WO2004013388A1

WO2004013388A1 - 多孔繊維

Info

Publication number: WO2004013388A1
Application number: PCT/JP2003/009532
Authority: WO
Inventors: Takashi Ochi; Akira Kishiro; Shuichi Nonaka; Takaaki Mihara; Norio Suzuki
Original assignee: Toray Industries, Inc.
Priority date: 2002-08-05
Filing date: 2003-07-28
Publication date: 2004-02-12
Also published as: US20060255499A1; US20060257656A1; EP1550746A4; US7666504B2; US7097904B2; CN1312335C; CN1675413A; EP1550746A1; TWI371507B; TW200420765A; KR20050032592A; KR101029515B1; US20050260911A1

Abstract

　本発明は、従来の多孔繊維とは異なり、粗大細孔をほとんど含まないナノ細孔が均一性に分散したナノポーラスファイバーを提供するものであり、直径１００ｎｍ以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径２００ｎｍ以上の細孔の面積比が１．５％以下であり、かつ細孔が独立孔として存在していることを特徴とする多孔繊維であるか、または、直径１００ｎｍ以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径２００ｎｍ以上の細孔の面積比が１．５％以下であり、かつ細孔が連通孔として存在しているものであり、強度が１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である多孔繊維である。

Description

明細書

多孔繊維

技術分野

本発明は、可視光を乱反射する粗大な細孔をほとんど含まない、微細かつ均一なナノ細孔を多数有する多孔繊維、およびその多孔性繊維を製造する際にその前駆体となるポリマーァロイ繊維とその製造方法に関するものである。

本発明に関する以下の説明において、「ナノ細孔」とは、直径 1 O O n m以下の微細な孔のことをいう。

また、本発明において、「ナノポーラスファイバー」とは、繊維軸方向に垂直な繊維横断面上において直径 1 0 0 n m以下の細孔を 1個 / m ² 以上含む繊維をいうものである。

このような多数の微細な孔を本発明に係る繊維が有しているということは、液体吸収性やガス吸着性を飛躍的に増大させた繊維を実現できたということであるそして、良好にそれらの性能を実現する上で、とても微細とは言えないような粗大な孔が存在していないことや、微細な孔が数多く、かつ繊維横断面上において均一■均斉性良く存在していることが重要なポイントとなる。

本発明は、従来レベルでの多孔繊維とは全く相違した高いレベルでの多孔繊維に関するものであり、この繊維は、上述のように、液体吸収性やガス吸着性を飛躍的に増大させ得たという効果のみならず、そのナノ細孔構造を利用して、さまざまな機能をも持たせることができるものである。

すなわち、この繊維は繊維業界のみならず、各種産業界での応用使用も可能であり、極めて画期的かつ有用なものである。

背景技術

ナイロン 6 (以後、「N 6 J と表記することがある）やナイロン 6 6 (以後、 Γ Ν 6 6」と表記することがある）に代表されるポリアミド繊維や、ポリエチレンテレフタレート（以後、 Γ Ρ Ε Τ」と表記することがある）ゃポリブチレンテレフタレ一ト（以後、「Ρ Β Τ」と表記することがある）に代表されるポリエステル繊維は、力学特性や寸法安定性に優れるため、衣料用途のみならずインテリァゃ車両内装、産業用途等にも幅広く利用されている。また、ポリエチレン（以後、「P E J と表記することがある）やポリプロピレン（以降、「P P J と表記することがある）等に代表されるポリオレフイン繊維は、軽さを活かして産業用途に幅広く利用されている。

しかし、いずれの繊維において、単一のポリマーからなる繊維ではその性能に限界があるため、従来から共重合やポリマープレンドといったポリマーの改質や、あるいはまた、複合紡糸ゃ混繊紡糸による機能の複合化が検討されてきた。

中でも、ポリマーブレンドは新しくポリマーを設計する必要がなく、しかも、単成分紡糸機を用いても製造が可能であることから特に活発な検討が行われてきた。

ところで、繊維に軽量感や吸水性を付与することを目的として、従来から中空繊維や多孔繊維の検討もなされてきた。

中空繊維については高い中空率を目指して開発が進められたが、仮撚リ加工等で中空が潰れてしまうという問題があった。このため、最近、水溶性ポリマーとの複合繊維を利用した多島型の中空繊維（多数の島成分が中空部をなしている）も開発されているが、一般に、中空部の直径が 1 j« m以上であるため中空部におけるポリマーと空気との界面での可視光の散乱が多くなリ、繊維の発色性が著しく低下するという問題があった。

一方、サブ 'マイクロメートル（サブ ' m ) レベルの細孔を多数有する多孔繊維も検討されてきているが、主には、複合紡糸ではなくポリマーブレンド紡糸の利用をすることが検討されてきた。

例えば、ナイロンに親水基共重合 P E Tをブレンドして繊維化し、これから共重合 P E Tを溶出することにより多孔ナイロン繊維を得ることが、特開平 2 — 1 7 5 9 6 5号公報に記載されている。該発明は、これによつて、サブ■ 〃 mレべルの表面凹凸や細孔が形成されるため、パール様光沢が得られるというものであるが、逆に発色性は著しぐ低下してしまうという問題があった。これは、細孔サィズが可視光の波長レベルであり、しかも細孔が多数あるために、上述の多島型の中空繊維と比べても可視光の散乱が多くなるためである。

また、細孔サイズが可視光より小さい細孔を有するようにされた例も、特開昭 5 6 - 1 0 7 0 6 9号公報（第 1 ~ 3ページ）に記載されているが、実際にはブレンド繊維中で P E Tの粗大な凝集粒子が存在し、この凝集粒子が溶出されてサブ■ m〜 1 jU mレベルの粗大細孔となるために、やはり、発色性が低下するとの問題があった。実際、該特開昭 5 6— 1 07 06 9号公報の第 2ページ目左上欄の下から 7行目には「ポリアミド中にポリエステル成分が大部分 0. 0 1 〜 0. 1 /の太さのすじとして存在し、溶出後もほぼその大きさの空洞が存在している。」と記載されており、 P E T凝集粒子の存在が暗示されている。

この他にも、ナイロン P E Tブレンド繊維を利用した多孔繊維の例が、特開平 8— 1 5 8 2 5 1号公報ゃ特開平 8— 2 9 6 1 2 3号公報に記載されているが、ナイロン中での P E Tの分散サイズばらつきが大きく、 0. 1 〜 1〃m近くまでの分布を持つものであり、粗大孔による発色性低下の問題を解決することはできなかった。また、前記した従来例のように、細孔サイズの分布が大きいと、細孔全体に占める粗大細孔の寄与が急激に大きくなリ、逆に微細なナノ細孔の寄与がほとんどなくなるため、多孔化による効果を十分に発揮できないという問題もあつた。

このため、粗大な細孔を含まない多孔繊維の実現が求められていたものである _c 一方、多孔繊維や超極細糸の前駆体となるポリマーァロイ繊維も種々検討されいる。

例えば、静止型混練器を利用することにより、計算上、 9. 4 X 1 0_⁵デニ一ルの P E T超極細繊維が得られる、ポリスチレン（以後、「P S」と表記することがある）が海成分をなし、 P E Tが島成分をなすポリマーァロイ海島型構造繊維が記載されている例がある（米国特許第 4, 68 6 , 07 4号明細書（第 28 ページ））。

しかしながら、この例においては、この P E T超極細繊維の繊度を実測すると. 単繊維繊度は 1 X 1 0— ⁴デニール〜 1 X 1 0 デニールまで幅を持つものであるということが記載されており、得られたポリマ一ァロイ繊維中の島成分 P E Tの分散径は 1 00〜 1 O O O n mと、粗大な島を多く含むものしか得られていなかつたのが実状である。

また、 P E Tにェチレンナフタレート成分を 1 0 m o I %共重合した共重合ポリエステルにポリエーテルイミド（以後、「P E I」と表記することがある）を 2003/009532 30重量⁰ /oプレンドすることにより、 P E Iが 2 ~ 8 0 n mレベルの粒状で分散しているという極めて特殊なポリマーァロイ繊維が記載されている例がある（特開平 8— 1 1 3 8 2 9号公報（第 1 ~ 1 2ページ））。しかしながら、この例では、 P E Iが粒状に分散しているため、紡糸が不安定化し、糸斑の大きい繊維しか得られなかったものであり、実用性に欠けるものであった。

また、該特開平 8— 1 1 3 8 2 9号公報の発明では、 P E Iの融点に合わせて、 3 20°Cと共重合ポリエステルには高すぎる温度で紡糸しているために熱分解が著しく、追試したところ、得られるポリマーァロイ繊維の強度は 1 . 5 c NZd t Θ χ未満であり、到底、実用に供することはできなかったものである。また、同特開平 8— 1 1 3 8 2 9号公報の発明では、さらに、これを 6%N a O H液、 90°Cで 2時間アル力リ処理することによリ細孔が互いに連結した海綿状繊維を得ているが、 P E I と共重合ポリエステルの両方が加水分解されるため、糸強度は 0. 5 c NZ d t Θ X未満となり、この糸強度の点でも全く実用に供することはできなかったものである。

発明の開示

本発明の第一の目的は、上述したような点に鑑み、従来検討されてきたレベルの多孔繊維とは異なり、粗大な細孔をほとんど含まないナノ細孔が、極めて均一性に富んで分散し多数存在してなるナノポーラスフアイバーを提供せんとするものである。

上述した第一の目的を達成する本発明の多孔繊維は、直径 1 00 n m以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径 200 n m以上の細孔の面積比が 1 . 5 %以下であり、かつ細孔が独立孔として存在していることを特徴する多孔繊維で,ある。

あるいはまた、上述した第一の目的を達成する本発明のもう一つの多孔繊維は，直径 1 00 n m以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径 200 n m以上の細孔の面積比が 1 · 5%以下であり、かつ細孔が連通孔として存在しているものであり、強度が 1 . 0 c N d t θ x以上であることを特徵とする多孔繊維である。

また、本発明の第二の目的は、上述した如くに、従来検討されてきたレベルの多孔繊維とは異なり、粗大な細孔をほとんど含まないナノ細孔が、極めて均一性に富んで分散してなるナノポーラスファイバ一を用いてなる糸、綿、フェルト、パッケージ、織物、編物、あるいは不織布、あるいはさらにこれらを応用して得られる衣料製品、衣料資材製品、インテリア製品、車輛内装製品、生活資材製品、産業資材製品、メディカル製品等の各種の応用品（以下、これらを全て総称して「繊維製品」と呼ぶ）を提供せんとするものである。

かかる第二の目的を達成する本発明の繊維製品は、上述した 1 0 0 n m以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径 2 0 0 n m以上の細孔の面積比が 1 . 5 «½以下であり、かつ細孔が独立孔として存在していることを特徴する第一の本発明の多孔繊維、またはこれと他の繊維が混用されてなることを特徴とする繊維製品である。

あるいは、かかる第二の目的を達成する本発明のもう一つの繊維製品は、上述した直径 1 0 0 n m以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径 2 0 0 n m以上の細孔の面積比が 1 . 5 %以下であり、かつ細孔が連通孔として存在しているものであり、強度が 1 . 0 c N Z d t Θ X以上であることを特徵とする第二の本発明の多孔繊維、またはこれと他の繊維が混用されてなることを特徴とする繊維製品である。

かかる本発明によれば、従来の多孔繊維ではどうしても存在していた粗大な細孔をほとんど含まないという多孔繊維、具体的には、ナノ細孔が非常に均一性に富んで分散しているナノポーラスフアイパーによって、従来の多孔繊維に比べて発色性を大幅に向上でき、また優れた吸湿■吸着特性を活かした高付加価値の繊維製品を得ることができるものである。

また、本発明の第三の目的は、上述した本発明の多孔繊維を製造することを可能になさしめる原料繊維として、新規なポリマ一ァロイ繊維を提供せんとするものである。

かかる第三の目的を達成する本発明のポリマ一ァロイ繊維は、難溶解性ポリマ一が海成分、易溶解性ポリマーが島成分をなし、かつ島が筋状構造を構成してなる海島型構造が形成されてなリ、直径 2 0 0 n m以上の島の島全体中に占める面積比率が 3 %以下であることを特徴とするポリマーァロイ繊維である。 T JP2003/009532 また、本発明の第四の目的は、上述した本明の多孔繊維を製造するのに用いる原料繊維としての新規なポリマ一ァロイ繊維を製造するのに好適に用いられるペレツ卜の具体例を提供せんとするものである。

がかる第四の目的を達成する本発明のペレツトは、ポリアミドとポリエステルからなるポリマーァロイペレツ卜であって、分散ポリマーの平均分散径が 1 ~ 5 O n mであることを特徴とするペレツ卜である。

あるいは、かかる第四の目的を達成する本発明のもう一つの他のペレツトは、ポリアミドとポリエステルからなるポリマーァロイペレツ卜であって、スルホン酸塩が 1 . 5 ~ 1 5 m o I %共重合されたポリエステルのプレンド比が 3 0〜9 0重量％であり、ペレット 1個の平均重量が 2〜 1 5 m gであることを特徴とするペレツトである。

あるいは、かかる第四の目的を達成する本発明の更にもう一つの他のペレツ卜は、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフインから選ばれるポリマーと、熱水可溶性のあるポリエーテルエステルからなるポリマーァロイペレットであって、ポリエーテルエステルのプレンド比が 1 0〜 3 0重量％であり、ペレツ卜の着色の指標である b *値が 1 0以下であることを特徴とす、るペレツトである。

また、本発明の第五の目的は、上述した本発明の多孔繊維を製造することを可能になさしめる原料繊維として、新規なポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法を提供せんとするものである。

かかる第五の目的を達成する本発明のポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法は、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを独立に計量 '供給し、二軸押出混練機で溶融ブレンドして得たポリマーァロイを溶融紡糸するに際して、下記（ 1 ) ~

( 3 ) の条件を満足するようにして紡糸することを特徴とするポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法である。

( 1 ) 易溶解性ポリマーのブレンド比 = 5〜 6 0重量⁰ /o、

( 2 ) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0 . 1 〜 2、

( 3 ) 二軸押出混練機の混練部長がスクリューの有効長の 2 0〜4 0 %、あるいは、かかる第五の目的を達成する本発明のもう一つの他のポリマーァロィ繊維の溶融紡糸方法は、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを独立に計量 ' 2003/009532 供給し、分割数 1 00万レ上の静止型混練器で溶融ブレンドして得たポリマーァロイを溶融紡糸する際、下記（4) 〜（5) の条件を満足するようにして紡糸するポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法である。

(4) 易溶解性ポリマ一のプレンド比 = 5〜 60重量⁰ 、

(5) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. 1 ~ 2、あるいは、かかる第五の目的を達成する本発明の更にもう一つの他のポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法は、ペレットの溶融前にブレンド槽を設け、ここに² 種以上のペレットをいつたん貯蔵し、ドライブレンドした後、ドライブレンドべレツトを溶融部に供給する、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーのブレンド溶融紡糸するに際して、下記（6) ~ (8) の条件を満足するようにして紡糸することを特徴とするポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法である。

(6) 繊維中での易溶解性ポリマーのブレンド比 = 5〜 6 0重量％、

(7 ) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0 · 1 〜 2、

(8) ペレツ卜のブレンド糟の容量-ペレツト 5 ~ 20 k g、

以下、図について説明をする。

図 1は、後述する本発明の実施例 1のナノポーラスファイバーの横断面を示す T E M写真である。

図 2は、後述する本発明の実施例 1のナノポーラスファイバーの縦断面を示す T E M写真である。

図 3は、後述する本発明の実施例 1のポリマーァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 4は、後述する本発明の実施例 1のポリマ一ァロイ繊維の縦断面の 1例を示す T EM写真である。

図 5は、後述する本発明の実施例 1のポリマーァロイペレツ卜の横断面の 1例を示す T EM写真である。

図 6は、後述する本発明の実施例 4のポリマーァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 7は、後述する本発明の実施例 4のナノポーラスファイバーの横断面の 1例を示す T EM写真である。 2003/009532 図 8は、後述する本発明の実施例 8のポリマ一ァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 9は、後述する本発明の実施例 8のポリマ一ァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 1 0は、後述する本発明の実施例 8のポリマーァロイ繊維の縦断面の 1例を示す T E M写真である。

図 1 1は、後述する本発明の実施例 8のナノポ一ラスファイバーの横断面の 1 例を示す T E M写真である。

図 1 2は、後述する本発明の実施例 8のナノポーラスファイバーの縦断面の 1 例を示す T E M写真である。

図 1 3は、後述する本発明の実施例 9のポリマ一ァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 1 4は、後述する本発明の実施例 9のナノポーラスファイバ一の横断面の 1 例を示す T E M写真である。

図 1 5は、後述する本発明の実施例 9のナノポ一ラスファイバ一の縦断面の 1 例を示す T E M写真である。

図 1 6は、後述する本発明の実施例 1 0のポリマ一ァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 1 7は、後述する本発明の実施例 1 0のポリマーァロイ繊維の縦断面の 1例を示す T E M写真である。

図 1 8は、後述する本発明の実施例 1 0のナノポーラスファイバ一の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 1 9は、後述する本発明の実施例 1 0のナノポーラスファイバ一の縦断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 0は、後述する本発明の比較例 2のポリマ一ァロイペレツ卜の横断面の 1 例を示す T E M写真である。

図 2 1は、後述する本発明の実施例 1 5のポリマーァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 2は、後述する本発明の実施例 1 5のナノポーラスファイバーの横断面の P T/JP2003/009532 1例を示す T E M写真である。

図 2 3は、後述する本発明の実施例 1 6のポリマーァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 4は、後述する本発明の実施例 1 6のナノポーラスファイバーの横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 5は、後述する本発明の実施例 1 9のポリマーァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 6は、後述する本発明の実施例 1 9のナノポーラスファイバ一の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 7は、後述する本発明の実施例 3 5のポリマーァロイ繊維の横断面の 1例を示す T E M写真である。

図 2 8は、紡糸装置の 1例を示す図である。

図 2 9は、仮撚リ装置の 1例を示す図である。

図 3 0は、口金の 1例を示す図である。

図 3 1は、紡糸装置の 1例を示す図である。

図 3 2は、延伸装置の 1例を示す図である。

図 3 3は、紡糸装置の 1例を示す図である

図 3 4は、延伸仮撚リ装置の 1例を示す図である。

符号の説明

1 ：ホッパー

2 ：溶融部

3 ：紡糸パック

4 ：口金

5 ：チムニ一

6 ：糸条

7 ：集束給油ガイド

8 ：第 1引き取リロ一ラー

9 ：第 2引き取リロ一ラー

1 0 ：巻き取り糸 1 1 ：未延伸糸

1 2 ：フィードローラ一

1 3 ：ヒータ一

1 4 ：冷却板

1 5 ：回転子

1 6 ：デリバリ一口一ラー

1 7 ：仮撚加工糸

1 8 ：計量部

1 9 ：吐出孔長

2 0 ：吐出孔径

2 1 ：静止混練器

2 2 ：未延伸糸

2 3 ：フィードローラー

2 4 :第 1ホットローラ一

2 5 : 第 2ホットローラ一

2 6 ：デリバリーローラ一（室温）

2 7 ：延伸糸

2 8 ：計量装置

2 9 ：ブレンド槽

3 0 ：押出混練機

3 1 ：第 1ホットローラー

3 2 : 第 2ホット口一ラー

発明を実施するための最良の形態

以下、本明のナノポ一ラスファイバ一について説明をする。

本発明のナノポーラスファイバ一を構成するポリマーとしては、ポリエステルやポリアミド、またポリオレフインなどに代表される熱可塑性ポリマ一や、フエノール樹脂等のような熱硬化性ポリマー、さらに、ポリビニルアルコール、ポリァクリロニトリルに代表される熱可塑性に乏しいポリマ一や生体ポリマ一等のことを言うが、熱可塑性ポリマーが成形性の点から最も好ましい。中でも、ポリエステルやポリアミドは融点が高いものが多いのでより好ましい。ポリマーの融点は、 1 6 5 °C以上であると耐熱性が良好でありより好ましい。例えば、一般的に、ポリ乳酸（以後、「P L A J と表記することがある）は 1 7 0 °C、 P E Tは 2 5 5 °C、 N 6は 2 2 0 °C近辺であるので、好ましいものである。また、それらポリマーには、粒子、難燃剤、帯電防止剤等の添加物を含有させていても良い。またポリマーの性質を損なわない範囲で他の成分が共重合されていても良いが、ポリマー本来の耐熱性や力学特性を保持するためには共重合率は 5 m o I %あるいは 5重量％以下であることが好ましい。

特に、衣料、インテリア、車輛内装用途等に用いる場合には、ポリエステルやポリアミドが融点や、力学特性、風合いなどの点から好ましく、共重合率が 5 m o I o/₀または 5重量％以下の相対粘度 2以上のナイロン 6、ナイロン 6 6や、極限粘度 0 . 5 0以上の P E T、ポリトリメチレン亍レフタレ一卜、ポリプチレンテレフタレート、重量平均分子量 7万以上の P L Aなどが特に好ましい。また、これらのポリマ一は多孔繊維の 8 0重量％以上を構成することが好ましい。

