WO2004013404A1 - 壁紙およびその製造方法 - Google Patents

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WO2004013404A1
WO2004013404A1 PCT/JP2003/009728 JP0309728W WO2004013404A1 WO 2004013404 A1 WO2004013404 A1 WO 2004013404A1 JP 0309728 W JP0309728 W JP 0309728W WO 2004013404 A1 WO2004013404 A1 WO 2004013404A1
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layer
film
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PCT/JP2003/009728
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Inventor
Norihide Inoue
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Mitsui Chemicals, Inc.
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    • B32B2607/00—Walls, panels
    • B32B2607/02—Wall papers, wall coverings

Definitions

  • the present invention relates to a wallpaper to be stuck on a wall, a ceiling, and the like, and more particularly, to a wallpaper excellent in scratch resistance, stain resistance, and stain removal properties, and a method for producing the same.
  • the wallpaper is a structure in which a synthetic resin sheet is bonded to the front side on a paper base material.
  • the wallpaper obtained by bonding a synthetic resin sheet to the front side on a paper base is scratch-resistant.
  • methods for improving these properties are being studied because they are inferior in stain resistance (also called stain resistance) and stain removal properties.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-260287 discloses a wallpaper in which an ethylene-vinyl alcohol copolymer resin finolem is laminated on a foamed resin layer.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. H10-27898 discloses a wallpaper in which a foamed resin layer, a non-foamed thermoplastic resin layer and a printing layer are laminated in this order.
  • the adhesive strength between the foamed resin layer and the non-foamed thermoplastic resin layer is insufficient, so it is necessary to provide an adhesive layer such as an adhesive between the layers. Contamination is a concern.
  • the printing layer is on the surface of the wallpaper, there were problems such as peeling of the printing ink and the soiling of the wallpaper surface.
  • the present inventors have solved the above-mentioned problem by laminating a polyolefin film on a specific foamed resin layer for a wallpaper having excellent scratch resistance, stain resistance, and stain removal properties, and completed the present invention. Reached. Disclosure of the invention
  • the present invention provides a polyolefin resin composition comprising 100 parts by weight of a polyolefin resin (b-1) and 200 to 200 parts by weight of an inorganic filler based on 100 parts by weight of a polyolefin resin (b-1).
  • a printed layer is laminated on a foamed resin layer of a laminate in which a foamed resin layer (B) formed from a product is laminated, and a polyolefin film (C) is further laminated on the printed layer.
  • a printed layer is laminated on a foamed resin layer, which is a laminate in which a foamed resin layer (B) formed of a polyolefin resin composition is laminated on a base material (A), and a polyolefin is further provided on the printing layer.
  • the present invention relates to a wallpaper characterized by being laminated with a film (C).
  • a paper substrate / nonwoven fabric is generally used as the substrate (A) in the wallpaper of the present invention.
  • the paper substrate is selected according to the purpose of the wallpaper, such as paper made from natural pulp or synthetic pulp, or paper mixed with inorganic substances.
  • the foamed resin layer (B) (hereinafter sometimes referred to as a foamed resin sheet (layer)) itself has water resistance and flame retardancy, its properties are particularly applied to a paper base material.
  • the use of flame-retardant paper containing inorganic substances as the base material (A) for example, paper containing aluminum hydroxide, etc., further enhances the flame retardancy, and thus enhances safety. It is preferable in increasing the value.
  • Polyolefin resin and composition constituting foamed resin layer (B) The foamed resin layer constituting the wallpaper of the present invention laminated on the base material (A) is formed from a polyolefin resin composition.
  • the polyolefin resin composition is formed from a polyolefin resin composition comprising 100 to 100 parts by weight of a polyolefin resin (bl) and 20 to 200 parts by weight of an inorganic filler.
  • the polyolefin resin (b_l) is preferably an ethylene (co) polymer.
  • the ethylene-based (co) polymer include high-density polyethylene, high-pressure low-density polyethylene, a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin with 3 to 20 carbon atoms, an ethylene-butyl acetate copolymer, Ethylene monomethyl acrylate copolymer, Examples thereof include ethyl acrylate copolymer and the like, and mixtures thereof.
  • Ethylene (co) polymer has a density of 0.850-0.990 g / cm 3 and a melt flow rate of 0 (ASTM D 1238, 190.C, 2.16 kg load, hereinafter abbreviated as MFR). A range of 1-100 gZ is used.
  • More preferred polyolefin resin (b-1) includes at least one ethylene.
  • ⁇ -olefin copolymer having a density of 0.850 to 900 g / cm 3 , MFR ⁇ SO. 50-90 0/0 and density 0. 91 0 ⁇ 0. 940 g / cm 3, MFR is 0.. 1 to 50 g Z of least one in the range of 10 minutes high-pressure low-density polyethylene 10-50 a composition comprising by weight 0/0.
  • Examples of the ⁇ -olefin in the ethylene ' ⁇ -olefin copolymer include ⁇ -olefins having 3 to 20 carbon atoms, and preferably, propylene, 1-butene, 1-hexene, and 1-otaten; More preferably, it is 1-butene.
  • E ⁇ - Orefin content Ji Ren 'Orefuin copolymer is 5-50 mole 0/0, favored properly is 10-30 mole 0 /. It is.
  • the polyolefin resin composition constituting the foamed resin layer ( ⁇ ) may contain a tackifier (b-2).
  • a tackifier (b-2) a hydrocarbon having a glass transition point in the range of 20 to 140 ° C, preferably 40 to 120 ° C, and a number average molecular weight of 1200 or less, preferably 600 to 1000 Resin. If the glass transition point is higher than 140 ° C, the rigidity of the foamed resin sheet obtained is high, and the flexibility is impaired. If the glass transition point is lower than 20 ° C, the surface of the foamed resin sheet becomes sticky, which is not preferable.
  • an alkyl phenol resin, an alkyl phenol-acetylene resin, a xylene resin, a petroleum resin, a chroman-indene resin, a terpene resin, a rosin and the like having the above glass transition point and molecular weight can be used.
  • the above resins are hydrogenated (hydrogenated) to form an alicyclic saturated hydrocarbon.
  • hydrogenated petroleum resins are particularly preferred.
  • the mixing ratio of the polyolefin resin (b-1) and the tackifier (b-2) is as follows: b-1) is 99.8 to 50 weight 0/0, preferably 99.7 to 20 wt%, (b-2) is from 0.2 to 50 weight 0/0, preferably from 0.3 to 20 weight 0 / 0 .
