に塑性変形させて前記軌道面を形成する第三工程とを備える。

本発明の第 12の側面に力かる第 13の側面によれば、

前記軌道輪は、軌道面を形成した周面の軸方向両端部に密封板の周縁部を係止する為の係止溝を有し、

前記製造方法は以下の工程を有する

前記第一工程の前に、素材の軸方向両端部に軸方向中間部よりも径方向に凹んだ段差部を形成して予備中間素材とする予備工程と、

前記段差部に前記係止溝を形成する第三工程。

本発明の第 14の側面によれば、円筒状で、被加工側周面となる何れかの周面の軸方向中間部に断面円弧形の軌道面を全周に亙って形成するラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、以下の工程を有する、

完成品の容積と実質的に同じ容積を有し、前記軌道面を形成した面と反対側の周面である非加工側周面の直径を完成品の直径と実質的に同じとした円筒状の素材を用意し、

前記非加工側周面を受部材に設けた支承側周面に実質的に隙間なく嵌合する事によりこの受部材に支持し、

前記被加工側周面に、完成品状態でのこの被加工側周面の母線形状と一致する母線形状を有する加工側回転部材の加工側周面を、前記素材の径方向に押圧しつつ、この加工側回転部材と前記受部材とを相対回転させる事により、前記被加工側周面を、少なくとも前記軌道面を有する完成品としての形状に加工する。

本発明の第 14の側面に力かる第 15の側面によれば、完成品の被加工側周面の軸方向両端部にこの被加工側周面の軸方向中央寄り部分よりも径方向に凹んだ段部を全周に亙って形成する為、素材の被加工側周面の軸方向両端部に段差部を形成しており、

これら両段差部は、前記両段部にこの被加工側周面への加工側回転部材の押し付けに伴って、軌道面と同時にカ卩ェされる。

本発明の第 15の側面に力かる第 16の側面によれば、

素材の被加工側周面の軸方向両端部に設けた両段差部と軸方向中央寄り部分との間に存在する段差面が、径方向に関して非加工側周面力も離れるに従って互いに近付く方向に傾斜した傾斜面であり、

前記素材の中心軸に対し直交する方向に存在する仮想平面に対する前記両段差面の傾斜角度は、完成後の軌道輪の対応する部分に存在する段差面の傾斜角度よりも大きぐかつ、 15度以下である。

本発明の第 14の側面に力かる第 17の側面によれば、

軌道輪を造る為の素材の軸方向両端面が、非加工側周面カゝら離れるに従って互いに近付く方向に傾斜した傾斜面であり、

前記素材の中心軸に対し直交する方向に存在する仮想平面に対する前記軸方向両端面の傾斜角度が 20度以下である。

本発明の第 18の側面によれば、内周面の軸方向中間部に断面円弧形の外輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した外輪と、外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した内輪との少なくとも一方によって形成される軌道輪と、

前記内輪軌道と前記外輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の玉とを備えたラジアル玉軸受にお、て、

前記ラジアル玉軸受用軌道輪は、冷間加工により造られて完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材を冷間加工により塑性変形させて、前記軌道面を含む表面形状を、実質的に完成品と同じ形状に加工されたものである事を特徴とする。

本発明の第 12の側面に力かる第 13の側面によれば、円筒状で、何れかの周面の軸方向中間部に断面円弧形の軌道面を全周に亙って形成したラジアル玉軸受用軌道輪に於いて、

完成品の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の素材を塑性変形させて成る中間素材に冷間で施されたローリングカ卩ェにより、この中間素材の少なくとも一部を径方向に塑性変形させて、前記軌道面を含む表面形状を完成品と同じ形状に加工する。

本発明の第 19の側面に力かる第 20の側面によれば、中間素材の外周面の形状は、最も外径が大きくなつた部分力軸方向両端面に向け、この外径の変化方向が逆転せず、アンダカット部を持たない形状であり、前記中間素材の内周面の形状は、最も内径が小さくなつた部分力も軸方向両端面に向け、この内径の変化方向が逆転せず、アンダカット部を持たない形状である。

本発明の第 21の側面によれば、金属製の高精度リングの製造方法であって、造るべき高精度リングの容積よりも大きな容積を有する円筒状の素材の内外両周面のうちの一方の周面を、その直径が変化しない様に拘束する拘束工程と、他方の周面をその直径が変化可能に拘束しない状態で前記素材を、冷間加工により軸方向に圧縮して、軸方向寸法が前記高精度リングの軸方向寸法と一致し、この高精度リングの容積を上回る余肉部分を前記他方の周面を径方向に膨らませる方向に逃がした中間素材を形成する圧縮工程と、

前記余肉部分を除去して、内径、外径、軸方向長さを規制値とした円筒状のリングとする除去工程とを有する。

本発明の第 21の側面にかかる第 22の側面によれば、前記除去工程は、他方の周面に存在する余肉部を、この他方の周面側の径方向寸法に関して造るベき高精度リングの径方向寸法と一致する扱き治具により扱き、前記余肉部を前記他方の周面のうちの軸方向に関し一部分に集めて、この一部分に径方向に突出する鍔状部を形成すると共に、前記他方の周面の残部の直径を高精度リングの径方向寸法と一致させる扱き工程と、

前記扱き工程の後，打ち抜き加工により前記鍔状部を除去する工程を有する。本発明の第 21の側面にかかる第 23の側面によれば、前記除去工程は、他方の周面に存在する余肉部を、この他方の周面側の径方向寸法に関して造るベき高精度リングの径方向寸法と一致するパンチによりそぎ落とすシェービング加工ェ程を有する。

本発明の第 21の側面にかかる第 24の側面によれば、前記製造方法は前記拘束工程前に以下の工程を有する

円柱状のビレットを軸方向に圧縮して円板状の中間素材を形成する工程と、前記円板状中間素材の中心部を軸方向に圧縮して中心部の軸方向を縮める工程と、

前記円板状中間素材の外径寄り部分を押圧方向に関して後方に向けて押圧し、円筒状に変形させる後方押出加工工程により、有底円筒状の第二中間素材を形成し、前記第二中間素材の底部を打ち抜く事により前記円筒状素材を形成する。

本発明の第 21の側面にかかる第 25の側面によれば、前記製造方法は前記拘束工程前に以下の工程を有する

金属板を打ち抜き成形する事により造られた円輪状の中間素材を、断面形状を 90 度捩じる方向に変化させる反転成形により前記円筒状素材を形成する。

本発明の第 21の側面に力かる第 26の側面によれば、高精度リングが、ラジアル玉軸受を構成する内輪を冷間加工により造る場合の素材となるものであって、一方の周面が外周面であり、他方の周面が内周面である。

本発明の第 21の側面にかかる第 27の側面によれば、高精度リングが、ラジアル玉軸受を構成する外輪を冷間加工により造る場合の素材となるものであって、一方の周面が内周面であり、他方の周面が外周面である。

本発明の第 28の側面によれば、金属製の高精度リングの製造方法であって、以下の工程を有する

造るべき高精度リングの容積よりも大きな容積を有するビレット状の素材を軸方向に圧縮して、軸方向に関する厚さ寸法が中央部で大きく外周縁部に向力う程小さくなる円板円板状中間素材を形成する工程と、

前記円板円板状中間素材の中央部に円孔を形成して、前記高精度リングの容積と同じ容積を有する円輪状中間素材を形成する工程と、

前記円輪状中間素材の外径寄り部分を径方向内方に縮め、同じく内径寄り部分を径方向外方に広げて、前記円輪状中間素材の断面について円周方向各部が軸方向に対して平行にする反転加工工程により、前記円輪状中間素材を、内径、外径、軸方向長さを規制値とした円筒状のリングとする工程とを有し、

前記反転加工における角度変更は 90度以下であることを特徴とする。

本発明の第 28の側面にかかる第 29の側面によれば、円板円板状中間素材の中央部で円孔を形成するのに伴って、除去すべき部分の軸方向両側面のうちの少なくとも一方の側面に凹部を形成する事により、この除去する部分の容積を低減する。本発明の第 29の側面に力かる第 30の側面によれば、前記円輪状中間素材は以下の工程により形成される凹部を形成した円板円板状中間素材を、外径が拡がらない様にその外周縁部を拘束した状態で軸方向に押圧し、軸方向に関する厚さ寸法を適正値に迄縮めると共に、容積の余剰分を前記凹部に逃がす工程と、

前記凹部を含む前記円板円板状中間素材の中央部を打ち抜く工程。

本発明の第 28の側面にかかる第 31の側面によれば、円輪状中間素材は以下のェ程により形成される

円板円板状中間素材の中央部に円孔の元となる素円孔を形成して素円輪状中間素材を形成する工程と、

前記素円輪状中間素材を、外径が拡がらない様にその外周縁部を拘束した状態で軸方向に押圧し、軸方向に関する厚さ寸法を適正値に迄縮めると共に、容積の余剰分を前記素円孔の内周縁部に逃がす工程と、

前記素円孔の内周縁部に存在する前記余剰分を除去する工程。

本発明の第 28の側面にかかる第 32の側面によれば、円板円板状中間素材の外周縁部を、この円板円板状中間素材の外径が拡がる事を阻止する状態に拘束しつつ、この円板円板状中間素材の中央部で円孔を形成するのに伴って除去すべき部分の軸方向片側面にのみ凹部を形成する事により、この除去すべき部分の容積を低減すると共に、前記円板円板状中間素材の形状を、凹部を形成した側の外径寄り部分が部分円すい状凹面となる略円すい台形状として、円輪状中間素材を円筒状のリングとする反転加工の際の角度変更分を 90度未満に抑えることを特徴とする。

本発明の第 28の側面に力かる第 33の側面によれば、ビレット状の素材を軸方向に圧縮して円板円板状中間素材を造る際に、この素材若しくはこの素材を加工して成る予備中間素材の軸方向両端部の径方向側面を拘束する事により、この素材若しくは予備中間素材の軸方向両端部の直径が拡がる事を防止し、得られた前記円板円板状中間素材の中央部で前記素材若しくは予備中間素材の軸方向両端面を含む部分を除去する事により円孔を形成して円輪状中間素材とする。

本発明の第 34の側面によれば、造るべき高精度リングの容積よりも大きな容積を有するビレット状の素材を軸方向に圧縮して、軸方向に関する厚さ寸法が中央部で大きく外周縁部に向力程小さくなる円板円板状中間素材を形成する工程と、前記円板円板状中間素材の中央部に円孔を形成して、前記高精度リングの容積と同じ容積を有する円輪状中間素材を形成する工程と、

前記反転加工における角度変更は 90度以下であり、

ビレット状の素材を軸方向に圧縮して円板円板状中間素材を造る際に、この素材若しくはこの素材を加工して成る予備中間素材の軸方向両端部の径方向側面を拘束する事により、この素材若しくは予備中間素材の軸方向両端部の直径が拡がる事を防止し、得られた前記円板円板状中間素材の中央部で前記素材若しくは予備中間素材の軸方向両端面を含む部分を除去する事により円孔を形成して円輪状中間素材とする

ことを特徴とする製造方法により製造される金属製の高精度リングの製造方法に用いられる製造装置は、

固定ブロックと、

大きな加圧力が加わった場合にこの固定ブロックの上面に当接するまで下降する状態で、この固定ブロックの上方に弾性支持された、ビレット状の素材若しくはこの素材を加工して成る予備中間素材の下端部を内嵌自在な下側中心孔を有するダイスとこの下側中心孔にこのダイスに対する昇降を可能に挿通されたカウンターパンチとこのダイスの上方に設けられたプレス加工機のラムの一部にこのダイスと同心に、大きな加圧力が加わった場合にこのラムの下面に当接するまで上昇する状態で、このラムの下方に弾性支持された、前記ビレット状の素材若しくは前記予備中間素材の上端部を内嵌自在な上側中心孔を有するリングパンチと、

この上側中心孔にこのリングパンチに対する昇降を可能に挿通されたパンチとを備える。本発明の第 34の側面にかかる第 35の側面によれば、少なくとも円板円板状中間素材の加工が終了する以前の状態で、カウンターパンチが固定ブロックに対し、パンチがラムに対し、それぞれ昇降する事なく支持されており、ダイスの下面が固定ブロックの上面に当接した状態で、前記カウンターパンチの上端面がこのダイスの上面よりも下方に凹んだ位置に存在し、リングパンチの上面が前記ラムの下面に当接した状態で、前記パンチがこのリングパンチの下面よりも上方に凹んだ位置に存在する。本発明の第 36の側面によれば、金属製高精度リングの製造方法であって少なくとも以下の工程を有する

造るべき高精度リングの容積よりも大きな容積を有するビレット状の素材を軸方向に圧縮すると共に、径方向中央部に円孔を形成して、中央部に所定の厚さ寸法及び所定の軸方向寸法を有する円筒部を備え、かつ、この円筒部の周囲部分に外向フランジ状の鍔状部とをそれぞれ備えた第一中間素材を形成する第一中間素材形成工程と、

この第一中間素材を、この第一中間素材の径方向中間部で前記円筒部の外周面と前記鍔状部の内周縁との境界部分で切断し、このうちの円筒部から得られる部分を、円筒状の第一高精度リングとし、前記鍔状部力も得られる部分を、円輪状の第二中間素材とに分割する分割工程と、

前記第二中間素材の断面の方向を 90度変更する反転加工によりこの第二中間素材を、内径、外径、軸方向長さを規制値とした円筒状の第二高精度リングとする第二高精度リング形成工程。

本発明の第 36の側面にかかる第 37の側面によれば、前記第一中間素材形成ェ程において、素材の軸方向両端部を互いに近づく方向に圧縮する事により、径方向中央部に軸方向に関する厚さ寸法が径方向外寄り部分よりも大きくなつたボス部と、このボス部の周囲部分に鍔状部とを、それぞれ形成し、

このうちのボス部の中央部を軸方向に押し潰してこの中央部の軸方向に関する厚さを低減すると共に、このボス部の外径寄り部分の軸方向に関する厚さを増大させてから、前記中央部の厚さを低減した部分を打ち抜いて円孔を形成する。

本発明の第 36の側面にかかる第 38の側面によれば、第一中間素材形成工程で、素材の軸方向両端面中央部を互いに近づく方向に圧縮してこの中央部の軸方向に関する厚さを低減する事により、鍔状部の軸方向両側面力軸方向に突出する素円筒部を形成してから、前記中央部の厚さを低減した部分を打ち抜いて円孔を形成する。

本発明の第 36の側面にかかる第 39の側面によれば、前記分割工程と第二高精度リング形成の工程との間に、

第二中間素材の外周縁部をこの第二中間素材の外径が広がらない様に拘束した状態で、この第二中間素材を軸方向に、所定厚さ迄圧縮する据え込み加工を行なつて、この第二中間素材の余肉分を内周縁部に流動させた後、

この内周縁部をピアス加工により除去してこの余肉分を除去する事により、前記第二中間素材の体積を所望値にする工程を備える。

本発明の第 36の側面にかかる第 40の側面によれば、第一高精度リング形成工程で形成する鍔状部の軸方向に関する厚さ寸法を、径方向中央部寄りで大きく外周縁部に向力う程小さくし、

第二高精度リング形成工程で、第二中間素材の外径寄り部分を径方向内方に縮め、同じく内径寄り部分を径方向外方に拡げる方向に反転加工を施す。

発明の効果

[0012] 上述の様に構成する本発明のラジアル玉軸受用軌道輪及びその製造方法によれば、例えば、前述した様な用途に使用される。あまり高度の回転精度を要求されないラジアル玉軸受を構成する軌道輪を、実用上十分な精度を確保しつつ、低コストで得られる。

即ち、造るべき軌道輪の容積に (材料の除去を伴う仕上加工を施す場合にはその取り代を勘案した状態で)一致させた容積を有する円筒状の素材 (高精度素材)を冷間加工により塑性変形させて前記軌道輪とする為、この軌道輪の形状精度並びに寸法精度を高度に確保できる。

尚、加工精度を向上させる事で、前述した様な用途に比べて高精度を要求される玉軸受用の軌道輪に対する本発明の適用が可能である事は当然である。

[0013] 上述の様に構成する本発明の高精度リングの製造方法によれば、内径、外径、軸方向寸法を適正値に規制し、且つ、内周面の中心軸と外周面の中心軸同士を厳密に一致させた高精度リングを、材料の歩留を良好にし、し力も容易に、且つ、能率良く造れる。この結果、この高精度リングを加工して造られる、ラジアル玉軸受を構成する外輪や内輪の加工コストを、実用上十分な性能を確保しつつ、低減できる。

尚、加工精度を向上させる事で、前述した様な用途に比べて高精度を要求される玉軸受用の軌道輪の製造に使用する高精度リングに対する本発明の適用が可能である事は当然である。

図面の簡単な説明

[図 1A-1F]外輪加工工程を示す断面図。

圆 2A-2B]外輪加工工程のうちの縮管加工工程を示す断面図。

圆 3A-3B]同じく内径押出加工工程を示す断面図。

[図 4A-B]同じく外輪軌道形成加工工程を示す断面図。

圆 5]同じく密封板用の係止溝の加工工程の第 1例を示す断面図。

圆 6]同第 2例を示す断面図。

圆 7]外輪加工工程のうちの外輪軌道形成加工工程を示す側面図。

圆 8A]外輪軌道形成加工工程の開始直後の状態を示す図 7のィーィ断面図。圆 8B]外輪軌道形成加工工程の終了直前の状態を示す図 7のィーィ断面図。圆 9]本発明の実施例 4を示す、図 7と同様の図。