本発明では、直径が 1 0 0 n m以下の細子 Lを有する多孔繊維であることが重要である。

冒頭で述べたように、本発明において多孔繊維とは、直径 1 0 0 r> m以下の細孔を繊維横断面において 1個 m ² 以上含む繊維をいうものであり、本発明においては、これをナノポーラスファイバーと呼ぶものである。本発明のようにナノ細孔化をすることにより、液体吸収性やガス吸着性を飛躍的に増大させることができるのである。

また、繊維横断面全体に占める直径 2 0 0 n m以上の細孔の面積比が 1 . 5 % 以下であることが重要である。可視光の波長は 4 0 0〜 8 0 0 n m程度であるため、直径 2 0 0 n m以上の粗大細孔がほとんど存在しないことにより、ナノポ一ラスファイバーとしたときの発色性低下を著しく低減することができるのである _t ここで、細孔の直径や面積はナノポーラスファイバーの超薄切片を切り出し、それを透過型電子顕微鏡（T E M ) で観察することにより見積もることができるものであり、本発明ではこのやり方で測定をしている。

なお、細孔形態は、楕円やその他の歪んだ形状となる場合があり、必ずしも真円になるとは限らないため、本発明においては、直径は、当該細孔の面積から真円である場合になるように換算して求めるものとする。

また、繊維横断面全体とは、単繊維の繊維横断面の面積を言うものであり、ここではポリマ一部分と細孔部分を足し合わせた面積のことを言うものである。これらの面積は W I N R O O F等の画像処理ソフトを用いると比較的簡易に求めることができる。本発明の多孔繊維において、より好ましくは、繊維横断面全体に占める直径 5 0 n m以上の細孔の面積比が 1 · 5 %以下、さらに好ましくは 0 . 1 %以下のものである。

また、細孔の平均直径は 0 · 1 〜 5 0 n mであると、可視光の散乱がほとんど起こらず可視光には透明であるが、有害な紫外線の波長に近づくため U Vカツトという新たな機能が発現する。さらに、繊維表面積が飛躍的に増大するために、従来の多孔繊維では予想できなかった優れた吸湿性や吸着性が発現するといぅ大きな利点がある。

また、これほどの微細孔が多数あると、水以外にも有機溶媒等の種々の液状体を吸収する能力が飛躍的に向上するのである。ただし、細孔の平均直径が小さすぎると、熱処理等により潰れやすくなるため、本発明者らの知見によれば、細孔の平均直径は、より好ましくは 5 〜 3 0 n mである。

本発明のナノポ一ラスファイバーの一例を図 1 ( N 6ナノポーラスファイバ一横断面の T E M写真）に示すが、金属染色による微細な濃淡が観察されているものである。ここでは、濃い部分は N 6高密度領域、淡い部分は N 6低密度領域を示している。ここで淡い部分が細孔に相当すると考えられる。また、これらの細孔は互いに連結された連通孔でも、あるいはほとんど連結されていない独立孔でも良い。

ここで、本発明において、連通孔とは、細孔が互いに連結され実質的に繊維表層から内層まで連続的に繋がった状態を言い、一方、独立孔とは細孔がほとんど連結されておらず実質的に繊維表層の細孔と内層の細孔が繋がっていない状態を曰ン

これらの細孔は、後述するように細孔内にさまざまな分子を取リ込むことが可能であるが、これの洗濯耐久性や徐放性を考慮すると、取り込んだ分子をある程度トラップ、あるいは力プセル化できることから、独立孔である方が好ましい。また、連通孔の場合は、繊維を形成しているポリマーの連続性が低下しているため強度が低下しやすい。このため、本発明では連通孔を有する多孔繊維の場合は、繊維の強度は 1 . 0 c N Z d t Θ X以上であることが重要である。 ' 本発明において、ナノ細孔を、独立孔として形成せしめるか、あるいは連通孔として形成せしめるかは、原糸となるポリマ一ァロイ繊維での島ポリマーのブレンド状態や島ポリマーの溶出条件を選定することで作り分けることが可能である。また、連通孔を有する多孔繊維の場合でも、細孔の平均直径を 5 0 n m以下とすることで、繊維の強度を 1 . 0 c N d t e X以上とすることができる。

以上のように、本発明にかかるナノポーラスファイバ一は無数のナノ細孔を有して構成されているが、これによリ比表面積が増大し、優れた吸湿 '吸着性を示すというメリツ卜がある。

本発明者らの知見によれば、ナノポーラスファイバ一の吸湿率（A M R ) は 4 %以上であることが好ましい。該吸湿率（A M R ) を 4 0/0以上にするには、特に限定されるものではないが、本発明者らの各種知見によれば、もともとある程度の吸湿性を有する親水性ポリマーを用いて本発明にかかるナノポーラスファイバ —とすることにより達成することができる。ここで、親水性ポリマーの一例としては N 6や N 6 6などのポリアドを挙げることができる。また、ポリエステル等の親水性ポリマーでないものからなるナノポーラスファイバーであっても、ナノ細孔内に吸湿性物質を含有させることにより、該吸湿率（A M R ) を 4 %以上とすることができる。ここで、吸湿性物質の一例としてはポリアルキレンォキサィドあるいはその変性物などを挙げることができる。

また、このナノポーラスファイバ一は、水蒸気だけでなく種々の物質の吸着特性にも優れ、消臭繊維としても有用である。例えば、アンモニアの消臭率は 5 0 o/o以上であることが好ましいが、本発明の多孔繊維はそれをクリァすることができる。本発明にかかるナノポーラスファイバ一において、アンモニアの消臭率が 5 0 %以上であるようにするには、特に限定されるものではないが、本発明者らの各種知見によれば、もともとある程度の消臭性を示すポリマ一を用いて本発明にかかるナノポーラスファイバーとすることによリ達成することができる。もち TJP2003/009532 ろん'、ナノ細孔内に各種吸着剤を含有させても良い。

なお、アンモニアの消臭率は、以下の方法で測定することができる。すなわち、 5リットルの亍ドラ一バッグにナノポーラスファイバ一 1 0 0%の布帛 1 gを入れ、アンモニアを含むガス 3リットルを導入し、初期濃度（C。）を 40 p p mに調整する。そして、 2時間後に亍ドラ一バッグからガスをサンプリングし、アンモニァ濃度（C，）を測定する。これとは別に、布帛サンプルを入れないブランクテストを行い、やはり 2時間後のアンモニア濃度（C_B) を測定する。そして、以下の式でアンモニア消臭率を計算するものである。

アンモニア消臭.率（％) = 〖（C B— C，） / C B} X 1 00 (%)

さらに、本発明にかかる多孔繊維は、ガスだけでなく液体の吸収性にも優れ、綿並みの保水性を発揮する場合もあり、保水率は 60%以上を実現できることも多い。本発明にかかるナノポ一ラスファイバ一において、保水率が⁶0%以上であるようにするには、特に限定されるものではないが、本発明者らの各種知見によれば、もともとある程度の保水性を有するポリマ一を用いて本発明にかかるナノポ一ラスファイバ一とすることにより達成することができる。ここで、もともとある程度の保水性を有するポリマーの一例として、 N 6や N 6 6などのポリァミドを挙げることができる。もちろん、ナノ細孔内にポリアルキレンォキサイドなどの吸水材を含有させても良い。

ここで、保水率とは、以下のようにして測定することができる。まず、ナノポ —ラスファイバ一 1 0 0%の布帛を 1時間水に浸潰させ充分吸水させた後、 1分間ハンガーに吊し、さらに家庭用洗濯機（メーカ一： S A N Y 0、型式： SW 1 50 P (A) ) で 3分間脱水し、繊維表面や繊維間空隙の余分な水を吹き飛ばす。

このときの重量（W，）と 6 0°Cで 1時間乾燥した乾燥重量（W。）から下記式で保水率を計算する。なお、通常のナイロンの保水率は 20〜 3 0%程度である。

保水率（<½) = { (WT -WO) /WO} X 1 00 (%)

また、本発明のナノ一ポーラスファイバ一はウールのように、糸長手方向に可逆的な液体膨潤性を示す場合もあり、合成繊維でありながらも天然繊維の機能を発現することも可能である。ここで、「可逆的な液体膨潤性を示ず」とは、ナノポーラスフアイバ一を液体に浸潰したときに、ナノポーラスフアイバーが液体を吸収し糸長手方向に膨潤（伸長）するが、これから乾燥等によりナノポーラスフアイバーから液体を除去すると糸長手方向に収縮して、元の長さに戻る挙動をし、これが可逆的に繰り返し可能であることを意味するものである。ここで、糸長手方向の可逆的な液体膨潤率は 6 %以上であることが好ましい。

このように、糸長手方向に可逆的な液体膨潤性を示すナノ一ポ一ラスファイバ一を製造するには、 ·特に限定されるものではないが、本発明者らの各種知見によれぱ、特に、ナノ細子 Lを繊維横断面全体に均一分散させることにより達成することができる。更に、該糸長手方向の可逆的な液体膨潤率を 6 %以上とするには、更に、ナノ細孔の平均直径を 3 0 n m以下とすることにより達成することができる。

以上のようなことが、本発明にかかるナノポーラスファイバーの大きな特徵点、利点である。

さらにまた、ナノ細孔には種々の機能物質を取り込みやすいため、従来の繊維に比べて、機能加工を施しやすい繊維である。

例えば、通常のポリエステル繊維からなる布帛に吸湿性を付与する目的で、分子量 1 0 0 0以上のポリエチレングリコール（以後、 Γ Ρ E G」と表記することがある）系の吸湿剤を付与してもほとんど吸尽することはできない。しかし、 P E Tからなる本発明のナノポーラスファイバ一からなる布帛に同じ吸湿剤を付与すると、多量に吸尽することができるのである。

また、最近、保湿によるスキンケア機能を持つ物質として鮫の肝臓から取れる天然油成分であるスクヮランが注目されているが、これも通常のポリエステル繊維からなる布帛に付与してもほとんど吸尽することはできないにも関わらず、本発明のナノポーラスファイバ一からなる布帛には多量に吸尽し、さらに洗濯耐久性も大幅に向上できるのである。このことは、通常のポリエステル繊維と親しんできた者にとっては、驚くべきことである。

また、吸尽させる機能性薬剤は、吸湿剤や保湿剤だけでなく、例えば、難燃剤, 撥水剤、保冷剤、保温剤もしくは平滑剤なども対象として用いることができる。あるいは、その性状も、微粒子状のものだけに限られず、ポリフ； Eノールやアミノ酸、タンパク質、カブサイシン、ビタミン類等の健康 '美容促進のための薬剤や、水虫等の皮膚疾患の薬剤なども対象として用いることができる；更には、.消毒剤、抗炎症剤、鎮痛剤等の医薬品なども用いることができる。あるいは、さらにポリアミンや光触媒ナノ粒子というような有害物質の吸着■分解するための薬剤を用いることもできるものである。あるいは、さらに、所望に応じて、有機あるいは無機ポリマ一形成能を有するモノマーを吸尽させた後、それらを重合させハイブリッド材料を作ることも可能である。また、広い比表面積を活かして細孔壁面を化学加工により活性化させ、選択吸着や触媒能を持たせることも、もちろん可能である。所望に応じて、以上のような各種の機能を自在の効能下に持たせることができるということも、また驚くべきことである。

本発明のナノポ一ラスファイバーの強度は、 1 . 5 c N Z d t Θ X以上であれば、繊維製品の引き裂き強力や耐久性を向上できるため好ましい。強度は、より好ましくは 2 c N Z d t Θ χ以上、さらに好ましくは 2 . 5 c N / d t Θ X以上である。

また、伸度は 2 0 %以上であると繊維製品の耐久性.を向上でき好ましい。

強度を 1 . 5 c Nノ d t Θ X以上、かつ、伸度を 2 0 %以上とするには、単独で製糸した場合でも前記力学特性を達成できるポリマーを用いてナノポーラスフアイバーとすることが好ましい。また、強度をさらに向上するには、単独で製糸したときに高強度が得られるポリァミドゃポリエステル等のポリマ一を使用したリ、粗大細孔の面積比の抑制、細孔の平均直径の微細化等が重要である。また、前駆体であるポリマーァロイ繊維に用いる易溶解性ポリマーの選定も重要であり、疑似架橋成分等の繊維構造形成を阻害するものをなるベく含有しないものを選定することが好ましい。

また、本発明のナノポ一ラスファイバ一は、三葉断面、十字断面、中空断面等のさまざまな繊維断面形状を採用することもできる。その際には、従来から用いられている異形断面繊維用の紡糸口金を用いることで対応できる。

また、繊維横断面の全面がナノポ一ラスとなっていても良いし、あるいは、ナノポーラス部分が、繊維表層側あるいは内層部、また偏心等に偏った部分に局在化していても良い。

ここで、ナノポ一ラス部とは、直径 1 0 0 n m以下の細孔を 1個 m ² 以上含む領域を言うものである。

繊維内層部がナノポーラス部となリ繊維表層部が通常のポリマーである場合には、耐摩耗性や寸法安定性、強度を向上させることができる。

. あるいは、繊維表層部がナノポーラス部となり、繊維内層部が通常ポリマーの場合には、寸法安定性や強度を向上させることができる。

また、あるいは、ナノポーラス部が吸水し糸長手方向に膨潤し、さらにこれが偏心して偏った位置を占める場合には、繊維の捲縮を強化させることができる。ナノポーラス部が捲縮の外側を占める場合には、吸水によリ膨潤しさらに捲縮が強くなリ、ストレッチ性や嵩高性が向上する。

一方、ナノポーラス部が捲縮の内側を占める場合には、吸水により捲縮が伸ばされるため、ウールのように糸が伸びる効果が発現し布帛組織の拘束を緩めたり、編目や織目の拡大による通気性の向上が発現する。

これらの例のように、ナノポーラス部が繊維横断面において偏心して存在する場合には、吸水により呼吸する布帛を提供することが可能となる。ただし、上記のようにナノポーラス部が局在化する場合には、ナノ細孔による効果とナノポ一ラス部以外の効果を両立させるためには、ナノポーラス部分は繊維横断面の全体面積に対して面積比で 5 ~ 9ち。/。とすることが好ましい。よリ好ましくは 3 0〜 8 0 %、さらに好ましくは 4 0〜 6 0 %である。このようなナノポ一ラス部が局在化したナノポーラスファイバ一は、ポリマーァロイ繊維から易溶解性分を溶出する際、溶解処理を途中で止め易溶解性分を繊維中に残したり、ポリマーァロイと通常のポリマーを複合紡糸した複合繊維から易溶解性分を溶出することにより得ることができる。

また、本発明のナノポーラスファイバ一は、バフイング加工やウォーターパンチ加工等の物理的な毛羽加工によリ容易にフィブリル化する場合があり、いわゆるフイブリル化繊維あるいはそれからなる繊維製品としても有用である。

このときのフイブリル径は、前駆体となるポリマ一ァロイ繊維でのポリマーの組み合わせ、ポリマ一ァロイ繊維の物性、ナノポーラスフアイパー中での細孔の形態、あるいは毛羽加工条件等により、 0 . 0 0 1 ~ 5 mの範囲でコント口一ル可能である。特に、細孔の形態は重要であり、細孔が小さく多数あるほどフィブリル化しやすい傾向がある。これは、前駆体となるポリマーァロイ繊維中で易溶解性ポリマーのプレンドサイズやプレンド比にも大きく影響される。なお、ポリアミドのような耐摩耗性が良すぎる繊維では、これまでフィブリル化繊維が無かったため、非常に有用である。

本発明のナノポーラスファイバ一は、単独で用いることもできるが、混繊、混紡、混綿、交織、交編等により通常の合成繊維や再生繊維、あるいは天然繊維などと混用することができる。寸法安定性や耐久性に優れた合成繊維と混用した場合には布帛の形態安定性や耐久性、また耐薬品性を向上させることが可能である。再生繊維や天然繊維と混用した場合には、吸湿■吸水機能や風合いのさらなる向上を図ることができる。

また、本発明のナノポーラスファイバーがヤーンであるとき、捲縮を持たないフラットヤーンでも良く、あるいは捲縮糸でも良く、また、これら以外の形態のものでも良いが、捲縮糸である場合には、布帛に嵩高性やストレッチ性を持たせることができて、用途も広がるので好ましい。さらに、長繊維、短繊維、織物、編物、不織布、フェルト、人工皮革、熱成形体等のさまざまな繊維製品形態を採ることができる。特に一般的な衣料品ゃィン亍リァ製品とする場合には織物や編物とすることが好ましい。一方、人工皮革あるいはフィルター、吸着材料、ワイビングクロス、研磨布等の機能製品に用いる場合は不織布とすることが好ましい。以上のように本発明にかかるナノポーラスファイバ一は、従来の多孔性繊維に比べて発色性低下がなく、また、吸湿性や吸着性にも優れる高品質の染色布帛を提供することができる。

このため、パンティストッキング、タイツ、インナ一、シャツ、ブルゾン、パンッ、コ一卜というような衣料用途で着用快適性に優れた製品を実現できるものであるが、このような用途のみならず、カップやパッド等の衣料資材用途、あるいは室内環境を制御できる力一テンやカーぺット、マット、家具等のインテリア用途、ワイビングクロス等の生活資材用途、さらにフィルター、研磨布等の産業資材用途、カーシ一トゃ天井材等の車輛内装用途などにも好適に用いることがでさる。

さらに、機能性分子の吸着により、健康 '美容関連品や医薬品基布、燃料電池の電極というような、環境、メディカル、 I τ関係のような最先端材料としても利用することが可能である。

本発明のナノポ一ラスファイバ一の製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、以下のような難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーからなるポリマ —ァロイ繊維から易溶解ポリマーを除去することによって得ることができるので、以下、当該方法について説明をする。

例えば、難溶解性ポリマーが海成分、易溶解性ポリマーが島成分をなす海島型構造のポリマーァロイ繊維を利用する場合には、直径 2 0 0 n m以上の島、すなわち粗大な凝集ポリマ一粒子の存在比が島全体に対し面積比で 3 %以下であることが好ましい。これにより、ナノポ一ラスファイバー化としたときの発色性低下を著しく低減することができるのである。ここで、島は、ややひずんだ楕円形状となる場合があり、必ずしも真円とは限らないため、直径は島面積から円換算で求めたものとする。また、島全体に対する面積は、繊維断面中に存在する全ての島を合計した面積であり、繊維断面観察やポリマープレンド比から見積もることができる。直径 2 0 0 n m以上の島の面積比は好ましくは 1 %以下である。より好ましくは直径 1 0 0 n m以上の島の面積比は 3 o/o以下であり、さらに好ましくは直径 1 0 0 n m以下の島の面積比は 1 %以下である。

また、島の平均直径が 1 〜 1 0 0 n mであると、島を除去することによリ従来の多孔繊維よりも孔サイズの小さなナノポーラスファイバーが得られるため好ましい。細子 Lサイズがナノサイズレベルになると、可視光の散乱がほとんど起こらなくなるために発色性が著しく向上するだけでなく、有害な紫外線を大きく散乱するようになり、 U Vカットという新たな機能が発現する。さらに、表面積が飛躍的に増大するために、従来の多孔繊維では予想できなかった優れた吸湿性や吸着性が発現するという大きな利点がある。

このように発色性や吸着性の観点からは島の平均直径は小さい方が有利であるが、過度に小さくなるとポリマー界面が大きくなリ過ぎここでの相互作用が過大となり紡糸が細化挙動が不安定化しやすい。このため、島の平均直径は、より好ましくは 1 0 ~ 5 0 n mである。

また、島は筋状構造を形成していることが好ましい。これにより、島ポリマーが鉄筋のようにポリマ一ァロイの細化を支えるため、紡糸細化挙動を安定化させることができるのである。ここで筋状構造とは、島の繊維軸方向の長さと直径の比が 4以上のものをいうものであるが、通常は繊維軸方向の長さと直径の比は 1

0以上となり、 T E Mの視野外に出てしまうことが多い。

以上のような粗大な島をほとんど含まず、しかも島ポリマーがナノサイズで均 —分散したポリマ一ァロイ繊維を得るためには、後述するように、ポリマー同士の親和性を考慮した組み合わせや高混練となるような混練方法の選定が重要である。