  • the adhesive strength with the polyolefin film (C) is further increased, which is preferred.
  • Examples of the flame retardant include hydrated metal oxides such as aluminum hydroxide and magnesium hydroxide.
  • Examples of the inorganic filler include calcium carbonate, talc, barium sulfate, and magnesium sulfate.
  • the amount of the flame retardant and Z or inorganic filler added to (b-1) and the tackifier (b-2) is as follows: (b-1) and (b-2):
  • the inorganic filler may be blended in an amount of 20 to 200 parts by weight, preferably 30 to 150 parts by weight, and more preferably 40 to 90 parts by weight. If the addition amount of the flame retardant Z or the inorganic filler exceeds 200 parts by weight, the moldability and the foaming property of the foamed resin layer are inferior, the adhesive strength with the polyolefin film (C) is not sufficient, and 20 parts by weight. If it is less than 10, the flame retardancy is insufficient, so that it is not preferable.
  • Such a resin composition may contain other synthetic resin or rubber, or an antioxidant, a heat-resistant stabilizer, a weather-resistant stabilizer, or a slip agent, if necessary, as long as the performance as the wallpaper of the present invention is not impaired.
  • An anti-blocking agent, a crystal nucleating agent, and an additive such as a hydrochloric acid absorbent may contain other synthetic resin or rubber, or an antioxidant, a heat-resistant stabilizer, a weather-resistant stabilizer, or a slip agent, if necessary, as long as the performance as the wallpaper of the present invention is not impaired.
  • An anti-blocking agent, a crystal nucleating agent, and an additive such as a hydrochloric acid absorbent.
  • a force render is performed.
  • the sheet can be formed into a sheet by subjecting it to a known sheet forming machine such as forming and T-die forming.
  • a foaming agent is added to such a resin layer, and foaming is performed under the conditions of the foaming temperature and pressure to form a foamed resin layer.
  • a method of manufacturing the foamed resin layer A method of temporarily forming an unfoamed sheet from a resin composition to which a foaming agent has been added in advance and then increasing the temperature to change to a foamed resin sheet may be adopted, or foaming may be performed directly from the resin composition to which a foaming agent has been added. A method of obtaining a resin sheet may be used.
  • Usable foaming agents are appropriately selected from chemical foaming agents and gas foaming agents (physical foaming agents) based on the molding method and molding temperature of the foamed resin sheet.
  • Chemical blowing agents include azo compounds such as azodicarbonamide, azobisisobutyronitrinole, hydrazide compounds such as benzosulfonyl hydrazide, toluenesulfonyl hydrazide, and p, p'-oxybis (benzenesulfonyl hydrazide). And nitroso compounds such as dinitrosopentamethylenetetramine, and mixtures thereof, which decompose themselves under the molding conditions to generate gas for foam molding.
  • a foaming aid may be used together with these foaming agents.
  • the foaming aid include zinc compounds such as zinc oxide and zinc stearate, and organic acids such as salicylic acid, phthalic acid and oxalic acid.
  • the gas blowing agent include hydrocarbons such as carbon dioxide, halogenated hydrocarbons such as difluorodichloromethane, butane, pentane, hexane, cyclobutane, and cyclohexane. These are gases themselves under the molding conditions and contribute to foam molding.
  • Suitable gas blowing agents include carbon dioxide, butane, and chlorofluorocarbon.
  • a single foaming agent may be used, or a plurality of foaming agents may be used in combination.
  • a non-foamed resin sheet is once formed from a resin composition containing a foaming agent using a roll or a T-die, and then the resin sheet is moved under foaming molding conditions to form a foamed resin sheet.
  • a chemical blowing agent rather than a gas blowing agent. Foaming can be performed by using an air oven or a heating roll.
  • a gas foaming agent (physical foaming agent) is generally used. ) Is used.
  • a resin composition to which a chemical foaming agent has been added in advance is used.
  • the foamed resin sheet can be fed to an extruder and the foamed resin sheet can be directly drawn from the die.
  • the foamed resin layer (B) of the wallpaper of the present invention is obtained by adding a known foaming agent and foaming.
  • the thickness of the foamed resin layer (B) is generally 0.1 to 2 mm, preferably 0.1 to 2 mm.
  • the production of a laminate of the base material (A) and the foamed resin layer (B) can be performed, for example, by stacking a foamed resin sheet on a paper base material and laminating both layers using an adhesive. Alternatively, it is also possible to laminate by pressure bonding by extruding a molten polyethylene resin or the like between layers.
  • a preformed unfoamed resin sheet is laminated and adhered on a paper base material, or an unfoamed resin sheet is laminated on a paper base material, and thereafter,
  • the laminate is foamed by subjecting it to foaming conditions such as passing the laminate through a heating roll and a heating roll, and a laminate in which a foamed resin sheet is laminated on a paper substrate can be obtained.
  • a resin composition to which a foaming agent has been added can be directly laminated from an extruder or a calendar roll on a paper substrate.
  • a printed layer is provided on the surface of the foamed resin layer (B) of the laminate of the base material (A) thus obtained and the foamed resin layer (B), and a polyolefin film (C) is further laminated on the printed layer to obtain a wallpaper.
  • a method used to make the substrate (A) Z foam resin layer (B) / printing layer, polyolefin film (C) force is mentioned.
  • a method in which printing is performed on the foamed resin layer (B) and then a polyolefin film described later is laminated is preferable. By doing so, the protection of the printing surface is improved, and peeling of the printing ink can be prevented.
  • the wallpaper in the present invention is obtained by further laminating a polyolefin film (C) on the foamed resin layer (B) of the laminate.
  • the polyolefin film (C) include a polyethylene film (for example, a high-density polyethylene film, a low-density polyethylene film, etc.), a polypropylene film (for example, a biaxially stretched polypropylene film ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ an unstretched polypropylene film, etc.), A film formed from a copolymer of ethylene and an unsaturated carboxylic acid ester (for example, a copolymer of ethylene monoacetate, a copolymer of ethylene and methyl acrylate, a copolymer of ethylene and methyl methacrylate, etc.), Examples include a film formed from a copolymer with an unsaturated carboxylic acid (eg, an ethylene-acrylic acid copolymer, an ethylene-
  • polyolefin film (C) a film formed from a resin composition comprising polyolefin and a tackifier can be preferably used.
  • polyolefin include polypropylene and ethylene (co) polymer.
  • it is an ethylene (co) polymer.
  • ethylene (co) polymer include high-density polyethylene, high-pressure low-density polyethylene, a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin having 3 to 20 carbon atoms, and ethylene monoacetic acid.