圆 10A]外輪軌道形成加工工程の開始直後の状態を示す、図 9のロー口断面。圆 10B]外輪軌道形成加工工程の終了直前の状態示す図 9のロー口断面図。

圆 11]本発明の実施例 5を示す、図 7と同様の図。

[図 12A]外輪軌道形成加工工程の開始直後の状態を示す図 11のハーハ断面。圆 12B]外輪軌道形成加工工程の終了直前の状態を示す図 11のハーハ断面図。

[図 13A-13D]本発明の実施例 6を示す、ローリング加工により円筒状の中間素材を外輪に加工する状態を工程順に示す断面図。

[図 14]図 13の（B)のト部拡大図。

[図 15A-15B]中間素材とこの中間素材力も得られる外輪との断面図。

圆 16A- 16F]本発明の実施例 7を示す、内輪加工工程を示す断面図。 [図 17A-17B]内輪加工工程のうちの縮管加工工程を示す断面図。

[図 18A-18B]同じく内径押出加工工程を示す断面図。

[図 19A-19B]同じく内輪軌道形成加工工程を示す断面図。

圆 20]同じくシール用段部の加工工程の第 1例を示す断面図。

[図 21]同第 2例 (第 8実施例)を示す断面図。

[図 22]内輪加工工程のうちの内輪軌道形成加工工程を示す側面図。

圆 23A]内輪軌道形成加工工程の開始直後の状態を示す図 22の-—二断面図。圆 23B]内輪軌道形成加工工程の終了直前の状態を示す図 22の-—二断面図。

[図 24]本発明の実施例 10を示す、図 22と同様の図。

[図 25A]内輪軌道形成加工工程の開始直後の状態を示す図 24のホーホ断面図。

[図 25B]内輪軌道形成加工工程の終了直前の状態を示す図 24のホーホ断面図。圆 26]本発明の実施例 11を示す、図 22と同様の図。

圆 27A]内輪軌道形成加工工程の開始直後の状態を示す図 26のへ-へ断面図。圆 27B]内輪軌道形成加工工程の終了直前の状態を示す図 26のへ-へ断面図。圆 28]本発明の実施例 12を示す側面図。

圆 29A]内輪軌道形成加工工程の開始直前の状態を示す図 28のチ―チ断面図。圆 29B]内輪軌道形成加工工程の終了直前の状態を示す図 28のチ―チ断面図。

[図 30A-30B]中間素材とこの中間素材力も得られる内輪との断面図。

[図 31A-31G]本発明の実施例 13の加工工程を示す断面図。

[図 32]実施例 13で行なう余肉出し加工の実施状況を示す断面図。

[図 33A-33F]本発明の実施例 14の加工工程を示す断面図。

[図 34]同実施例 15の余肉出し加工の実施状況を示す断面図。

[図 35A- 35F]同実施例 16の加工工程を示す断面図。

[図 36A-36C]実施例 16で行なう反転加工の実施状況を示す断面図。

[図 37A-37E]本発明の実施例 17の加工工程を示す断面図。

[図 38A-38E]本発明の実施例 18の加工工程を示す断面図。

[図 39A-39C]実施例 18での反転加工の実施状況を示す断面図。

[図 40A-40F]本発明の実施例 19の加工工程を示す断面図。 [図 41]実施例 19でのサイジング加工の実施状況を示す断面図。

[図 42A-42F]本発明の実施例 20の加工工程を示す断面図。

[図 43A-43E]同実施例 21の加工工程を示す断面図。

[図 44A-44C]この実施例 21で一部の加工工程の具体的状況を示す断面図。

[図 45A-45H]本発明の実施例 22の加工工程を示す断面図。

[図 46A-46C]この実施例 22で一部の加工工程の具体的状況を示す断面図。

[図 47A-47B]この実施例 22の作用 ·効果を説明する為の模式図。

[図 48A-48F]本発明の実施例 23の加工工程の前段を示す断面図。

圆 49A-49C]同じく後段を示す断面図。

圆 50]サイジング工程の具体的実施状況を示す断面図。

[図 51A- 51C]同じく反転加工の実施状況を示す断面図。

[図 52A-52F]本発明の実施例 24の加工工程を示す断面図。

圆 53]軌道輪を組み込んだラジアル玉軸受の 1例を示す部分切断斜視図。符号の説明

1 ラジアル玉軸受

2、 2a 外輪

3 内輪

4 玉

5 外輪軌道

6 内輪軌道

7 保持器

8 高精度素材

9 予備中間素材

10 第一中間素材

11 第二中間素材

12 第三中間素材

13 段部

14 ダイ加工孔

大径部

ノンチ

小径部

曲面部

凸曲面部

、 21a 凹曲面部

ノックアウトリングダイ

加工孔

カウンターリングパンチ

小径部

大径部

凸曲面部ダイ

加工孔

小径部

大径部

パンチ

曲面部

凹曲面部a, 37b 中子

係止溝

ァウタローラインナローラa, 41b リング状パンチ2、 122a, 122b ダイ 129、 129a, 129b, 外

130、内接ローラ

131、加工曲面部

132、凸曲面部 133 突条

134 係止溝

135、 135a マンドレノレ 136 加工側周面 137 段差部

138、 138a 段差面

139、 139a 端面 213 段部

214 ダイ

215 加工孔

216 大径部

217 パンチ

218 小径部

219 凸曲面部

220 凸曲面部

221、 221a 凹曲面部

222 ノックアウトリング

223 ダイ

224 加工孔

225 カウンターリング

226 パンチ

227 小径部

228 大径部

229 凸曲面部 230 ダイ

231 加工孔

232 パンチ

233 小径部

234 大径部

235 リングパンチ

236 曲面部

237 凹曲面部

238 凹曲面部

239 コンテナ

240 シール用段部

241 成形ローラ

242 ァーバ

312a 段差部

329c, 329d、 329e 外接ローラ

330a 内接ローラ

331a 加工曲面部

332a 凸曲面部

335 -マンドレノレ

340 ァーバ

341 ローラ

413 ビレット

414 第一中間素材

415 第二中間素材

416 第三中間素材

417 ダイ

418, 418a, 418b パンチ 419 凸部 420 平坦面

421 第四中間素材

422, 422a 中心孔

423 余肉部

424 第五中間素材

425 ガイドピン咅 ^

26 円板状素材

427 第一中間素材

428 第二中間素材

429 ダイ

430 パンチ

431 大径部

432 小径咅

433 湾曲面

513 円板状素材

514 中間素材

515 リング状部材

516 ダイ

517 パンチ

518 大径部

519 小径部

520 湾曲部

521 ビレット

522、 522a 円板状中間素材

23、 523a 凹部

24、 524a, 524b, 524c, 524d 第二円板状中間素材 25 円孔

26、 526a, 526b 円輪状中間素材 527 ダイ

528 円孔

529 パンチ

530、 530a 素円孔

531、 531a, 531b 素円輪:

532 予備中間素材

533 固定ブロック

534 ダイス

535 カウンターパンチ

536 リングパンチ

537 パンチ

538、 538a 弾性部材

539 下側中心孔

540 加工用凹部

541 ラム

542 上側中心孔

543 厚肉部分

544 スクラップ

545 ダイス

546 パンチ

547 カウンターパンチ

548 傾斜円輪部

613 ビレット

614 第一高精度リング

615 第二高精度リング

616 予備中間素材

617 第二予備中間素材

618 ボス部 619 鍔状部

620 第三予備中間素材

621 円筒状部分

622 円孔

623 第一中間素材

624 円筒部

625 スクラップ

627 第二中間素材

629 ダイ

630 円孔

631 パンチ

632 円孔

633 第四予備中間素材

634 ダイ

635 パンチ

636 大径部

637 小径部

638 湾曲部

639 第二予備中間素材

640a, 640b 円形凹孔

641 第三予備中間素材

642 ボス部

643 仕切板部

644 円孔

645 円筒部

646 第一中間素材

647 第一高精度リング

648 段差部発明を実施するための最良の形態

[0016] 図 1〜53を用いて本発明の実施形態を説明する。以下では、図 1〜30を用いて軌道輪の製造方法について説明する。その後、図 31〜53を用いてその軌道輪の製造に好適な高精度リングの製造方法にっ、て説明する。

[0017] まず、軌道輪の製造方法を説明する。

本発明による軌道輪の形成方法は 5つの工程に分けられる。すなわち、段差部形成加工の第 1工程と、縮管加工の第 2工程と、内外径押出加工の第 3工程と、軌道形成加工の第 4工程と、シール面形成力卩ェの第 5工程である。いずれの工程も冷間加ェにより加工されることが本願の特徴の一つである。この冷間加工による 5つの工程を施す場合に、どの工程にローラ加工を適用するかによって後述するような実施例がある。

[0018] 軌道輪としては、外輪と内輪がある。そこで、以下の実施例では、外輪の製造方法について説明し、その後、内輪の製造方法について説明する。外輪の製造方法にかかる実施例は実施例 1〜6、図 1〜15である。内輪の製造方法に係る実施例は実施例 7〜12、図 16〜30である。

第 1実施例及び第 7実施例は、それぞれ外輪、内輪の製造工程において、ローリングカロェを用いずに全ての工程が施される実施例である。

第 2実施例及び第 8実施例は、それぞれ外輪、内輪の製造工程における第 5工程にローリング力卩ェを適用した実施例である。

第 3〜5実施例及び第 9〜11実施例は、それぞれ外輪、内輪の製造工程における第 4、 5工程にローリング加工を適用した実施例である。

第 6実施例及び第 12実施例は、それぞれ外輪、内輪の製造工程における第 2〜5 工程にローリング力卩ェを適用した実施例である。

つまりいずれの実施例においても、第 1工程は金型同士のプレスカ卩ェにより施される。以下に個々の実施例について詳細に説明する。

実施例 1

[0019] まず、本発明の外輪の形成方法について実施例 1〜6を例に挙げて説明する。

図 1〜6は、本発明の実施例 1を示している。本発明の特徴は、予め外輪 2a{図 1の (F)参照 }の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材 8 {図 1の (A)参照 }を造った後、冷間加工によりこの高精度素材 8を塑性変形させて、前記外輪 2aとする点にある。この高精度素材 8を造る方法に就いては、特に限定しないが、材料の歩留を良好にしてコスト低減を図る面から、長尺な線材 (コイル)を所定長さに切断してこれに冷間で塑性加工を施して造る事が好ましい。或は、板材を円輪状に打ち抜いてこの断面形状を 90度捩る事で、前記高精度素材 8とする事もできる。高精度素材 8を何れの方法により造った場合でも、この高精度素材 8を次の様な工程で冷間加ェにより塑性変形させ、前記外輪 2aとする。

[0020] 本実施例の場合には、図 1の (A)に示した前記高精度素材 8を、 (B)に示した予備中間素材 9、（C)に示した第一中間素材 10、（D)に示した第二中間素材 11、（E)に示した第三中間素材 12を経て、（F)に示した外輪 2aとする。以下、それぞれの工程に就いて、順番に説明する。

[0021] 前記高精度素材 8を前記予備中間素材 9とするには、この高精度素材 8の外周面を図示しない抑え型の内周面に内嵌し、同じく内周面を中子に外嵌した状態で、この高精度素材 8の軸方向（図 1の上下方向）両端面の内径側半部に、やはり図示しないパンチの先端面を、全周に亙って押し付ける。この結果、前記高精度素材 8の軸方向両端面の内径側半部が軸方向に凹んで、当該部分に段部 13、 13を有する、前記予備中間素材 9を得られる。この際、これら両段部 13、 13を形成する事に伴って径方向（図 1の左右方向）外方に流動した肉は、前記軸方向両端部の外径側半部が軸方向に突出する事で吸収される。尚、この様にして造られる、前記予備中間素材 9の外径は、造るべき外輪 2aの外径よりも大きい。

[0022] そこで、この予備中間素材 9の一部 {軸方向一端部（図 1の上端部）を除く部分 }の径を、前記外輪 2aの外径にまで縮める、縮管加工を、前記予備中間素材 9に施す。この縮管加工は、図 2に示す様にして行なう。

先ず、（A)に示す様に、この予備中間素材 9を、ダイ 14に設けた力卩ェ孔 15の大径部 16に内嵌 (セット）する。次いで、（B)に示す様に、パンチ 17により前記予備中間素材 9を、前記力卩ェ孔 15の奥にまで押し込む。この加工孔 15は、前記大径部 16とこの大径部 16よりも奥側に設けた小径部 18とを滑らかな曲面部 19により連続させて成る。又、この小径部 18の内径は、前記外輪 2aの外径と一致させている。従って、前記パンチ 17により前記カ卩ェ孔 15の奥部に存在する前記小径部 18に押し込まれた、前記予備中間素材 9の一部の外径は、前記外輪 2aの外径と一致する状態に縮められて、前記第一中間素材 10となる。

[0023] 尚、図示の例では、前記パンチ 17の先端面の一部に凸曲面部 20を形成する事により、前記第一中間素材 10の内周面の一部に断面円弧状の凹曲面部 21を、全周に亙って形成する様にしている。前記パンチ 17がこの凹曲面部 21を形成するのは、前記予備中間素材 9を前記第一中間素材 10とする加工の初期段階で行なわれる。従つて、上述の様に予備中間素材 9の一部の外径を縮めて第一中間素材 10とすべぐ前記外径を縮める作業の進行の過程で、加工応力は、前記初期段階を除き、前記曲面部 19と前記予備中間素材 9の外周面との当接部にのみ加わる。従って、前記カロェ孔 15の曲面部 19による、前記第一中間素材 10の外周面の塑性加工は、精度良く行なえる。この部分の加工を精度良く行なう事は、得られる外輪軌道 5{図 1の (F) 或いは図 7参照 }の精度を確保する面力も重要である。この点に関しては、後で詳しく述べる。この様にして造られた、この第一中間素材 10は、ノックアウトリング 22により前記力卩ェ孔 15から押し出して、次の工程に送る。

[0024] この次の工程では、前記第一中間素材 10の内周面に、外輪軌道 5の軸方向片半部（図 1の下半部）を形成する為の、内径押出加工を施す。この内径押出加工は、図 3に示す様にして行なう。

先ず、（A)に示す様に、前記第一中間素材 10を、ダイ 23に設けた加工孔 24に内嵌すると共に、この第一中間素材 10の軸方向一端面（図 3の下端面)を、この加工孔 24内に挿入したカウンターリング 25の先端面（図 3の上端面）に突き当てる (セットする）。この状態で、前記第一中間素材 10の外周面は前記力卩ェ孔 24の内周面に、同じく軸方向一端面は前記カウンターリング 25の先端面に、それぞれ隙間なく当接する。又、このカウンターリング 25と前記ダイ 23との軸方向（図 3の上下方向）に関する位置関係は、厳密に規制されている。

[0025] 前記第一中間素材 10を上述の様にセットしたならば、次いで、 (B)に示す様に、パンチ 26により前記第一中間素材 10の内周面を扱く。このパンチ 26の先端部は、前記カウンターリング 25内に隙間なく挿入した状態で（同心度を厳密に規制した状態で)このカウンターリング 25に対する軸方向の変位を可能となる、小径部 27としている。そして、この小径部 27と、基端寄り（図 3の上寄り）部分に設けた、この小径部 27 と同心の大径部 28とを、凸曲面部 29により連続させている。この凸曲面部 29の断面形状は、前記加工すべき前記外輪軌道 5の軸方向片半部の断面形状と一致する、円弧状である。前記内径押出加工では、前記パンチ 26の凸曲面部 29を前記第一中間素材 10の内周面に存在する前記凹曲面部 21に突き当て、この凹曲面部 21の形状を矯正しつつ、この凹曲面部 21を前記第一中間素材 10の軸方向一端部に向けて、所定位置にまで移動させる（内径寄り部分を扱く)。

[0026] この結果、内周面の軸方向一端寄り部分に、前記外輪軌道 5の軸方向片半部となる凹曲面部 21aを備えた、前記第二中間素材 11を得られる。この様にしてこの第二中間素材 11を造る際、上述の様に凹曲面部 21の形状を矯正しつつ所定位置にまで移動させて前記外輪軌道 5の軸方向片半部となる凹曲面部 21aとする、扱き作業の進行の過程で、加工応力は、前記凸曲面部 29と前記凹曲面部 21との当接部にのみ加わる。従って、この凸曲面部 29による、前記外輪軌道 5の軸方向片半部となる凹曲面部 21aの塑性加工は、精度良く行なえる。この様にして造られた前記第二中間素材 11のうち、この凹曲面部 21aを設けた軸方向一端寄り部分 {図 3の (B)の下半部 }の形状は、造るべき外輪 2aの該当部分の形状に、ほぼ一致している。又、前記図 2 に示した縮管加工の際、加工孔 15の中間部に設けた曲面部 19により段付形状にカロェされた部分に関しては、前記図 3に示した内径押出加工を終了した時点で、径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布力造るべき外輪 2aの該当部分の分布に（次述する外輪軌道形成加工時に直径が縮まる事に伴う肉厚の変化分を勘案した上で）一致している。この為に、前記図 2に示した縮管加工の際、前記曲面部 19の形状、並びに、前記ダイ 14に対する前記パンチ 17の挿入量（更には、次述する図 4に示したダイ 30の加工孔 31の曲面部 35の形状）を厳密に規制している。この様にして造られた、前記第二中間素材 11は、前記カウンターリング 25により前記加工孔 24から押し出して、次の工程に送る。