また、他の製造方法として、海島型構造のポリマーァロイではなく、以下のような特殊な層構造のァロイ繊維を利用することもできる。

ここで、特殊な層構造とは、繊維横断面を T E Mで観察したとき、以下の状態を示すものである。

すなわち、ブレンドされた異種ポリマ一同士が層を形成し互いに入り組み合つて存在している状態である（図 8、繊維横断面 T E M写真）。このため、異種ポリマー同士の界面が海島構造（図 3、図 1 6、繊維横断面 T E M写真〉に比べてはるかに大きくなつておリ、相溶性が海島構造のものに比べると向上しているが、 P E T / P B Tのようないわゆる均一構造のものと比べると、相溶性が低いという極めて特異な構造である。ただし、層に明確な周期性が認められないため、いわゆるスピノーダル分解による変調構造とは区別されるものである。ここで、 T E Mのサンプルは、金属染色されており、濃い部分が難溶解性ポリマー、淡い部分が易溶解性ポリマーである。また、層を形成するという点で、島成分が明確でない、いわゆる Γ海海構造」とも、構造的に明確に区別されるものである。そのような海海構造は、ポリマープレンドにおいて海島が逆転する近傍のブレンド比で現われる極めて不安定な構造であり、当然この領域では安定紡糸を行なうのは極めて困難である。繊維横断面方向における易溶解成分の層の 1層の平均厚みは 1 〜 1 O O n mであれば、異種ポリマーが十分均一にナノサイズで分散しておリ、少量ブレンドでもブレンドポリマーの性能を十分発揮できる。易溶解成分の層の 1層の平均厚みは、好ましくは 1 ~ 5 0 n mである。また、繊維横断面で観察されるこの層は繊維長手方向には筋として伸びているものである（図 1 0、繊維縦断面 T E M写真）。

上記した図等で示した特殊な層構造を有するポリマーァロイ繊維はある特定のポリマーと紡糸条件の組み合わせにより得ることができるが、例えば、スルホン酸塩成分が 4 ~ 6 m o I <½共重合された共重合 P E T ( 1 5 ~ 3 0重量％) とポリアミド（7 0〜 8 5重量％) を紡糸パック内に設けた静止混練器（ 1 0 0万分割以上）で混線後、紡糸して得ることができる。

上記のように易溶解性ポリマーが難溶解性ポリマ一中に均一にナノサイズで分散したポリマ一ァロイ繊維から易溶解性ポリマーを除去することによって、本発明のナノポーラスファイバ一を得ることができる。従来技術では、易溶解性ポリマーに低融点や低軟化点のポリマーを用いると、その分散径が大きいため、高温処理が行われる捲縮加工や撚糸等の糸加工ゃ布帛加工の工程通過性が著しく悪化し、実質的に捲縮や撚糸等を行った加工糸や布帛を得ることが不可能であった。しかし、本発明のポリマーァロイ繊維では、易溶解性ポリマーは均一にナノサィズで分散しているため、低融点や低軟化点のポリマーを用いて高温処理の行われる糸加工ゃ布帛加工を行なっても、その工程通過性を向上させることができ、さらに得られる製品の品位も向上できるのである。

なお、ポリマーァロイ繊維中のポリマー種類は、溶解性の異なる 2種以上であれば良く、必要に応じて難溶解、易溶解性ポリマーの種類を増やすことができ、また相溶化剤を併用することももちろん可能である。

上記したポリマーァロイ繊維において、易溶解性ポリマーがアル力リ易溶解性ポリマーであるときには、島除去による多孔化工程を通常の繊維の後加工工程であるアルカリ処理工程を利用できるため好ましい。例えば、易溶解性ポリマーとしてポリスチレン等の有機溶媒溶解性ポリマーを用いた場合は、防爆設備が必要であることを考えると大きなメリツトである。

易溶解性ポリマーが熱水可溶性ポリマーであるときには、繊維の精練工程で島の除去ができるため、さらに好ましい。アルカリ易溶解性ポリマーとしては、例えば、ポリエステルやポリ力一ポネート等を挙げることができ、熱水可溶性ポリマーとしては親水基を多量に共重合したポリエステル、またアルキレンォキサイドゃポリビニルアルコール、またそれらの変性物等を挙げることができる。 2003/009532 また、易溶解性ポリマーを除去する減量加工の際は、 20重量％Z時間以上の速度で減量加工すると、高温での減量による細孔つぶれが抑制でき、また生産効率も向上し好ましい。なお、ここでは、減量加工の減量速度について説明したものであり、減量加工の加工処理時間は 1時間に満たなくても構わない。

本発明のナノポ一ラスファイバーの力学特性を保持しつつ、ナノ細孔の機能を引き出すためには、易溶解性ポリマーである島ポリマーのプレンド比は 5 ~ 60 重量％とすることが好ましい。より好ましくは 1 0〜 30重量％、さらに好ましくは 1 5〜 2 5重量％である。 .

また、上記したポリマーァロイ繊維は、粗大な凝集ポリマー粒子を含まないために、紡糸工程が従来技術の場合よりも安定化し、糸斑の小さな繊維が得られやすいという特徴を有する。糸斑はウースター斑〖U%) で評価することが可能であるが、本発明で利用するポリマ一ァロイ繊維では、 U%を 0. 1〜5 %とすると、ァバレルやインテリア、車輛内装等の繊維製品にした際、染色斑が小さく品位の高いものが得られ好ましい。 U%は、より好ましくは 0. 1 ~ 2%、さらに好ましくは 0. 1 〜 1 . 5%である。また、特にァバレル用途で奎調を出す場合には、 U%が 3〜 1 0%の太細糸とすることもできる。このように、 U%を 0. 1 〜5«½とするには、島ポリマ一を均一にナノサイズで分散することによリ達成することができる。さらに U%を抑制するには、ポリマーの組み合わせの最適化, ポリマーの混練時にそれぞれのポリマ一を独立に計量■供給、口金孔径ゃ冷却条件等の紡糸条件を最適化をすることにより達成することができる。また'、 u %を

3〜 1 0%にして特に奎調をねらった太細糸とするには、 P E T等で知られている公知技術を応用することによリ達成することができる。

上記ポリマーァロイ繊維の強度は 2 c NX d t Θ χ以上とすることで、撚糸や製織■製編工程等での工程通過性を向上することができ好ましい。強度はよリ好ましくは 2. 5 c Ν / d t Θ X以上、さらに好ましくは 3 c NZd t e x以上で

¾3る。

ポリマーァロイ繊維の強度を 2 c d t Θ χ以上とするには、ポリマーの分解が抑制されている条件で紡糸をすることによリ達成することができる。

2. 5 _C NZ d t e x以上とするには、混練方法を最適化することで達成することができる。さらに高強度化するには、易溶解性ポリマーのブレンド比、ポリマーの粘度■末端基濃度、共重合成分などのポリマーの最適化や紡糸■延伸条件、捲縮加工条件の最適化によリ達成することができる。

また、ポリマ一ァロイ繊維の伸度は 1 5〜7 0 %であれば、やはり撚糸や製織 '製編工程等での工程通過性を向上することができるので好ましい。また、延伸仮撚リ加工用原糸として用いる際は、伸度は 7 0〜 2 0 0 %とすることが仮撚リ加工での工程通過性の点から好ましい。延伸用の原糸の塌合には伸度は 7 0〜5 0 0 %程度とすることが延伸でのェ程通過性の点から好ましい。ポリマ一ァロイ繊維の.伸度は一般に紡糸速度や延伸倍率などで適宜調整可能である。

なお、ポリアミド繊維のように吸湿 ·吸水にょリ膨潤する繊維の場合には、伸度 7 0 ~ 2 0 0 %程度のいわゆる高配向未延伸糸を得ることは難しいものであつた。これは、紡糸■巻き取り中に繊維が膨潤し巻き取りパッケージ形状が崩れ、巻き取り不能となるためである。しかるに、このようなポリマーを主成分とするポリマ一ァロイ繊維の場合には、吸湿■吸水による膨潤の無いポリエステル等を 5重量％以上プレンドすることにより、高配向未延伸糸を得ることが可能となるまた、上記ポリマーァロイ繊維には捲縮が付与されていることが、ナノポーラスファイバ一からなる布帛の嵩高性を増す観点から好ましい。仮撚リ加工糸であれば、捲縮性の指標である Cr imp R i gi d i ty値（C R値〉が 2 0 %以上であることが好ましい。 C R値はより好ましくは 3 0 0/₀以上、さらに好ましくは 4 0 %以上である。また、機械捲縮糸やエアジェット加工糸等では捲縮の指標である捲縮数は 5個ノ 2 5 m m以上であることが好ましい。さらに、サイドバイサイドあるいは偏心芯鞘複合糸とすることによリ捲縮を付与することも可能である。このときは、捲縮数は 1 0個 2 5 m m以上であることが好ましい。 C R値は一般に捲縮方法 '装置、ツイスター回転数、ヒーター温度等仮撚リ加工条件により調整可能である。 C R値を 2 0 %以上とするには、ヒータ一温度を（ポリマーの融点一 7 0 ) °C以上とすることにより達成できる。さらに C R値を向上させるためには、ヒーター温度の高温化や易溶解性ポリマーブレンド率の抑制が効果的である。また、機械捲縮糸ゃェアジ Iット加工糸等で捲縮数を 5個ノ 2 5 m m以上とするのは、捲縮付与装置の選定やフィ一ド率等の条件を適宜に変更することによリ. 2003/009532 容易に達成できる。

サイドバイサイドあるいは偏心芯鞘複合糸の場合には、貼り合わせるポリマ一の溶融粘度差は 2倍以上、あるいは単独で紡糸した際の熱収縮率差を 5 %以上とすることなどにより、捲縮数 1 0個 2 5 m m以上を達成可能である。

上記したポリマーァロイ繊維の製造方法は、特に制限されるものではないが、例えば、下記のような方法を採用することができる。

すなわち、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを溶融混練し、難溶解性ポリマーおよびノまたは易溶解性ポリマーが微分散化した難溶解性ポリマ一ノ易溶解性ポリマーからなるポリマ一ァロイを得る。そして、これを溶融紡糸することによリ本発明のポリマーァロイ繊維を得ることができる。

ここで、溶融混練方法が重要であり、押出混練機や静止混練器等により強制的に混練することによリ粗大な凝集ポリマー粒子の生成を大幅に抑制することができるのである。

従来技術（特開昭 5 6 - 1 0 7 0 6 9号公報）では、チップブレンド（ドライブレンド）を用いているため、ブレンド斑が大きく島ポリマーの凝集を防ぐことができなかったのである。

本発明においては、強制的に混練する観点から、押出混練機としては二軸押出混練機を用い、静止型混練器としては分割数 1 0 0万分割以上のものを用いることが好ましい。また、混練するポリマーの供給方法は、混練するポリマーをそれぞれ别々に計量し、供給することで、ブレンド斑や経時的なブレンド比の変動を抑制でき好ましいものである。このとき、ペレットとして别々に供給しても良く . あるいは、溶融状態で別々に供給しても良い。また、 2種以上のポリマーを押出混練機の根本に供給しても良いし、あるいは、一成分を押出混練機の途中から供給するサイドフィードとしても良い。

混練装置として二軸押出混練機を使用する場合には、高度の混練とポリマー滞留時間の抑制を両立させることが好ましい。スクリユーは、送り部と混練部から構成されているが、混練部長さをスクリユー有効長さの 2 0 %以上とすることで高混練とすることができ好ましい。また、混練部長さがスクリュー有効長さの 4 0 %以下とすることで、過度の剪断応力を避け、しかも滞留時間を短くすることができ、ポリマーの熱劣化やポリアミド成分のゲル化を抑制することができる。また、混練部はなるべく二軸押出機の吐出側に位置させることで、混練後の滞留時間を短くし、島ポリマーの再凝集を抑制することができる。加えて、混練を強化する場合は、押出混練機中でポリマーを逆方向に送るバックフロー機能のあるスクリュ一を設けることもできる。

さらに、ベント式として混練時の分解ガスを吸引したり、ポリマー中の水分を減じることによってポリマーの加水分解を抑制し、ポリアミド中のアミン末端基やポリエステル中のカルボン酸末端基量も抑制することができる。

このようにして二軸押出混練機によりポリマ一ァロイペレツトを得ることができるが、汎用性の点から好ましいポリマーの組合せ例としては、

組合わせ 1 ：ポリアミドとポリエステル、

組合わせ 2 ：ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフインから選ばれるポリマ一と熱水可溶性のあるポリマー、

を挙げることができる。

好ましい組合せ 1ポリアミドとポリエステルでは分散ポリマーの平均分散径を 1 〜 5 0 n mとすることが好ましい。また、このペレツ卜の横断面における円換算直径が 1 0 0 n m以上である粗大な分散ポリマーの面積比がペレツト横断面における分散ポリマー全体に対して 3 %以下とすることで、ポリマ一ァロイ繊維化した際に、粗大島を生成しにくく好ましい。また、ポリマ一ァロイペレット中のァミン末端基量がポリアミド重量基準で 6 1 0 - ^B m o I 当量 Z g以下であると、紡糸性向上あるいは糸斑低減の点から好ましい。

一方、好ましい組合せ 2のポリアミド、ポリエステル、ポリオレフインから選ばれるポリマーと熱水可溶性のあるポリマーでは、易溶解成分である熱水可溶性ポリマーのブレンド比が 1 0〜 3 0重量％とすることにより、押出ガットの曳糸性 ' カツト性と繊維化■ナノポ一ラス化した後の機能発現のバランスが取れ好ましい。また、ポリマーァロイペレツ卜の着色の指標である b *値を 1 0以下とすることで繊維化した際の色調を整えることができ、好ましい。一般に熱水可溶性ポリマ一はその分子構造から耐熱性が悪く着色しやすいが、上記のような滞留時間を短くする操作により、着色を抑制することが可能となるのである。また、熱水 PC蘭 003/009532 可溶性ポリマーとしては親水基を多量に共重合したポリエステル、ポリアルキレンォキサイド、ポリビニルアルコールおよびそれらの変生物等が挙げられるが、溶出速度、耐熱性の点からポリアルキレンォキサイド変性物の一種であるポリェ —テルエステルが好ましい。

これらの混練装置は、紡糸機とは独立に設置し、いったんポリマ一ァロイペレットを作製してからそれを紡糸機に供給しても良いし、紡糸機に直結させ混練した溶融ポリマ一をそのまま紡糸しても良い。また、静止混練器の場合には紡糸パック内に挿入してあっても良い。

なお、紡糸過程でのコストダウンを目的に、チップブレンド（ドライブレンド）を行う場合には、以下の方法を用いることも可能である。

すなわち、ブレンドするポリマーペレットを独立に計量 '供給し、いったんブレンド槽に貯め、ここでチップブレンドを行う。このとき、ブレンド槽の容量は

5〜 2 0 k gとすることで、ブレンド斑をなるベく抑制しつつ、プレンドの効率を上げることができる。そして、このブレンド槽からブレンドされたペレットを押出混練機に供給し、溶融ポリマ一とする。ここで、二軸押出混練機を用いて混練しても良いし、あるいは溶融ポリマ一を配管やパック内に挿入した静止混練器に通し混練しても良い。また、このとき、易溶解性ポリマーのブレンド量の多いマスタ一ペレツトを用いても良い。

マスタ一ペレットとしては、ポリアミドとポリエステルからなるポリマ一ァロィペレツ小の場合は、ポリエステルとしてはスルホン酸塩が 1 . 5〜 1 5 m o I %共重合されたポリエステルとし、ポリアミドとの親和性を向上させ、マスタ一ペレツ卜の希釈倍率向上の観点からプレンド比は 3 0〜 9 0重量％とし、パージンポリアミドと重量をそろえプレンド斑を抑制する観点からペレツト 1個の平均重量が 2〜 1 5 m gであるペレツトであることが好ましい。

なお、ペレット 1個の平均重量や形状を希釈するポリマーペレツ卜となるべく合わせておくことがブレンド斑を抑制するために好ましい。具体的には、ポリマ —ァロイペレツト 1個の平均重量と希釈するポリマーペレツト 1個の平均重量差は一 2 0 ~ + 2 0 %の範囲にすることが好ましい。

また、紡糸における島ポリマーの再凝集を抑制し、粗大な凝集ポリマ一粒子の TJP2003/009532 生成を抑制する観点からポリマーァロイ形成、溶融から紡糸口金から吐出するまでの滞留時間も重要であり、ポリマ一ァロイの溶融部先端から紡糸口金から吐出するまでの時間は 3 0分以内とすることが好ましい。特にナイロンと親水基共重合 E Tのァロイの場合は、親水基共重合 P E Tが再凝集しやすいため注意が必要である。

また、島ポリマ一をナノサイズで分散させるためにはポリマーの組み合わせも重要であり、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの親和性を上げることで島となる易溶解性ポリマーがナノサイズで分散しやすくなる。例えば、難溶解性ポリマ一としてナイロン、易溶解性ポリマ一としてポリエチレン亍レフタレート（P E T) を用いる場合には、 P E Tに親水性成分であるスルホン酸塩、特に 5—ナトリウムスルホイソフタル酸（S S I A) を共重合した親水基共重合 P E Tを用いると、ナイロンとの親和性を向上させることができる。特に、 S S I Aの共重合率が 4 m o I %以上の親水化 P E Tを用いることが好ましい。

また、海ポリマーと島ポリマーの溶融粘度比も重要であり、海ポリマー島ポリマーの粘度比が大きくなるほど島ポリマーに大きな剪断力がかかり島がナノサィズで分散しやすくなる。ただし、過度に粘度比が大きくなると混練斑や紡糸性悪化を引き起こすため、粘度比は 1ノ 1 0~ 2程度とすることが好ましい。なお，前記したポリエステルまたはポリエステルと熱水可溶性ポリマーの組み合わせの場合は、ポリマー同士の親和性もさることながら、粘度比の方が重要であると考えられ、粘度比は 0. 5〜 1 . 5とすることが好ましい。

以上によリ、好ましい本発明のポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法をまとめると、以下のとおりである。

すなわち、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを独立に計量 '供給し、二軸押出混練機で溶融プレンドして得たポリマ一ァロイを溶融紡糸するに際して、下記（ 1〉 ~ ( 3) の条件を満足するようにして紡糸するポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法である。

( 1 ) 易溶解性ポリマーのプレンド比 = 5〜 60重量％、

( 2 ) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. 1 ~ 2、

(3) 二軸押出混練機の混練部長さがスクリユーの有効長さの 20 -40%、あるいは、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを独立に計量 '供給し、分割数 1 0 0万以上の静止型混練器で溶融プレンドして得たポリマ一ァロイを溶融紡糸する際、下記（4 ) 〜（5 ) の条件を満足するようにして紡糸するポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法である。

(4) 易溶解性ポリマ一のプレンド比 =.5〜 6 0重量％、

( 5 ) 難溶解性ポリマ一と易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. 1 〜 2、あるいは、ペレットの溶融前にブレンド糟を設け、ここに 2種以上のペレットを一旦貯蔵、ドライブレンドした後、ドライブレンドペレットを溶融部に供給する難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーのブレンド溶融紡糸するに際して、下記 ( 6 ) 〜（8 ) の条件を満足するようにして紡糸するポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法である。

( 6 ) 繊維中での易溶解性ポリマーのプレンド比 = 5 ~ 6 0重量％、

( 7 ) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. 1 〜 2、

( 8 ) ペレットのプレンド糟の容量 =ペレット 5 ~ 2 0 k g、

すなわち、易溶解性ポリマーのプレンド比を 1 0〜 3 0重量％とするとともに、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比は 0. 1 ~ 2の範囲内とすることが重要であり、これに加えて、二軸押出混練機で溶融ブレンドして溶融紡糸するに際しては、二軸押出混練機の混練部長さをスクリユーの有効長さの 2 0〜 40%として溶融紡糸を行うこと、あるいは、静止混練器で溶融ブレンドして溶融紡糸するに際しては、分割数 1 0 0万以上の静止型混練器を用いること、あるいは、ドライブレンドで溶融紡糸するに際しては、ペレツ卜のブレンド槽の容量をペレットで 5〜 2 0 k gとして溶融紡糸することが重要である。なお、ドライブレンド法は溶融プレンド法に比べるとプレンドの均一性に劣るが、工程が単純であるためコストメリツ卜がある。また、ドライブレンドを行う際は、前記したマスタ一ペレットを用いると、ある程度プレンド斑を抑制することができる。上述したような製造法の特徴によリ、粗大な凝集ポリマー粒子の生成が抑制されるため、従来技術に比べ、ポリマ一ァロイの粘弾性バランスが崩れにくく紡糸吐出が安定し、曳糸性や糸斑を著しく向上できる。

また、紡糸安定性をさらに向上させるためには、ポリマー中の末端基濃度が低いものを使用することが好ましく、特にポリァミドを用いる場合にはァミン末端基量を 5 . 5 X 1 0 ~ ⁵ m o I 当量 Z g以下とすることが好ましい。ポリアミドは、ポリエステルに比べ耐熱性に劣り、熱劣化によりゲル化する傾向があることが知られている。さらに、ポリアミドとポリエステルをポリマ一ァロイ化すると、ポリエステルの分子鎖末端が触媒的に働くためか、ポリアミド単独の場合よりもはるかにゲル化しやすい傾向があることが、本発明の検討をする中で明らかになつてきた。ポリアミドはゲル化すると、糸切れや糸斑が発生するだけでなく、ポリマーの濾過圧力や、口金背面圧力等の工程圧力が上昇し、吐出量の上限が低くなつたり、パックライフが短くなるため、単位時間あたりの生産性が大幅に低下するだけでなく、糸切れが頻発するといつた大きな問題を引き起こしていた。このため、ポリアミドノポリエステルァロイではゲル化を抑制することが重要であつた。このため、ポリマーァロイに用いるポリアミドのァミン末端を酢酸等で封鎖し、ァミン末端基量を 5 . 5 X 1 0 - ⁵ m o I 当量 g以下とすることが好ましい _c これによリ、ポリアミドノポリエステルァロイをいつたんペレツト化する場合にはポリマーァロイペレツ卜でのポリアミドの重量基準でアミン末端基量を 6 X 1 0一⁵ m o I 当量以下とすることが好ましい。