  • Examples include ethylene and unsaturated carboxylic acid ester copolymers such as Bier copolymer, ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-methacrylic acid copolymer, and mixtures thereof. Can be.
  • the density of the ethylene (co) polymer is 0.880 to 0.960 g / cm 3 for the copolymer of ethylene and ⁇ -olefin, and 0.890 to 0.9. 50 g Z cm 3 is preferred.
  • the molecular weight MFR (ASTM D 1238, 190 ° C, 2.16 kg load) of the ethylene (co) polymer is preferably 0.5 to 70 g / 10 min, more preferably 1 to 50 gZl 0 min.
  • the polyolefin film (C) may contain a tackifier. It is preferable that the polyolefin film (C) contains a tackifier because it has excellent adhesion to the foamed resin layer (B).
  • the tackifier and the tackifier (b-2) are used in the same meaning.
  • the tackifier is a hydrocarbon resin having a glass transition point of 20 to 140 ° C, preferably 40 to 120 ° C, and a number average molecular weight of 1200 or less, preferably 600 to: L000. is there. If the glass transition point is higher than 140 ° C, the obtained film has high Oj-lj property, which is not preferable because the flexibility is impaired. If the glass transition point is lower than 20 ° C, the film surface becomes sticky, which is not preferable. Specifically, an alkyl phenol resin, an alkyl phenol monoacetylene resin, a xylene resin, a petroleum resin, a chroman-indene resin, a terpene resin, a rosin, etc.
  • alicyclic saturated hydrocarbons obtained by hydrogenating (hydrogenating) each of the above resins are preferable, and hydrogenated petroleum resins are particularly preferable.
  • the mixing ratio of the polyolefin and tackifier polyolefin is from 50 to 99.8 weight 0 I preferably 60 to 99.7 wt%, more preferably 70 It is in the range of 99.5% by weight, as a tackifier, in the range of 0.2 to 50% by weight, preferably in the range of 0.3 to 40% by weight, and more preferably in the range of 0.5 to 30% by weight.
  • the resin composition if necessary, other synthetic resin or rubber, or an antioxidant, a heat stabilizer, a weather resistance stabilizer, a slip agent, an antiblocking agent, a hydrochloric acid absorber, a crystal nucleating agent, a pigment, etc.
  • an additive such as an inorganic filler.
  • an antistatic agent can be added for the purpose of preventing dust adhesion
  • a pigment or inorganic filler can be added for the purpose of improving the surface gloss.
  • a method of laminating the polyolefin film (C) on the foamed resin layer a method of laminating the polyolefin film and Z or the foamed resin layer by heating and pressing with a force ⁇ heat roll or the like, or a method of laminating the resin material of the polyolefin film Or resin set
  • An extrusion lamination method in which the product is extruded from a die and laminated with a foamed resin layer in a molten resin state can be used.
  • the extrusion lamination method can be preferably used because the wallpaper after lamination has less curl and high adhesive strength.
  • two or more kinds of polyolefin films can be used in a laminated state.
  • the thickness of the polyolefin film (C) layer is 1 to 30 ⁇ , preferably 2 to 20 ⁇ m.
  • MFR (1 90 ° C) is 3. 6 GZL O fraction, E Ji Ren 1-butene random copolymer (1-butene content of 1 9 mole 0/0) having a density of 0. 860 gZcm3 70 weight 0/0 High-pressure method with MFR (1 90 ° C) of 9.5 gZl O content and density of 0.917 gZcm3 Low-density polyethylene 30% by weight, the average particle diameter is 0.8 ⁇ m, 70 parts by weight of magnesium hydroxide, and 5 parts by weight of azodicarbonamide as a foaming agent, and a T-die molding machine equipped with a 4 Omm ⁇ extruder at a die temperature of 140 ° C and a thickness of 130 m Was obtained.
  • the obtained unfoamed resin sheet was bonded to a paper substrate (plain paper) having a basis weight of 65 g / m2 by heating to 140 ° C. This was passed through a continuous foaming furnace set at 210 ° C. for 2 minutes to obtain a laminate having a foaming resin layer having an expansion ratio of 4.5.
  • the surface of the foamed resin layer of the obtained laminate was subjected to primer treatment and gravure printing.
  • Adhesive strength The wallpaper sample was made into a strip of 15 mm, and the layer between the polyolefin film and the foamed resin layer was peeled at a rate of 300 mm / min in the direction of 180 degrees, and the peel strength at that time was measured to obtain the adhesive strength. .
  • Curl The degree of warpage in the TD direction of the wallpaper sample was observed, and the curl was evaluated.
  • Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 ⁇ m. Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • Example 1 when the scratch resistance was evaluated using the laminate before laminating the polyolefin film, the foam resin layer was found to be scratched.
  • Table 11 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • Example 1 was repeated except that an ethylene-methacrylic acid copolymer having a density of 0.930 g / cm3, an MFR (l 90 ° C) of 8 g / 10 min, and a methacrylic acid content of 9 wt% was used as polyolefin for film. Wallpaper was obtained in the same way.
  • Table 11 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • Example 6 Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 5, except that the thickness of the polyolefin film was set to 20. Table 11 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • an ethylene monoacetate biel copolymer having a density of 0.930 gZcm3, an MFR (l 90.C) of I5 g / 10 min, and a biel acetate content of 14 wt% was used as a polyolefin for film.
  • a wallpaper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the temperature was 230 ° C. Table 11 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • Wallpaper was obtained in the same manner as in Example 7, except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 ⁇ . Table 11 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • Zinc ion type ionomer resin (Mitsui's Dupont Polychemical Carnet ⁇ $ 3 ⁇ 4, trade name: Himilan 1 652) A wallpaper was obtained in the same manner as in Example 1 except that the wallpaper was used.
  • Table 1 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • Wall paper was obtained in the same manner as in Example 9 except that the thickness of the polyolefin film was changed to 20 m. Table 11 shows the evaluation results of the obtained wallpaper.
  • the density of 0.946 g / cm MFR (190 ° C) is 9 g / l 0 min polyethylene by extrusion laminating machine with die width of 500 mm and extruder of 65 mm ⁇ .
  • 9 3 use the weight 0/0 and tackifier (Arakawa I ⁇ Ltd. Arkon P- 1 2 5 (number average molecular weight 8 20, the glass transition point 8 0 ° O) 7 consisting of by weight% resin composition, the resin Extrusion lamination was performed on the printed surface of the obtained laminate at a temperature of 290 ° C. and a take-off speed of 8 Om / min to obtain a wallpaper, and the thickness of the laminated polyolefin film was 8 ⁇ .