[0027] この次の工程では、前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り（図 3〜4の上端寄り）部分の外径を縮めて、外径を (両端縁部の面取り部を除いて)軸方向全長に亙って均一にすると共に、内周面に前記外輪軌道 5を形成する、外輪軌道形成加工を行なう。この外輪軌道形成加工は、図 4に示す様にして行なう。

先ず、（A)に示す様に、前記第二中間素材 11を、ダイ 30に設けた加工孔 31に内嵌 (セット)する。この際、この第二中間素材 11のうちで外径が既に縮められている部分を前記力卩ェ孔 31の小径部 32に、未だ縮められていない部分を同じく大径部 33に、それぞれ隙間なく内嵌する。次いで、 (B)に示す様に、パンチ 34により前記第二中間素材 11全体を、前記力卩ェ孔 31の奥側の小径部 32内に押し込む。

[0028] この押し込み作業の結果、前記未だ縮められていない部分力前記大径部 33と前記小径部 32とを連続させる曲面部 35により扱かれて、この部分の外径も、前記外輪 2aの外径と一致する状態に縮められる。同時に、この部分の内径側に、前記外輪軌道 5の軸方向他半部となる凹曲面部 36が形成される。即ち、上述した様に、前記未だ縮められて、なヽ部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布は、造るべき外輪 2aの該当部分の分布に (直径を縮める事に伴う肉厚増加分を勘案した上で)一致させている。この為、前記部分の外径を前記外輪 2aの外径と一致する状態に縮めると、内周面側の断面形状が前記外輪軌道 5の軸方向他半部と一致する様になり、前記凹曲面部 36となる。この様な凹曲面部 36は、前記凹曲面部 21aと連続して、深溝型の前記外輪軌道 5を構成し、前記第三中間素材 12となる。

[0029] この様にして得られた、この第三中間素材 12には、仕上力卩ェを施して、内周面の軸方向両端部に、密封板の外周縁部を係止する為の係止溝を形成する。この係止溝の加工作業は、図 5 (第 1実施例)或いは図 6 (第 2実施例）に示す様にして行なう。このうちの図 5に示した第 1実施例の方法は、前記第三中間素材 12の内径側を 1対の中子 37a、 37bにより抑えた状態で、この第三中間素材 12の軸方向両端面の外径寄り部分を 1対のリング状パンチ 41a、 41bにより軸方向に押圧する、プレス加工である。このプレス加工により、前記第三中間素材 12の軸方向両端部外径寄り部分が、軸方向内方並びに径方向内方に倒れ込む様に塑性変形し、前記両段部 13、 13部分に密封板の外周縁部を係止する為の係止溝 38、 38を形成して、外輪 2aとする。実施例 2 [0030] 又、図 6に示した第 2実施例の方法は、互いに偏心した状態で配置されて同方向に回転するァウタローラ 39の内周面とインナローラ 40の外周面との間で前記第三中間素材 12を径方向両側から押圧する、ローリングカ卩ェである。前記ァウタローラ 39の内周面は単なる円筒面として、前記第三中間素材 12の外周面を支えられる様にしている。これに対して、前記インナローラ 40の外周面の軸方向中間部の断面形状は、前記造るべき外輪 2aの内周面の断面形状と一致させている。本例の場合には、この様なインナローラ 40の外周面と前記ァウタローラ 39の内周面との間に前記第三中間素材 12を挟持し、このインナローラ 40を、このァウタローラ 39に向け押し付けつつ回転させる事で、このインナローラ 40の中間部外周面の形状を前記第三中間素材 12の内周面に転写し、前記外輪軌道 5の性状を整える (仕上げる）と共に、この内周面と軸方向両端部に、密封板の外周縁部を係止する為の係止溝 38、 38を形成する様にしている。

尚、図 5に示す方法を実施した後、図 6に示した方法を実施する（両方法を組み合ねせる）事ちでさる。

[0031] 何れの方法により係止溝 38、 38を形成した場合でも、得られた外輪 2aには、転がり疲れ寿命を確保する為に前記外輪軌道 5部分を硬化させるベぐ熱処理 (焼き入れ )を施す。熱処理を施した外輪 2aは、そのまま内輪 3及び玉 4、 4と組み合わせて図 7 に示す様なラジアル玉軸受 1とする事もできる。更に、回転精度、或いは回転時に振動及び騒音を低く抑える必要がある場合には、前記熱処理後、前記外輪軌道 5部分に、表面粗さを向上させる為の研磨を施す事もできる。

実施例 3

[0032] 図 7〜8は、本発明の実施例 3を示している。本実施例では、前記実施例 1において、第 4, 5工程である軌道輪形成加工、シール面形成加工を同時にローリング加工により行う。すなわち、前述の図 1Dに示した第二中間素材 11を図 1Eを経ずして、図 1Fに示した外輪 2aに加工する。この為、ローリング加工装置を構成する外接ローラ 1 29aを、円環状に形成している。そして、この外接ローラ 129aの内側に内接ローラ 13 0を、回転中心軸を互いに平行に配置した状態で、且つ、回転中心軸を互いに偏心させた状態で挿入している。前記第二中間素材 11を前記外輪 2aに加工する為の口一リング加工を行なう際には、前記内接ローラ 130を前記外接ローラ 129aの内周面に押圧しつつ回転させる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施例 1と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

[0033] 第 4、 5の工程である軌道輪形成程では、前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り

(図 8の下端寄り）部分の外径を大きくして、外径を (両端縁部の面取り部を除!ヽて)軸方向全長に亙って均一にすると共に、内周面に前記外輪軌道 5を形成する、外輪軌道形成加工を行なう。この外輪軌道形成加工は、図 7〜8に示す様な、ローリングカロェにより行なう。

[0034] このローリングカ卩ェは、互いに平行に、且つ、逆方向に相対回転自在に支持された外接ローラ 129と内接ローラ 130との間で前記第二中間素材 11の円周方向の一部を径方向に押圧する事で行なう。このうちの外接ローラ 129は、厚肉円板状で、径方向の変位を抑えた状態で、回転のみ自在に支持しており、造るべき外輪 2aの幅 (軸方向長さ)よりも大きな幅と、（回転中心軸と平行な）円筒状の外周面とを有する。又、前記内接ローラ 130は、円柱状で、外周面の一部に、造るべき外輪 2aの内周面の断面形状 (母線形状）に一致する断面形状 (母線形状)を有する、加工曲面部 131を設けている。又、前記内接ローラ 130は、図示しない駆動機構及び押圧機構により、前記外接ローラ 129の外周面に向け押圧しつつ回転駆動自在とされている。

[0035] 前記第二中間素材 11を前記外輪 2aに加工するには、この第二中間素材 11を前記内接ローラ 130に緩く外嵌した状態で、この内接ローラ 130を前記外接ローラ 129 の外周面に向け押圧しつつ回転駆動する。前記第二中間素材 11は、前記内接ローラ 130によりこの内接ローラ 130と同方向に連れ回りしつつ前記外接ローラ 129の外周面に押し付けられる。この為、この外接ローラ 129が、前記第二中間素材 11及び前記内接ローラ 130と逆方向に連れ回り運動（回転)する。そして、この第二中間素材 11は、その円周方向の一部が、これら両ローラ 129、 30の外周面同士の間で、径方向に押圧される。又、この様に径方向に押圧される部分は、円周方向に連続して変化する。この結果、前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り部分が、前記外接口ーラ 129の外周面に当接するまで、徐々に拡径される。

[0036] 前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り部分が拡径し切り、この第二中間素材 11 の外径が（両端縁部の面取り部を除いて)軸方向全長に亙って均一になった後は、前記内接ローラ 130の加工曲面部 131の形状が前記第二中間素材 11の内周面に転写される。この加工曲面部 131は、その軸方向中央部に、前記外輪軌道 5を形成すべき、断面円弧状の凸曲面部 132を設けている。又、軸方向両端部には、前記各段差部 12、 12に密封板の外周縁を係止すべき係止溝を加工すべき突条 133、 133 を形成している。従って、前記加工曲面部 131の形状が前記第二中間素材 11の内周面に転写された状態では、内周面の軸方向中央部に前記外輪軌道 5を、同じく両端部に係止溝 134、 134を、それぞれ備えた、前記外輪 2aを得られる。したがって本実施例によれば、第 4工程である軌道輪形成工程とともに、第 5工程であるシール面形成工程が同時に行われる。

実施例 4

[0037] 図 9〜10は、本発明の実施例 4を示して、る。実施例 4は前記実施例 3の変形例である。本実施例の場合には、前述の図 1Dに示した第二中間素材 11を図 1Fに示した外輪 2aに加工する為のローリング加工装置を構成する外接ローラ 129aを、円環状に形成している。そして、この外接ローラ 129aの内側に内接ローラ 130を、回転中心軸を互いに平行に配置した状態で、且つ、回転中心軸を互いに偏心させた状態で挿入している。前記第二中間素材 11を前記外輪 2aに加工する為のローリング加工を行なう際には、前記内接ローラ 130を前記外接ローラ 129aの内周面に押圧しつつ回転させる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施例 3と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

実施例 5

[0038] 図 11〜12は、本発明の実施例 5を示している。実施例 4は前記実施例 3の変形例である。本実施例の場合には、前述の図 1Dに示した第二中間素材 11を図 1Fに示した外輪 2aに加工する為のローリング加工装置を構成する外接ローラ 129bを円環状とし、且つ、この外接ローラ 129bの内径を、前記外輪 2aの外径（=前記第二中間素材 11の最大外径）に一致させている。そして、この外接ローラ 129bの内側に内接口ーラ 130を、回転中心軸を互いに平行に配置した状態で、且つ、回転中心軸を互いに偏心させた状態で挿入している。前記第二中間素材 11を前記外輪 2aに加工する為のローリング加工を行なう際には、この第二中間素材 11を前記外接ローラ 129bにがたつきなく内嵌した状態で前記内接ローラ 130を、この外接ローラ 129bの内周面に押圧しつつ回転させる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例 3及び上述した実施例 4と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

実施例 6

[0039] 図 13〜15は、本発明の実施例 6を示している。本実施例では、第 2工程力も第 5ェ程を同時にローリングカ卩ェにより施す。本実施例の場合には、前述の図 1Bに示した予備中間素材 9から図 1Fに示した外輪 2aへの加工を、図 1Cに示す様な縮径作業や図 1Dに示す様な内径押出加工を行なわずに、ローリングカ卩ェのみで行なう様にしている。即ち、本実施例の場合には、図 15Aに示す様な予備中間素材 9を、受部材である、図 13〜14に示す様なダイ 122bに隙間なく内嵌する。即ち、非加工側周面である前記予備中間素材 9の外周面を、支承側周面である前記ダイ 122bの内周面に、全周に亙って当接若しくは近接対向させる。この状態で、被加工側周面である前記予備中間素材 9の内周面に、加工側周面であるマンドレル 135aの外周面を押し付けて、前記外輪 2aを得る。このマンドレル 135aが、特許請求の範囲に記載した加工側回転部材である。前記予備中間素材 9の容積と、完成品であるこの外輪 2aの容積とは互いに等しい。又、この予備中間素材 9の外径 Dとこの外輪 2aの外径 D とは

9 2a

、ほぼ等しい（D =D )。又、この予備中間素材 9の幅 W とこの外輪 2aの幅 W とも

9 2a 9 2a

、ほぼ等しい (W =W；)。

9 2a

[0040] 前記ダイ 122bは、円環状で、前記予備中間素材 9を実質的に隙間なく内嵌できる内径を有し、図示しない支持部に、径方向への変位を阻止された状態で、回転自在に支持されている。又、前記マンドレル 135aは、この予備中間素材 9及び前記外輪 2 aの内径側に抜き差し自在な外径を有する。又、前記マンドレル 135aの中間部外周面で前記ダイ 122bの内周面と対向する部分に、完成品状態での被力卩工側周面、即ち、前記外輪 2aの内周面の母線形状と一致する母線形状を有する、加工側周面 13 6を設けている。この様なマンドレル 135aは、図示しない駆動装置により回転駆動されつつ、やはり図示しない押圧装置により、前記ダイ 122bの内周面に向けて強く押し付けられる。 [0041] 前記予備中間素材 9を前記外輪 2aに加工するには、先ず、図 15Aに示す様な予備中間素材 9を、図 13Aに示す様に、前記ダイ 122bに隙間なく内嵌する。尚、この予備中間素材 9の内周面の軸方向両端部には、それぞれ段差部 137、 137を形成している。これら各段差部 137、 137は、前記マンドレル 135aと前記ダイ 122bとによる

加工に伴って、前記外輪 2aの両端部内周面に、シールリングの外周縁部を係止する為の係止溝付の段部となる。この様な両段差部 137、 137と、前記予備中間素材 9の内周面の軸方向中央寄り部分との間にはそれぞれ段差面 138、 138が存在する。これら両段差面 138、 138は、径方向内方に向力うに従って互いに近付く方向に傾斜した傾斜面である。

[0042] そして、前記予備中間素材 9の中心軸に対し直交する方向に存在する仮想平面に対する、前記両段差面 138、 138の傾斜角度 αを、図 15Bに示した、完成後の外輪 2aの対応する部分に存在する段差面 138a、 138aの傾斜角度との関係で規制している。即ち、完成後の外輪 2aの段差面 138a、 138aの傾斜角度を 15度以下に抑え、前記中間素材 9の段差面 138、 138の傾斜角度は、この完成後の外輪 2aの段差面 138a、 138aの傾斜角度 |8よりも、 15度以下の範囲内で大きくしている > β 、 j8≤15度、《— |8≤ 15度)。又、前記予備中間素材 9の軸方向両端面 139、 139 に就、ても、径方向内方に向かうに従って互いに近付く方向に傾斜した傾斜面としている。そして、前記予備中間素材 9の中心軸に対し直交する方向に存在する仮想平面に対する前記軸方向両端面 139、 139の傾斜角度 γを、 20度以下（γ≤20度 )に規制している。

[0043] 上述の様な予備中間素材 9を前記ダイ 122bにがたつきなく内嵌したならば、次いで、図 13Bに示す様に、前記予備中間素材 9内に前記マンドレル 135aを挿入し、これら予備中間素材 9とマンドレル 135aとの軸方向位置を規制する。尚、本実施例の場合、この予備中間部材 9の外径は、始めから完成後の外輪 2aの外径とほぼ同じである。従って、前述の特許文献特開昭 59— 212142に記載された発明の様に、素材を拡径しつつ外輪を加工する場合に比べて、前記マンドレル 135aとして、直径が大きなものを使用できて、このマンドレル 135aの押し付け力を大きくし、しかもこのマンドレル 135aの耐久性確保を図れる。

[0044] 前記予備中間素材 9内に前記マンドレル 135aを挿入したならば、次いで、前記駆動装置及び押圧装置により、このマンドレル 135aを回転駆動しつつ前記予備中間素材 9の内周面に向けて押し付ける。この結果、図 13C→13Dに示す過程で、このマンドレル 135aの中間部外周面に設けた前記力卩工側周面 136の形状を、前記予備中間素材 9の内周面に転写する、ローリング力卩ェが行なわれる。即ち、前記マンドレル 135aの加工側周面 136を、回転させつつ前記予備中間素材 9の内周面に押し付ける事で、この予備中間素材 9を構成する金属材料が、図 14に矢印方向にフローする。そして、この予備中間素材 9の内周面の形状が、次第に、前記加工側周面に倣つた形状になって、前記外輪 2aを得られる。

[0045] この様なローリング力卩ェの過程で、前記予備中間素材 9の外周面は、全周に亙って前記ダイ 122bにより拘束されており、直径が広がる事はない。従って、内周面形状を前記外輪 2aのものとする為に要する塑性変形量を少なく抑えられる。この為、前記マンドレル 135aの加工側周面 136を前記予備中間素材 9の内周面に押し付ける力を低く抑える事ができて、この予備中間素材 9に生じる応力を低く抑えられる。そして、前記外輪 2aの軸方向両端部内周面に存在する、シールリングの外周縁を係止する為の係止溝を含め、前記内輪 2aの各部を精度良く加工できる。又、加工時間を短くできて、コスト低減を図れる。更に、得られた前記外輪 2aの真円度も良好になる。尚、前述の図 25に示した様な、前記係止溝を持たない外輪 2を造るのであれば、予備中間素材及びマンドレルの加工側周面の形状は、図示の場合よりも単純で良、。

[0046] 又、前記予備中間素材 9のうち、角度 α分傾斜した前記両段差面 138、 138の傾斜角度が小さくなり、角度 j8分傾斜した、前記両段差面 138a、 138aになる。又、前記予備中間素材 9のうち、角度 γ分傾斜した前記軸方向両端面 139、 139の傾斜角度が小さくなり、軸方向に対しほぼ直角方向に存在する軸方向両端面 139a、 139a になる。本実施例の場合、前記予備中間素材 9の各部の傾斜角度 α、 γを、前述の様に、完成後の外輪 2aの各部の傾斜角度との関係で適切に規制しているので、前記ローリングカ卩ェ時に前記マンドレル 135aに加わる力を低く抑えて、このマンドレル 135aの耐久性並びに得られる外輪 2aの加工精度の向上を図れる。即ち、前記予備中間素材 9に、前記傾斜角度 α、 γを付与している為、ローリング加工時に径方向内方への金属材料のフローが円滑に行なわれる様になって、前記マンドレル 135aに加わる力を低く抑えられる。