また、ポリマーの熱分解抑制、ゲル化抑制の観点から紡糸温度を 3 0 0 °C以下とすることが好ましい。

ところで、口金孔径としては通常よりも大きいものを用いると、口金孔でのポリマーァロイへの剪断応力を低減し粘弾性バランスを保つことができるため、紡糸安定性が向上する。具体的にはポリマァロイの口金での吐出線速度を 1 5 m Z 分以下にできる口金を用いることが好ましい。加えて、糸条の冷却も重要であり, 口金から積極的な冷却開始位置までの距離は 1 〜 1 5 c mとすることで、伸長流動が不安定化しやすいポリマーァロイを迅速に固化させることで紡糸を安定化することができるのである。

また、島ポリマーを微細化する観点からは紡糸ドラフトは 1 0 0以上とすることが好ましい。さらに未延伸糸の紡糸過程での糸斑を抑制するためには紡糸速度は 8 0 0 m Z分以上であることが好ましい。さらに糸の寸法や物性の経時変化を抑制するためには紡糸速度は 2 5 0 O mノ分以上として繊維構造を発達させることが好ましい。

また、このようにして得られたポリマーァロイ繊維はいつたん巻き取った後、延伸 ·熱処理を施したり、あるいは延伸仮撚リ加工を施すこともできるし、あるいは、いったん巻き取らずに、紡糸後に直接延伸したりそのままエアジェット加ェ等を施すこともできる。

捲縮加工を施す際の熱処理温度は、（難溶解性ポリマーの融点一 5 0 °C ) 未満とすることで、捲縮加工工程での融着を防ぎ、捲縮の品位を向上することができる。また、短繊維化した後、不織布や紡績糸とすることもできる。

さらに、このようにして得られた糸を、これとは別の糸とエア混繊ゃ複合仮撚リ等の混繊、あるいは合撚することも可能であり、あるいは混綿や混紡することも可能である。さらにポリマーァロイ繊維を単独で使用して、あるいは他の糸と混用して、織編物ゃ不織布を作製することができる。もちろん、スパンポンドやメルトプロ一等,によリ不織布とすることも可能である。

このようにして得られたポリマーァロイ繊維を少なくとも一部に含む布帛から易溶解性ポリマーを溶出することにより、ナノポーラスファイバーを少なくとも一部に含む布帛を得ることができる。

もちろん、易溶解性ポリマーを溶出することなく、ポリマーァロイ繊維を少なくとも一部に含む布帛として使用することも可能である。特に、ポリアミドの場合は、前述したように従来不可能であった高配向未延伸糸が得られるために、これを活用した捲縮糸や複合仮撚リ等の混繊糸からなる布帛は、従来よリもはるかに嵩高でソフトな優れた風合いを有し、それだけで高い価値があるのである。また、混繊糸以外のポリマ一ァロイ繊維 1 0 0 %の布帛でも、ナノサイズのポリマーァロイにより耐熱性や力学特性が向上する場合があり、やはりそれだけで高い価値がある場合がある。

ナノポーラスファイバ一 1 0 0 %の布帛では、寸法安定性ゃ耐摩耗性を満足できない場合には、上記したように他の糸を混用することにより問題解決できる場合がある。混用する場合、易溶解性ポリマ一を溶出する加工に際しては、ナノポ一ラスファイバー前駆体となるポリマ一ァロイ繊維の重量基準でポリマーァロイ繊維を 2 0重量％ノ時間以上の速度で減量加工することが好ましい。 2 以上のように、従来とは異なる製造方法によリ得られたポリマ一ァロイ繊維を利用することにより、本発明のナノポーラスファイバ一が得られるが、これは細孔サイズが従来のものよりも小さく、また粗大細孔をほとんど含まず、衣料用のみならずさまざまな分野に応用可能な優れた素材を実現させ得る画期的なものであ。

(実施例）

以下、本発明を実施例を用いて詳細に説明する。なお、実施例中の各物性値の測定方法は、以下の方法を用いた。

A. ポリマーの溶融粘度：

東洋精機製キヤピログラフ 1 Bにより、ポリマーの溶融粘度を測定した。なお、サンプル投入から測定開始までのポリマーの貯留時間は 1 0分とした。

B. ナイ口ンの相対粘度：

9 8 %硫酸溶液にナイロンペレツトを溶解し 0. 0 1 m gZm Iの濃度に調製した後、 2 5°Cで測定した。

C. ポリエステルの極限粘度 [ 7? ] ：

オルソク口口フエノール中 2 5 °Cで測定した。

D . 融点：

P Θ r k i n E l m a e r D S C— 7を用いて、 2 n d r u nでポリマ一の融解を示すピークトップ温度をポリマーの融点とした。このときの昇温速度は 1 6°CZ分、サンプル量は 1 0 m gとした。

E. 力学特性：

室温（2 5°C) で、引っ張り速度 = 00% 分とし、 J I S L 1 0 1 3に示される条件で荷重一伸長曲線を求めた。次に破断時の荷重値を初期の繊度で割リ、それを強度とし、破断時の伸びを初期試料長で割り伸度として強伸度曲線を求めた。

F . ポリマ一ァロイ繊維のゥ一スター斑（Uo/o) ：

ツェルベガ一ウスター株式会社製 U S T E R T E S T E R 4を用いて給糸速度 2 00 分でノーマルモードで測定を行った。

G . 熱収縮率： 2 熱収縮率（％) = [ ( L 0 - L 1 ) L 0 ) ] 1 00 (%)

L 0 ：延伸糸をかせ取リし、初荷重 0. 0 9 c NZ d t e xで測定したかせの原長

L 1 ： L 0を測定したかせを実質的に荷重フリーの状態で沸騰水中で 1 5分間処理し、風乾後初荷重 0. 09 c N d t Θ X下でのかせ長

H. T EMによる繊維横断面観察：

繊維の横断面方向または縦断面方向に超薄切片を切リ出し、透過型電子顕微鏡 (T EM) で繊維横断面を観察した。また、必要に応じて金属染色を施した。

T EM装置：日立製作所社製 H— 7 1 00 F A型

I . 細孔直径または島ポリマ一直径：

細孔直径は、以下のようにして求める。すなわち、 T EMによる繊維横断面写真を画像処理ソフト（W I N ROO F) を用いて島の円換算による直径を求めたまた、微細すぎたり形状が複雑で W I N ROO Fでの解析が難しい場合は、目視と手作業によリ解析を行った。平均直径は、それらの単純な数平均値を求めた。このとき、平均に用いる細孔は同一横断面内で無作為抽出した 300以上の細孔を用いた。ただし、 T EM観察用のサンプルは超薄切片とするため、サンプルに破れや穴あきが発生しやすい。このため、直径解析時にはサンプルの状況と照らし合わせながら慎重に行った。また、無機微粒子やこれの周りのポイドは、ここでは細孔に含めなかった。島ポリマー直径は細孔直径解析に準じた。

J . 発色性評価：

得られたサンプルを常法に,したがい染色し、同条件で染色した比較サンプルとの発色性を比較した。比較サンプルはナノポーラスファイバーを構成するポリマ —を常法により製糸したものを用いた。よリ具体的には以下の方法を用いた。ナイ口ンの場合は、染料にクラリアントジャパン株式会社製 "N y I o s a n B l u e N— G F L" を用い、この染料を繊維製品の 0. 8重量％、 p Hを 5に調整した染色液で浴比 1 00倍、 9 0°CX 40分処理した。

ポリェズテルの場合は、染料にクラリアントジャパン株式会社製 " F o r o n N a v y S— 2 G L" を用い、この染料を繊維製品の 0. 8重量⁰ /o、 p Hを 5に調整した染色液で浴比 1 ： 1 00、 1 30°C (ポリ乳酸は 1 1 0°C) で 40 9532 分処理した。

目視判定で、比較以上またはほぼ同等の発色性が得られたものを「優秀」として（◎印）を付与し、比較よりはやや劣るが衣料用として充分なものを「良 J として（〇印）を付与し、以上の 2評価も ώを合格とした。それよりも劣るものを不合格としたが、詳しくは、「やや劣る」ものに（△印）を付与し、「かなり劣る」ものに（X印）を付与し、全部で 4段階の評価を行なった。

Κ . 吸湿率（AM R) ：

サンプルを秤量瓶に 1 〜 2 g程度分を計り取り、 1 1 0°Cに 2時間保ち乾燥させ、重量を測定し（WO) 、次に対象物質を 2 0°C、相対湿度 6 5 %に 24時間保持した後重量を測定する（W6 5 ) 。そして、これを 3 0°C、相対湿度 90% に 24時間保持した後重量を測定する（W9 0) 。そして、以下の式にしたがい計算を行う。

M R 6 5 = [ (W 6 5 -WO ) ノ W 0 ] 1 00% ( 1 )

M R 90 = [ (W 90— W 0 ) /W 0 ] X 1 00 % ( 2) 厶 M R = M R 9 0— M R 6 5 ( 3) し. 可逆的水膨潤性および糸長手方向の膨潤率：

繊維を 6 0°Cで 4時間乾燥した後、原長（ L O' ) を測定する。そしてこの繊維を 2 5°Cの水に 1 0分間浸潰した後、水から取り出し素早く処理後長（L 1 ' ) を測定する。さらにこの繊锥を 60°Cで 4時間乾燥後、乾燥後長（L 2' ) を測定する。

そして、乾燥ノ水浸潰の 3回繰り返し、 3回目の糸長手方向の膨潤率が 1回目の糸長手方向の膨潤率に対して 5 0 %以上であれば可逆的水膨潤性を有しているとした。糸長手方向の膨潤率は以下のようにして計算した。なお、繊維の長さは, 繊維の 2力所に色つきの糸を結びその間の距離を測定した。この距離は約 1 00 mmとなるようにした。

糸長手方向の膨潤率（％) = ( ( L 1 ' - L 0' ) L 0 ' ) X 1 00 (%)

M. 保水率：

サンプルを 25°Cの水に 1時間浸潰させ充分吸水させた後、 1分間ハンガーに吊し、さらに家庭用洗濯機で 3分間脱水し、繊維表面や繊維間空隙の余分な水を 2003/009532 吹き飛ばす。このときの重量（W，）とする。また、 6 0°Cで 1時間乾燥して乾燥重量（W。）を求める。

保水率（％) = 〖 (Wi-Wo) /Wo} X 1 00 (%)

N . アンモニア消臭率

5リットルの亍ドラ一バッグにナノポーラスフアイバ一 1 00 ο/οの布帛 1 gを入れ、アンモニアを含むガス 3リツトルを導入し、初期濃度（C。；）を 40 p p m に調整する。そして、 2時間後に亍ドラ一バッグからガスをサンプリングしアンモニァ濃度（C,) を測定する。これとは別に、布帛サンプルを入れないブランクテストを行い、やはり 2時間後のアンモニア濃度（C_B) を測定する。そして、以下の式で消臭率を計算する。

消臭率（0/₀) = { ( CB- C / C_B} X 00 (%)

O . 仮撚加工糸の捲縮特性、 C R値：

仮擦加工糸をかせ取りし、実質的に荷重フリーの状態で沸騰水中 15分間処理し、 2 4時間風乾した。このサンプルに 0. 08 8 c N d t e x ( 0. 1 g f / d ) 相当の荷重をかけ水中に浸潰し、 2分後のかせ長 L O" を測定した。次に、水中で 0. 08 8 c N d t Θ X相当の荷重を除き 0. 00 1 8 c NZd t e x (2 m g f /d ) 相当の微荷重に交換し、 2分後のかせ長 L 1 ," を測定した。そして下式により C R値を計算した。

C R (%) = [ ( L 0 " - L 1 " ) / L 0 " ] X 1 00 (%)

P. 捲縮数： '

繊維サンプル 5 Ommをサンプリングし、これの捲縮の山の数を数え、 25 m mあたりの山数を求めて、該値に 1 ノ 2を掛けたものを捲縮数とした。

Q. 色調（b*値）：

MI OLTA SPECTROPHOTOMETER CM_3700dで b *を測定した。このと,き、光源としては D₆₅ (色温度 6504K) を用い、 1 0° 視野で測定を行った。

実施例 1

相対粘度 2. 1 5、溶融粘度 2 7 4 p o i s θ (2 8 0 °C、剪断速度 2 43 2 s e c"¹) 、融点 2 2 0°C、アミン末端を酢酸で封鎖しアミン末端基量を 5. 0 1 0"⁵m o I 当量とした N 6 (80重量％) と、極限粘度 0. 60、溶融粘度 1 400 p o i s e (2 80 °C、剪断速度 243 2 s e c-，）、融点 2 5 0 °Cで 5—ナトリウムスルホイソフタル酸 5 m o I %共重合し、 0. 0 5重量⁰ /oの酸化チタンを含有した共重合 P E T (20重量％) を、二軸押出混練機で 2 6 0 °Cで溶融混練してポリマ一ァロペレツトを得た。

このポリマーァロイペレツ卜の断面 T E M写真を図 5に示したが、島である共重合 P E Tの円換算直径は 20 ~ 3 0 n m (平均分散径 2 6 n m) 、円換算直径が 1 00 n m以上の粗大な島は皆無であり、共重合 P E Tは N 6中でナノサイズで均一に分散していた。

また、ペレツト 1個の平均重量は 3 m g、アミン末端基量は N 6重量基準で 3. 3 ί 0— ⁵m o I 当量/ g、このときの混練条件は以下のとおリであった。

スクリュー型式同方向完全嚙合型 2条ネジ

スクリユー直径 37 mm、有効長さ 1 67 0 mm、 L/D = 45. 1

混練部長さはスクリユー有効長さの 2 8%

混練部はスクリユー有効長さの 1 3より吐出側に位置させた,

途中 3個所のバックフロー部有り

ポリマー供給 N 6と共重合 P E Tを别々に計量し、別々に混練機に供給した。

2 60°C

ベント 2個所

そして、このポリマ一ァロイを 2 7 0°Cの溶融部 2で溶融し、紡糸温度 27 5 °Cのスピンブロックに導いた。そして、限界濾過径 1 5 mの金属不織布でポリマ一ァロイ溶融体を濾過した後、溶融紡糸した（図 2 8) 。このとき、溶融部 2 から吐出までの滞留時間は 1 0分間であった。吐出孔径 0. 3 mm、吐出孔長 0. 6 5mmの口金を用い、単孔あたりの吐出量は 2. 1 gZ分、ポリマーァロイの口金吐出線速度は 2 8 分であった。また、口金下面から冷却開始点（チムニ一 5の上端部）までの距離は 9 c mであった。吐出された糸条は 20°Cの冷却風で 1 mにわたつて冷却固化され、口金 4から 1 . 8 m下方に設置した給油ガイド 7で給油された後、非加熱の第 1引き取りローラ一 8および第 2引き取りローラ TJP2003/009532 —9を介して 3 80 0 分で巻き取られた。

このときの紡糸性は良好であり、口金直下で吐出ポリマーが膨れるバラス現象や、曳糸性不足による断糸等は発生せず、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼ口であった。また、ナイロンで問題となる巻き取りパッケージの経時膨潤によるパッケージ崩れもなく、優れた取り扱い性であった。

また、このポリマ一ァロイ未延伸糸は強度 2. 6 c NZd t Θ x、伸度 1 3 8 ο/₀、 U % 0. 9 %の優れた物性を示した。これに図 2 9の装置を用い延伸仮撚加ェを施し、仮撚方向 Sおよび Zのポリマ一ァロイ仮撚糸を得た。このとき、延伸倍率は 1 . 5倍、ヒータ一 1 3温度は 1 6 5°C、仮撚回転子 ^{1 5}としてウレタンディスクの 3軸外接型摩擦仮撚装置を用い、ディスク表面速度ノ加工糸速度の比 (DZY比）は 1 . 6 5とした。加工性は良好で、断糸やローラ一、仮撚回転子への巻き付きは見られなかった。

得られた 8 7 d t Θ X . 2 4フイラメントの仮撚リ加工糸は、強度 2 · 7 c N d t Θ X、伸度 2 1 %、熱収縮率 8 %、 U % 1 . 0 %、 C R 3 8 %の優れた物性を示し（表 2) 、未解撚部分もなく捲縮の品位も良好であった。

得られたポリマ一ァロイ捲縮糸の単繊維についての横断面を T EMで観察したところ、 N 6が海（濃い部分）、共重合 P E Tが島（薄い部分）の海島構造を示し（図 3) 、島の平均直径は 25 n mであり、共重合 P E Tがナノサイズで均一に分散したポリマ一ァロイ繊維が得られた。

直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 0 O n m以上の面積比は 0. 9%であった。ここで、島全体に対する面積比とは島成分の面積の総和に対する比率のことを言い、粗大な凝集ポリマーの目安となるものである。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造を形成していることが分かった（図 4) 。なお、溶融混練したポリマーァロイチップの断面 T EM写真を図 5に示すが、島ポリマーが粒径 2 0〜 3 0 n mまで超微分散化しており、繊維横断面での島ポリマ一直径（図 3 ) と同等であった。口金吐出から延伸仮櫞を通じてポリマーは 2 00倍程度に引き延ばされ、本来、繊維横断面中では島ポリマー直径はポリマ一ァロイ中に比べ 1 1 4以下になるはずであるが、原料であるチップと繊維横断面での島ポリマ一直径がほぼ同じであるということは、ポリマ一ァロイの溶融から口金吐出されるまでに島ポリマ一が再凝集したことを示しておリ、これを抑制しながら島ポリマ一をナノサイズで均一に分散させるためには本実施例のように紡糸条件を適切に選ぶことが重要であることがわかる。そして、仮撚方向 Sおよび Zのポリマーァロイ仮撚糸を引き揃え、これを 2 0 Gの丸編みに製編し、 3重量％の水酸化ナトリウム水溶液（9 5°C、浴比 1 ： 5 0) で 1時間処理することにより、ポリマーァロイ仮撚糸から共重合 P E Tの 9 9<½以上を溶解除去し： N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる嵩高度 6 3 c m³/ gの繊維製品を得た。

この N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編み編地に染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れ、染色斑もなかった。さらにこれの吸湿率（A MR) を測定したところ、 5. 6%と綿を凌駕する優れた吸湿性を示した。

この N 6ナノポ一ラスファイバ一を丸編みから引き出し、繊維側面を S EMにより観察したところ、倍率 2000倍程度では繊維表面に凹凸は見られず、きれいな表面形態であった。また、この N 6ナノポ一ラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した（図 1 ) ところ、直径 20 ~ 30 n m程度の細孔の存在が確認できた。この細孔の平均値は 2 5 n mであり、直径が 50 n m以上の大きな細孔は皆無であった。

また、図 1から明らかなように、これは独立子 Lを有するものであった。さらに, これの力学特性を測定したところ、強度 2. O c NZd t e x、伸度 2 5 %であリ、繊維製品として充分な力学特性を示した。また、これは可逆的な水膨潤性を示し、この N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる丸編みを 1 80°Cで 1分間セッ卜したものから抜き出した糸の糸長手方向の膨潤率は 7. 3 %であった。 N 6ナノポーラスファイバ一の物性は表 1 に示した。

実施例 2

N 6と共重合 P E Tブレンド比を 9 5重量％ 5重量％とし実施例 1 と同様に溶融混練を行った。そして、単孔あたりの吐出量、口金孔数を変更して実施例 1 と同様に溶融紡糸、延伸仮燃り加工を行い、 9 0 d t e x、 34フィラメントのポリマーァロイ捲縮糸を得た。紡糸性は良好であり、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。得られた高配向未延伸糸は、強度 2. フ c N d t e x、 U % 0. 8 %と優れたものであった。また、延伸仮撚リ加工工程での糸切れも無く、加工性も良好であった。さらに、 C R値は 45%と大きな嵩高性を示しただけでなく、未解撚も無く捲縮品位にも優れたものであった。得られたポリマ一ァロイ.捲縮糸の繊維横断面を T E Mで観察した結果、海島構造を示し、島の平均直径は 2 0 n m.であり、共重合 P E Tがナノサイズで均一分散したポリマ一ァロイ繊維が得られた。直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m 以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維横断面観察より島ポリマ一は筋状構造であることがわかった。なお、仮撚リ加工糸の物性は表 2に示した。

このポリマーァロイ捲縮糸に 3 00 TZmの甘撚リを施し、経糸および緯糸に用いて平織物を作製し、実施例 1 と同様にアル力リ処理により共重合 P E Tの 9 9 o/o以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる織物を得た。