  • Table 1 shows the evaluation results of the wallpaper.
  • LLDPE Low density polyethylene
  • EVA Ethylene vinyl acetate copolymer
  • the specific resin composition is used as a foamed resin layer (B), and a printing layer is provided and laminated between the foamed resin layer (B) and the foamed resin layer (B).
  • a printing layer is provided and laminated between the foamed resin layer (B) and the foamed resin layer (B).
  • the printed layer (foamed resin layer (B) Z print layer) or between the printed layer and the polyolefin film (printed layer Z polyolefin film) without using an adhesive.
  • the adhesive strength between each layer of Z polyolefin film (C) is to provide a wallpaper with sufficient adhesive strength.
  • a wallpaper having a sufficient adhesive strength with the polyolefin film (C) can be obtained without using an adhesive.
  • the adhesive strength is not sufficient, and an adhesive is required.
  • the amount of volatile components due to residual organic solvents and the like is small.
  • the printing layer is protected by the polyolefin film (C) by having a layer structure of the base material (A), the Z foam resin layer (B), the printing layer, and the polyolefin film (C), the printing ink peels off. It has the following advantages: the surface of the wallpaper is not easily stained (antifouling property), and the adhered dirt is easy to remove (stain removal property).

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

本発明の目的は耐傷付き性、耐汚染性および汚染除去性に優れた壁紙を提供すること。基材(A)上に、ポリオレフィン樹脂(b-1)100重量部に対し難燃剤および/または無機フィラー20～200重量部からなるポリオレフィン樹脂組成物から形成される発泡樹脂層(B)が積層された積層体の発泡樹脂層(B)に印刷層が積層され、さらに該印刷層にポリオレフィンフィルム(C)が積層されてなることを特徴とする壁紙とする。

Description

明 細 書 壁紙およびその製造方法 技術分野
本発明は壁、 天井等に貼る壁紙に関し、 特には耐傷付き性、 耐汚染性、 汚染除 去性に優れた壁紙およびその製造方法に関する。 背景技術
壁紙は、 紙基材の上に合成樹脂シートが表面側に貼り合わされた構造体になつ ている力 紙基材の上に合成樹脂シートを表面側に貼り合わせて得られる壁紙は、 耐傷付き性、 耐汚染性 (防汚性ともいう）、 汚染除去性に劣るため、 これらを改良 する方法が検討されている。
特開 2 0 0 1— 2 6 0 2 8 7号公報には、 発泡樹脂層にエチレン一ビュルアル コール共重合体樹脂フィノレムが積層された壁紙が開示されている。
これらの壁紙は耐汚染性等に優れるが、 実用的には未だ不充分であり、 更なる 改良が望まれている。 また、 発泡樹脂層とフィルム層との接着強度についても充 分とは言えず、 これらの層間には接着剤が必要であった。
特開平 1 0— 2 7 8 1 9 9号公報には、 発泡樹脂層、 非発泡の熱可塑性樹脂層 および印刷層がこの順に積層されている壁紙が開示されている。 しかしながら、 同公報による方法においても、 発泡樹脂層と非発泡の熱可塑性樹脂層の接着強度 が不充分なため、 その層間に接着剤等の接着層を設ける必要があり、 接着剤使用 による環境の汚染が懸念される。 また印刷層が壁紙の表面にあるため、 印刷イン キの剥がれや、 壁紙表面が汚れやすいといった問題点があった。
本発明者らは、 耐傷付き性、 耐汚染性、 汚染除去性に優れた壁紙について、 特 定の発泡樹脂層に、 ポリオレフインフィルムを積層することにより上記課題が解 決し、 本発明を完成するに至った。 発明の開示
すなわち本発明は、 基材 (A) 上に、 ポリオレフイン樹脂 （b— 1 ) 1 0 0 重量部に対し難燃剤おょぴ Zまたは無機フィラー 2 0〜2 0 0重量部からなるポ リオレフイン樹脂組成物から形成される発泡樹脂層 （B) が積層された積層体の 発泡樹脂層に印刷層が積層され、さらに該印刷層にポリオレフインフィルム （C) が積層されてなることを特徴とする壁紙おょぴその製造方法に関する。 発明を実施するための最良の形態
本発明は、 基材 (A) 上に、 ポリオレフイン樹脂組成物から形成される発泡 樹脂層 （B) が積層された積層体め発泡樹脂層に印刷層が積層され、 さらに該印 刷層にポリオレフインフィルム （C) が積層されてなることを特徴とする壁紙に 関する。
基材 (A)
本発明の壁紙における基材 (A) は、 一般には紙基材ゃ不織布が用いられる。 紙基材としては、 天然パルプや合成パルプから抄造した紙、 それらに無機物を混 ぜて混抄した紙など、壁紙の使用目的に沿って選択される。発泡樹脂層（B) (以 下、 発泡樹脂シート （層） と記載する場合もある） は、 それ自身で耐水性、 難燃 性を有している場合は、 紙基材に特にその性質を要求しなくても一般用途に使用 できるが、 基材 (A) として無機物を含む難燃紙、 例えば水酸ィ匕アルミニウム等 を含む紙を使用すると一層難燃性が向上するので、安全性を高める上で好ましい。
発泡樹脂層 （B ) を構成するポリオレフイン樹脂,組成物 上記基材 (A) に積層して本発明の壁紙を構成する発泡樹脂層 ） は、 ポリ ォレフィン樹脂組成物から形成される。 ポリオレフィン樹脂組成物は、 ポリオレ フィン樹脂 （b— l ) 1 0 0重量部に対し難燃剤および/または無機フィラー 2 0〜2 0 0重量部からなるポリオレフイン樹脂組成物から形成される。
ポリオレフイン樹脂 （b _ l ) としては好ましくは、 エチレン系 （共） 重合体 である。 エチレン系 （共） 重合体の具体例としては、 高密度ポリエチレン、 高圧 法低密度ポリエチレン、 エチレンと炭素数 3〜 2 0までの α—ォレフインとの共 重合体、ェチレン—酢酸ビュル共重合体、エチレン一アタリル酸メチル共重合体、 'ン一アクリル酸ェチル共重合体等、 またはこれらの混合物を挙げることが できる。