実施例 7

[0047] 次に、本発明の内輪の形成方法について実施例 7〜12を例に挙げて説明する。

[0048] 図 16〜20は、本発明の実施例 7を示している。本実施例においても前記実施例 1 と同様に、予め内輪 3a{ 16F参照 }の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材 8{ 16A参照 }を造った後、冷間加工によりこの高精度素材 8を塑性変形させて、前記内輪 3aとする点にある。この高精度素材 8を造る方法に就いては、特に限定しないが、材料の歩留を良好にしてコスト低減を図る面から、長尺な線材 (コイル）を所定長さに切断してこれに冷間で塑性カ卩ェを施して造る事が好ましい。或は、板材を円輪状に打ち抜いてこの断面形状を 90度捩る事で、前記高精度素材 8とする事もできる。高精度素材 8を何れの方法により造った場合でも、この高精度素材 8を次の様な工程で冷間加工により塑性変形させ、前記内輪 3aとする。

[0049] 本実施例の場合には、図 16の Aに示した前記高精度素材 8を、図 16Bに示した予備中間素材 9、図 16Cに示した中間素材 10、図 16Dに示した第二中間素材 11、図 16Eに示した第三中間素材 12を経て、図 16Fに示した内輪 3aとする。以下、それぞれの工程に就いて、順番に説明する。

[0050] 前記高精度素材 8を前記予備中間素材 9とするには、この高精度素材 8の外周面を図示しない抑え型の内周面に内嵌し、同じく内周面を中子に外嵌した状態で、この高精度素材 8の軸方向両端面の外径側半部に、やはり図示しないパンチの先端面を、全周に亙って押し付ける。この結果、前記高精度素材 8の軸方向両端面の外径側半部が軸方向に凹んで、当該部分に段部 213、 213を有する、前記予備中間素材 9を得られる。この際、これら両段部 213、 213を形成する事に伴って径方向内方に流動した肉は、前記軸方向両端部の内径側半部が軸方向に突出する事で吸収される。尚、この様にして造られる、前記予備中間素材 9の内径は、造るべき内輪 3aの内径とほぼ同じである（厳密に同じである必要はな、)。

[0051] この様な予備中間素材 9には、その一部 {軸方向一端部（図 16の上端部）を除く部分 }の外径を、前記内輪 3aの中間部外周面に形成した内輪軌道 6 {図 16F及び図 7 参照 }の溝底径 (深溝型の内輪軌道 6の幅方向中央部で最も外径が小さくなつた部分の外径）にまで縮める縮管加工を施す。この縮管加工は、図 17に示す様にして行なう。

先ず、図 17Aに示す様に、前記予備中間素材 9を、ダイ 214に設けた加工孔 215 の大径部 216に内嵌 (セット）する。次いで、図 17Bに示す様に、パンチ 217により前記予備中間素材 9を、前記力卩ェ孔 215の奥にまで押し込む。この加工孔 215は、前記大径部 216とこの大径部 216よりも奥側に設けた小径部 218とを滑らかな凸曲面部 219により連続させて成る。この凸曲面部 219の断面形状は、造るべき前記内輪 3 aの外周面に形成する、前記内輪軌道 6の片半部（図 16の上半部）の断面形状と一致しており、前記小径部 218の内径は、前記溝底径と一致させている。従って、前記パンチ 217により前記力卩ェ孔 215の奥部に存在する前記小径部 218に押し込まれた、前記予備中間素材 9の一部の外径は、前記溝底径と一致する状態に縮められて、前記中間素材 10となる。

[0052] 尚、図示の例では、前記パンチ 217の軸方向中間部の一部に凸曲面部 220を形成する事により、前記中間素材 10の内周面の一端寄り部分に断面円弧状の凹曲面部 221を、全周に亙って形成する様にしている。前記パンチ 217がこの凹曲面部 22 1を形成するのは、前記予備中間素材 9を前記中間素材 10とする加工の初期段階で行なわれる。従って、上述の様に予備中間素材 9の一部の外径を縮めて中間素材 1 0とすべぐ前記外径を縮める作業の進行の過程で、加工応力は、前記初期段階を除き、前記凸曲面部 219と前記予備中間素材 9の外周面との当接部にのみ加わる。従って、前記力卩ェ孔 215の凸曲面部 219による、前記中間素材 10の外周面の塑性加工は、精度良く行なえる。この部分の加工を精度良く行なう事は、得られる内輪軌道 6 {図 16F或いは図 7参照 }の精度を確保する面力重要である。この様にして造られた、前記中間素材 10は、ノックアウトリング 2222により前記力卩ェ孔 215から押し出して、次の工程に送る。

[0053] この次の工程では、前記中間素材 10のうちで前記内輪軌道 6の軸方向他半部（図 16の下半部）に対応する部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布を、造るべき前記内輪 3aの該当部分の分布に一致させる為の内径押出加工を施す。この内径押出加工は、図 18に示す様にして行なう。

先ず、図 18Aに示す様に、前記中間素材 10を、ダイ 223に設けた力卩ェ孔 224に内嵌すると共に、この中間素材 10の軸方向一端面（図 18の下端面)を、この加工孔 22 4内に挿入したカウンターリング 225の先端面（図 18の上端面）に突き当てる（セットする）。この状態で、前記中間素材 10の外周面は前記力卩ェ孔 224の内周面に、同じく軸方向一端面は前記カウンターリング 225の先端面に、それぞれ隙間なく当接する。又、このカウンターリング 225と前記ダイ 223との軸方向（図 18の上下方向）に関する位置関係は、厳密に規制されている。

[0054] 前記中間素材 10を上述の様にセットしたならば、次いで、図 18Bに示す様に、パンチ 226によりこの中間素材 10の内周面を扱く。このパンチ 226の先端部は、前記カウンターリング 225内に隙間なく挿入した状態で（同心度を厳密に規制した状態で)このカウンターリング 225に対する軸方向の変位を可能となる、小径部 227としている。そして、この小径部 227と、基端寄り（図 18の上寄り）部分に設けた、この小径部 227 と同心の大径部 228とを、凸曲面部 229により連続させている。この凸曲面部 229の断面形状は、前記内輪軌道 6の軸方向他半部に対応する部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布を、造るべき前記内輪 3aの該当部分の分布に一致させるベぐ厳密に規制している。前記内径押出加工では、前記パンチ 226の凸曲面部 22 9を前記中間素材 10の内周面に存在する前記凹曲面部 221に突き当て、この凹曲面部 221の形状を矯正しつつ、この凹曲面部 221を前記中間素材 10の軸方向一端部に向けて、所定位置にまで移動させる（内径寄り部分を扱く）。

[0055] この結果、内周面の軸方向一端寄り（図 18の下寄り）部分に、前記内輪軌道 6の軸方向他半部となるべき部分の肉厚分布を整える為の凹曲面部 221aを備えた、前記第二中間素材 11を得られる。この様にしてこの第二中間素材 11を造る際、上述の様に凹曲面部 221の形状を矯正しつつ所定位置にまで移動させて、前記内輪軌道 6 の軸方向他半部となるべき部分の肉厚分布を整える為の凹曲面部 221aとする扱き作業の進行の過程で、加工応力は、前記凸曲面部 229と前記凹曲面部 221との当接部にのみカ卩わる。従って、この凸曲面部 229による、前記肉厚分布を整える為の凹曲面部 221aの塑性加工は、精度良く行なえる。この様にして造られた前記第二中間素材 11のうち、軸方向に関して前記凹曲面部 221aを設けた部分と反対側の部分 {図 16の D及び図 18の Bの上半部分 }の形状は、造るべき内輪 3aの該当部分の形状に、ほぼ一致している。又、前記凹曲面部 221aを形成した部分に関しては、径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布力造るべき内輪 3aの該当部分の分布に一致している。この為に、前記内径押出加工の際、前記凸曲面部 229の形状、並びに、前記ダイ 223に対する前記パンチ 226の挿入量を厳密に規制している。この様にして造られた、前記第二中間素材 11は、前記カウンターリング 225により前記加工孔 2 24力も押し出して、次の工程に送る。

[0056] この次の工程では、前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り（図 18の下端寄り、図 19の上端寄り）部分の内径を拡げて、内径を (両端縁部の面取り部を除いて)軸方向全長に亙って均一にすると共に、外周面に前記内輪軌道 6を形成する、内輪軌道形成加工を行なう。この内輪軌道形成加工は、図 19に示す様にして行なう。

先ず、図 19Aに示す様に、前記第二中間素材 11を、ダイ 230に設けた円筒状の加工孔 231の内周面と、この加工孔 231の中心部にこの加工孔 231と同心に配置されたパンチ 232の外周面との間に設置 (セット)する。この際、前記第二中間素材 11 のうちで内径が縮められている部分を前記パンチ 232の小径部 233に、縮められていない部分を同じく大径部 234に、それぞれ外嵌する。次いで、図 19Bに示す様に、その先端面を前記第二中間素材 11の端面に密に突き合わせ自在な形状とした、円筒状のリングパンチ 235により、この第二中間素材 11全体を、前記力卩ェ孔 231の奥側に位置する、前記パンチ 232の大径部 234の周囲部分に押し込む。

[0057] この押し込み作業の結果、前記縮められている部分が、前記小径部 233と前記大径部 234とを連続させる曲面部 236により扱かれて、この部分の内径も、前記内輪 3a の内径と一致する状態に拡げられる。同時に、この部分の外径側に、前記内輪軌道 6の軸方向他半部となる凹曲面部 237が形成される。即ち、上述した様に、前記縮められて、る部分の径方向に関する肉厚の軸方向に関する分布は、造るべき内輪 3a の該当部分の分布に一致 (但し、拡径に伴う肉厚減少分を考慮して少し厚目に)している。この為、前記部分の内径を前記内輪 3aの内径と一致する状態に拡げると、外周面側の断面形状が前記内輪軌道 6の軸方向他半部と一致する様になり、前記凹曲面部 237となる。この様な凹曲面部 237 (第二軌道用曲面）は、前記ダイ 214に設けた加工孔 215の凸曲面部 219により形成された凹曲面部 238 (第一軌道用曲面）と連続して、深溝型の前記内輪軌道 6を構成し、前記第三中間素材 12となる。

[0058] この様にして得られた、この第三中間素材 12には、仕上力卩ェを施して、外周面の軸方向両端部に、密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の 1対のシール用段部を形成する。この係止溝の加工作業は、図 20に示す様にして行なう。このうちの図 20に示した第 1例の方法は、前記第三中間素材 12の外径側をコンテナ 239により抑え付けた状態で、この第三中間素材 12の軸方向両端面の内径寄り部分を軸方向に押圧するプレス加工である。このプレス加工により、前記第三中間素材 12の軸方向両端部内径寄り部分が、軸方向内方並びに径方向外方に倒れ込む様に塑性変形し、前記両段部 213、 213部分に、密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為のシール用段部 240、 240が形成される。

実施例 8

[0059] 又、シール用段部 240, 240を形成する際に、前記図 20による工程の代わりに、図 21に示した第 8実施例の工程を採用してもよい。この第 8実施例では、互いに逆方向に回転する 1対の成形ローラ 241、 241同士の間で、ァーバ 242に回転自在に支持した前記第三中間素材 12を径方向両側力も押圧するローリング加工によりシール用段部 240, 240を形成する。前記両成形ローラ 241、 241の外周面の軸方向中間部の断面形状は、前記造るべき内輪 3aの外周面の断面形状と一致させている。本例の場合には、この様な 1対の成形ローラ 241、 241の外周面同士の間に前記第三中間素材 12を挟持し、これら両成形ローラ 241、 241を前記第三中間素材 12に押し付けつつ逆方向に同速で回転させる事により、これら両成形ローラ 241、 241の中間部外周面の形状を前記第三中間素材 12の外周面に転写し、前記内輪軌道 6の性状を整える (仕上げる）と共に、この外周面の軸方向両端部に、密封板の内周縁部を摺接若しくは近接対向させる為の 1対のシール用段部 240、 240を形成する様にしている。尚、図 20の第 7実施例に示す方法を実施した後、図 21の第 8実施例に示した方法を実施する（両方法を組み合わせる）事もできる。 [0060] 何れの方法によりシール用段部 240、 240を形成した場合でも、得られた内輪 3aには、転がり疲れ寿命を確保する為に前記内輪軌道 6部分を硬化させるベぐ熱処理（焼き入れ)を施す。熱処理を施した内輪 3aは、そのまま外輪 2及び玉 4、 4と組み合わせて図 7に示す様なラジアル玉軸受 1とする事もできる。更に、回転精度、或いは回転時に振動及び騒音を低く抑える必要がある場合には、前記熱処理後、前記内輪軌道 6部分に、表面粗さを向上させる為の研磨を施す。

実施例 9

[0061] 図 22〜30を用いて本発明の実施例 9〜12を説明する。

[0062] 図 22〜23は、本発明の実施例 9を示している。本実施例では、前記実施例 7において、前記第 4, 5工程である軌道輪形成加工、シール面形成加工を同時にローリンダカ卩ェにより行う。

[0063] 第 4、 5の工程である軌道輪形成程では、前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り

(図 23の下端寄り）部分の内径を大きくして、内径を (両端縁部の面取り部を除いて）軸方向全長に亙って均一にすると共に、外周面に前記内輪軌道 6を形成する、内輪軌道形成加工を行なう。この内輪軌道形成加工は、図 22〜23に示す様な、ローリング加工により行なう。

[0064] このローリングカ卩ェは、互いに平行に、且つ、逆方向に相対回転自在に支持された外接ローラ 329cと内接ローラ 330aとの間で前記第二中間素材 11の円周方向の一部を径方向に押圧する事で行なう。このうちの外接ローラ 329cは、厚肉円板状で、径方向の変位を抑えた状態で、回転のみ自在に支持しており、造るべき内輪 3aの幅 (軸方向長さ）よりも大きな幅を有する。又、前記外接ローラ 329cの外周面の軸方向中間部に、造るべき内輪 3aの外周面の断面形状 (母線形状）に一致する断面形状（母線形状)を有する、加工曲面部 331aを設けている。一方、前記内接ローラ 330aは、円柱状で、外周面は単なる（回転中心と平行な）円筒面としている。又、前記内接口ーラ 330aは、図示しない駆動機構及び押圧機構により、前記外接ローラ 329cの内周面に向け押圧しつつ回転駆動自在とされている。

[0065] 前記第二中間素材 11を前記内輪 3aに加工するには、この第二中間素材 11を前記内接ローラ 330aに緩く外嵌した状態で、この内接ローラ 330aを前記外接ローラ 3 29cの外周面に向け押圧しつつ回転駆動する。前記第二中間素材 11は、前記内接ローラ 330aによりこの内接ローラ 330aと同方向に連れ回りしつつ前記外接ローラ 32 9cの外周面に押し付けられる。この為、この外接ローラ 329cが、前記第二中間素材 11及び前記内接ローラ 330aと逆方向に連れ回り運動（回転)する。そして、この第二中間素材 11は、その円周方向の一部が、これら両ローラ 329c、 330aの外周面同士の間で、径方向に押圧される。又、この様に径方向に押圧される部分は、円周方向に連続して変化する。この結果、前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り部分が、前記外接ローラ 329cの外周面に当接するまで、徐々に拡径される。

[0066] 前記第二中間素材 11の軸方向他端寄り部分が拡径し切り、この第二中間素材 11 の内径が（両端縁部の面取り部を除いて)軸方向全長に亙って均一になった後は、前記外接ローラ 329cの加工曲面部 331aの形状が前記第二中間素材 11の外周面に転写される。この加工曲面部 331aは、その軸方向中央部に、前記内輪軌道 6を形成すべき、断面円弧状の凸曲面部 332aを設けている。又、軸方向両端部には、前記各段部 312a、 312aを、密封板の内周縁を摺接若しくは近接対向させる為のシール面に加工する為の加工面を形成している。従って、前記加工曲面部 33 laの形状が前記第二中間素材 11の内周面に転写された状態では、内周面の軸方向中央部に前記内輪軌道 6を、同じく両端部に前記シール面を、それぞれ備えた、前記内輪 3 aを得られる。

実施例 10

[0067] 図 30〜31は、本発明の実施例 10を示している。実施例 10は前記実施例 9の変形例である。本実施例の場合には、前述の図 10Dに示した第二中間素材 11を同じく E に示した内輪 3aに加工する為のローリング加工装置を構成する外接ローラ 329dを、円環状に形成している。そして、この外接ローラ 329dの内側に内接ローラ 330aを、回転中心軸を互いに平行に配置した状態で、且つ、回転中心軸を互いに偏心させた状態で挿入している。前記第二中間素材 11を前記内輪 3aに加工する為のローリング加工を行なう際には、前記内接ローラ 330aを前記外接ローラ 329dの内周面に押圧しつつ回転させる。その他の部分の構成及び作用は、上述した実施例 9と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。実施例 11