この N 6ナノポーラスファイバ一からなる織物に染色を施し発色性評価を行つたが、発色性に優れ、染色斑もなかった。この織物から N 6ナノポーラスフアイバーを抜き出し、繊維横断面を T EMで観察した結果、島ポリマーが抜けた跡は平均直径 2 5 n mの独立孔となっており、直径が 50 n m以上の大きな細孔は皆無であった。 N 6ナノポ一ラスファイバ一は表 1に示すように優れた物性であつた。

実施例 3

N 6と共重合 P E Tブレンド比を 90重量％ 1 0重量％とし実施例 1 と同様に溶融混練を行った。そして、単孔あたりの吐出量、口金孔数を変更して実施例 1 と同様に溶融紡糸、延伸仮撚リ加工を行い、 90 d t e x、 3 4フィラメントのポリマ一ァロイ捲縮糸を得た。紡糸性は良好であり、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。得られた高配向未延伸糸は、強度 2. 7 c N/ d t Θ x、 U % 0. 8 %と優れたものであった。また、延伸仮撚リ加工工程での糸切れもなく、加工性も良好であった。さらに、 C R値は 40%と大きな嵩高性を示しただけでなく、未解撚部分もなく捲縮品位にも優れたものであった。

得られたポリマ一ァロイ捲縮糸の繊維横断面を T EMで観察した結果、海島構造を示し、島の平均直径は 2 5 n mであり、共重合 P E Tがナノサイズで均一分散したポリマーァロイ繊維が得られた。直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維横断面観察より島ポリマーは筋状構造であることがわかった。なお、仮撚リ加工糸の物性は表 2に示した。

このポリマ一ァロイ捲縮糸に 3 00 TZmの甘撚リを施し、経糸および緯糸に用いて平織物を作製し、実施例 1 と同様にアル力リ処理によリ共重合 P E Tの 9 9«½以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる織物を得た。この N 6 ナノポーラスファィバ一からなる織物に染色を施し発色性評価を行なつたが、発色性に優れ、染色斑もなかった。この織物から N 6ナノポ一ラスファイバ一を抜き出し、繊維横断面を T EMで観察した結果、島ポリマーが抜けた跡は直径 20 n m以下の独立孔となっておリ、直径が 50 n m以上の大きな細孔は皆無であつた。 N 6ナノポーラスファイバ一は表 1に示すように優れた物性であった実施例 4 >

N 6と共重合 P E Tブレンド比を 50重量％ノ 50重量％とし、実施例 1 と同様に溶融混練を行った。そして、単孔あたりの吐出量、口金孔数を変更して実施例 1 と同様に溶融紡糸、延伸仮撚リ加工を行い、 1 5 0 d t s x、 3 4フィラメントのポリマ一ァロイ捲縮糸を得た。紡糸性は良好であり、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。

得られた高配向未延伸糸は、強度 2. 5 c N / d t Θ X . U % 1 . 0%と優れたものであった。また、延伸仮撚リ加工工程での糸切れもなく、加工性も良好であった。さらに、未解撚も無く捲縮品位にも優れたものであった。得られたポリマ一ァロイ捲縮糸の繊維横断面を T EMで観察結果を図 6に示すが、共重合 P E Tは直径 1 0~ 20 n mの島が数珠状に連なって存在しており、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維横断面観察より島ポリマーは筋状構造であることがわかった。なお、仮撚リ加工糸の物性は表 2に示した。

このポリマ一ァロイ捲縮糸に 3 0 0 TZmの甘撚リを施し、経糸および緯糸に用いて平織物を作製し、実施例 1 と同様にアル力リ処理によリ共重合 P E Tの 9 9%以上を除去し、 N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる織物を得た。 - この N 6 ナノポーラスファイバーからなる織物に染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れ、染色斑もなかった。この織物から N 6ナノポーラスファイバ一を抜き出し、繊維横断面を T E Mで観察した結果、島ポリマーが抜けた跡は平均直径 2 5 n mの独立孔となっておリ、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった

(図 7 ) 。 N 6ナノポーラスファイバ一は表 1に示すように優れた物性であった。実施例 5

N 6と共重合 P E Tの溶融粘度比を 0. 9、また N 6のァミン末端基量を 6. 5 X 1 O"³m o I 当量/ gとして実施例 1 と同様に溶融混練、溶融紡糸、延伸仮撚リ加工を行った。このとき、ポリマ一ァロイ中での N 6のァミン末端基量が多い（6. 2 X 1 0"³m o I 当量 Z g) ため、 2 4時間の連続紡糸で糸切れが 2回と問題になるほどではないが、実施例 1に比べると紡糸性がやや悪化し、得られた高配向未延伸糸の U%も 2 %とやや糸斑が大きくなつた。なお、高配向未延伸糸の強度は 2. 5 c N d t e Xであった。また、延伸仮撚リ加工工程でやや解燃が不安定となり、実施例 1に比べるとやや未解撚が散見された。

得られたポリマ一ァロイ捲縮糸は、いずれも粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径 2 00 n m以上の島は島全体に対し面積比で 0. 1 %以下、直径 2 0 n m以上の島も面積比で 1 %以下であり、島ポリマーは筋状構造をしていた。また、 C R値は 32。であったが、実施例 1に比べると紡糸の際の糸斑がやや大きかったため、 U%が 2. 2 %と捲縮糸の糸斑も大きくなつた。なお、仮撚リ加工糸の物性は表 2に示した。

このポリマーァロイ捲縮糸を実施例 1 と同様に丸編み後、アルカリ処理により共重合 P E Tの 9 9 %以上を除去し、直径 1 00 n m以下の独立孔を有する N 6 ナノポーラスファイバーからなる丸編みを得た。この N 6ナノポーラスファイバ —からなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであつたが、やや染色斑が見られた。 N 6ナノポーラスファイバ一は表 2に示すように優れた物性であった。

実施例 6

実施例 1で作製したポリマーァロイを、実施例 1 と同様に溶融紡糸した。このとき、図 30に示すように吐出孔上部に直径 0. 2 mmの計量部 1 8を備えた、吐出孔径 20が 0. 5 mm、吐出孔長 1 9が 1 . 2 5 m mの口金を用い、単孔ぁたりの吐出量は 2. 1 分、ポリマ一ァロイの口金吐出線速度は 1 OmZ分とした。このときの紡糸性は良好であり、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。また、ナイロンで問題となる巻き取りパッケージの経時膨潤によるパッケージ崩れもなく、優れた取り扱い性であった。そして、これに延伸倍率を 1 . 3倍として実施例 1 と同様に延伸仮撚リ加工を施した。

得られた 5 0 d t e x、 1 2フィラメントの仮撚リ加工糸は、強度 3. 5 c N ノ d t Θ X、伸度 29%、熱収縮率 8%、 C R 3 8%の優れた物性を示した（表 2) 。また、得られたポリマーァロイ捲縮糸の横断面を T EMで観察したところ、 N 6が海（濃い部分）、共重合 P E Tが島（薄い部分）の海島構造を示し、島の平均直径は 2 5 n mであり、共重合 P E Tがナノサイズで均一分散したポリマ一ァロイ繊維が得られた。直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造を形成していることがわかった。なお、仮撚リ加工糸の物性は表 2に示した。

このポリマーァロイ捲縮糸 S撚リ Z撚リ双糸として丸編みを作製し、これを 30/0の水酸化ナトリウム水溶液（9 0°C、浴比 1 : 1 00) で 1時間浸潰することでポリマーァロイ繊維中の共重合 P E Tの 9 9 %以上を加水分解加工により除去した。その後、水洗し、乾燥した。これにより N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる丸編みを得た。

この N 6ナノポーラスフアイパーの繊維横断面を T EMで観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 25こであった, ここで.、濃い部分が N 6ポリマー、薄い部分が細孔に相当するが、細孔は独立孔であることがわかった。

また、この N 6ナノポ一ラスファイバーからなる丸編みに染色を施し、発色性の評価を行なったが、発色性に優れたものであった。さらにこれの吸湿率（ΔΜ R) を測定したところ、 5. 6%であり、綿を凌駕する優れた吸湿性を示した。さらに、これの力学特性を測定したところ、強度 2. 6 c Nノ d t _θ x、伸度 3 Οο/οであり、繊維製品として充分な力学特性を示した。また、これは可逆的な水 T/JP2003/009532 膨潤性を示し、この N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みを 1 80°Cで 1 分間セッ卜したものから抜き出した糸の糸長手方向の膨潤率は 7 %であった。 N 6ナノポーラスファイバーの物性は表 1に示した。

実施例つ

N 6を溶融粘度 I 2 60 p o i s e (28 0 °C、剪断速度 243 2 s e c^_1) 、ァミン末端基量 5. 0 X 1 0— ⁵m o I 当量の N 6を用い溶融粘度比を 0. 9 して実施例 6と同様に溶融混練、溶融紡糸、延伸仮撚リを行なった。このとき、単孔あたリの吐出量、口金孔数を変更し 1 05 d t _{e X}、 9 6フィラメント、強度 3. 8 c N / d t Θ X . 伸度 29 %、熱収縮率 8 %、 C R 3 5 %のポリマーァロイ捲縮糸を得た（表 2) 。得られたポリマ一ァロイ捲縮糸の繊維横断面を T E Mで観察した結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 200 r« m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 °/o以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 % 以下であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造を形成していることがわかった。

このポリマ一ァロイ捲縮糸 S撚リ Z撚リ双糸として実施例 1 と同様に丸編み後、アルカリ処理により共重合 P E Tの 9 9%以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みを得た。

この N 6ナノポーラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果、島ポリマーが抜けた跡の細孔の平均直径は 20 n mであり、直径が 50 n m以上の大きな細子 Uま皆無であった。これらの細孔は独立孔であった。

また、この N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みに染色を施し発色性の評価を行なったが、発色性に優れたものであった。 N 6ナノポーラスファイバ一は表 1に示すように優れた物性であった。

2003/009532

表 1

平均細孔直径： T EM観察から見積もった平均細孔直径

面積比 1 直径 200 nm以上の細孔の繊維全体に対する面積比

面積比 2 直径 50 n m以上の細子 Lの繊維全体に対する面積比

消臭率アンモニア消臭率

表 2

面積比：直径 200 nm以上の粗大な凝集ポリマー粒子の島全体に対する面積比

実施例 8

実施例 1で用いた N 6と共重合 P E Tを図 3 1の装置を用いて、それぞれ² フ 0°C、 2 9 0°Cで溶融した後、パック 3内に設置した静止型混.練器 2 1 (東レエンジニアリング社製 "ハイミキサー" 1 0段）により 1 0 4万分割して混合した。そして、これを絶対濾過径 2 0 mの金属不織布フィルターで濾過した後、孔径 0. 3 5 mmの口金孔から吐出した。このとき、紡糸温度は 2 8 0 °C、口金 4からチムニ一 5の上端までの距離は 7 c mとした。これを紡糸速度 9 0 O mZ分で引き取り、第 2引き取リローラー 9を介して巻き取った。 2 4時間の紡糸を行つたが、紡糸での糸切れは皆無であり、良好な紡糸性を示した。これを図 3 2の装置を用いて延伸 '熱処理した。このとき、延伸倍率は 3. 2倍、第 1ホットローラ一2 4温度は 7 0。C、第 2 ットロ一ラ一 2 5温度は 1 3 0 °Cとした。延伸 - 熱処理での糸切れは皆無であり、良好な延伸性を示した。

これによリ 5 6 d t e x、 1 2フイラメン卜のポリマ一ァロイ繊維を得たが、 U %は 1 . 5 %であった。また、これの繊維横断面を T E Mで観察したところ、金属染色により濃く染まった N 6部分と淡い P E T部分が特殊な層構造を形成しており、 P E T層部分の厚みは概ね 2 0 n m程度であった（図 8 ) 。また、この繊維は繊維表層から 1 5 0 n m程度までは特殊な層構造が崩れ海島構造となっていたが、特殊な層構造部分の面積を見積もったところ、繊維横断面全体に対して 9 8 %であり、繊維断面のほとんどが特殊な層構造を形成していた（図 9 ) 。また、こめポリマ一ァロイ繊維の縦断面を T E Mで観察したところ層が筋状になつていた（図 1 0 ) 。なお、ポリマーァロイ繊維の物性は表 4に示した。

このポリマーァロイ繊維を用いて丸編みを作製したが、製編工程でのトラブノレは皆無であり、良好な工程通過性を示した。さらにこの丸編みを 9 5°Cの 3 %水酸化ナトリゥム水溶液に 1時間浸溃し、ポリマ一ァロイ繊維から P E Tを完全に除去し、 N 6ナノポ一ラスファイバーからなる丸編みを得た。

この丸編みは△ M R = 5. 7 %と綿を凌駕する優れた吸湿性を示した。

このナノポーラスファイバ一の繊維横断面を T E Mで観察した（図 1 1 ) ところ、金属染色による濃淡斑が元のポリマーァロイ繊維よりも微細にっていた。ここで、濃い部分は N 6高密度部分、淡い部分は N 6低密度部分である。そして賺議淡い部分が細孔に相当すると考えられる。これから、細孔の平均直径は 1 0 ~ 2 0 n mの間にあると判断した。これから明らかなように直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。また、図 1 1からは細孔が独立孔か連通孔か判別しがたいが、縦断面観察（図 1 2 ) では低密度部分が筋状に配列していたことから独立孔と判断した。

また、この N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。 N 6ナノポ一ラスファイバ一は表 3に示すように優れた物性であった。

実施例 9

N 6ノ共重合 P E Tプレンド比を 5 0重量％ 5 0重量％として実施例 8と同様に溶融紡糸を行った。紡糸性は良好であり、 2 4時間の紡糸で糸切れはゼロであった。これを実施例 8と同様に延伸■熱処理したが、糸切れは皆無であり、良好な延伸性を示した。

得られたポリマーァロイ繊維の繊維横断面を T E Mで観察結果を図 1 3に示すが、共重合 P E Tは直径 1 0 ~ 2 0 n m程度の微細な島が連結した数珠状島として存在しており、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0 . 1 %以下、直径 1 0 0 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 4に示すとおり優れたものであった。

このポリマーァロイ繊維を実施例 8と同様に丸編み後、アル力リ処理により共重合 P E Tの 9 9 %以上を除去し、 N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる丸編みを得た。

この N 6ナノポ一ラスファイバーの繊維横断面を T E Mで観察した結果を図 1 4に示すが、 1 0 ~ 2 0 n m程度の微細な濃淡パターンを示し、直径 2 0 n m以下の細孔が観察された。これから、細孔の平均直径は 1 0〜 2 0 n mの間にあると判断した。また、繊維縦断面観察（図 1 5 ) からは筋が不明瞭になっていたことから、これらの細孔は互いに連結しあった連通孔を形成していると判断した。このように、ある特定のポリマーの組み合わせ、混練方法、ブレンド率を採用したときにだけ、連通孔を有するナノポーラスファイバ一が得られた。また、この N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性の評価を行なったが、発色性に優れたものであった。 N 6ナノポーラスファイバーは表 3に示すように優れた物性であった。

実施例 1 0

実施例 1で得たポリマァロイチップを用い、吐出量と口金孔数を変更し、紡糸速度を 9 0 O m Z分として実施例 1 と同様に溶融紡糸を行なった。このときの溶融部 2から吐出までの滞留時間は 1 2分間であった。紡糸性は良好であり、 2 4 時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。また、ナイロンで問題となる巻き取リパッケージの経時膨潤によるパッケージ崩れもなく、優れた取リ极ぃ性であつた。そして、これを実施例 8と同様に延伸倍率 3 . 2倍、第 1ホットローラー 2 4の温度を 7 0 °C、第 2ホットロ一ラー 2 5の温度を 1 3 0 °Cとして延伸熱処理した（図 3 2 ) 。

得られたポリマ一ァロイ繊維は 7 0 d t Θ X , 3 4フィラメント、強度 3 . 7 c Nノ d t Θ x、伸度 4 7 %、 U % = 1 . 2 %、熱収縮率 1 1 %の優れた特性を示した。

また、得られたポリマ一ァロイ繊維の横断面を T E Mで観察したところ、 N 6 が海（濃い部分）、共重合 P E Tが島（薄い部分）の海島型構造を示し（図 1 6 ) 、島の平均直径は 3 8 n mであり、共重合 P E Tが超微分散化したポリマーァロイ繊維が得られ、直径 2 0 0 n m以上の島は島全体に対して面積比で 1 . 2 0/0であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった（図 1 7 ) 。ポリマーァロイ繊維の物性は表 4に示した。

ここで得られたポリマ一ァロイ繊維を用いて丸編みを作製し、これを 3。の水酸化ナトリゥム水溶液（ 9 0 °C、浴比 1 ： 1 0 0 ) で 1時間浸潰することでポリマーァロイ繊維中の共重合 P E Tの 9 9 %以上を加水分解除去した。その後、水洗し、乾燥した。

この N 6ナノポーラスファイバ一を光学顕微鏡で繊維側面観察を行ったところ. アルカリ処理前の繊維に比べ繊維径が若干減少しており、島ポリマーを除去することによって繊維半径方向に収縮が起こっていることがわかった。

次に、これの繊維側面を S E Mにより観察したところ、倍率 2 0 0 0倍程度では繊維表面に凹凸は見られずきれいな表面形態であった。また、この N 6ナノボ —ラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した（図 ¹ 8 ) ところ、金属染色による濃淡斑が元のポリマーァロイ繊維（図 1 6 ) よりも微細になっていた。ここで、濃い部分は N 6高密度部分、淡い部分は N 6低密度部分である。そして、淡い部分が細孔に相当すると考えられる。すなわち、島ポリマー除去により細孔サイズは元の島ポリマ一よりも微細化し、細孔の平均直径は 1 0~ 20 n mの範囲にあると判断されるものであり、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であつた。図 1 8 (繊維横断面）および図 1 9 (繊維縦断面）の濃淡パターンから、これらの細孔は独立孔であると判断した。

また、この N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。さらにこれの吸湿率（AMR) を測定したところ、 6 %と綿を凌駕する優れた吸湿性を示した。また、この N 6ナノポーラスファイバ一の力学特性を測定したところ、強度 2. 0 c N/d t Θ X , 伸度 700/0であり、繊維製品として充分な力学特性を示した。 N 6ナノポーラスフアイバーの物性は表 3に示した。

実施例 1 1

N 6と共重合 P E Tのプレンド比を 40重量％ノ 60重量％として、実施例 1 と同様に溶融混練を行いマスタ一ペレツトを作製した。このペレツ卜 1個の平均重量は 3 m g、ァミン末端基量は N 6重量ベースで 3 · 5 X 1 0"⁵m o I 当量 gであった。

このマスタ一ペレツ卜と溶融混練に用いた N 6バージンペレツト（ペレット 1 個の平均重量は 3 m g) を独立のホッパー 1に仕込み、計量部 2 8で独立に計量してブレンド槽 2 9 (容量 7 k g) に供給した（図 3 3) 。このとき、マスタ一ペレットと N 6バージンペレツトのブレンド比は重量で 1 3とし、プレンド槽壁面へのペレツト付着を防止するため静電防止剤（三洋化成工業（株）社製ェマルミン 40) を 20 p p mを含有させた。そして、このブレンド槽でペレット同士が攪拌された後、二軸押出混練機 30に供給され、溶融混練され共重合 P E Tのブレンド比が 1 5重量％のポリマーァロイとされた。このとき、混練部長さをスクリュー有効長さの 3 3 o/o、混練温度は 2 60°Cとした。その後、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行い、高配向未延伸糸を得た。このときの紡糸性は良好であリ、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。また、ナイロンで問題となる巻き取りパッケージの経時膨潤によるパッケージ崩れもなく、優れた取リ极い性であった。また、このポリマーァロイ未延伸糸は強度 2. 5 c N/d t Θ X , 伸度 1 30o/₀、 U % 1 . 4 °/oの優れた物性を示した。これを、実施例;.？..と同様. (こ、延伸倍率 1 . 5倍、第 1ホットローラ一 2 4温度 90 °C、第 2ホットローラ一 2 5温度 1 3 0°Cで延伸熱処理した。このポリマ一ァロイ繊維は 87 d t s X、 2 4フィラメント、強度 3. 2 c NZ d t Θ Χ、伸度 3 3 %、熱収縮率 8 %、 U % 1 . 6%の優れた物性を示した（表 4) 。得られたポリマーァロイ繊維の横断面を Τ ΕΜで観察したところ、 Ν 6が海（濃い部分）、共重合 P E Tが島（薄い部分）の海島構造を示し、島の平均直径は 4 5 n mであり、共重合 P E Tが超微分散化したポリマーァロイ繊維が得られた。直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 . 6 %であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造を形成していることがわかった。

そして、これを 20 Gの丸編みに製編し、 3重量％の水酸化ナトリウム水溶液 ( 95 °C、浴比 1 ： 50 ) で 1時間処理することにより、ポリマ一ァロイ繊維から共重合 P E Tの 9 9 %以上を溶解除去した。