エチレン系 （共） 重合体の密度は 0. 850〜0. 990 g/cm3、 メルト フローレ一ト （ASTM D 1238、 190。C、 2. 16 k g荷重、 以下 MF Rと略記する） が 0. 1〜100 gZ分の範囲のものが使用される。
さらに好ましいポリオレフイン樹脂（b— 1) としては、密度 0. 850〜0, 900 g/cm3, MFR^SO. 1〜 100 gZl 0分の範囲にある少なくとも 一種のエチレン. α—ォレフイン共重合体 50〜90重量0 /0および密度 0. 91 0〜0. 940 g/cm3、 MFRが 0. 1〜 50 g Z 10分の範囲にある少な くとも一種の高圧法低密度ポリエチレン 10〜50重量0 /0からなる組成物である。 エチレン ' α—ォレフイン共重合体中の α—ォレフインとしては、 炭素数 3〜 20までの α—ォレフィンが挙げられ、 好ましくは、 プロピレン、 1—ブテン、 1一へキセン、 1—オタテンであり、 さらに好ましくは 1ーブテンである。 ェチ レン ' ーォレフイン共重合体中の α—ォレフィン含量は 5〜 50モル0 /0、 好ま しくは 10〜 30モル0/。である。
このような好ましいポリオレフィン樹脂組成物を使用して発泡シート層とする ことで、 成形性、 発泡十生、 柔軟性、 基材 (Α) との接着強度、 印刷層およびポリ ォレフィンフィルム （C) との接着強度に優れた壁紙を得ることができる。
粘着付与剤
発泡樹脂層 (Β) を構成するポリオレフイン樹脂組成物は粘着付与剤（b— 2) を含んでいてもよい。 粘着付与剤 (b-2) としては、 ガラス転移点が 20から 140 °C、 好ましくは 40〜 120 °Cの範囲にあり、 数平均分子量が 1200以 下、 好ましくは 600〜1000である炭化水素樹脂である。 ガラス転移点が 1 40°Cより高いと得られる発泡樹脂シートの剛性が高く、 柔軟性が損なわれるた め好ましくなレ、。 ガラス転移点が 20 °Cより低いと発泡樹脂シート表面がベたつ くため好ましくない。 具体的には、 上記ガラス転移点と分子量を有するアルキル フエノール樹脂、 アルキルフエノールーアセチレン樹脂、 キシレン樹脂、 石油樹 脂、 クロマン一インデン樹脂、 テルペン樹脂、 ロジンなどが使用できる。 さらに 耐熱性、 耐候性の点で上記各樹脂を水素添加処理 （水添） した脂環族飽和炭化水 素が好ましく、 水添された石油樹脂が特に好ましい。
発泡樹脂層 （B) を構成するポリオレフイン樹脂組成物が粘着付与剤（b— 2) を含む場合、 前記ポリオレフイン樹脂 （b— 1) と粘着付与剤 (b-2) との混 合割合は（b— 1)が 99. 8〜50重量0 /0、好ましくは 99. 7〜20重量％、 (b— 2) が 0. 2〜50重量0 /0、 好ましくは 0. 3〜20重量0 /0である。 ポリ ォレフィン樹脂組成物が粘着付与剤を含むとポリオレフインフィルム （C) との 接着強度がさらに高くなり好ましレ、。
難燃剤および/または無機フィラー
難燃剤としては水酸ィ匕アルミニウム、 水酸化マグネシウム等の金属水和酸化物 を挙げることができる。 無機フィラーとしては、 炭酸カルシウム、 タルク、 硫酸 バリウム、 硫酸マグネシウム等を挙げることができる。 前記ポリオレフイン樹月旨
(b-1) および粘着付与剤 (b-2) に対する難燃剤および Zまたは無機フィ ラーの添加量としては、 （b— 1)および（b— 2) の合計 100重量部当たり難 燃剤および/または無機フィラーを 20〜200重量部、 好ましくは 30〜： 15 0重量部、 さらに好ましくは 40〜 90重量部配合することができる。 難燃剤お ょぴ Zまたは無機フィラーの添加量が 200重量部を超えると発泡樹脂層の成形 性や発泡性が劣ったり、 ポリオレフインフィルム （C) との接着強度が充分では なく、 また 20重量部未満では難燃性が不足するため好ましくない。
このような樹脂組成物を発泡樹脂層とすることで、 後述のポリオレフインフィ ルムとの接着強度が向上する。 このような樹脂組成物には、 本発明の壁紙として の性能を損なわない範囲で、 必要に応じて他の合成樹脂やゴム、 または酸ィ匕防止 剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、スリップ剤、アンチプロッキング剤、結晶核剤等、 塩酸吸収剤等の添加物を含んでいてもよい。
また、 前記ポリオレフィン樹脂組成物の各成分および必要に応じて各種添加剤 を、 例えばヘンシェルミキサ一、バンバリ一ミキサー、 タンブラ一ミキサー、 口 ールゃ押出機等の混合機でプレンドした後、 力レンダー成形、 T—ダイ成形等の 公知のシート成形機に供し、 シートとすることが可能である。
このような樹脂層に発泡剤を添加し、 発泡温度および圧力条件下におくことに よって発泡させることで、 発泡樹脂層となる。 発泡樹脂層の製造方法としては、 予め発泡剤を添加した樹脂組成物から一旦未発泡シートを成形し、 その後温度を 上げて発泡樹脂シートへと変える方法を採用してもよく、 または発泡剤を添加し た樹脂組成物から直接発泡樹脂シートを得る方法であってもよい。
発泡剤
使用可能な発泡剤としては、 発泡樹脂シートの成形方法および成形温度を基準 にして、 化学発泡剤おょぴガス発泡剤 （物理発泡剤） の中から適宜選ばれる。 化学発泡剤としては、 ァゾジカルボンァミド、 ァゾビスィソブチロニトリノレ等 のァゾ化合物、 ベンゾスルホニルヒドラジド、 トルエンスルホニルヒドラジド、 p , p '一ォキシビス （ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のヒドラジド化合物、 ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、 またはこれらの混合 物等を例示することができ、 これらは成形条件でそれ自身が分解して発泡成形用 にガスを発生するものである。 また、 必要に応じてこれらの発泡剤とともに発泡 助剤を使用してもよい。 発泡助剤としては、 酸化亜鉛、 ステアリン酸亜鉛等の亜 鉛化合物、 サリチル酸、 フタル酸、 しゅう酸等の有機酸などが挙げられる。 ガス発泡剤 （物理発泡剤） としては、 炭酸ガス、 ジフルォロジクロロメタンの ようなハロゲン化炭化水素、 ブタン、 ペンタン、 へキサン、 シクロブタン、 シク 口へキサン等の炭化水素を例示することができ、 これらは成形条件下でそれ自身 がガスとなり、 発泡成形に寄与するものである。 ガス発泡剤 （物理発泡剤） とし ては炭酸ガス、 ブタンガス、 フロンガスなどが適切である。 発泡剤は、 一種類を 使用しても、 あるいは複数種を併用してもかまわない。
発泡樹脂層 （B )
発泡シートの成形に際して、 発泡剤を添加した樹脂組成物から一旦未発泡樹脂 シートをロールまたは T一ダイを用いて成形し、 その後その樹脂シートを発泡成 形条件下に移すことによって発泡樹脂シートを製造する方法の場合には、 ガス発 泡剤よりも化学発泡剤の使用が好ましい。 発泡成形については、 エアーオーブン や加熱ロールの使用によって行うことができる。
一方、 樹脂組成物を押出機へ供給するとともに発泡剤を押出機の別の供給口か ら圧入して、 ダイから直接発泡樹脂シートを成形する場合には、 一般にガス発泡 剤 （物理突泡剤） が使用される。 また、 予め化学発泡剤を添加した樹脂組成物を 押出機に供給し、 同様にダイから直接発泡樹脂シートを引き取ることもできる。 公知の発泡剤を添加し、 発泡させることにより本発明の壁紙の発泡樹脂層 （B) となる。発泡樹脂層 （B ) の厚みとしては、通常 0 . l〜2 mm、好ましくは 0 .