[0068] 図 26〜27は、本発明の実施例 11を示している。実施例 11は前記実施例 9の変形例である。本実施例の場合には、前述の図 10Dに示した第二中間素材 11を同じく E に示した内輪 3aにカ卩ェする為のローリングカ卩ェ装置を構成する為に、それぞれが厚肉円板状である外接ローラ 329e、 329eを 1対設けている。又、内接ローラの代わりに、前記第二中間素材 11を回転自在に支持する為の、円柱状のマンドレル 335を設けている。

このマンドレル 335の中心軸と前記両外接ローラ 329e、 329eの回転中心軸とは、単一の仮想平面上に存在し、互いに平行である。又、前記マンドレル 335の外径は、加ェすべき前記内輪 3aの内径と一致している。尚、本実施例の場合、第二中間素材 1 1の軸方向一端寄り（図 27の下寄り）部分の内径力内輪 3aの内径と一致する様に、この第二中間素材 11を形成して、る。

[0069] 前記第二中間素材 11を前記外輪 3aに加工する為のローリング加工を行なう際には、前記マンドレル 335に前記第二中間素材 11を外嵌した状態で、前記両外接ローラ 329e、 329eを互いに近づく方向に押圧しつつ同じ方向に回転させる。この結果、前記第二中間素材 11の一部の外径が縮まりつつ、外周面に内輪軌道 6及びシール面が形成される。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例 9及び上述した実施例 10と同様であるから、重複する図示並びに説明は省略する。

実施例 12

[0070] 図 28〜30は、本発明の実施例 12を示している。本実施例では、第 2工程力も第 5 工程を同時にローリングカ卩ェにより施す。すなわち、本実施例の場合には、前述の図 10Bに示した予備中間素材 9から同 Eに示した内輪 3aへの加工を、同 Cに示す様な縮径作業や同 Dに示す様な内径押出加工を行なわずに、ローリング加工のみで行なう様にしている。即ち、本実施例は、上述の実施例 6の技術を、径方向に関する内外を逆にして、前記内輪 3aの製造に適用したものである。

[0071] この為に本実施例の場合には、図 30Aに示す様な予備中間素材 9を、受部材である、図 28〜29に示す様なァーバ 340に、実質的に隙間なく外嵌する。即ち、非加工側周面である前記予備中間素材 9の内周面を、支承側周面であるこのァーバ 340の外周面に、全周に亙って当接若しくは近接対向させる。この状態で、被加工側周面である前記予備中間素材 9の外周面に、それぞれが加工側周面である 1対のローラ 3 41、 341の外周面を押し付けて、前記内輪 3aを得る。前記予備中間素材 9の容積と、完成品であるこの内輪 3aの容積とが互いに等しい事、各部の寸法及び傾斜角度等の関係は、径方向に関する内外が逆になる以外、前述した実施例 6の場合と同様であるから、重複する説明は省略する。

[0072] 次に、上述した軌道輪の製造に好適に用いられる高精度リングの製造方法について、実施例 13〜24を例に挙げて詳細に説明する。なお、この高精度リングは上述の軌道輪に用いることはもちろんのこと、高い精度の要求される機械要素、例えば内燃機関のロッカーアームなどに用いることができる。実施例 13

[0073] 図 31〜32は、本発明の実施例 13を示している。本実施例では、冷間加工により、ラジアル玉軸受を構成する内輪 3a {図 16F参照 }の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度リング 8a{図 31の G、図 16の A参照 }を造る。この為に本実施例では、先ず、長尺な線材を所定長さに切断して、図 31の Aに示す様なビレット（円柱状素材) 413を得る。このビレット 413は、ドラムに卷回した長尺な前記線材をアンコイラ力も引き出しつつ、得るべき高精度リング 8aの容積よりも少し大きな容積となるだけの長さ寸法 (前記所定長さ）に切断する事により得る。

[0074] この様にして得たビレット 413は、軸方向に圧縮する据え込みカ卩ェにより、図 31の Bに示す様な第一中間素材 414とする。この場合に、前記ビレット 413を、得るべき前記高精度リング 8aの外径と同じ内径を有する、第一の受型に設けた有底の第一の受孔内に、この円孔の中心軸と前記ビレット 413の中心軸とを一致させた状態でセットする。そして、このビレット 413を、前記第一の受孔の底面と、この第一の受孔内に押し込んだ押型の先端面との間で軸方向に圧縮し、得るべき前記高精度リング 8aの外径と同じ外径を有する、前記第一中間素材 414とする。

[0075] 次いで、前記第一中間素材 414の中心部を軸方向に圧縮すると共に、この圧縮により押し出された肉を周囲部分に逃がす後方押出加工により、図 31の Cに示す様な、前記第一中間素材 414よりも大きな軸方向寸法を有する、有底円筒状の第二中間素材 415を得る。この場合に、前記第一中間素材 414を、得るべき前記高精度リング 8aの外径と同じ内径を有する、第二の受型に設けた有底円形の第二の受孔内に、この第二の受孔の中心軸と前記第一中間素材 414の中心軸とを一致させた状態でセットする。そして、この第一中間素材 414の中心部を、前記第二の受孔の底面と、この第二の受孔内に挿入したパンチの先端面との間で軸方向に圧縮する。

[0076] 前記パンチの外径は、得るべき前記高精度リング 8aの内径とほぼ同じ (厳密に同じである必要はない）である。又、このパンチを前記第二の受孔内に挿入する際、このパンチの基部に形成した大径部を前記第二の受孔の開口部近傍に隙間なく内嵌する等により、これらパンチと第二の受孔との中心軸同士を一致させておく。この様にして行なう、前記後方押出加工の結果、前記第一中間素材 414の中心部の軸方向に関する厚さが縮まると共に、余肉部が外径寄り部分に逃げて、この外径寄り部分の軸方向寸法が大きくなり、前記第二中間素材 415を得られる。この第二中間素材 415 は、得るべき前記高精度リング 8aの外径と同じ外径と、この高精度リング 8aの内径とほぼ同じ内径と、この高精度リング 8aの軸方向長さよりも大きな軸方向長さとを有する

[0077] 次いで、この様にして得た、前記第二中間素材 415に、この第二中間素材 415の底部を打ち抜くピアス加工を施す。この際、この第二中間素材 415の外周面及び底部外径寄り部分を、第三の受型により抑えた状態で、この第二中間素材 415の内側にパンチを押し込む。そして、この第二中間素材 415の底部を、このパンチの先端面と前記第三の受型との間で剪断して、図 31の Dに示す様な、円筒状の第三中間素材 416を得る。

[0078] 次いで、この第三中間素材 416の軸方向寸法を所定値迄正確に縮める、内径余肉出し加工を行なう。内径余肉出し加工は、図 32に示す様に、ダイ 417により前記第三中間素材 416の外周面を抑え、この第三中間素材 416の外径が拡がるのを防止しつつ、 1対のパンチ 418、 418によりこの第三中間素材 416を軸方向両側力も強く押圧する事により行なう。前記ダイ 417の内径は、得るべき前記高精度リング 8aの外径と同じ寸法である。又、前記両パンチ 418、 418の互いに対向する先端面の中央部には、それぞれ円すい台状の凸部 419、 419が形成されている。これら両凸部 419、 419の先端面は、前記内径余肉出し加工が終了するまで、当接する事はない。又、この内径余肉出し加工を終了する際に於ける、前記両パンチ 418、 418の先端面外径寄りに存在する平坦面 420、 420同士の間隔 D は、得るべき前記高精度リング 8a

18

の軸方向寸法に一致する様に、厳密に規制している。又、前記両平坦面 420、 420 の内径 R は、得るべき前記高精度リング 8aの内径 R と一致若しくは僅かに小さく（R

20 8a

≤R )している。

20 8a

上述の様にして行なう内径余肉出し加工の際、前記第三中間素材 416の軸方向寸法が縮まる事に伴って生じる余肉に基づき、内周面が凸曲面状に膨出する。そして、図 31の Eに示す様な第四中間素材 421を得られる。

[0079] この様にして得られた第四中間素材 421に、次いで、内径扱き加工を施す。この内径扱き加工では、この第四中間素材 421の外周面をダイにより抑え付けて外径が拡力ない様にした状態で、この第四中間素材 421の中心孔 422に扱き治具 (金型）を押し込む。この扱き治具の外径は、得るべき前記高精度リング 8aの内径 R と一致し

8a ている。又、この扱き治具の中心軸と前記ダイの中心軸とは、厳密に一致させている。前記内径扱き加工では、この様な扱き治具により前記第四中間素材 421の内径寄り部分を、軸方向一端力も他端に（図 31の上力も下に）向けて扱く事により、この第四中間素材 421のうちで、得るべき前記高精度リング 8aの容積を上回る余肉部分 (主として内径側に膨出した部分)を、内周面の他端部分に寄せ集める。この時、軸方向寸法が変化しない様に前記第四中間素材 421の上端面にクッション圧を付加しても良い。この様な内径扱き力卩ェの結果、図 31の Fに示す様な、内周面を外周面と同心の円筒面とし、この内周面の軸方向他端部に内向鍔状の余肉部 423を備えた、第五中間素材 424を得る。

[0080] この様な第五中間素材 424を得たならば、最後に、前記余肉部 423をピアスカロェにより除去する。このピアス加工では、前記第五中間素材 424の中心孔 422aの内径 R (=前記高精度リング 8aの内径 R )と一致する外径を有するパンチをこの中心孔

22 8a

422a内に挿入する。そして、このパンチの先端面と受型との間で、前記余肉部 423 の基端部（外周縁部）を剪断する。この様にして行なうピアス加工により、前記内輪 3a の容積と実質的に同じ容積を有する、円筒状の高精度リング 8aが得られる。この様な高精度リング 8aは、前述の図 16に示した様な工程により、ラジアル玉軸受を構成する内輪 3aとする。

実施例 14

[0081] 図 33は、本発明の実施例 14を示している。本実施例では、上述した実施例 13の場合と同様にして造った第四中間素材 421の内周面寄り部分を、図 33の Fに示す様に、シェービング加工によりそぎ落とす事で、この内周寄り部分に存在する余肉部を除去する。即ち、前記第四中間素材 421の外周面をダイにより抑え付けて外径が拡力 Sらない様にした状態で、この第四中間素材 421の中心孔 422にシェービングパンチを押し込む。このシェービングパンチの外径は、得るべき高精度リング 8aの内径 R

8 と一致している。又、このシェービングパンチの中心軸と前記ダイの中心軸とは、厳 a

密に一致させている。この様にして行なうシェービングカ卩ェにより、内輪 3a{図 16F参照 }の容積と実質的に同じ容積を有する、円筒状の高精度リング 8aが得られる。この様な高精度リング 8aも、前述の図 16に示した様な工程により、ラジアル玉軸受を構成する内輪 3aとする。

実施例 15

[0082] 次に、図 34は、本発明の実施例 15を示している。本実施例は、前述の図 1に示す様な工程により、ラジアル玉軸受を構成する外輪 2aを冷間加工により造る場合の素材となる高精度リング 8bを造る為に利用する。この外輪 2aの場合、内周面に外輪軌道 5を形成する為、この外輪軌道 5の転がり疲れ寿命を確保する面から、前記高精度リング 8bの内周面部分で、金属のフローを切断する事は好ましくない。この様な事情に鑑みて本実施例の場合には、第三中間素材 416 {図 31、 33の D参照 }を軸方向に圧縮して、容積の余剰分を径方向外方に膨出させる様にして、る。

[0083] この為に本実施例の場合には、前記第三中間素材 416を、凹凸嵌合に基づいて互いに同心に配置したパンチ 418a, 418bの先端面同士の間で軸方向に圧縮する際に、前記第三中間素材 416を、一方（図 34の下方)のパンチ 418aの先端面中心部に設けたガイドピン部 425ガイドピン部 425に密に外嵌して、る。このガイドピン部 425の外径 D は、得るべき前記高精度リング 8bの内径 R {図 1A参照 }と一致して

25 8b

いる。この様にして前記第三中間素材 416を前記両パンチ 418a、 418bの先端面同士の間で軸方向に圧縮する際に、この第三中間素材 416の外径側は特に拘束しない。従って、前記両パンチ 418a、 418bの先端面同士の間隔を、得るべき前記高精度リング 8bの軸方向寸法迄縮めると、前記容積の余剰分は、径方向外方に膨出する

[0084] この様にして、径方向外方に膨出した余剰分は、扱き加工により軸方向一端部に集めて外向鍔状の余肉部としてから除去したり、或いは、シェービング加工により除去する。この際の、余肉部を除去する為の加工方法は、径方向に関する内外が逆になる以外、前述の実施例 13、 33の場合と同様である。尚、図 31 (及び次述する図 35 )に示す様に、余肉部 423を軸方向端部に形成し、この余肉部 423を除去する方法の場合には、内外両周面の何れにも、軌道面を形成すべき軸方向中央部では、金属のフローが切断されない。従って、図 31 (図 35)に示した方法により造られた高精度リング 8aは、外輪を造る場合にも、好適に使用できる。

実施例 16

[0085] 図 35〜36は、本発明の実施例 16を示している。本実施例の場合には、先ず、アンコイラから引き出した長尺な板材 (コイル)を所定形状に切断して、図 35の Aに示す様な円板状素材 426を得る。

次いで、この円板状素材 426に、中心部を打ち抜くピアス加工及び外周部を除去するトリミング加工を施して、図 35の Bに示す様な、円輪状の第一中間素材 427を得る。この第一中間素材 427の径方向に関する幅寸法 W は、造るべき高精度リング 8

27

aの軸方向に関する長さ寸法 L よりも少しだけ大きく（W >L )している。

8a 27 8a

[0086] 次、で、上述の様にして得た前記第一中間素材 427に、内径側を拡げ、外径側を縮める方向にその断面を 90度捩じる、反転加工を施す事により、図 35の Cに示す様な、円筒状の第二中間素材 428を得る。

この反転加工は、図 36に示す様に、円筒状のダイ 429ダイ 429内に前記第一中間素材 427を、パンチ 430により押し込む事で行なう。このダイ 429は、開口部側に設けられた大径部 431と、奥側に設けられた、この大径部 431と同心の小径部 432とを、湾曲面 433により連続させた中心孔を有する。又、前記パンチ 430は、先端部を先細のテーパ部としている。更に、このパンチ 430の基端寄り部分の外径 D と前記小径部 432の内径 R との差は、前記第一中間素材 427の厚さ T の 2倍 (R — D = 2

32 27 32 30

Τ )としている。

27

[0087] 前記反転加工を行なう際には、先ず、図 36Αに示す様に、前記第一中間素材 429 を前記大径部 431の内側に係止（セット)する。次いで、図 36B、 Cに示す様に、前記パンチ 430により前記第一中間素材 427を前記小径部 432の内側にまで押し込む。この結果、この第一中間素材 427の断面が 90度反転し、図 35、 36の Cに示す様な、円筒状の前記第二中間素材 428が得られる。

[0088] この様にして得た、この第二中間素材 428に、図 35の D〜Fに示す様に、前述の実施例 13で、図 31の E〜Gに示したのと同様の内径余肉出しカ卩ェと、内径扱き加工と、ピアス加工とを施して、内輪 3a{図 16F参照 }用の高精度リング 8aを得る。

この様な高精度リング 8aも、前述の図 16に示した様な工程により、ラジアル玉軸受を構成する内輪 3aとする。

実施例 17

[0089] 図 37は、本発明の実施例 13を示している。本実施例の場合には、上述した実施例 16の場合と同様にして造った第四中間素材 421の内周面寄り部分を、前述の図 33 に示した実施例 14の場合と同様に、図 37の Eに示す様に、シェービング加工によりそぎ落とす事で、この内周寄り部分に存在する余肉部を除去して、内輪 3a{図 16F 参照 }用の高精度リング 8aを得る。

尚、実施例 16、 17に関しても、余肉出し加工を前述の図 34に示した実施例 15の様に、余剰分を外径側に膨らませる様に行なえば、外輪 2aの加工に適した高精度リング 8b (図 1参照）を得られる。

実施例 18

[0090] 図 38〜39は、本発明の実施例 18を示している。本実施例では、先ず、長尺な線材を所定長さに切断して、図 38の Aに示す様なビレット（円柱状素材） 521を得る。このビレット 521は、ドラムに卷回した長尺な前記線材をアンコイラから引き出しつつ、得るべき高精度リング 8の容積よりも少し大きな容積となるだけの長さ寸法 (前記所定長さ）に切断する事により得る。

[0091] この様にして得たビレット 521は、軸方向に圧縮する据え込みカ卩ェにより、図 38の Bに示す様な円板状中間素材 522とする。この円板状中間素材 522は、軸方向に関する厚さ寸法に関して、中央部の厚さ寸法 T が最も大きぐ外周縁部の厚さ T 寸法

1 2 が最も小さい。そして、この中央部力も外周縁部に向け、厚さ寸法が漸減する様に、前記円板状中間素材 522の軸方向両側面を、傾斜角度が緩い、部分円すい面状としている。造るべき高精度リング 8の厚さ Tは、前記両部の厚さ T 、 T の中間 (T >