この N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行つたが、発色性に優れたが、やや染色斑が見られた。さらにこれの吸湿率（ΔΜ R) を測定したところ、 5. 0%と綿を凌駕する優れた吸湿性を示した。

この N 6ナノポ一ラスファイバーの繊維横断面を T EMで観察したところ、直径 20〜 5 0 n m程度の独立孔の存在が確認できた。この細孔の平均直径は 30 n mであり、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は面積比で 1 . 0%であった。さらに、これの力学特性を測定したところ、強度 2. O c N d t e x、伸度 2 5 «½であり、繊維製品として充分な力学特性を示した。 N 6ナノポーラスファイバ —の物性は表 3に示した。

実施例 1 2

実施例 1で溶融混練に用いた N 6と共重合 P E Tを独立のホッパー 1に仕込み. 計量部 2 8で独立に計量してブレンド槽 2 9 (容量 7 k g) に供給した（図 3 賺議

3 ) 。このとき、 N 6と共重合 P E Tのプレンド比は 8 5重量％ 1 5重量％とし、ブレンド槽壁面へのペレット付着を防止するため静電防止剤（三洋化成工業 (株）社製エマルミン 4 0 ) を 2 0 p p mを含有させた。そして、このプレンド槽でペレット同士を攪拌した後、二軸押出混練機 3 0に供給し、ポリマーァロィとした。このとき、混練部長さをスクリュー有効長の 3 3 %、混練温度は 2 6 0°Cとした。その後、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行い、高配向未延伸糸を得た。

2 4時間の連続紡糸の間の糸切れは 1回であった。また、ナイロンで問題となる巻き取りパッケージの経時膨潤によるパッケージ崩れもなく、優れた取り扱い性であった。また、このポリマーァロイ未延伸糸は強度 2. 4 c NZ d t e x、伸度 1 2 5 %、 U % 1 . 6 <½の優れた物性を示した。これを、実施例 1 と同様に延伸仮撚リしたが、実施例 1に比べるとやや解撚が不安定となった。得られた 8 7 d t Θ X . 2 4フィラメントの仮撚リ加工糸は強度 2. 4 c N Z d t e x、伸度 2 1 %、熱収縮率 9 %、 U % 2. 2 %、 C R 3 0 %であり、問題となるほどではないが実施例 1に比べるとやや未解撚が散見されるものであった（表 4 ) 。得られたポリマーァロイ捲縮糸の横断面を T EMで観察したところ、 N 6が海（濃い部分）、共重合 P E Tが島（薄い部分）の海島構造を示し、島の平均直径は 5 2 n mであり、共重合 P E Tが超微分散化したポリマーァロイ繊維が得られた。直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 2. 0 %であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造を形成していることがわかった。

そして、これを 2 0 Gの丸編みに製編し、 3重量％の水酸化ナトリウム水溶液

( 9 5°C、浴比 1 ： 5 0 ) で 1時間処理することによリ、ポリマーァロイ仮撚糸から共重合 P E Tの 9 90/₀以上を溶解除去した。

この N 6ナノポ一ラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行つたが、発色性に優れたが、やや染色斑が見られた。さらにこれの吸湿率（Δ Μ R) を測定したところ、 5. 00/0と綿を凌駕する優れた吸湿性を示した。

この N 6ナノポーラスファイバ一の繊維横断面を T E Mで観察したところ、直径 2 0〜 5 0 n m程度の独立孔の存在が確認できた。この細孔の平均値は 3 5 η mであり、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は面積比で 1 . 6 %であった。さらに、これの力学特性を測定したところ、強度 1 . 8 c NZ d t Θ X、伸度 2 5 % であり、繊維製品として充分な力学特性を示した。 N 6ナノポーラスファイバ一の物性は表 3に示した。

'実施例 1 3

実施例 1 0と同様に溶融紡糸を行い、図 3 4の装置を用いて紡糸直接延伸を行つた。このとき、単孔あたりの吐出量と口金孔数を変更し、第 1ホットローラー 3 1 の周速 2 0 0 O m Z分、温度 4 0 °C、第 2ホットローラー 3 2の周速 4 5 0 O m Z分、温度 1 5 0 °Cとして 5 5 d t e X、 1 2フィラメント、強度 4 . 4 c N / d t e x、伸度 3 7 %、 U % 1 . 2 %、熱収縮率 1 2 °/。のポリマーァロィ繊維を得た。紡糸性は良好であり、 2 4時間の紡糸で糸切れはゼロであった。得られたポリマーァロイ繊維は、いずれも粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径 2 0 0 n m以上の島は島全体に対し面積比で 0 . 1 %以下、直径 1 0 0 n m以上の島も面積比で 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 4に示すとおり優れたものであつた。

これらのポリマ一ァロイ繊維を実施例 1 0と同様に丸編み後、アルカリ処理によリ共重合 P E Tの 9 9 %以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みを得た。

この N 6ナノポーラスファイバーの繊維横断面を T E Mで観察したところ、金属染色による濃淡斑が元のポリマーァロイ繊維よりも微細になリ、島ポリマー除去により細孔サイズは元の島ポリマーよりも微細化し、細孔の平均直径は 1 0 ~ 2 0 n mの範囲にあると判断されるものであり、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。 T E M観察からこれの細孔は独立孔であると判断した。また, この N 6ナノポ一ラスファイバーからなる丸編みに染色を施して発色性評価を行つたが、発色性に優れたものであった。 N 6ナノポ一ラスファイバ一は表 3に示すように優れた物性であった。

比較例 1

混練方法を二軸押出混練機ではなく単純なチッププレンド（ドライブレンド）として図 2 8の装置を用い、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行った。紡糸中のポリマ一の吐出が安定せず、紡糸性は劣悪であり紡糸中に糸切れが頻発し、安定して 2003/009532 糸を巻き取ることができなかった。このため、紡糸速度を 9 0 0 分としたが、やはり安定して糸を巻き取ることはできなかった。しかし、わずかに得た未延伸糸を用いて、延伸倍率 3 . 2倍、第 1ホットロ一ラー 2 4温度を 7 0 °C、第 2ホットロ一ラー 2 5温度を 1 3 0 °Cとして延伸熱処理し、ポリマ一ァロイ繊維を得た。得られたポリマーァロイ繊維の横断面を T E Mで観察したところ、ブレンド斑が大きく、粗大な凝集ポリマー粒子が散見され、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 0 %であった（表 4 ) 。これを用いて丸編みを作製し、実施例 6と同様にアル力リ処理を施し N 6多孔繊維を得たが、直径 2 0 0 n m以上の粗大細孔の面積比が 2 · 0 %と大きいため、散乱光が多く白っぽいものであリ、発色性に劣るものであった（表 3 ) 。

なお、ここで得られたポリマーァロイ繊維を用いて回転子 1 5をスピナ一ピン、ヒータ一 1 3温度を 1 6 5 ° (：、延伸倍率を 1 . 0 1倍として仮撚リ加工を施したが、解撚が安定せず糸切れが多発した。わずかに得られた仮撚リ加工糸は未解撚が極端に多く品位が劣悪であった。

比較例 2

混練部長をスクリユー有効長の 1 0 «½として実施例 1 と同様に溶融混練を施し、ポリマーァロイチップを得、 T E M観察により共重合 P E Tの分散状態を調べたところ、分散径 3 0 n m程度のもあるが、分散径が 1 0 0 n m以上のものも多数有り、不均一な分散となった（図 2 0 ) 。円換算直径 1 0 0 n m以上の粗大な分散ポリマーの面積比はペレツト横断面における分散ポリマー全体に対して 5 0 % 以上であった。

このポリマ一ァロイペレツトを用いて実施例 1 と同様に溶融紡糸したが、紡糸性は劣悪であリ紡糸中に糸切れが頻発し、安定して糸を巻き取ることができなかつた。このため、紡糸速度を 9 0 0 分としたが、やはり安定して糸を巻き取ることはできなかった。しかし、わずかに得た未延伸糸を用いて、比較例 1 と同様に延伸熱処理し、ポリマ一ァロイ繊維を得た。得られたポリマ一ァロイ繊維の横断面を T E Mで観察したところ、ブレンド斑が大きく、粗大な凝集ポリマ一粒子が散見され、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 8 %であつた（表 4 ) 。これを用いて丸編みを作製し、比較例 1 と同様にアルカリ処理を施 3 009532 し N 6多孔繊維を得たが、直径 2 0 0 n m以上の粗大細孔の面積比が 1 . 9 <½と大きいため、散乱光が多く白っぽいものであり、発色性に劣るものであった（表 3 ) 。

なお、ここで得られたポリマ一ァロイ繊維を用いて比較例 1 と同様に仮撚リ加ェを施したが、解撚が安定せず糸切れが多発した。わずかに得られた仮撚リ加工糸は未解撚が極端に多く品位が劣悪であった。

表 3

平均細孔直径： T E M観察から見積もった平均細孔直径

面積比 1 直径 2 0 0 n m以上の細孔の繊維全体に対する面積比

面積比 2 直径 5 0 n m以上の細孔の繊維全体に対する面積比

消臭率アンモニア消臭率

表 4

面積比：直径 2 0 0 n m以上の粗大な凝集ポリマー粒子の島全体に対する面積比静止静止混練器（1 0 4万分割）

EXT 二軸押出混練機

フ'ぃノド槽—ΕΧΤ フ'レンに槽で少量チッ： Tレント'した後、二軸押出混練機

チッフ。ァレンにペレット状態でのドライブレンド実施例 1 4

N 6を溶融粘度を 1 5 40 p o i s e ( 2 8 0 ° ( 、剪断速度 243 2 s e c一 ¹) でァミン末端基量が 5. 0 X 1 0— ^sm o I 当量ノ gの高粘度の N 6を用い、 N 6と共重合 P E Tの溶融粘度比を 1 . 1として実施例 1 0と同様に溶融混練、溶融紡糸、延伸 '熱処理を行った。このとき、単孔あたりの吐出量、口金孔数を変更し 1 0 5 d t e x、 9 6フィラメン卜のポリマ一ァロイ繊維を得た。紡糸性はいずれも良好であり、 2 4時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。得られたポリマーァロイ繊維は、いずれも粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径 2 0 0 n m以上の島は島全体に対し面積比で 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の島も面積比で 1 %以下であった。また、糸物性は表 6に示すとおり優れたものであつた。また、繊維縦断面の T EM観察から、島は筋状構造をしていることがわかつた。

これらのポリマーァロイ繊維を実施例 1 0と同様に丸編み後、アルカリ処理によリ共重合 P E Tの 9 9 %以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みを得た。

この N 6ナノポーラスファイバーを光学顕微鏡、 S EMで観察したところ実施例 1 0同様に島ポリマー除去によリ繊維半径方向に収縮が起こリ、倍率 2000 倍程度では繊維表面に凹凸は見られずきれいな表面形態であった。また、この N 6ナノポ一ラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察したところ、金属染色による濃淡斑が元のポリマーァロイ繊維よりも微細になり、島ポリマー除去により細孔サイズは元の島ポリマ一よりも微細化し、細孔の平均直径は 1 0〜 2 0 n m の範囲にあると判断されるものであり、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。また、細孔は独立孔であった。

また、この N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みに染色を施し発色性評価を行なったが、発色性に優れたものであった。 N 6ナノポーラスファイバ一は表 5に示すように優れた物性であった。

実施例 1 5

実施例 1 0で用いた N 6 (50重量⁰ /o) と 5—ナトリウムスルホイソフタル酸を 1 2 m o I %、ィソフタル酸を 2 6 m o I %共重合した P E T ( 50重量⁰/ o) とを 2軸押し出し混練機で 2 45°Cで混練し、ポリマーァロイチップを得た。このポリマ一ァロイを紡糸温度 2 50°Cで溶融し、口金孔径 0. 6 mmとし、単孔あたりの吐出量を変更して実施例 3と同様に溶融紡糸を行い、紡糸速度 8 O O m Z分で未延伸糸を巻き取った。これを延伸倍率 3. 4倍、第 1ホットローラ _2 4温度 90°C、第 2ホットロ一ラ一2 5温度 1 3 0°Cで延伸熱処理した。これにより、 8 5 d t e x、 3 6フイラメン卜のポリマ一ァロイ糸を得た。紡糸性は良好であり、 2 4時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。得られたポリマー，ァロイ繊維の繊維横断面を T EMで観察結果を図 2 1に示すが、共重合 P E Tは短軸 1 0 ~ 3 0 r> m、長軸 5 0~ 1 O O n m程度の層状の島として存在しておリ、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 6に示すとおり優れたものであった。

このポリマーァロイ繊維を実施例 1 0と同様に丸編み後、 3重量％の水酸化ナトリウム水溶液（90°C、浴比 1 : 50) で 1時間処理することにより、共重合 P E Tの 9 9 %以上を溶解除去し、 N 6ナノポーラスファィバーからなる丸編みを得た。このとき、顕著な繊維の半径方向への収縮が観察された（半径収縮率は約 22 %、横断面積収縮率は約 40 。この溶解除去後のナイロン 6糸の繊維側面を S EMで観察（2000倍）したが、共重合 P E Tが抜けた跡である、いわゆる筋状溝やボイドは観察できなかった。

この N 6ナノポーラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果を図 2 2に示すが、細孔の平均直径は 1 0〜 20 n mの範囲にあると判断されるものであり、直径が 50 n m以上の大きな細孔は皆無であった。これらの細孔は互いに連結し連通孔を形成していると判断した。

また、この N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。さらに、 N 6ナノポーラスフアイバーの水による膨潤性を測定したところ、糸長手方向の膨潤率は 1 1 . 1 %と大きな値を示した。また、 3回目の測定でも糸長手方向の膨潤率の低下はほとんど無く、可逆性■耐久性とも充分であった。また、この丸編みを 1 60°Cで 1 0分間熱処理後、 N 6ナノポーラスファイバーの水による膨潤性を再度測定したところ、糸長手方向の膨潤率は 7 . 3 %と熱処理前に比べると膨潤率は低下したが、なお通常 N 6繊維の 3 0/0に比べるとはるかに大きな値であった。このことは熱処理により糸長手方向の膨潤率を制御できることを示しており、布帛設計しやすいというメリットとなる。 N 6ナノポーラスフアイバ一は表 5に示すように優れた物性であった。

実施例 1 6

共重合 P E Tをィソフタル酸を 7 m o I %、ビスフエノ一ル Aエチレンォキサイド付加物を 4 m o I %共重合した P E T (融点 2 2 5 °C、 0 . 0 5重量％の酸化チタンを含有）として、 N 6と共重合 P E Tの重量比を 5 0重量％ノ5 0重量 %、口金孔径を 0 . 7 m mとして実施例 1 0と同様にして溶融紡糸、延伸 '熱処理を行った。問題となるほどではないが実施例 1 0に比べると紡糸が不安定化し、 2 4時間の連続紡糸の間の糸切れは 2回であった。得られたポリマ一ァロイ繊維の繊維横断面を T E Mで観察結果を図 2 3に示すが、粗大な凝集ポリマー粒子はわずかであつたが、島の平均直径が 1 4 3 n m、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 5 %であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった。糸物性は表 6に示した。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 1 0と同様に丸編み後、アルカリ処理により共重合 P E Tの 9 9 %以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みを得た。

この N 6ナノポ一ラスファイバ一を光学顕微鏡で観察したところ実施例 1 0同様に島ポリマ一除去により繊維半径方向に収縮が見られた。また、この N 6ナノポ一ラスファイバ一の繊維横断面を T E Mで観察した結果を図 2 4に示すが、島ポリマ一が抜けた跡が潰れ幅 1 0〜 3 0 n m、長さ 1 O O n m程度の細孔となつており、直径が 5 0〜 1 O O n mの大きな細孔も散見された。しかし、直径 2 0 0 n m以上の粗大細孔の面積比は 0 . 5 %であった。これの発色性評価を行ったが、実施例 1 0に比べると発色性に劣るものの衣料用として使用可能なレベルであった。なお、これの細孔は独立孔であった。

実施例 1 7 共重合 P E Tの代わりにポリアルキレンォキサイド誘導体の熱水可溶性ポリマ一である第一工業製薬株式会社製 "バオゲン Ρ Ρ— 1 5" とし、 240°Cで実施例 1 と同様に溶融混練した。得られたポリマーァロイチップの b *値は 4. 5であつた。そして、単孔あたりの吐出量と口金孔数を変更、紡糸速度を 400 0 mZ 分、延伸倍率を 1 . 2倍として、実施例 1 0と同様に溶融紡糸、延伸 '熱処理を行い 5 5 d t e x、 6 8フィラメン卜のポリマ一ァロイ繊維を得た。紡糸性は良好であり、 2 4時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。得られたポリマーァロイ繊維の繊維横断面を T EMで観察結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 . 3 %であった。また、島ポリマ一は筋状に分散していた。糸物性は表 6に示すとおリ優れたものであつた。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 1 0と同様に丸編み後、 1 00°Cの熱水で 1 時間処理することによリ熱水可溶性ポリマーの 9 90/₀以上を除去し、 N 6ナノポ —ラスファイバ一からなる丸編みを得た。

この N 6ナノポーラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果、細孔は独立孔であり、その平均直径は 3 0 n mであり、直铎が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。なお、これの細孔は独立孔であった。

また、この N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。 N 6ナノポーラスファイバ一は表 5に示すように優れた物性であった。

実施例 1 8

共重合 P E Tの代わりに重量平均分子量 1 5万、溶融粘度 8 57 p o i s Θ ( 240°C、 2432 s Θ c -¹) 、融点 1 7 0°Cのポリ L乳酸（光学純度 9 9. 5 %以上）を用い混練温度を 2 2 0°Cとして実施例 1 と同様に溶融混練した。なお、ポリ乳酸の重量平均分子量は以下のようにして求めた。試料のクロ口ホルム溶液に T H F (テトド Qフラン）を混合し測定溶液とした。これを Waters社製ゲルパ —ミテ一シヨンクロマトグラフィー（G P C) Waters2690を用いて 2 5 °Cで測定し、ポリスチレン換算で重量平均分子量を求めた。なお、実施例 1で用いた N 6 の 2 40 °C、 2432 s e c ¹ ) での溶融粘度は 570 p o i s eであった。そ P T/JP2003/009532 して、単孔あたりの吐出量と口金孔数を変更、紡糸速度を 3 5 00 mZ分として、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行い 1 05 d t e x、 3 6フィラメント、強度 3. 1 c N d t e X、伸度 1 0 7 %、 U % 1 . 2 %の高配向未延伸糸を得た。紡糸性は良好であり、 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。これに延伸倍率を 1 . 4倍として実施例 1 と同様に延伸仮撚リ加工を施し、 7 6 d t e x、 3 6フィラメント、強度 4. 0 c N / d t e X . 伸度 2 9%、 U % 1 . 3 %、 C R 3 5 %の仮撚リ加工糸を得た。この時、ポリし乳酸の融点を考慮し、ヒータ一温度を 1 6 0°Cとしたため、未解撚がほとんど無い品位にも優れた仮撚リ加工糸が得られ、延伸仮撚リでの工程通過性も良好であった。得られたポリマーァロイ捲縮糸の繊維横断面を T EMで観察結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 00 n m以上の島ポリマーの島成分全体に対する面積比は 0. 1 %以下、島ポリマーの平均直径は 80 n mであった。また、糸物性は表 1に示すとおり優れたものであった。

このポリマ一ァロイ捲縮糸を実施例 1 と同様に丸編み後、アル力リ処理することによリボリ L乳酸の 9 9%以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みを得た。また、この N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みに染色を施し発色性評価を行つたが、発色性に優れたものであった。

この丸編みから N 6ナノポーラスファイバーを引き出し、繊維横断面を T EM で観察した結果、島ポリマ一が抜けた跡は直径 3 0 n m程度の細孔となっており，直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。また、得られたナノポ一ラスファイバ一の強度は実施例 1に比べても高いものであった。これは、実施例 1で用いた共重合 P E Tに含まれるスルホン酸基が疑似架橋構造を生成し、 N 6の繊維構造形成を阻害する傾向があるのに対し、 P L Aはそのような悪影響が少ないためと考えられる。

比較例 3

相対粘度 2. 8、溶融粘度 1 2 6 0 _P o i _{s e} ( 28 0 °C、剪断速度 2 4 3 2 s e c—¹) N 6を 50重量％と 5—ナトリウムスルホイソフタル酸を 2. 5 m o I %、ビスフエノール Aエチレンオキサイド付加物 3. 5 m o l %共重合したポリエチレンテレフタレートを 5 0重量％を単純にチッププレンドした後、 2 9 0 °Cで溶融し、孔径 0. 6 mmの丸孔口金から吐出し、図 2 8の装置を用い、紡糸速度 1 20 OmZ分で溶融紡糸を行った。しかし、紡糸中のポリマーの吐出が安定せず、紡糸性は劣悪であり紡糸中に糸切れが頻発し、安定して糸を巻き取ることができなかった。わずかに得た未延伸糸を用いて 1 20°Cの熱プレー卜を用い延伸倍率 2. 7倍で延伸した。これによリ、 8 5 d t Θ X 2 4フィラメントのポリマーァロイ繊維を得た。. これの横断面を T EMで観察したところ、ブレンド斑が大きく、粗大な凝集ポリマー粒子が散見され、直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 0%であった。