2〜 1 mmである。 このようにして得られる発泡樹脂シートは、 前述の紙等の基材 (A) と積層す ることによつて本発明の構成の一部である積層体となる。
基材 (A) と発泡樹脂層 (B ) との積層体の製造は、 例えば紙基材の上に予め 発泡成形させた樹脂シートを重ね、 両層間を接着剤を使用して積層してもよく、 あるいは溶融ポリエチレン樹脂等を層間に押出すことによって圧着積層すること もできる。 また、 別の方法として、 紙基材の上に予め成形された未発泡の樹脂シ 一トを積層接着しておき、 あるいは紙基材上へ未発泡樹脂シートをラミネ一トし て、 その後この積層体をカロ熱炉ゃ加熱ロールに通す等の発泡条件下におくことに よつて発泡させ、 紙基材上に発泡樹脂シートが積層した積層体を得ることができ る。 その他に、 紙基材上に、 発泡剤を添加した樹脂組成物を押出機またはカレン ダーロールから直接ラミネートして積層することもできる。
このようにして得られる基材 (A) と発泡樹脂層 （B ) の積層体の発泡樹脂層 (B) 表面に印刷層を設け、 さらに該印刷層にポリオレフインフィルム （C) を 積層して壁紙とする方法としては、 基材 (A) Z発泡樹脂層 (B) /印刷層,ポ リオレフインフィルム （C) 力この順になる方法であれば特に制限はないが、 具 体的には以下のような方法が挙げられる。
①基材 (A) と発泡樹脂層 (B) の積層体の発泡樹脂層 （B) 表面に印刷が施さ れ、 さらにはエンボス加工またはシポ加工した後、 後述のポリオレフインフィル ム （C) と積層する方法。 ②基材 (A) と発泡樹脂層 （B ) の積層体の発泡樹脂 層 （B ) 表面に印刷が施され、 該印刷層に後述のポリオレフインフィルム （C) を積層した後、 エンボス加工またはシボ加工する方法。 ③基材 (A) と発泡樹脂 層 （B ) の積層体にエンボス加工またはシボ加工した後、 印刷が施されたポリオ レフインフィルム （C) を発泡樹脂層 (B ) 表面に積層する方法。 ④基材 (A) と発泡樹脂層 (B ) の積層体の発泡樹脂層 （B ) 表面に、 印刷が施されたポリオ レフインフィルム （C) を積層した後、 エンボス加工またはシボ加工する方法。
ポリオレフインフィルム （C)
本発明においては、 発泡樹脂層 （B ) に印刷を施した後に後述のポリオレフィ ンフィルムとを積層する方法が好ましい。 そうすることで、 印刷面の保護性が向 上し、 印刷インキの剥がれ等が防止できる。
本発明における壁紙は、 前記積層体の発泡樹脂層 （B ) に、 さらにポリオレ フィンフィルム （C) を積層することによって得られる。 ポリオレフインフィル ム （C) の具体例としては、 ポリエチレンフィルム （例えば、 高密度ポリエチレ ンフィルム、低密度ポリェチレンフィルム等）、ポリプロピレンフィルム（例えば、 二軸延伸ポリプロピレンフィルムゃ無延伸ポリプロピレンフィルム等)、エチレン と不飽和カルボン酸エステルとの共重合体 （例えば、 エチレン一酢酸ビュル共重 合体、 ェチレン一アタリル酸メチル共重合体、 ェチレン一メタクリル酸メチル共 重合体等） から形成されるフィルム、 エチレンと不飽和カルボン酸との共重合体 (例えば、エチレン一アクリル酸共重合体、エチレンーメタクリル酸共重合体等） から形成されるフィルム、 アイオノマー樹脂から形成されるフィルムを挙げるこ とができる。
また、 本発明においては、 ポリオレフインフィルム （C) として、 ポリオレフ ィンおよび粘着付与剤からなる樹脂組成物から形成されるフィルムも好ましく使 用できる。 ポリオレフインの具体例としては、 ポリプロピレンやエチレン系 （共） 重合体を挙げることができる。 好ましくはエチレン系 （共） 重合体である。 ェチ レン系 （共） 重合体の具体例としては、 高密度ポリエチレン、 高圧法低密度ポリ エチレン、 エチレンと炭素数 3〜2 0までの α—ォレフインとの共重合体、 ェチ レン一酢酸ビエル共重合体、 エチレン一アクリル酸メチル共重合体、 エチレン一 アタリル酸ェチル共重合体、 エチレン一メタクリル酸共重合体等のエチレンと不 飽和カルボン酸ェステル共重合体、またはこれらの混合物を挙げることができる。 エチレン系 （共） 重合体の密度は、 エチレンと α—ォレフインとの共重合体の 場合、 0 . 8 8 0〜0 . 9 6 0 g / c m 3、 さらに 0 . 8 9 0〜0 . 9 5 0 g Z c m3が好ましい。 エチレンと不飽和カルボン酸エステル共重合体の場合、 0 . 9 1 0〜0 . 9 8 0 g / c m3、 さらに 0 . 9 2 0〜0 . 9 7 0 g Z c m3が好ま しい。 またエチレン系 （共） 重合体の分子量 MFR (ASTM D 1238、 1 90°C、 2. 16 kg荷重） は 0. 5〜70 g/10分、 さらに l〜50 gZl 0分が好ましい。
ポリオレフインフィルム （C) は粘着付与剤を含んでいてもよい。 ポリオレフ インフィルム （C) に粘着付与剤が含まれると発泡樹脂層 （B) との接着性に優 れるので好ましい。 ここで粘着付与剤と前述の粘着付与剤 (b-2) と同じ意味 で用いられる。
粘着付与剤としては、 ガラス転移点が 20から 140 °C、 好ましくは 40〜 1 20°Cの範囲にあり、 数平均分子量が 1200以下、 好ましくは 600〜： L 00 0である炭化水素樹脂である。 ガラス転移点が 140°Cより高いと得られるフィ ルムの岡 lj性が高 柔軟性が損なわれるため好ましくない。ガラス転移点が 20°C より低いとフィルム表面がベたつくため好ましくない。 具体的には、 上記ガラス 転移点と分子量を有するアルキルプェノール樹脂、 アルキルフェノ一ルーァセチ レン樹脂、 キシレン樹脂、 石油樹脂、 クロマン一インデン榭脂、 テルペン樹脂、 ロジンなどが使用できる。 さらに耐熱性、 耐候性の点で上記各樹脂を水素添加処 理 （水添） した脂環族飽和炭化水素が好ましく、 水添された石油樹脂が特に好ま しい。