8 1 2 1

T >Τ )である。この様な円板状中間素材 522を得る為に、前記線材を適正容積に

8 1

切断した前記ビレット 521を、この円板状中間素材 522の外径 D と同じ内径を有す

22

る有底の円孔を備えた受型内に、これらビレット 521の中心軸と円孔の中心軸とを一致させた状態でセットし、前記円孔の底面と押型の先端面との間で前記ビレット 521 を軸方向に圧縮する。これら底面と先端面との形状は、前記円板状中間素材 522の軸方向両側面に見合う（凹凸方向が逆になつた)形状とされているので、前記底面と先端面とを強く押し付け合う事で、前記円板状中間素材 522を得られる。

[0092] 本実施例の場合には、上述の様な円板状中間素材 522を形成した後（或いは形成すると同時に）、この円板状中間素材 522の軸方向両側面の中央部に、図 38のこ示す様な、それぞれ円形の凹部 523、 523を形成する事により、中央部の厚さが小さくなつた、第二円板状中間素材 524とする。これら両凹部 523、 523は、次述する図 3 8の Dに示す工程で円孔 525を形成するのに伴って除去する部分の容積を低減して、材料の歩留をより向上させる為に形成する。従って、前記両凹部 523、 523の形成作業は省略する事もできる。但し、前記円板状中間素材 522のうちで、これら両凹部 523、 523を形成する中央部を除く部分 (径方向に関して中央部乃至外側部分)を、所定の容積に仕切られた金型のキヤビティ内に位置させた状態で前記両凹部 523、 523を形成する事もできる。この場合には、これら両凹部 523、 523の形成に伴って外径側にフローした肉部を、前記キヤビティ内に充満させる。この様に構成すれば、前記ビレット 521の容積を厳密に規制しなくても、前記高精度リング 8とすべき、前記第二円板状中間素材 524のうちで中央部を除く部分の容積を、この高精度リング 8の容積に合わせて、厳密に規制できる。何れにしても、前記両凹部 523、 523を形成する場合には、これら両凹部 523、 523の直径 D は、前記第二円板状中間素材 524

23

の中央部に形成すべき円孔 525の内径 R {図 38の D参照 }よりも小さく（D <R )

25 23 25 する。

[0093] 上述の様にして前記第二円板状中間素材 524を形成したならば、次いで、この第二円板状中間素材 524の中央部に前記円孔 525を形成する。この円孔 525の形成作業は、この第二円板状中間素材 524を受型の保持凹部にセットした状態で、この保持凹部と同心に配置されたパンチをこの第二円板状中間素材 524の中央部に突き当て、この中央部を前記保持凹部の中央部に形成した抜き孔内に押し出す、打ち抜き加工により行なう。前記パンチの外径は、前記両凹部 523、 523の直径 D よりも

23 大きいので、これら両凹部 523、 523全体を含む前記第二円板状中間素材 524の中央部が打ち抜かれて、図 38の Dに示す様な、円輪状中間素材 526を得られる。この円輪状中間素材 526は、内周縁と外周縁とが同心の円輪状で、軸方向に関する厚さ寸法が内径側で大きく外径側で小さい、くさび状の断面形状を有する。又、前記円輪状中間素材 526の容積は、造るべき前記高精度リング 8の容積と同じである。

[0094] 上述の様な円輪状中間素材 526を形成とした後、図 38の Eに示す様に、この円輪状中間素材 526の外径寄り部分を径方向内方に縮め、同じく内径寄り部分を径方向外方に広げる方向に断面の方向を 90度変更する、反転加工を施す。この反転加工は、図 39に示す様に、円筒状のダイ 516内に前記円輪状中間素材 526を、パンチ 5 17で押し込む事により行なう。このダイ 516は、図 36により前述した様に、開口部側に設けられた大径部 518と、奥側に設けられた、この大径部 518と同心の小径部 51 9とを、湾曲面 520により連続させた中心孔を有する。このうちの小径部 519の内径 R は、前記円輪状中間素材 526の外径よりも小さぐ内径よりも大きい。又、前記パン

19

チ 517は、先端部を先細のテーパ部としている。前記反転加工を行なう際には、先ず、図 39の Aに示す様に、前記円輪状中間素材 526を前記大径部 518の内側に係止 (セット)する。次いで、図 39の BCに示す様に、前記パンチ 517により前記円輪状中間素材 526を前記小径部 519の内側にまで押し込む。この結果、この円輪状中間素材 526の断面が 90度反転し、図 38の E図 39の Cに示す様な、円筒状の前記高精度リング 8が得られる。 [0095] 上述の様にして行なう反転加工に伴って、前記円輪状中間素材 526の内径寄り部分が引き伸ばされて前記厚さ寸法が小さくなり、同じく外径寄り部分が圧縮されてこの厚さ寸法が大きくなる。これに対して本実施例の場合には、前記円輪状中間素材 526の軸方向に関する厚さ寸法が、内径寄り部分で大きぐ外径寄り部分で小さい為、前記反転加工が終了した状態で得られる前記高精度リング 8の径方向に関する厚さ寸法は、軸方向に関して（両端縁部の面取り部を除き）均一になる。即ち、前記反転加工が終了した状態で前記円輪状中間素材 526が、内径、外径、軸方向長さを規制値とされた、円筒状の前記高精度リング 8となる。この為に、前記小径部 519の内径 R と前記パンチ 517の先半部の外径 D との差は、造るべき高精度リング 8の厚

19 17

さ T {図 38の E参照 }の 2倍 (R — D = 2T )としている。上述の様な高精度リング 8

8 19 17 8

には、前述の図 16に示す様な冷間加工を加えて内輪 3aとしたり、同じく図 1に示す様な冷間加工を加えて外輪 2aとする。

実施例 19

[0096] 図 40〜41は、本発明の実施例 19を示している。上述した実施例 18の場合には、ビレット 521の容積を厳密に規制したり、或いは円板状中間素材 522の軸方向両面中央部に凹部 523、 523を形成して第二円板状中間素材 524とする際に、この第二円板状中間素材 524の中央部を除く部分の容積を規制する様にしていた。これに対して本実施例の場合には、図 40の D及び図 41に示す様に、軸方向両面中央部に凹部 523、 523を形成した第二円板状中間素材 524にサイジング加工を施す事により、この第二円板状中間素材 524の中央部を除く部分の容積を規制する様にしている。

[0097] 即ち、本実施例の場合には、前記第二円板状中間素材 524を、図 41に示す様に、ダイ 527の円孔 528に密に内嵌した状態で、 1対のパンチ 529、 529の先端面同士の間で強く押圧する。これら両パンチ 529、 529の先端面は、それぞれ前記第二円板状中間素材 524の軸方向両側面に中央部を除いて密接する様な、円すい凹面状である。それぞれの先端面をこの様な形状とした前記両パンチ 529、 529は、前記第二円板状中間素材 524を軸方向に圧縮しつつ、それぞれの先端面同士の距離を適正距離にまで縮める。この際、前記第二円板状中間素材 524の径方向中間部乃至外端部の厚さを適正にする事に伴ってフローした余剰肉分は、前記両凹部 523、 52 3に集まる。従って、前記サイジング加工を施した第二円板状中間素材 524aの中央部に、図 39の Eに示す様に打ち抜きカ卩ェによる円孔 525を形成すれば、造るべき前記高精度リング 8の容積と同じ容積を有する、円輪状中間素材 526を得られる。その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例 18と同様である。

実施例 20

[0098] 図 42は、本発明の実施例 20を示している。本実施例の場合には、ビレット 521を軸方向に圧縮する事により造った、図 42の Bに示す様な円板状中間素材 522の中央部に、図 42の Cに示す様に、図 42の Eに示した円孔 525の元となる素円孔 530を形成して、素円輪状中間素材 531とする。この素円孔 530の内径 R は、前記円孔 525

30

の内径 R と同じか、少し小さく（R ≤R )する。その後、前記素円輪状中間素材 53

25 30 25

1に、その外径が拡がらな、様にその外周縁部を拘束した状態で軸方向に押圧し、軸方向に関する厚さ寸法を適正値に迄縮めると共に、容積の余剰分を前記素円孔 5 30の内周縁部に逃がす、サイジング加工を施す。

[0099] このサイジング加工は、例えば前述の図 41に示した様に、前記素円輪状中間素材 531をダイ 527の円孔 528に内嵌し、この素円輪状中間素材 531を 1対のパンチ 52 9、 529の先端面同士の間で軸方向に圧縮する事により行なう。この様なサイジング加工に伴ってフローした余剰肉分は、図 42の Dに示す様に、前記素円輪状中間素材 531の内周縁部に集まり、前記素円孔 530の内径を縮める。そこで、図 42の Eに示す様に、内径が縮まった素円孔 530の内周縁部に存在するこの余剰分を、ピアス加工或いはシェービング加工により除去すれば、造るべき前記高精度リング 8の容積と同じ容積を有する、円輪状中間素材 526を得られる。

尚、本実施例に於いては、図 42の Dに示す様に、前記素円輪状中間素材 531の外周縁部を拘束した状態で軸方向に圧縮し、余剰肉分を内周側に集めるようにした力内周縁部を拘束して余剰肉分を外周側に集め、その後、外周縁部をトリミングにより除去しても、同様の効果を得られる。

その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例 18或ヽは上述した実施例 19と同様である。実施例 21

[0100] 図 43〜44は、本発明の実施例 21を示している。本実施例の場合には、図 43の A →B→Cに示す様にして、素材であるビレット 521を軸方向に圧縮して円板状中間素材 522aを造る工程を工夫する事により、このビレットの軸方向両端面に存在する破断面 {図 43の A〜Eに破線を付した部分 }が、完成後の高精度リング 8、 8a、 8b{例えば図 38の E、図 40の F、図 16、 13の A参照 }の表面に残留しない様にしている。即ち、本実施例の場合には、前記ビレット 521の軸方向両端面を平坦に (破断面を矯正）して、図 43の Bに示す様なビヤ樽型の予備中間素材 532としてから、この予備中間素材 532を軸方向に押し潰す据え込み加工を施して、図 43の Cに示す様な、前記円板状中間素材 522aとしている。この過程で、前記ビレット 521に軸方向両端面が径方向に拡がらない様にして、前記破断面が、図 43の Eに示した素円輪状中間素材 53 laの表面に残留しない様にしている。以下、この様に破断面をこの素円輪状中間素材 53 laの表面に残留しない様にする為の構成に就いて説明する。

[0101] 本実施例の場合、前記図 43の Bに示した予備中間素材 532を軸方向に圧縮して、同図の Cに示した円板状中間素材 522aとする際に、図 44の A〜Cに示す様に、この予備中間素材 532の軸方向両端部を拘束しつっこの予備中間素材 532を軸方向に押し潰す。そして、この予備中間素材 532の軸方向両端部の直径が拡がらない様に保持した状態のまま、前記円板状中間素材 522aとする。この様な加工を行なう為の加工装置は、図 44に示す様に、固定ブロック 533と、ダイス 534と、カウンターパンチ 535と、リングノンチ 536と、ノンチ 537とを備免る。

[0102] このうちの固定ブロック 533は、工場の床面上に設置した、プレス加工装置のフレーム等に支持固定する。又、前記ダイス 534は、圧縮コイルばね等の複数の弾性部材 538、 538により、前記固定ブロック 533の上方に弾性支持している。従って前記ダイス 534は、非加工時の状態では、図 44の Aに示す様に、前記固定ブロック 533 の上方に浮き上がった状態となっている力加工時に、金属材料のフローに基づいて、大きな加圧力が加わった状態では、図 44の Cに示す様に、前記各弾性部材 538 、 538の弾力に抗して、前記固定ブロック 533の上面に当接するまで下降する。この様なダイス 534の中心部には、前記予備中間素材 532の下端部を内嵌自在な下側中心孔 539を設けている。そして、この下側中心孔 539に前記カウンターパンチ 535 を、前記ダイス 534に対する昇降を可能に挿通して、る。

[0103] このカウンターパンチ 535の上下方向位置は、次の様に規制している。即ち、非加ェ時の状態では、図 44の Aに示す様に、前記カウンターパンチ 535の上端面を前記ダイス 534の上面に設けた力卩ェ用凹部 540の底面よりも十分に下方に存在させる。この状態では、前記下側中心孔 539に前記予備中間素材 532の下端部を挿入する事により、この予備中間素材 532と前記ダイス 534の中心軸とを一致させられる。又、加ェ時にこのダイス 534の下面が前記固定ブロックの上面に当接した状態では、前記カウンターパンチ 535の上端面がこのダイス 534の上面よりも少しだけ下方に凹んだ位置に存在し、加工の最終段階でも、前記破断面が径方向外方にフローしない様にする。

[0104] 又、前記リングパンチ 536は、前記ダイス 534の上方に設けられたプレス加工機のラム 541の下方に、圧縮コイルばね等の複数の弾性部材 538a、 538aにより、前記ダイス 534と同心に弾性支持している。従って前記リングパンチ 536は、非加工時の状態では、図 44の Aに示す様に、前記ラム 541の下方に垂れ下がった状態となっている力加工時に、金属材料のフローに基づいて、大きな加圧力が加わった状態では、図 44の Cに示す様に、前記各弾性部材 538a、 538aの弾力に抗して、前記ラム 54 1の下面に当接するまで上昇する。又、前記リングパンチ 536の下端部は、前記ダイス 534の加工用凹部 540内に、がたつきなく挿入自在とし、挿入した状態で、このダイス 534と前記リングパンチ 536とを厳密に同心にする様にしている。この様なリングパンチ 536の中心部には、前記予備中間素材 532の上端部を内嵌自在な上側中心孔 542を設けている。

[0105] 更に、前記パンチ 537は、前記上側中心孔 542に、前記リングパンチ 536に対する昇降を可能に挿通している。本実施例の場合には、前記パンチ 537を前記ラム 541 に対し固定し、このラム 541に対する前記リングパンチ 536の昇降に伴って、前記パンチ 537と前記リングパンチ 536とが相対的に昇降する様にしている。このパンチ 53 7の上下方向位置は、次の様に規制している。即ち、非加工時の状態では、図 44の Aに示す様に、前記パンチ 537の下端面を前記リングパンチ 536の下端面よりも十分に上方に位置させている。この状態では、前記上側中心孔 542に前記予備中間素材 532の上端部を挿入する事により、この予備中間素材 532と前記リングパンチ 5 36の中心軸とを一致させられる。又、図 44の Cに示す様に、加工時にこのリングパンチ 536の上端面が前記ラム 541の下面に当接した状態では、前記パンチ 537の下端面がこのリングパンチ 536の下面よりも少しだけ上方に凹んだ位置に存在し、加工の最終段階でも、前記破断面が径方向外方にフローしない様にする。

[0106] 上述の図 43に示す様な製造装置により、図 43の Bに示す様な予備中間素材 532 を軸方向に押し潰して、図 43の Cに示す様な円板状中間素材 522aとする作業は、次の様にして行なう。先ず、前記ラム 541と共に前記リングパンチ 536及びパンチ 53 7を上方に退避させた状態で、前記下側中心孔 539の上端部に、前記予備中間素材 532の下端部を、この予備中間素材 532の中心軸と前記ダイス 534の中心軸とを一致させた状態で内嵌する。次いで、前記ラム 541を下降させ、図 44の Aに示す様に、前記リングパンチ 536の下端部を前記ダイス 534の加工用凹部 540に挿入すると共に、前記予備中間素材 532の上端部を前記上側中心孔 542の下端部に内嵌する。この状態から更に前記ラム 541を下降させれば、図 44の A→B→Cに示す様に、前記予備中間素材 532が徐々に押し潰されて、この図 44及び図 43の Cに示す様な円板状中間素材 522aとなる。この円板状素材 522aで、前記破断面は、中央部の厚肉部分 543に留る。

[0107] 本実施例の場合には、上述の様にして、前記円板状素材 522aを形成した後、この円板状中間素材 522aの外周縁を、外径が拡がらない様に拘束しつつ、この円板状中間素材 522aの中央部に、図 43の Dに示す様な円形の凹部 523aを形成する事により、中央部の厚さが小さくなつた、第二円板状中間素材 524bとする。この第二円板状中間素材 524bの外径寄り部分の厚さは、前記中央部が厚さ寸法の減少に伴う金属材料のフローにより大きくなる。この際、中央部の厚さが小さぐ同じく直径が大きくなる事に伴って、前記破断面が存在する部分の直径が広がるが、この部分の範囲は、前記中央部の厚さ寸法が小さくなつた部分に留る。尚、前記凹部 523aの加工に伴つて第二円板状中間素材 524bの外径を拡げ、後から外周縁部をトリミングする事もできる。 [0108] そこで、図 43の Eに示す様に、前記第二円板状中間素材 524bの中央部で前記ビレット 521の軸方向両端面に対応して前記破断面である部分を、ピアス加工により除去する事で円孔 525を形成し、前記素円輪状中間素材 531aとする。このピアス加工により、前記破断面である部分がスクラップ 44と共に、高精度リングとなるべき部分から除去される (前記素円輪状中間素材 531a部分に、前記破断面の履歴を残す部分が残らなくなる)。そこで、この素円輪状中間素材 531aに、前述の実施例 19の場合と同様、図 40の E→Fに示すカ卩ェを施し、高精度リング 8を得る。

本実施例は、上述の様な構成を採用しているので、得られた高精度リング 8の一部に、前記ビレット 521の軸方向両端面であった部分が残留する事がない。この為、良質の製品を低コストで得る面力は有利となる。