そして、アルカリ処理により、これから共重合 P E Tの 9 9 %以上を溶解除去した。このときに繊維径はほとんど変化しなかった。これの発色性評価を行ったが、直径 2 00 n m以上の粗大細孔の面積比が 5. 0%と大きいため、散乱光が多く白っぽいものであり、発色性に劣るものであった。

比較例 4

比較例 3で用いた N 6を 7 0重量％、極限粘度 0. 60の 5—ナトリウムスルホイソフタル酸を 4. 5 m o I %、分子量 4000のポリエチレングリコールを 8. 5重量％共重合したポリエチレンテレフタレートを 30重量％を単純にチップブレンドして 2 80°Cで溶融し、孔径 0. 6 mmの丸孔口金から吐出し、図 2 8の装置を用い、紡糸速度 1 0 00 mZ分で溶融紡糸を行った。しかし、紡糸中のポリマーの吐出が安定せず、紡糸性は劣悪であり紡糸中に糸切れが頻発し、安定して糸を巻き取ることができなかった。わずかに得た未延伸糸を用いて延伸倍率 3. 3 5倍、第 1ホットロ一ラ一 24温度 9 0°C、第 2ホットロ一ラ一 25温度 1 3 0 °Cで延伸■熱処理した。これによリ、 8 5 d t e x、 24フィラメントのポリマーァロイ繊維を得た。これの横断面を T EMで観察したところ、プレンド斑が大きく、粗大な凝集ポリマ一粒子が散見され、直径が 2 00 以上の島の島全体に対する面積比は 8 °/oであった。

そして、アル力リ処理によリ、これから共重合 P E Tの 9 0%以上を溶解除去した。このときに繊維径はほとんど変化しなかった。これの発色性評価を行ったが、直径 200 n m以上の粗大細孔の面積比が 2. 4%と大きいため、散乱光が多く白つぼいものであり、発色性に劣るものであった。比較例 5

比較例 3で用いた N 6を 7 7重量％、ホモ P E Tを 2 0重量％、相溶化剤としてブロックポリエーテルポリアミド（ポリエチレングリコール部分 4 5重量％ + ポリ一 ε—力プロラクタム部分 5 5重量％) を 3重量％を単純にチップブレンドして図 2 8の装置を用い、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行った。しかし、紡糸中のポリマーの吐出が安定せず、紡糸性は劣悪であり紡糸中に糸切れが頻発し、安定して糸を卷き取ることができなかった。わずかに得た未延伸糸を用いて実施例 1 と同様に延伸 .熱処理した。これにより、 7 7 d t Θ X . 2 4フィラメントのポリマーァロイ繊維を得た。これの横断面を T E Mで観察したところ、ブレンド斑が大きく、粗大な凝集ポリマー粒子が散見され、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 4 %であった。

そして、アルカリ処理により、 P E Tの 9 9 %以上を溶解除去した。このときに、実施例 1 0とは異なり繊維径はほとんど変化しなかった。これの発色性評価を行ったが、直径 2 0 0 n m以上の粗大細孔の面積比が 4 . 6。/。と大きいため、散乱光が多く白っぽいものであり、発色性に劣るものであった。

比較例 6

N 6 共重合 P E Tプレンド比を 2 5重量％ 7 5重量％として比較例 4と同様に溶融紡糸を行った。しかし、紡糸中のポリマーの吐出が安定せず、紡糸性は劣悪であり紡糸中に糸切れが頻発し、安定して糸を巻き取ることができなかった _c わずかに得た未延伸糸を用いて 1 2 0 °Cの熱プレートを用い延伸倍率 2 . 7倍で延伸した。これにより、 8 5 d t e x、 2 4フィラメントのポリマーァロイ繊維を得た。これの横断面を T E Mで観察したところ、比較例 4とは異なリアルカリ難溶解性の N 6が島、アルカリ竭溶解性の共重合 P E Tが海を形成 Lていた。また、ブレンド斑が大きく、粗大な凝集ポリマー粒子が散見され、直径が 2 0 0 η m以上の島の島全体に対する面積比は 1 0 %であった。

これを実施例 1 0同様にアル力リ処理を施し、海共重合 P E Tを除去したところ、 N 6極細繊維が強固に接着した繊維が得られた。しかし、この繊維は強度を測定することも困難であり、実用的な繊維として取リ极うことは困難であった。次に、ポリマーァロイ繊維をギ酸で処理し島 N 6を溶解除去したが、同時に共重合 P E Tの脆化も著しく、ぼろぼろと崩れやすいものであり、実用的な繊維として取り扱うことは困難であった。このようにこのポリマーァロイ繊維は実質的に多孔繊維を得ることができず、本発明の目的を達成できないものであった。比較例 7

P E Tにエチレンナフタレ一トを全酸成分に対し 1 Om o I %共重合した共重合 P E T (極限粘度 0. 60) とポリエーテルイミド（ゼネラルエレクトリック社製" ウル亍厶" 一 1 000) を共重合した共重合 P E Tが 7 0重量％になるように 3 0 mm øの二軸押し出し混練機を用い、 3 20°Cで混練した。ここで得られたポリマ一ァロイチップを十分乾燥後、口金孔数 6ホール、単孔吐出量 0. 6 分、紡糸温度 3 1 5°C、紡糸速度 50 Om 分で溶融紡糸した。海ポリマ一である共重合 P E Tの融点に比べ紡糸温度が高すぎたため紡糸が不安定化し、 1 2時間の紡糸で 1 0回の糸切れと紡糸性は不良であった。わずかに得られた未延伸糸を用いて、予熱口一ラー温度 9 0°C、ホッ卜プレート温度 1 20°C、延伸倍率 3. 0倍で延伸を行ったが、糸切れが頻発した。ここで得られた延伸糸の強度は 1 . 3 c NZ d t e Xと低いものであった。これは、混練温度、紡糸温度がメジャー成分である共重合 P E Tにとつて高すぎたため熱分解によるポリマ一劣化が発生したためと考えられる。また、これの Uo/oも 1 6 <½と極度に悪いものであつた。

この共重合 P E Tァロイ繊維を経糸及び緯糸に用いて平織りを作成したが、糸切れや毛羽が頻発し、工程通過性が極端に悪く、また品位の悪い織物しか得られなかった。そして、この織物を 90°Cの 6重量％N a O H水溶液で 2時間処理し海綿状の繊維を得た。しかし、これは強度が 0. 3 c NZd t Θ xと極端に低強度であった。これは、もともと、共重合 P E Tが熱劣化しているのに加え、高濃度のアル力リで長時間処理したために共重合 P E Tがポロポロに崩れてしまったためと考えられる。

このように、ポリマーに適した混練、紡糸条件を設定しないと高強度で糸斑の小さな糸が得られず、製糸性も悪化してしまう。また、易溶解性ポリマーと難溶解性ポリマーの溶解度差が小さいとやはり低強度化の要因となる。

以上のように、混練、紡糸、溶解条件をポリマー毎に最適化して初めて実用に耐えうる繊維が得られるのである。

表 5 平均細孔直径粗大細孔粗大細孔強度厶 MR 発色性面積比 1 (%) 面積比 2 (%) (cN/dtex) (%) 実施例 1 4 20以下 0 0 2 . 5 5 8 ◎ 実施例 1 5 20以下 . 0 0 2 . 0 4 8 ◎ 実施例 1 6 45 0. 5 2 . 0 5 1 o 実施例 1 7 30 0 0 2 . 0 5 3 ◎ 実施例 1 8 30 0 0 3 . 3 5 . 0 ◎ 比較例 3 5. 0 1 . 4 2 4 X 比較例 4 2. 4 1 . 3 2 • 3 X 比較例 5 4. 6 1 . 3 2 - 3 X 比較例 6

平均細孔直径： T EM観察から見積もった平均細孔直径

粗大細孔面積比 1 ：直径 200 n m以上の細孔の繊維全体に対する面積比粗大細孔面積比 2 ：直径 50 nm以上の細孔の繊維全体に対する面積比

表 6

面積比直径 200 nm以上の粗大な凝集ポリマー粒子の島全体に対

PET1 5—ナトリウムスルホイソフタル酸 5 mo I %共重合 P ET PET2 5—ナトリウムスルホイソフタル酸 1 2mo I %

+イソフタル酸 26mo l %共重合 PET

PET3 ：イソフタル酸 7 mo I %

+ビスフエノール Aエチレンォキサイド付加物 4 mo I %共

PET4 ： 5—ナトリウムスルホイソフタル酸 2. 5 m o I %

+ビスフエノール Aエチレンオキサイド付加物 3. 5mo l

PET5 ： 5—ナトリウムスルホイソフタル酸 4. 5mo I %

+ PEG4000 8. 5 w t %共重合 PET

PET6 ：ホモ PET

PA0 ：ポリアルキレンォキサイド変性物（熱水可溶性ポリマー） EXT ：二軸押出混練機

チップ：チッププレンド

実施例 1 9

N 6を N 6 6として実施例 8と同様に溶融紡糸、延伸■熱処理を行なった。このとき、紡糸温度は 280°C、 N 6 6 共重合 P E Tのブレンド比は 8 0重量％ノ 20重量％とした。紡糸性は良好であり、 2 4時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。得られたポリマーァロイ繊維の繊維横断面を T EMで観察結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 20 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマーァロイ繊維を実施例 1 0と同様に丸編み後、アル力リ処理することによリ共重合 P E Tの 9 9 %以上を除去し、 N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みを得た。

この N 6 6ナノポ一ラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果、細孔は独立孔であり、細孔の平均直径は 1 0~ 2 0 n mの範囲にあると判断されるものであり、直径が 50 n m以上の大きな細子 Uま皆無であった。

また、この N 6 6ナノポ一ラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。 N 6 6ナノポーラスファイバーは表フに示すように優れた物性であった。

実施例 20

融点 2 5 5 °C、極限粘度 0. 6 3、溶融粘度 8 30 p o i s Θ (2 8 0°C、 2 43 2 s Θ c ¹) のホモ Ρ Ε Τを 8 0重量％、実施例 1 7で用いた熱水可溶性ポリマ一を 2 0重量⁰ /₀として 2 7 5°Cで実施例 1 と同様に二軸押出混練機を用いて溶融混練を行ない、 b *値 = 3. 2のポリマ^ "ァロイペレットを得た。これを溶融部 2の温度を 2 8 0°C、紡糸温度を 28 0°Cとし、単孔吐出量と口金孔数を変更して実施例 1 0と同様に溶融紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。そして、第 1ホットローラー温度 2 4を 9 0°Cとして、実施例 1 0と同様に延伸■熱処理を行い、 90 d t e x、 3 6フラメント、強度 3. 3 c N / d t Θ X , 伸度 40 %、 U % 1 · 5 %、熱収縮率 7 % のポリマーァロイ繊維を得た。得られたポリマ一ァロイ繊維の繊維横断面を T E Mで観察した結果（図 2 5 ) 、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 0. 1 %以下であった。ここで、濃い部分が P E T、薄い部分が熱水可溶性ポリマ一である。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造をなしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 8と同様に丸編み後、 1 00°Cの熱水で 1時間処理し熱水可溶性ポリマ一の 9 9 %以上を除去し、 P E Tナノポーラスフアイバーからなる丸編みを得た。

この P E Tナノポーラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果（図 2 6) 、細孔の平均直径は 20 n mであり、直径が 50 n m以上の大きな細孔は皆無であった。ここで、濃い部分が P E T、薄い部分が細孔であり、細孔は独立孔であった。ナノポ一ラスファイバ一の物性は表 7に示した。

また、この P E Tナノポ一ラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。

実施例 2 1

ホモ P E Tを P E G 1 000を 8重量⁰/ o、イソフタル酸を 7 m o I %共重合した P E T (融点 23 5 °C、極限粘度 0 · 6 5溶融粘度 9 20 p o i s e ( 2 80 °C、 243 2 s e c—¹) ) として 2 5 5 °Cで実施例 20と同様に溶融混練を行つた。得られたポリマーァロイペレットの b *値は 3. 8であった。これを溶融部 2 の温度を 2 5 5°C、紡糸温度を 2 5 5°C、口金孔形状を Y断面として実施例 1 9 と同様に溶融紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。そして、実施例 20と同様に延伸 '熱処理を行い三葉断面のポリマ一ァロイ繊鰱を得た。得られたポリマーァロイ繊維の繊維横断面を T E Mで観察した結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 % 以下であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマーァロイ繊維を実施例 20と同様に丸編み後、 1 00°Cの熱水で 1 時間処理し熱水可溶性ポリマーの 9 9%以上を除去し、 P E Tナノポーラスファィバーからなる丸編みを得た。

この P E Tナノポ一ラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果、細孔の平均直径は 20 n mであり、直径が 50 n m以上の大きな細孔は皆無であつた。 T EM観察から、細孔は独立孔であることがわかった。ナノポーラスフアイバーの物性は表 7に示した。

また、この P E Tナノポーラスファイバ一からなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。

実施例 22、 2 3

共重合 P E Tを融点 2 20°C、溶融粘度 1 2 90 p o i s e (280°C、 24 3 2 s Θ c -¹) のポリトリメチレンテレフタレート（P T T) または融点 2 20 。C、溶融粘度 5 5 0 p o i s e (2 80 °C、 2 43 2 s e c ^_1) のポリブチレンテレフタレート（P B T) として、実施例 20と同様に、溶融混練、溶融紡糸、延伸■熱処理を行った。得られたポリマ一ァロイ繊維の繊維横断面を T EMで観察した結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 20 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造をしていることがわかつた。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 2 0と同様に丸編み後、 1 00°Cの熱水で 1 時間処理し熱水可溶性ポリマーの 9 9 %以上を除去し、ポリエステルナノポーラスフアイバーからなる丸編みを得た。

このポリエステルナノポ一ラスファイバ一の繊維横断面を T EMで観察した結果、細孔の平均直径は 20 n mであり、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。 T EM観察から、細孔は独立孔であることがわかった。ナノポーラスファイバーの物性は表 7に示した。

また、このポリエステルナノポ一ラスファイバーからなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。

実施例 2 4

P E Tを実施例 1 8で用いたポリ乳酸（P L A) とし、溶融温度を 2 20 °Cとして実施例 20と同様に溶融混練を行った。これを溶融部 2の温度を 2 20°C、 JP2003/009532 紡糸温度を 2 2 0 °Cとして実施例 2 0と同様に溶融紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で 2 4時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。そして、第 1ホットローラ一温度 1 6を 9 0 °Cとして、実施例 1 0と同様に延伸■熱処理を行った。得られたポリマーァロイ繊維の繊維横断面を T E Mで観察した結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0 . 1 %以下、直径 1 0 0 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 2 0と同様に丸編み後、 1 0 0 °Cの熱水で 1 時間処理し熱水可溶性ポリマーの 9 9 %以上を除去し、 P L Aナノポーラスファィバ一からなる丸編みを得た。

この P L Aナノポーラスファイバーの繊維横断面を T E Mで観察した結果、細孔は独立孔であり、その平均直径は 2 0 n mであり、直径が 5 0 n m以上の大きな細孔は皆無であった。ナノポ一ラスファイバ一の物性は表 7に示した。

また、この P L Aナノポ一ラスファイバ一からなる丸編みに染色を施し発色性評価を行ったが、発色性に優れたものであった。特に P L Aは染料吸尽率が低いという問題があつたが、ナノポ一ラス化するとにより染料吸尽率が向上し、通常の P L A繊維より発色性が向上した。また、表面積が増大することによリ生分解速度が通常の P L A繊維より向上する傾向が見られ、迅速な生体吸収性が要求されるメディカル用途に最適であった。

実施例 2 5、 2 6

P L Aをポリプロピレン（P P ) またはポリメチルメタクリレート（以後、 Γ Ρ Μ Μ Α」と表記することがある）として実施例 2 0と同様に溶融混線、溶融紡糸、延伸 '熱処理を行った。得られたポリマーァロイ繊維の繊維横断面を丁 Ε Μで観察した結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比はそれぞれ 1 . 2 <½と 0 . 8 %であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 2 0と同様に丸編み後、 1 0 0 °Cの熱水で 1 時間処理し熱水可溶性ポリマーの 9 9%以上を除去し、 P Pまたは PMMAナノポーラスファイバーからなる丸編みを得た。これらの細孔は独立孔であった。ナノポーラスファイバ一の物性は表 7に示した。

実施例 2 7

P E Tをポリメチルペンテン（以後「P M PJ と表記することがある）とし、溶融温度を 2 5 5°Cとして実施例 2 0と同様に溶融混練を行った。これを溶融部 2の温度を 2 5 5°C、紡糸温度を 2 5 5°Cとして実施例²0と同様に溶融紡糸を行ったところ、紡糸性は良好で 24時間の連続紡糸の間の糸切れはゼロであった。そして、第 1ホットロ一ラ一温度 2 4を 9 0 °Cとして、実施例 1 0と同様に延伸 -熱処理を行った。得られたポリマ一ァロイ繊維の繊維横断面を T EMで観察した結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 . 0%であった。また、繊維縦断面 T EM観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおり優れたものであった。

このポリマ一ァロイ繊維を実施例 20と同様に丸編み後、 1 00°Cの熱水で 1 時間処理し熱水可溶性ポリマーの 9 9%以上を除去し、 P M Pナノポーラスファィバ一からなる丸編みを得た。

この P M Pナノポーラスファイバーの繊維横断面を T EMで観察した結果、細孔は独立孔であり、その平均直径は 3 5 n mであり、直径が 50 nm以上の大きな細孔の面積は細孔全体に対し 0. 6%であった。ナノポーラスファイバ一の物性は表 7に示した。

実施例 2 8

P E Tをポリフエ二レンサルフアイド（以後 ΓΡ P SJ と表記することがある）、熱水可溶性ポリマーを実施例 1で用いた Ν 6とし、 P P Sのブレンド比を 90重量％として実施例 20と同様に 3 0 5 °Cで溶融混練を行った。これを溶融部 2の温度を 30 5°C、紡糸温度を 3 0 5°Cとし、単孔あたりの吐出量と口金孔数を変更して実施例 2 0と同様に溶融紡糸を行ったところ、 24時間の連続紡糸の間の糸切れは 2回であった。そして、第 1ホットロ一ラ一温度 24を 9 0°Cとして、実施例 1 0と同様に延伸■熱処理を行い、 ¹ 50 d t e x、 4 8フィラメン卜のポリマーァロイ繊維を得た。得られたポリマ一ァロイ繊維の繊維横断面を T E Mで観察した結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 . 5 %であった。また、繊維縦断面 T E M観察から島は筋状構造をしていることがわかった。また、糸物性は表 8に示すとおリ優れたものであった。

このポリマーァロイ繊維を実施例 2 0と同様に丸編み後、ギ酸で 2時間処理し N 6の 9 9 %以上を除去し、 P P Sナノポ一ラスファイバ一からなる丸編みを得た。このとき、細孔は独立孔であった。ナノポーラスファイバ一の物性は表 7に示した。

平均細孔直径粗大細孔粗大細孔強度発色性

、 n m) 面積比 1 (%) 面積比 2 (%) (cN/dtex) 実施例 1 9 2 0以下 0 0 2 2 ◎ 実施例 2 0 2 0 0 0 2 0 ◎ 実施例 2 1 2 0 0 0 2 0 ◎ 実施例 2 2 2 0 0 0 2 0 ◎ 実施例 2 3 2 0 0 0 2 0 ◎ 実施例 2 4 2 0 0 0 2 0 ◎ 実施例 2 5 3 8 0 0 . 8 1 8 実施例 2 6 3 2 0 0 . 6 1 5 実施例 2 7 3 5 0 0 . 6 1 7 実施例 2 8 5 0 1 . 3 • 6 平均細孔直径： T E M観察から見積もった平均細孔直径

粗大細孔面積比 1 ：直径 2 0 0 n m以上の細孔の繊維全体に対する面積比粗大細孔面積比 2 ：直径 5 0 n m以上の細孔の繊維全体に対する面積比

表 8

面積比直径 200 n m以上の粗大な凝集ポリマー粒子の島全体に対する面積比

PET7 ホモ P ET (7? = 0. 63)

PET8 P EG 1 000 8 w t % +イソフタル酸 7mo I %共重合 P ET

PA0 ポリアルキレンォキサイド変性物（熱水可溶性ポリマー）

EXT 二軸押出混練機

静止静止混練器（1 04万分割）

実施例 2 9

口金孔数と吐出量を変更して実施例 1 と同様に溶融紡糸、延伸仮撚リ加工を行い 9 5 d t e x、 6 8フィラメントの N 6 共重合 P E Tァロイ仮撚リ加工糸を得た。これは、強度 2. 7 c N/ d t Θ X . 伸度 22 %、熱収縮率 8 %、 U % 1 . 0%、 C R 3 8%の優れた物性を示し、未解撚もなく捲縮の品位も良好であった。得られたポリマーァロイ捲縮糸の横断面を T E Mで観察したところ、 N 6が海