ポリオレフインフィルム （C) が粘着付与剤を含む場合、 ポリオレフインおよ び粘着付与剤の混合割合は、 ポリオレフインが 50〜99. 8重量0ん 好ましく は 60〜99. 7重量％、 さらに好ましくは 70〜99. 5重量％の範囲、 粘着 付与剤としては 0. 2〜50重量％、 好ましくは 0. 3〜40重量％、 さらに好 ましくは 0. 5〜30重量％の範囲である。 該榭脂組成物中には、 必要に応じて 他の合成樹脂やゴム、または酸化防止剤、耐熱安定剤、耐侯安定剤、スリップ剤、 アンチブロッキング剤、 塩酸吸収剤、 結晶核剤等、 顔料、 無機フイラ一等の添加 物を含んでいてもよい。特には、埃付着防止の目的で、帯電防止剤を添加したり、 表面光沢を改良する目的で顔料や無機フィラーを添加することもできる。
ポリオレフインフィルム （C) を前記発泡樹脂層へ積層する方法としては、 ポ リォレフィンフィルムおよび Zまたは発泡樹脂層を力 π熱ロール等で加熱圧着して 熱により積層する方法、 またはポリオレフインフィルムの原料樹脂または樹脂組 成物をダイスより押出し、 溶融樹脂の状態にて発泡樹脂層と積層する押出ラミネ ーシヨン法が使用できる。 これらの中で、 積層後の壁紙においてもカールが少な く、 また接着強度も高いことから押出ラミネーション法が好ましく使用できる。 本発明においては、 2種以上のポリオレフインフィルムを積層して用いることも できる。
ポリオレフインフィルム (C) 層の厚みは 1〜30 πι、 好ましくは 2〜20 μ mでめる。
[実施例]
次に実施例によって本発明を説明するが、 本発明はこれに限定されるものではな レ、。
[実施例 1]
MFR (1 90°C) が 3. 6 gZl O分、 密度が 0. 860 gZcm3 のェチ レン · 1—ブテンランダム共重合体 （1—ブテン含量 1 9モル0 /0) 70重量0 /0、 MFR (1 90°C) が 9. 5 gZl O分、 密度が 0. 9 1 7 gZcm3 の高圧法 低密度ポリエチレン 30重量％、これら 100重量部に対して、平均粒子径が 0. 8 μ mである水酸化マグネシウム 70重量部、 さらに発泡剤としてァゾジカルボ ンアミド 5重量部を加え、 4 Omm φの押出機を兼備えた T一ダイ成形機にて、 ダイス温度 140 °Cで厚み 1 30 mの未発泡樹脂シートを得た。 得られた未発 泡樹脂シートを目付量 6 5 g /m2の紙基材 （普通紙） に 140 °Cに加熱して貼 り合わせた。 さらにこれを 2 1 0°Cに設定した連続発泡炉に 2分間通すことによ り、 発泡樹脂層の発泡倍率が 4. 5倍の積層体を得た。
さらに、 得られた積層体の発泡樹脂層面にプライマー処理、 グラビア印刷を施 した。
次に、 65 mm φの押出機を兼備えたダイ幅 50 Ommの押出ラミネート加工 機にて、 密度 0. 946 gZcm3、 MFR (1 90 °C) 力 S9 gZl O分の低密 度ポリエチレンを使用し、 樹脂温 290°C、 速度 8 Om/m i nにて前記得られ た積層体の印刷面に押出ラミネートを行い、 壁紙を得た。 積層されたポリオレフ ィンフィルム厚みは 10 ^ mとした。得られた壁紙を用いて以下の評価を行った。 結果を表一 1に示す。
耐傷つき性 ： 壁紙の裏と表とを擦り合わせ、 ポリオレフインフィルム面 を観察し、 傷付き性評価とした。
接着強度 ： 壁紙サンプルを 15 mmの短冊状にし、 ポリオレフィンフ イルムと発泡樹脂層との層間を 1 80度方向に 300mm/ 分の速度で剥離させ、その時の剥離強度を測定し、接着強度と した。
カール ： 壁紙サンプルの TD方向における反り具合を観察し、 カー ルの評価とした。
[実施例 2]
ポリオレフインフィルムの厚みを 20 μ mとした以外は実施例 1と同様にして 壁紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表— 1に示す。
[比較例 1 ]
実施例 1において、 ポリオレフインフィルムをラミネ一トする前の積層体を用 いて傷付き性評価を実施したところ、 発泡樹脂層に傷付きが見られた。
[実施例 3]
フィルム用ポリオレフインとして、密度 0.940 g/c m3、MFR(l 90。C) が 5 g/10分、 アタリル酸ェチル含量が 19 w t %のエチレンーァクリル酸ェ チル共重合体を使用したこと以外、 実施例 1と同様にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 4]
ポリオレフインフィルムの厚みを 20 Aimとした以外は実施例 3と同様にして 壁紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 5]
フィルム用ポリオレフインとして、密度 0.930 g/cm3,MFR(l 90°C) カ 8 g/10分、 メタタリル酸含量が 9 w t %のエチレンーメタクリル酸共重合 体を使用したこと以外、 実施例 1と同様にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 6] ポリオレフインフィルムの厚みを 20 とした以外は実施例 5と同様にして 壁紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 7]
フィルム用ポリオレフインとして、密度 0. 9 30 gZcm3、MFR(l 90。C) が I 5 g/1 0分、 酢酸ビエル含量が 1 4 w t %のエチレン一酢酸ビエル共重合 体を使用、 樹脂温を 2 3 0°Cしたこと以外、 実施例 1と同様にして壁紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 8]