その他の部分の構成及び作用は、前述した実施例 18〜20と同様である。実施例 22

[0109] 図 45〜46は、本発明の実施例 22を示している。本実施例の場合には、円輪状中間素材 526aの形状を摺鉢状にする事により、この円輪状中間素材 526aを円筒状の高精度リング 8とする反転加工の際の角度変更分を 90度未満に抑える様にしている。そして、反転加工の際に直径を拡げる部分の加工程度 (延伸率)を低く抑えて、この部分に有害な変形や亀裂等が発生する事を防止し、比較的軸方向に関する幅寸法が大きな高精度リング 8の製造を、歩留良く行なえる様にしている。

[0110] この為に本実施例の場合には、例えば上述の実施例 21の前段部分 {図 43の A→ B→Cの工程 }と同様、図 45の A→B→Cに示す工程で、円板状中間素材 522aを造る。次いで、この円板状中間素材 522aの外周縁部を、この円板状中間素材 522aの外径が拡がる事を阻止する状態に拘束しつつ、この円板状中間素材 522aの中央部の軸方向片側面に凹部 523aを形成する。この円板状中間素材 522aの中央部でこの凹部 523aを形成する部分は、次の図 45の Eに示す工程で、素円孔 530aを形成するのに伴って除去する部分である。

[0111] 本実施例の場合、前記凹部 523aを、前記円板状中間素材 522aの片面にのみ形成する。又、この凹部 523を形成すベぐこの円板状中間素材 522aの片面中央部を押圧する際に、図 46に示す様に、この円板状中間素材 522aの外周縁部をダイス 54 5の内周面で拘束し、この円板状中間素材 522aの外径が拡がらない様にする。この様に、この円板状中間素材 522aの外周縁部を拘束しつつ、パンチ 546によりこの円板状中間素子 522aの中間部をカウンターパンチ 547に向け押し付けると、図 45の D 及び図 46の Cに示す様な、中央部に凹部 523aを、外周寄り部分に摺鉢状の傾斜円輪部 548を備えた、皿状の第二円板状中間素材 524cを得られる。

[0112] この様な第二円板状中間素材 524cは、図 45の Eに示す様な、中央部を打ち抜いて素円孔 530aを形成し、素円輪状中間素材 531bとした後、前述の図 42に示した実施例 20の場合と同様、図 45の Fに示す様にサイジンダカ卩ェを施してから図 45の Gに示す様に内周縁部にピアス加工を施して、摺鉢状の円輪状中間素材 526aを得る。そして、この円輪状中間素材 526aを、軸方向寸法が大きい内周縁側をそのまま (一度径を縮める事なく）径方向外方に、軸方向寸法が小さい外周縁側をそのまま (一度径を拡げる事なく）径方向内方に、それぞれ変形させる事で、円周方向各部が軸方向に対して平行になるまで 90度未満の角度変更により反転加工して、図 45の (H)に示す様な高精度素材 8とする。

[0113] 本実施例は、上述の様な構成を採用しているので、前記円輪状中間素材 526aに反転加工を施して前記高精度リング 8とする際に、直径を広げる内周縁部分の加工程度 (延伸率)を低く抑えられる。この為、この内周縁部分力加工される部分に有害な変形や亀裂等が発生する事を防止し、比較的軸方向に関する幅寸法が大きな高精度リングの製造を、歩留良く行なえる。この点に就いて、図 47を参照しつつ説明する。

[0114] 先ず、本実施例の作用'効果を分かり易くする為に、図 47の（a)— (a)に示す様に、中心孔が極端に小さい（ピンホール程度である）円輪状中間素材 526bを考える。この様な円輪状中間素材 526bに、断面の方向を 90度変更する反転加ェを施した場合、反転加工に伴って直径が広くなる内周縁部分に、大きな引っ張り応力が発生する。そして、この反転加工の結果得られる製品は、図 47の（b) - (a)に示す様に軸方向端部に亀裂が生じたものになったり、図 47の (b)— (b)に示す様に軸方向端部の直径が小さくなつたりする。この様な製品は、ラジアル玉軸受を構成する内輪或いは外輪を冷間加工で造る為の素材となる高精度リングとして利用する事はできな、。更に、図 47の（b) - (c)に示す様に軸方向寸法が長い高精度リング 8Aは、前記中心孔が極端に小さい円輪状中間素材 526bから造る事は不可能である。

[0115] 又、前述の実施例 18〜21の如ぐ図 47の A— (c)に示す様に、中心孔の直径が十分であるが平坦な円輪状中間素材 526の場合、図 47の B— (d)に示す様な、比較的軸方向寸法が短い高精度素材 8を造る事はできる。但し、前記軸方向寸法が長い高精度リング 8Aを造る場合には、反転加工に伴って直径が広くなる内周縁部分に発生する引っ張り応力に基づき、図 47の B— (a, b)に示す様な欠陥を生じ易くなる。従つて、前記図 47の A— (c)に示した円輪状中間素材 526から前記図 47の B— (c)に示した高精度リング 8Aを歩留良く造る事はできない。これに対して本実施例の場合には、図 47の A— (b)の誇張して示す様に、始めから傾斜した摺鉢状の円輪状中間素材 526aに、 90度未満の角度変更を伴う反転加工を施すので、この反転加工に伴つて直径が大きくなる内周縁部分に発生する引っ張り応力を低く抑えられる。この為、反転力卩ェに伴って直径が大きくなる内周縁部分に関しても、図 47の B— (a, b)に示す様な欠陥を生じに《して、歩留を向上させられる。

実施例 23

[0116] 図 48〜51は、本発明の実施例 23を示している。尚、冷間鍛造加工を含めた塑性加工や、打ち抜き加工等の、プレス加工の分野では、加工前の形状と加工後の形状とが分かれば、塑性加工に使用する金型の形状'構造を理解する事は容易（自明）である場合が多い。従って、一部の金型の形状'構造に就いては図示を省略し、以下、各工程での被加工物の形状を中心に説明する。又、図 48は、加工の進拔状況を分かり易くする為、各被加工物の姿勢を一致させて描いている為、各工程での被加工物の上下方向は、図面と実際とで必ずしも一致しない。プレス加工の分野で周知の様に、押型を上方に、被加工物を介してこの押型の力を受ける受型を下方に、それぞれ配置する事は当然である。

[0117] 本実施例では、先ず、長尺な線材を所定長さに切断して、図 48の Aに示す様なビレット（円柱状素材) 613を得る。このビレット 613は、ドラムに卷回した前記長尺な線材をアンコイラから引き出しつつ、得るべき第一、第二の高精度リング 614、 515の容積の合計よりも少し大きな容積となるだけの長さ寸法 (前記所定長さ）に切断する事により得る。

[0118] この様にして得たビレット 613は、冷間で軸方向に圧縮する据え込み力卩ェを施す事により軸方向両端面を矯正して、図 48の Bに示す様な、ビヤ樽型の（第一）予備中間素材 616とする。その後、更にこの予備中間素材 616に、軸方向に圧縮する据え込み加工を施す事により、図 48の Cに示す様な、円板状の第二予備中間素材 617を得る。この第二予備中間素材 617は、径方向中央部に軸方向に関する厚さ寸法が径方向外寄り部分よりも大きくなつたボス部 618を、このボス部 618の周囲部分に外向フランジ状の鍔状部 619を、互いに同心に形成して成るものである。

[0119] 前記第二予備中間素材 617は、軸方向に関する厚さ寸法に関して、中央のボス部 618の厚さ寸法 T が最も大きぐ前記鍔状部 619の厚さ寸法 t 、t は、このボス部 6

18 1 2

18の厚さ寸法 T よりも小さく（T >t >t )なっている。更に、前記鍔状部 619の断

18 18 1 2

面形状はくさび形で、この鍔状部 619の厚さ寸法 t 、 tは、径方向に関し漸次変化し

1 2

ている。即ち、この鍔状部 619の厚さ寸法 t 、 t は、内周縁部の厚さ寸法 tが大きぐ

1 2 1 外周縁部の厚さ寸法 t 力、さくなつている。前記鍔状部 619は、前記第一、第二両

2

高精度リング 614、 615のうち、外輪 3a{図 1の F参照 }を造る為の第二高精度リング 6 15となるべき部分であるが、造るべきこの第二高精度リング 615の厚さ寸法 T {図 49

15

C参照 }は、前記鍔状部 619の内外両周縁部の厚さ寸法 t、t の中間（t >T >t

1 2 1 15 2

)である。

[0120] 上述の様な第二予備中間素材 617を形成する据え込み加工を行なう際には、前記予備中間素材 616を、この第二予備中間素材 617の外面形状に合致する内面形状を有する 1対の金型同士の間で、軸方向に圧縮する。即ち、前記予備中間素材 616 を、前記第二予備中間素材 617の外径 D と同じ内径を有し、底面の形状をこの第

17

二予備中間素材 617の軸方向片側面 {図 48の Cの下面 }の形状に合致する形状とした、有底の円孔を備えた受型内に、前記予備中間素材 616の中心軸と円孔の中心軸とを一致させた状態でセットし、前記円孔の底面と押型の先端面 (本実施例の場合には平坦面）との間で前記予備中間素材 616を軸方向に圧縮する。これら底面と先端面との形状は、前記第二予備中間素材 617の軸方向両側面に見合う（凹凸方向が逆になつた)形状とされているので、前記底面と先端面とを強く押し付け合う事で、前記第二予備中間素材 617を得られる。

[0121] この第二予備中間素材 617には、前記ボス部 618の中央部を軸方向に押し潰す、第二の据え込み加工を施す事により、図 48の Dに示す様な、第三予備中間素材 62 0とする。この為に前記第二予備中間素材 617のボス部 618の中央部を、このボス部 618の外径が拡がらない様に抑えつつ、先端面 {図 48の CDの下面 H則から軸方向に押圧する。この際、前記第二予備中間素材 617の鍔状部 619を、受型と抑え型との間で挟持して、この鍔状部 619が変形する事を防止する。このうちの受型は、前記第二予備中間素材 617 (及び前記第三予備中間素材 620)の外径 D と同じ内径を

17

有する有底の円孔を備え、抑え型は、この受型の円孔の内側に隙間なく挿入可能な外径と、前記ボス部 618を内側に隙間なく内嵌可能な内径とを有する円筒状である。又、この抑え型の内側にパンチユニットを、軸方向の変位を可能に設置している。このパンチユニットは、前記ボス部 618の外径と一致する外径を有する円筒状の抑え筒（リングパンチ）の内側に、このボス部 618の外径よりも小さな外径を有する円柱状の押圧杆 (パンチ)を、軸方向の変位を可能に内嵌して成る。そして、前記抑え筒の先端面を、円輪状の抑え面としている。被加工物に対する受型の位置関係は、前記第二予備中間素材 617を造る場合とは、軸方向に関して逆になる。

[0122] 前記第二予備中間素材 617を前記第三予備中間素材 620とする場合には、この第二予備中間素材 617の鍔状部 619を前記受型と抑え型との間で挟持すると共に、前記パンチユニットの抑え筒の先端面を適正位置に固定した状態で、このパンチュニットの押圧杆を前記ボス部 618の先端部に押し付ける。この押し付け作業は、前記ボス部 618の一部が前記抑え筒の先端面に達して金属材料がそれ以上フローする空間がなくなり、前記押圧杆をそれ以上変位させられなくなるまで行なう。この結果、前記ボス部 618の中央部の軸方向に関する厚さを低減すると共に、このボス部 618 の外径寄り部分の軸方向に関する厚さが増大して、この外径寄り部分に、軸方向寸法が所望値に規制された円筒状部分 621が形成される。この様にして得られる前記第三予備中間素材 620に関して、この第三予備中間素材 620の基端面 {図 48の D の上面 }から前記円筒状部分 621の先端面迄の長さ L は、規定通りの値になる。又

21

、前記円筒状部分 621の径方向に関する厚さ T は、前記抑え型の内径と前記パンチユニットの押圧杆の外径との差の 1Z2に、厳密に規制される。要するに、前記第二予備中間素材 617に存在する体積誤差は、前記ボス部 618中央部に残留する底板部の厚さを異ならせる事により補償する（体積誤差をスクラップとなる部分に集める

) o

[0123] 上述の様にして、前記第三予備中間素材 620を形成したならば、図 48の Eに示す様に、この第三予備中間素材 620の中央部で前記円筒状部分 621に囲まれた部分に円孔 622を、プレスによる打ち抜き加工により形成して、中央部に円筒部 624を有する第一中間素材 623を得る。この打ち抜き加工は、前記第三予備中間素材 620を、中央部に打ち抜き孔を設けた受型に載置した状態で、前記円筒状部分 621の内径側に挿入した打ち抜きパンチによりこの円筒状部分 621に囲まれた部分を、円板状のスクラップ 625として打ち抜く事で行なう。前記打ち抜きパンチの外径及び前記打ち抜き孔の内径は、前記円孔 622の内径と前記円筒状部分 621の内径とがー致する様に規制している。従って、前記打ち抜き加工の結果得られた、前記第一中間素材 623の円筒部 624の内周面は、単一円筒面となる。

[0124] この様にして得られた、前記第一中間素材 623は、図 48の Fに示す様に、径方向中間部で前記円筒部 624の外周面と前記鍔状部 619の内周縁との境界部分で切断して、第一高精度リング 614と第二中間素材 627とを得る。この切断作業は、前記鍔状部 619の軸方向片面 {図 48の Fの下面 }を、環状の受型の上面で支承した状態で、前記第一中間素材 623の中央部軸方向他面 {図 48の Fの上面 }を、打ち抜きパンチにより前記受型に向けて強く押圧する事により行なう。この様な、打ち抜き加工による切断作業の結果、前記円筒部 624から得られる部分が、円筒状の前記第一高精度リング 614となり、前記鍔状部 619から得られる部分が、円輪状の第二中間素材 6 27となる。

[0125] この様にして得られた、これら第一高精度リング 614と第二中間素材 627とのうち、第一高精度リング 614は、例えば前述した図 16に示す様な工程により（この第一高精度リング 614を図 16に示した高精度リング 8aとして利用する事により）、内輪 3aを造る。これに対して、前記第二中間素材 627は、図 49〜51に示す様な工程により第二高精度リング 615としてから、やはり前述した図 1に示す様な工程により（この第二高精度リング 615を図 1に示した高精度リング 8bとして利用する事により）、外輪 2aを造る。

[0126] 前記第二中間素材 627を前記第二高精度リング 615とする工程では、先ず、図 49 の A及び図 50に示す様に、この第二中間素材 627を、ダイ 629の円孔 630〖こ密〖こ内嵌した状態で、 1対のパンチ 631、 631ノンチ 631、 631の先端面同士の間で強く押圧する、所謂サイジング加工を施す。これら両パンチ 631、 631の先端面は、それぞれ前記第二中間素材 627の軸方向両側面に密接する様な円すい凹面状である。それぞれの先端面をこの様な形状とした前記両パンチ 631、 631は、前記第二中間素材 627を軸方向に圧縮しつつ、それぞれの先端面同士の距離を適正距離にまで縮め、この第二中間素材 627の厚さを適正値にする。この際、前記第二中間素材 627 の厚さを適正値にする事に伴ってフローした余剰肉分は、この第二中間素材 627の内周縁部に集まる。従って、前記サイジング加工を施したこの第二中間素材 627の中央部に、図 49の Bに示す様に打ち抜き加工 (ピアス加工）による円孔 632を形成すれば、造るべき前記第二高精度リング 628の容積と同じ容積を有する、第四予備中間素材 633を得られる。

[0127] この様な第四予備中間素材 633を形成とした後、図 49の Bに示した状態力もじに示した状態にまで、この第四予備中間素材 633の外径寄り部分を径方向内方に縮め、同じく内径寄り部分を径方向外方に拡げる方向に断面の方向を 90度変更する、反転加工を施す。この反転加工は、図 51に示す様に、円筒状のダイ 634内に前記第四予備中間素材 633を、パンチ 635で押し込む事により行なう。このダイ 634は、開口部側に設けられた大径部 636と、奥側に設けられた、この大径部 636と同心の小径部 637とを、湾曲面 638により連続させた中心孔を有する。このうちの小径部 63 7の内径 R は、前記第四予備中間素材 633の外径よりも小さぐ内径よりも大きい。

37

又、前記パンチ 635は、先端部を先細のテーパ部としている。前記反転加工を行なう際には、先ず、図 51の Aに示す様に、前記第四予備中間素材 633を前記大径部 63 6の内側に係止（セット）する。次いで、図 51の BCに示す様に、前記パンチ 635により前記第四予備中間素材 633を前記小径部 637の内側にまで押し込む。この結果、この第四予備中間素材 633の断面が 90度反転し、図 49の Cに示す様な、円筒状の前記第二高精度リング 615を得られる。

[0128] 上述の様にして行なう反転加工に伴って、前記第四予備中間素材 633の内径寄り部分が引き伸ばされて前記厚さ寸法が小さくなり、同じく外径寄り部分が圧縮されてこの厚さ寸法が大きくなる。これに対して本実施例の場合には、前記第四予備中間素材 633の軸方向に関する厚さ寸法が、内径寄り部分で大きぐ外径寄り部分で小さい為、前記反転加工が終了した状態で得られる前記第二高精度リング 615の径方向に関する厚さ寸法は、軸方向に関して（両端縁部の面取り部を除き)均一になる。即ち、前記反転加工が終了した状態で前記第四予備中間素材 633が、内径、外径、軸方向長さを規制値とされた、円筒状の前記第二高精度リング 615となる。この為に、前記小径部 637の内径 R と前記パンチ 635の先半部の外径 D との差は、造るべき

37 35

第二高精度リング 615の厚さ T {図 49の C参照）の 2倍 (R — D = 2T )としている

15 37 35 15

。上述の様な第二高精度リング 615には、例えば前述の図 1に示す様な冷間加工を加えて外輪 2aとする。

実施例 24

[0129] 図 52は、本発明の実施例 24を示している。本実施例の場合には、上述した実施例 23の場合と同様にして造った (第一)予備中間素材 616{図 52の B参照こ、外周面及び軸方向両端部の形状を整える為の塑性加工を施す事により、図 52の Cに示す様な、第二予備中間素材 639を得る。この第二予備中間素材 639は、軸方向両端面中央部に、互いに同径且つ同心の円形凹孔 640a、 640bを形成すると共に、軸方向一端側 {図 52の Cの上端側 }の外径を他の部分よりも小さくして成る。

[0130] 本実施例の場合、この様な第二予備中間素材 639に、軸方向に圧縮する据え込み加工を施す事により、図 52の Dに示す様な、円板状の第三予備中間素材 641を得る。この第三予備中間素材 641は、ボス部 642と鍔状部 619とを備える。このうち、径方向中央部に設けられたボス部 642は、仕切板部 643により、軸方向中間部を塞がれた円筒状で、軸方向に関する厚さ寸法が径方向外寄り部分よりも大きくなつている。又、前記鍔状部 619は、前記ボス部 642の周囲部分に、このボス部 642と同心に形成されている。この鍔状部 619の厚さ寸法に関しては、前述した実施例 23の場合と同様に規制する。 [0131] 上述の様な第三予備中間素材 641を形成する据え込み加工も、基本的には前述した実施例 23の場合と同様に、前記第二予備中間素材 639を、前記第三予備中間素材 641の外面形状に合致する内面形状を有する 1対の金型同士の間で、軸方向に圧縮する事により行なう。特に、本実施例の場合には、これら両金型同士の間隔が所定値になるまで、これら両金型を近づけた状態で、何れか又は双方の金型の中心部に、当該金型に対する軸方向の移動を可能に設けたパンチを、被加工物である前記第三予備中間素材 641の中央部に強く押し付けて、この中央部の厚さ寸法を小さくする。そして、前記ボス部 642の中央部の軸方向に関する厚さを低減すると共に、この中央部力金属材料をフローさせて、金属材料を前記両金型同士の間に、完全に充満させる。この結果、前記ボス部 642の軸方向長さ L 及び前記鍔状部 619の軸

42

方向に関する厚さ寸法力規定通りの値になる。この理由は、前記両金型を、これら両金型同士の距離が所定値になった状態で停止する為である。又、前記ボス部 642 の各部の径方向に関する厚さは、前記両金型の内径と、前記パンチ (又は金型の一部)の外径との差の 1Z2に、厳密に規制される。要するに、前記第二予備中間素材 639の体積誤差は、前記ボス部 642の軸方向中間部の仕切板部 643の厚さを異ならせる事により補償する。

[0132] 上述の様にして、前記第三予備中間素材 641を形成したならば、図 52の Eに示す様に、この第三予備中間素材 641の中央部で前記ボス部 642の軸方向中間部の仕切板部 643をプレスによる打ち抜きカ卩ェにより除去して円孔 644を形成し、中央部に円筒部 645を有する第一中間素材 646を得る。この打ち抜き加工は、前記第三予備中間素材 641を、この第三予備中間素材 641の軸方向片側面に合致する表面形状を有し、中央部に打ち抜き孔を設けた受型に載置した状態で、前記ボス部 642の内径側に挿入した打ち抜きパンチにより前記仕切板部 643を、円板状のスクラップ 625 として打ち抜く事により行なう。前記打ち抜きパンチの外径は前記ボス部 642の内径と一致させて、前記打ち抜き加工の結果得られた、前記第一中間素材 646の内周面を単一円筒面としている。

[0133] この様にして得られた、前記第一中間素材 646は、図 52の Fに示す様に、径方向中間部で前記円筒部 645の外周面と前記鍔状部 619の内周縁との境界部分で切断して、第一高精度リング 647と第二中間素材 627とを得る。この切断作業は、前記鍔状部 619の軸方向片面 {図 52の Fの下面 }を、環状の受型の上面で支承した状態で、前記第一中間素材 646の中央部軸方向他面 {図 52の Fの上面 }を、先端面をこの中央部他面に合致した形状を有する打ち抜きパンチにより、前記受型に向けて強く押圧する事により行なう。この様な、打ち抜き加工による切断作業の結果、前記円筒部 645から得られる部分力円筒状で両端部外周面に段差部 648、 648を有する前記第一高精度リング 647となり、前記鍔状部 619から得られる部分が、円輪状の第二中間素材 627となる。

[0134] この様にして得られた、これら第一高精度リング 647と第二中間素材 627とのうち、第一高精度リング 647は、例えば前述した図 16に示す様な工程により（この第一高精度リング 647を図 16に示した第一中間素材 9として利用する事により）、内輪 3aを造る。これに対して、前記第二中間素材 627は、前述した実施例 23の場合と同様に、図 49〜51に示す様な工程により第二高精度リング 615としてから、やはり前述した図 1に示す様な工程により（この第二高精度リング 615を図 1に示した高精度リング 8b として利用する事により）、外輪 2aを造る。

[0135] 尚、以上説明した高精度リングにかかる本発明の特徴は、例えば内輪と外輪とを造る為の 1対の高精度リングを効率良く造る点にある。得られた高精度リングを内輪或いは外輪に加工する方法に就、ては、特に限定するものではな、。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。

本出願は、 2004年 9月 22日出願の日本特許出願 (特願 2004— 275835)、 2004年 9月 29日出願の日本特許出願（特願 2004— 282970)、

2004年 9月 30日出願の日本特許出願（特願 2004— 285793)、

2004年 9月 30日出願の日本特許出願（特願 2004— 285794)、

2005年 6月 6日出願の日本特許出願（特願 2005— 165540)、

2005年 6月 7日出願の日本特許出願（特願 2005— 166450)、

2005年 6月 10日出願の日本特許出願 (特願 2005— 170344)、に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

Claims

請求の範囲

[1] 内周面の軸方向中間部に断面円弧形の外輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した外輪と、外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した内輪との少なくとも一方によって形成される軌道輪と、

前記内輪軌道と前記外輪軌道との間に転動自在に設けられた複数個の玉とを備えたラジアル玉軸受に用いられる前記ラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法に於いて、完成品であるラジアル玉軸受用軌道輪の容積と実質的に同じ容積を有する円筒状の高精度素材を冷間加工により造る高精度素材加工工程と、

この高精度素材を冷間加工により塑性変形させて、前記何れかの周面の軸方向中間部に前記軌道面を形成する軌道輪加工工程とを備え、

[2] 請求項 1に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、軌道輪加工ェ程の後、軌道面をローリング加工により仕上げる仕上工程を備える。

[3] 請求項 2に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、軌道輪の何れかの周面の軸方向両端部で軌道面を軸方向両側から挟む位置に全周に亙って設けられたシール用の凹部は、前記仕上工程時に軌道面と同時にローリングカ卩ェにより仕上げられる。

[4] 請求項 1に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にお!、て、

前記玉軸受の外輪の前記軌道輪加工工程は以下の工程を有する

前記第一中間素材の軸方向中間部内周面のうちで前記小径部に対応する部分に、前記外輪軌道の少なくとも一部となる断面円弧形の軌道面用曲面を内周面の全周に亙り形成し、かつ、軸方向に関して前記軌道面用曲面と前記大径部側に隣接する部分の径方向に関する厚さの軸方向に関する分布力造るべき外輪の該当する部分の厚さ分布と一致する第二中間素材を形成する第二工程と、前記第二中間素材の大径部の外径が前記小径部の外径と一致するように前記大径部の外径を縮める第三工程。

[5] 請求項 4に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にぉ、て、

前記外輪軌道が深溝型であって、

[6] 請求項 5に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にお、て、

前記製造方法は更に以下の工程を有する

第三工程の後に、この段差部を塑性加工して前記係止溝部とする後工程を有する

[7] 請求項 6に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にぉ、て、

[8] 請求項 1に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にお!、て、

前記玉軸受の内輪の前記軌道輪加工工程は以下の工程を有する

[9] 請求項 8に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にぉ、て、前記内輪軌道が深溝型であって、前記製造方法は更に

前記第二工程において、軸方向中間部外周面に、前記中間工程において厚みの分布が規定された前記第一軌道面用曲面に隣接する部分を用いて、前記第一軌道面用曲面と対称形の第二軌道面用曲面を、前記第一軌道面用曲面と連続させて形成する事により、外周面の軸方向中間部に前記深溝型の内輪軌道を形成する。

[10] 請求項 9に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法にお、て、

前記製造方法は更に以下の工程を有する

[11] 請求項 10に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法は更に前記後工程の後、内輪軌道と両シール用段部とをローリング加工により同時に仕上げる仕上工程を備える。

[12] 円筒状で、何れかの周面の軸方向中間部に断面円弧形の軌道面を全周に亙って形成したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法に於!ヽて、

[13] 請求項 12に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、

前記製造方法は以下の工程を有する

前記段差部に前記係止溝を形成する第三工程。

[14] 円筒状で、被加工側周面となる何れかの周面の軸方向中間部に断面円弧形の軌道面を全周に亙って形成するラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、以下の工程を有する、

[15] 請求項 14に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、

完成品の被加工側周面の軸方向両端部にこの被加工側周面の軸方向中央寄り部分よりも径方向に凹んだ段部を全周に亙って形成する為、素材の被加工側周面の軸方向両端部に段差部を形成しており、

[16] 請求項 15に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、

[17] 請求項 14に記載したラジアル玉軸受用軌道輪の製造方法であって、

[18] 内周面の軸方向中間部に断面円弧形の外輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した外輪と、外周面の軸方向中間部に断面円弧形の内輪軌道を全周に亙って軌道面として形成した内輪との少なくとも一方によって形成される軌道輪と、

[19] 円筒状で、何れかの周面の軸方向中間部に断面円弧形の軌道面を全周に亙って形成したラジアル玉軸受用軌道輪に於!ヽて、

[20] 請求項 19に記載したラジアル玉軸受用軌道輪であって、

中間素材の外周面の形状は、最も外径が大きくなつた部分力軸方向両端面に向け、この外径の変化方向が逆転せず、アンダカット部を持たない形状であり、前記中間素材の内周面の形状は、最も内径が小さくなつた部分力軸方向両端面に向け、この内径の変化方向が逆転せず、アンダカット部を持たない形状である。

[21] 金属製の高精度リングの製造方法であって、

造るべき高精度リングの容積よりも大きな容積を有する円筒状の素材の内外両周面のうちの一方の周面を、その直径が変化しない様に拘束する拘束工程と、他方の周面をその直径が変化可能に拘束しない状態で前記素材を、冷間加工により軸方向に圧縮して、軸方向寸法が前記高精度リングの軸方向寸法と一致し、この高精度リングの容積を上回る余肉部分を前記他方の周面を径方向に膨らませる方向に逃がした中間素材を形成する圧縮工程と、

[22] 請求項 21に記載した高精度リングの製造方法であって、前記除去工程は、

他方の周面に存在する余肉部を、この他方の周面側の径方向寸法に関して造るベき高精度リングの径方向寸法と一致する扱き治具により扱き、前記余肉部を前記他方の周面のうちの軸方向に関し一部分に集めて、この一部分に径方向に突出する鍔状部を形成すると共に、前記他方の周面の残部の直径を高精度リングの径方向寸法と一致させる扱き工程と、

前記扱き工程の後，打ち抜き加工により前記鍔状部を除去する工程を有する。

[23] 請求項 21に記載した高精度リングの製造方法であって、前記除去工程は、

他方の周面に存在する余肉部を、この他方の周面側の径方向寸法に関して造るベき高精度リングの径方向寸法と一致するパンチによりそぎ落とすシェービング加工ェ程を有する。

[24] 請求項 21に記載した高精度リングの製造方法であって、前記製造方法は前記拘束工程前に以下の工程を有する

[25] 請求項 21に記載した高精度リングの製造方法であって、前記製造方法は前記拘束工程前に以下の工程を有する

[26] 高精度リングが、ラジアル玉軸受を構成する内輪を冷間加工により造る場合の素材となるものであって、一方の周面が外周面であり、他方の周面が内周面である、請求項 21に記載した高精度リングの製造方法。

[27] 高精度リングが、ラジアル玉軸受を構成する外輪を冷間加工により造る場合の素材となるものであって、一方の周面が内周面であり、他方の周面が外周面である、請求項 21に記載した高精度リングの製造方法。

[28] 金属製の高精度リングの製造方法であって、以下の工程を有する

前記反転加工における角度変更は 90度以下であることを特徴とする。 [29] 円板円板状中間素材の中央部で円孔を形成するのに伴って、除去すべき部分の軸方向両側面のうちの少なくとも一方の側面に凹部を形成する事により、この除去する部分の容積を低減する、請求項 28に記載した高精度リングの製造方法。

[30] 請求項 29に記載した高精度リングの製造方法であって、前記円輪状中間素材は以下の工程により形成される

凹部を形成した円板円板状中間素材を、外径が拡がらない様にその外周縁部を拘束した状態で軸方向に押圧し、軸方向に関する厚さ寸法を適正値に迄縮めると共に、容積の余剰分を前記凹部に逃がす工程と、

[31] 請求項 28に記載した高精度リングの製造方法であって、

円輪状中間素材は以下の工程により形成される

[32] 円板円板状中間素材の外周縁部を、この円板円板状中間素材の外径が拡がる事を阻止する状態に拘束しつつ、この円板円板状中間素材の中央部で円孔を形成するのに伴って除去すべき部分の軸方向片側面にのみ凹部を形成する事により、この除去すべき部分の容積を低減すると共に、前記円板円板状中間素材の形状を、凹部を形成した側の外径寄り部分が部分円すい状凹面となる略円すい台形状として、円輪状中間素材を円筒状のリングとする反転加工の際の角度変更分を 90度未満に抑えることを特徴とした、請求項 28に記載した高精度リングの製造方法。

[33] ビレット状の素材を軸方向に圧縮して円板円板状中間素材を造る際に、この素材若しくはこの素材を加工して成る予備中間素材の軸方向両端部の径方向側面を拘束する事により、この素材若しくは予備中間素材の軸方向両端部の直径が拡がる事を防止し、得られた前記円板円板状中間素材の中央部で前記素材若しくは予備中間素材の軸方向両端面を含む部分を除去する事により円孔を形成して円輪状中間素材とする、請求項 28に記載した高精度リングの製造方法。

前記反転加工における角度変更は 90度以下であり、

固定ブロックと、

この上側中心孔にこのリングパンチに対する昇降を可能に挿通されたパンチとを備える。

[35] 少なくとも円板円板状中間素材の加工が終了する以前の状態で、カウンターパンチが固定ブロックに対し、パンチがラムに対し、それぞれ昇降する事なく支持されており、ダイスの下面が固定ブロックの上面に当接した状態で、前記カウンターパンチの上端面がこのダイスの上面よりも下方に凹んだ位置に存在し、リングパンチの上面が前記ラムの下面に当接した状態で、前記パンチがこのリングパンチの下面よりも上方に凹んだ位置に存在する、請求項 34に記載した高精度リングの製造装置。

[36] 金属製高精度リングの製造方法であって少なくとも以下の工程を有する

[37] 前記第一中間素材形成工程において、素材の軸方向両端部を互いに近づく方向に圧縮する事により、径方向中央部に軸方向に関する厚さ寸法が径方向外寄り部分よりも大きくなつたボス部と、このボス部の周囲部分に鍔状部とを、それぞれ形成し、このうちのボス部の中央部を軸方向に押し潰してこの中央部の軸方向に関する厚さを低減すると共に、このボス部の外径寄り部分の軸方向に関する厚さを増大させてから、前記中央部の厚さを低減した部分を打ち抜いて円孔を形成する、請求項 36に記載した高精度リングの製造方法。

[38] 第一中間素材形成工程で、素材の軸方向両端面中央部を互いに近づく方向に圧縮してこの中央部の軸方向に関する厚さを低減する事により、鍔状部の軸方向両側面力軸方向に突出する素円筒部を形成してから、前記中央部の厚さを低減した部分を打ち抜、て円孔を形成する、請求項 36に記載した高精度リングの製造方法。

[39] 前記分割工程と第二高精度リング形成の工程との間に、

この内周縁部をピアス加工により除去してこの余肉分を除去する事により、前記第二中間素材の体積を所望値にする工程を備える、請求項 36に記載した高精度リングの製造方法。

[40] 第一高精度リング形成工程で形成する鍔状部の軸方向に関する厚さ寸法を、径方向中央部寄りで大きく外周縁部に向力程小さくし、

第二高精度リング形成工程で、第二中間素材の外径寄り部分を径方向内方に縮め、同じく内径寄り部分を径方向外方に拡げる方向に反転加工を施す、請求項 36に記載した高精度リングの製造方法。