ポリオレフインフィルムの厚みを 20 μ πιとした以外は実施例 7と同様にして 壁紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 9]
フィルム用ポリオレフインとして、密度 0. 940 g/c m3,MFR(l 90°C) が 5 gZl O分、 亜鉛イオンタイプのアイオノマー樹脂 （三井'デュポンポリケ ミカルネ ±$¾ 商品名ハイミラン 1 6 5 2 ) を使用したこと以外、 実施例 1と同様 にして壁紙を得た。
得られた壁紙の評価結果を表— 1に示す。
[実施例 1 0]
ポリオレフインフィルムの厚みを 20 mとした以外は実施例 9と同様にして壁 紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
[実施例 1 1 ]
6 5 mm φの押出機を兼備えたダイ幅 5 0 0 mmの押出ラミネート加工機にて、 密度 0. 94 6 g/c m MFR ( 1 9 0°C) が 9 g/l 0分のポリエチレン 9 3重量0 /0および粘着付与剤 （荒川ィ匕学製アルコン P— 1 2 5 (数平均分子量 8 20、ガラス転移点 8 0°O) 7重量％からなる樹脂組成物を使用し、樹脂温 2 9 0。C、 引取速度 8 Om/m i nにて前記得られた積層体の印刷面に押出ラミネー トを行い、壁紙を得た。積層されたポリオレフインフィルム厚みは 8 μπιとした。 得られた壁紙の評価結果を表— 1に示す。
[比較例 2]
水酸化マグネシウムの添加量を 1 20重量部とした以外は実施例 1と同様にして、 壁紙を得た。 得られた壁紙の評価結果を表一 1に示す。
表一 1
Figure imgf000013_0001
LLDPE ： 低密度ポリエチレン
EEA ： ェチレン一アタリル酸ェチル共重合体
EMAA ： エチレン一メタタリル酸共重合体
EVA ： エチレン一酢酸ビニル共重合体
ION ： アイオノマー樹脂
耐傷つき性評価 〇 傷が見られなかった、 または少量の傷が見られた
X 著しい傷、 または発泡層の破壌が見られた カール 〇 反りが無い、 または少量の反りが見られた
X 著しい反りが見られた W 200
13
産業上の利用可能性
本発明の特徴としては、 前記特定の樹脂組成物を発泡樹脂層 （B ) とし、 ポ リ才レフインフィルム ( C) との間に印刷層を設けて積層することで、 発泡樹脂 層 （B ) と印刷層との間 （発泡樹脂層 （B ) Z印刷層)、 もしくは印刷層とポリオ レフインフィルムとの間 （印刷層 Zポリオレフインフィルム） に接着剤を用いる ことなく、発泡樹脂層 ( B ) Z印刷層または印刷層 Zポリオレフインフィルム（C) または発泡樹脂層 (B ) Zポリオレフインフィルム （C) の各層間での接着強度 が充分な壁紙が得られることである。 さらに本発明においては、 印刷が施された 発泡樹脂層 （B ) を使用しても接着剤を用いることなく、 ポリオレフインフィル ム （C) との接着強度が充分な壁紙が得られる。 一般に、 印刷が施され樹脂成形 体にポリオレフインフィルムを積層する場合、 その接着強度が充分でなく、 接着 剤が必要である。 本発明の方法では、 接着剤を必要としないことから、 残留有機 溶剤等に起因する揮発成分も少ない。 また、 基材 (A) Z発泡樹脂層 （B ) /印 刷層/ポリオレフインフィルム （C) の層構造とすることで印刷層がポリオレフ インフィルム （C) で保護されるため、 印刷インキの剥がれが無く、 壁紙表面が 汚れにくい （防汚性） ことや、 付着した汚れを落としやすい （汚染除去性） とい つた利点がある。

Claims

請求の範囲
1. 基材 (A) 上に、 ポリオレフイン樹脂 （b— 1) 100重量部に対し難燃 剤およぴ /または無機フイラ一 20〜 200重量部からなるポリオレフィン樹脂 組成物から形成される発泡樹脂層 （B) が積層された積層体の発泡榭脂層 （B) に印刷層が積層され、 さらに該印刷層にポリオレフインフィルム （C) が積層さ れてなることを特徴とする壁紙。 .
2. ポリオレフイン樹脂 （b—' 1) がメルトフローレート 0. 1〜： 100 g/ 10分の範囲にあるエチレン系 （共） 重合体であることを特徴とする請求項 1記
3. ポリオレフイン樹月旨 （b— 1) 力 S、 密度 0. 850〜0. 900 gZcm
3. メルトフローレート 0. 1〜100 gZl 0分の範囲にある少なくとも一種 のエチレン . α—ォレフィン共重合体 50〜90重量部および密度 0. 910〜 0. 940 gZ cm3の範囲にある少なくとも一種の高圧法低密度ポリエチレン 10-50重量部であることを特徵とする請求項 1記載の壁紙。
4. ポリオレフインフィルム (C) が、 ポリエチレンフィルムであることを特 徴とする請求項 1〜 3記載の壁紙。
5. ポリオレフインフィルム （C) カ、 エチレンと不飽和カルボン酸との共重 合体、 エチレンと不飽和力ルポン酸ェステルとの共重合体またはアイオノマ一樹 脂から選ばれる少なくとも一種から形成されるフィルムであることを特徴とする 請求項 1〜 3記載の壁紙。
6. 発泡樹脂層 （B) を構成するポリオレフイン樹脂組成物またはポリオレフ インフィルム （C) の少なくとも一方に粘着付与剤を含むことを特徴とする請求 項 1乃至 5記載の壁紙。
7. 基材 (A) 上に、 ポリオレフイン樹脂 （b— 1) 100重量部に対し難燃 剤および/または無機フィラー 20〜200重量部からなるポリオレフイン榭脂 組成物から形成される発泡樹脂層 （B) が積層された積層体にポリオレフインフ イルム （C) を押出ラミネート法によって積層することを特徴とする請求項 1〜 6記載の壁紙の製造方法。
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