(濃い部分）、共重合 P E Tが島（薄い部分）の海島構造を示し、島の平均直径は 2 5 n mであり、共重合 P E Tが超微分散化したポリマ一ァロイ繊維が得られた。直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0 · 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 0. 9%であった。また、島は筋状に分散していた。これを鞘糸として用いて、オペロンテックス（株）製ポリウレタン繊維糸である " ライクラ" （登録商標）をカバリングした。そして、このカバリング糸を用いてタイツ用の編み地を作製した後、実施例 1 と同様にアル力リ処理を行い N 6ナノポーラスフアイバーからなるタイッ用編み地を作製した。このタイッ用編み地の目付は 1 00 gZm² であり、 N 6ナノファイバ一とポリウレタン繊維糸の重量比率はそれぞれ 95 %と 5 %であった。これにシリコーン処理、揉布処理を行つた。そして、このタイツ用編み地を縫製し、タイツを作製した。このタイツから N 6ナノポーラスファイバ一を抜き出し、 T EM観察したところ、直径が 5 O n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 25 n mであった。また、細孔は独立孔であった。また、糸強度は 2. 5 c d t Θ Xであった。このタイッは発色性も良好であり、 A MRが 5. 6 0/0と高く、また繊細なタツチと人肌のようなしつとりとしたみずみずしい風合いを示し、非常に着用快適性の高いものであった。また、ポリウレタン繊維糸を混用することより、大きなストレッチ性が付与されただけでなく、洗濯時のタイツの形態安定性も向上した。

実施例 3 0

実施例 6で作製したポリマーァロイ繊維を用いて実施例 2 8同様 "ライクラ" をカバリングした。この糸を用いてショーツを作製した。このショーツから N 6 ナノポ一ラスファイバ一を抜き出し、 T EM観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 2 5 n mであった。また、細孔は独立孔であった。また、糸強度は 2. 5 c NX d t Θ Xであった。このタイッは発色性も良好であり、 AM Rが 5. 6%と高く、また繊細なタツチと人肌のようなしつとりとしたみずみずしい風合いを示し、非常に着用快適性の高いものであつた。また、このショーツのアンモニア消臭率も 5 5 %でった。また、ポリウレタン繊維糸を混用することにより、大きなストレツチ性が付与されただけでなく、洗濯時のショーツの形態安定性も向上した。

実施例 3 1

単孔吐出量、孔数を変更し、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行い、 400 d t e x、 9 6フィラメントの N 6ノ共重合 P E Tポリマーァロイ繊維を得た。このポリマ一ァロイ繊維の強度は 2. 5 c / d t e X _s 伸度は 1 00%、 U%は 1 . 2 %であった。得られたポリマ一ァロイ高配向未延伸糸の繊維横断面を T E Mで観察した結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径が 1 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 1 %以下、また島の平均直径は 3 3 n mであった。そして、これに図 2 9の装置を用いて実施例 6と同様に延伸仮撚リを施し、 3 3 3 d t e x、 9 6フィラメントの仮撚リ加工糸を得た。得られた仮撚リ加工糸は、強度 3. 0 c N d t e X、伸度 3 0 %、 U % 1 . 5 %、 C R値 3 3 %であった。得られたポリマーァロイ捲縮糸の繊維横断面を T EMで観察した結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0 · 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 0. 1 %以下であった。また、島の平均直径は 2 7 n mであり、筋状構造を示した。

この仮撚リ加工糸に 3 00タ一ンノ mの甘撚リを施し、 S撚りノ Z撚リ双糸で経糸および緯糸に用いて、 2 2のツイル織物を作製した。そして、得られたッィル織物に実施例 6と同様にアル力リ処理を施し、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる目付 1 5 0 gZm² の力一テン用生地を得た。このカーテン用生地から N 6ナノポ一ラスファイバーを抜き出し、 T EM観察したところ、直径が 50 η m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 2 5 n であった。また、細孔は独立孔であった。また、糸強度は 2 · 5 c NZ d t e xであった。

また、このカーテンは発色性も良好であり、吸湿率（AM R) は 5. 5 %と十分な吸湿性を示した。そして、この生地を用いてカーテンを作製し 6畳間に吊したところ、高吸湿性により結露を抑制し、さらに悪臭ガスを消臭することにより、爽やかな室内環境とすることができた。このように本発明のナノポーラスフアイバーは、従来にない環境を整えることのできる環境応答型のイン亍リァ製品に好適であった。また、この力一テンを家庭用洗濯機で洗濯ネットに入れて洗濯 '脱水したが形くずれは発生せず、レーヨン製の力一テンとは異なり、高吸湿 '高吸水性ではあつても良好な形態安定性を示した。

実施例 3 2

単孔吐出量、孔数を変更し、吐出孔を Y型として実施例 1 0と同様に溶融紡糸を行った。紡出糸は 9 0 OmZ分で引き取り、次いで、 1段目の延伸倍率を 1 . 3倍、トータル倍率を 3. 5倍の条件で 2段延伸を行い、さらにジェットノズルを用いて捲縮を付与してから 5 00 d t e x、 90フィラメント、捲縮数 9個 2 5 mmの嵩高加工糸を巻き取った。この嵩高加工糸の強度は 5. 0 c N/ d t e x、伸度は 2 5 o/oであった。得られたポリマーァロイ捲縮糸の繊維横断面を T EMで観察した結果、粗大な凝集ポリマ一粒子を含まず、直径が 200 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の面積比も 1 %以下であった。また、島の平均直径は 30 n mであり、筋状構造を示した。得られた嵩高加工糸を 2本引き揃えて合糸し、下撚リ（2 00 Tノ m) し、それを 2本用いて上撚リ（200 TZm) で摁リ合わせ、乾熱 1 ⁷ 0°Cで撚リ止め処理を施した後、力ットパイル力一ぺットとして公知の方法にてタフトした。このときには、通常のレベルカツトにて、 1 1 0ゲージ、目付が 1 5 00 g /m² となるようにステッチを調節してタフトした。その後、バッキングを実施した。タフトに際し、基布にはアクリル繊維とポリエステル繊維の混紡糸を用いた織り基布を使用した。さらにカットパイル部分のみをアルカリ処理し、カットパイル部分が N 6ナノポ一ラスファイバ一となる構造を発現させた。これを T E M観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 3 O n mであった。また、細孔は独立孔であった。また、カットパイルを抜き出し強度を測定したところ、 2. O c NZ d t e xであった。このカットパイル部分は発色性も良好であり、 AMRは 5. 3 %と十分な吸湿性を示し、実施例 PC漏難 09532

3 1のカーテン同様、爽やかな室内環境とすることができた。

実施例 3 3

口金および単孔吐出量を変更して実施例 1 0と同様に紡糸を行い、第 1引き取リロ一ラー 8にて糸を引き取った後、合糸し、バンカーに受けた。そして、バンカーに受けた糸条をさらに合糸し 1 5万 d t Θ χのトウとした。これを、 9 0 °C 水槽中で 3. 2倍に延伸した。そして、クリンパ一を通した後、給油し、カットした。得られた力ットファイバ一は、単糸繊度 4 d t e X、捲縮数 1 0個ノ 2 5 mm、繊維長 5 1 mmであった。このカツトフアイバーの強度は 3. 3 c N / d t Θ Χ、伸度は 40 <½であった。これの繊維横断面を T EMで観察した結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 00 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0. 1 %以下、直径 1 00 n mの島の面積比は 1 %以下であった。また島の平均直径は 3 3 n mであり、筋状構造を示した。

このカツトファイバ一を力一ドで解繊した後にクロスラップウェーバーでゥェッブとした。次に、二一ドルパンチ（ 1 5 00回 Z c m² ) を行い、 1 5 0 _gZ m² の繊維絡合不織布とした。この不織布に実施例 1 0と同様にアルカリ処理を施し、 N 6ナノポ一ラスファイバ一不織布を得た。この不織布からナノポーラスファイバーをサンプリングし T EM観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 30 n mであったまた、細孔は独立孔であつた。また、カツトフアイバーをアル力リ処理し、ナノフアイバ一化したものの強度を測定したところ、 2 c NZ d t Θ Xであった。この不織布は発色性も良好であり、 A MR = 5. 8 %と充分な吸湿性を示した。

実施例 3 4

実施例 3 3で作製したポリマーァロイからなるカツトファイバ一を紡績し、ポリマーァロイ紡績糸を得た。これを経糸および緯糸に用いて目付 1 5 0 g Zm² の平織物を得た。そして、実施例 1 0と同様にアルカリ処理を行い N 6ナノポーラスファイバ一布帛を得た。この布帛からナノポーラスファイバ一をサンプリングし T EM観察したところ、直径が 5 0 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 3 0 n mであった。また、細孔は独立孔であった。また、この布帛からナノポーラスファイバ一紡績糸を抜き出し強度を特定したところ、 2. O c N / d t e xであった。この布帛は発色性も良好であり Δ M R = 5 . 8 %と充分な吸湿性を示し、また発色性も良好であった。

実施例 3 5

実施例 2 5と同様に紡糸を行い、エア一サッカーによリ糸条を引き取り、開繊させてネッ卜に捕集した後、カレンダ一ロールを掛けポリマ一ァロイ繊維からなる目付 3 5 g Z m ² の不織布を得た。なお、エア一サッカーで引き取った繊維の単糸繊度は 2 d t e Xであり、繊度から求めた紡糸速度は⁴ 5 0 O m Z分相当であった。この不織布からポリマ一ァロイ繊維を抜き取り繊維横断面を T E Mで観察した結果、粗大な凝集ポリマー粒子を含まず、直径が 2 0 0 n m以上の島の島全体に対する面積比は 0 · 1 %以下、直径 1 0 0 n mの島の面積比も 1 <½以下であった。また島の平均直径は 3 1 n mであり、筋状構造を示した。

この不織布に実施例 2 4と同様に熱水処理を施し、 P Pナノポ一ラスファイバ —不織布を得た。これは、吸水性に優れるものであった。この不織布からナノポ一ラスファイバーをサンプリングし T E M観察したところ、直径が 5 0 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔は独立孔であり、その平均直径は 3 0 n mであつた。このように、本発明のナノポーラスファイバ一は、従来にない高機能不織布を得るために最適のものであった。

実施例 3 6

吐出量と口金子 L数を変更し、実施例 1 と同様に溶融紡糸を行い、 9 0 d t _e X , 6 8フィラメント、強度 2 . 7 c Nノ d t e x、伸度 1 0 0 %、 U % 1 . 3 %のポリマ一ァロイからなる高配向未延伸糸を 1 0 k g巻き取った。このポリマ一ァロイ繊維の横断面を T E Mで観察したところ、共重合 P E Tが平均直径 2 0 n とナノサイズで均一分散し、直径 2 0 0 n m以上の粗大島の面積比は 0 . 1 %以下、直径 1 0 0 n m以上の島の面積比は 1 %以下であった（図 2 7 ) 。また、縦断面観察を行ったところ、共重合 P E Tは筋状構造であった。

このパッケージは端面が膨れる耳立ちや、綾落ちもく良好なパッケージ形状であった。また、通常のナイロン繊維とは異なり吸水膨潤が抑制されているため. 経時によるパッケージ崩れも発生せず、パッケージの形態安定性にも優れていた, 通常のナイロンの高配向未延伸糸では巻き取り中に吸水膨潤し糸が伸びるため、安定して巻き取りができず、伸度が 7 0 - 2 0 0%の高配向未延伸糸からなるパッケージを得ることができなかった。このため、 P E Tで行われている複合仮撚リ加工等が行えなかったが、本発明のナイロンポリマーァロイ繊維では伸度フ 0 - 2 00%の高配向未延伸糸を安定に巻き取ることができるため、様々な糸加工が行えるというメリッ卜がある。

比較例 8

実施例 1 で用いた N 6を単独で実施例 3 6と同様に溶融紡糸した。しかし、巻き取り中に吸水膨潤し糸が伸びるため、安定して巻き取りができず、糸のバース卜が頻発した。

実施例 3 7

実施例 3 6で得た高配向未延伸糸と別途準備した 7 0 d t Θ x . 3 4フィラメン卜の通常の Ν 6延伸糸（強度 6 c N/ d t Θ X , 伸度 45 %) を複合仮撚リした。このとき、延伸倍率は 1 . 0 2倍、ヒータ一温度は 1 6 5°Cとした。得られた C R 2 5 %の複合仮撚リ糸を用いて実施例 1 と同様に丸編みを作製し、アル力リ処理を施した。

得られた丸編みから N 6ナノポ一ラスファイバ一を抜き出し T EM観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 1 0~ 2 0 n mの範囲にあると判断され、糸強度は 2. 5 c N / d t e xであった。また, 細孔は独立孔であった。この布帛は発色性も良好であり、また AMRも 4. 5% と充分な吸湿性を示した。また、これはソフトで繊細なタツチの優れた風合いであった。このように、本発明のポリマーァロイ繊維と他の繊維を混用することで. 優れた風合いを有する衣料用に最適な布帛を得ることができる。

特に、ナイロンの場合には、高伸度の高配向未延伸を従来は得ることができなかったため、風合い向上には限界があつたが、本発明では、本実施例で示したように容易に優れた風合いの布帛を得ることができるのである。

実施例 3 8

実施例 1 3で作製したポリマ一ァロイ繊維と 7 0 d t e x、 9 6フィラメントの通常の N 6繊維をインターレースノズルを用いてエア混繊した。これを経糸および緯糸に用いて目付 1 50 g /m² の平織りを作製し、実施例 1 0と同様にァ 3009532 ルカリ処理を施すことにより N 6ナノポ一ラスファイバ一と通常 N 6からなる布帛を得た。

この N 6ナノポーラスファイバ一を T EM観察したところ、直径が 5 0 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 1 0〜 20 n mの範囲にあると判断され、糸強度は 3. 3 c NX d t Θ Xであった。また、細孔は独立孔であった。この布帛は発色性も良好であり、また AM Rも 4%と充分な吸湿性を示した。また、これはソフトで繊細なタツチの優れた風合いであった。

実施例 3 9

実施例 1で得たポリマ一ァロイ捲縮糸を経糸に 72 d t Θ X . 2 7フィラメン卜のビスコースレーヨン緯糸に用い、目付が 1 50 gZm² となるように 2 2 ツイル織物を作製した。これを実施例 1 と同様にアル力リ処理をほどこした。得られた布帛から、 N 6ナノポーラスファイバーを抜き出し、 T EM観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 2 O n m以下、糸強度は 2. 5 c NZd t e xであった。また、細孔は独立孔であった。この布帛は発色性も良好であり、また AMRも 7 %と充分な吸湿性を示した。また、これはソフトで繊細なタツチの優れた風合いであった。このように、本発明のナノポーラスファイバ一と他の繊維を混用することによリ、さらに風合いや吸湿性を向上させることができ、高級衣料用の布帛に最適である。

実施例 4 0

実施例 3 3で得られたポリマ一ァロイカツトフアイバーと綿を重量比 5 0 %/ 5 0%で混紡し、ポリマ一ァロイ繊維を含む混紡糸を得た。これを用いて実施例 3 4と同様に平織りを得、実施例 1 と同様にアルカリ処理を行った。この布帛は発色性も良好であり、 A M R = 4. 8 «½と充分な吸湿性を示し、また発色性も良好であった。

この布帛から N 6ナノポ一ラスファイバーを含む紡績糸を抜き出し強度を特定したところ、 2. O c NZ d t e xであった。 N 6ナノポーラスファイバ一をサンプリングし T EM観察したところ、直径が 5 0 n m.以上の粗大細孔は皆無であリ、細孔の平均直径は 3 0 n mであった。また、細孔は独立孔であった。

実施例 4 1 実施例 2 0で作製した P E Tナノポーラスファイバーからなる布帛に難燃剤であるトリフエニルリン酸（味の素ファイン亍クノ（株） "レ才フォス T P P " ) を 2 0 % o w f 、浴比 1 : 4 0、処理温度 1 3 0°C、処理時間 1時間で吸尽させた。そして、これを水洗後、炭酸ナトリウム水溶液（8 0°C) でソ一ビングした。さらに、家庭洗濯を 1 0回施した。このときの付着量は 7重量％であり、燃焼評価を行ったところ良好な自己消火性を示した。このように、本発明のナノポーラスフアイバーは、機能物質を容易に取り込み、あたかもカプセル化するような構造となるため、洗濯耐久性を向上することができ、機能加工用原糸として最適であ。

比較例 9

通常の P E T布帛を実施例 4 1 と同様に難燃加工を施した。これの洗濯 1 0回後の付着量は 1重量％であり、燃焼評価を行ったところ自己消火性を示さなかつた。

実施例 4 2

実施例 2 0で得た P E Tナノポーラスファイバ一からなる布帛に吸湿剤である高松油脂（株〉製 " S R 1 0 0 0 " ( 1 0 %水分散品）を吸尽させた。このときの加工条件は吸湿剤は固形分として 2 0 % o w f 、浴比 1 : 2 0、処理温度 1 3 0°C、処理時間 1時間とした。吸尽率は 1 2 %以上であり、 A M R = 4 "%以上と綿同等以上の優れた吸湿性を有する P E T布帛を得ることができた。このように, 本発明のナノポーラスファイバ一は、機能物質を容易に取り込み、あたかもカブセル化するような構造となるため、機能物質の吸尽率を向上することができ、機能加工用原糸として最適である。

比較例 1 0

通常の P E T布帛を実施例 4 2と同様に吸湿加工を施したが、吸湿剤の吸尽率はほぼ 0 %であり、吸湿性も発現しなかった。

実施例 4 3

実施例 20で得た P E Tナノポーラスファイバーからなる布帛に鮫の肝臓から抽出した天然油成分であり、保湿によるスキンケア効果のあるスクヮランを吸尽させた。このときの処理条件は、スクヮラン 6 θ ο/οと乳化分散剤 4 0 %を混合した物を水に濃度 7 . 5 g リットルで分散させ、浴比 1 : 4 0、温度 1 3 0 °C、処理時間 6 0分間である。処理後 8 0 °Cで 2時間洗浄を行い、このときのスクヮランの付着量は布帛に対して 2 1重量％であった。その後、家庭洗濯を 2 0回施した後のスクヮランの付着量は、布帛に対して 1 2重量％であり、充分な洗濯耐久性を示した。

このスクワラン加工された P E Tナノポーラスファイバーからなる丸編みを用いて靴下を作製し、かかとの乾燥がひどい被験者 1 0人に 1週間の着用試験を行つたところ、乾燥肌が緩和された者が 8人いた。これは、細孔にトラップされたスクヮランが被験者の汗によリ徐々に抽出され、肌と接触したためと考えられる-。比較例 1 1

通常の P E T布帛に実施例 4 3と同様にスクヮランの吸尽加工を施したところ、洗浄後の付着量は布帛に対して 2 1重量％であったが、家庭洗濯 1 0回後の付着量は 0重量％であり、まったく洗濯耐久性が無かった。

実施例 4 4

実施例 1 0で作製した N 6ナノポーラスファイバ一布帛をイオン交換水に浸潰し、その後、 1 , 2—ビス（トリメトキシシリル）エタンを加え、 3時間攪拌した。室温で 1 4時間静置後、さらに 1 3時間攪拌し、さらに室温で 1 4時間静置後、さらに 7時間攪拌し、シリカを重合した。その後、丸編み地をイオン交換水で洗浄後、風乾した。この操作により、 N 6ナノファイバ一の細孔を錶型とした，布帛形状の N 6 シリカ複合体が得られた。これは、十分な剛性としなやかさを併せ持つ優れた材料であった。また、優れた難燃性を持つハイブリッド材料でもあった。また、この複合体中のシリカの比率は 3 0重量％であった

このように、本発明のナノポーラスファイバ一は、重合性のあるモノマーゃォリゴマ一を吸尽した後、これらを重合することで容易にハイブリッド材料とすることができる。このため、無機の機能（難燃性、触媒等）を有する有機材料ゃ柔軟性を有する無機材料等の先端材料を得るための前駆体に最適である。

実施例 4 5

実施例 2 9で作製した N 6ナノポ一ラスファイバーからなるタイツに大鵬薬品社製 Γ新ポリ力イン液」を含浸させ、乾燥した。これにより、水虫薬を汗により 2003/009532 溶出させることができるタイツを得た。このタイツを水虫患者に着用させ、一日ごとに新品に取り替えた。これを 1 ヶ月続けたところ、水虫薬が徐放されたため症状の改善が見られた。このように本発明のナノポ一ラスファイバ一は、薬効成分の徐放能力があるため、メディカル製品として好適である。

実施例 4 6

実施例 1 で得た N 6ナノポーラスファイバ一布帛をジエチレントリアミン 3% 水溶液に 5 0°Cで 1分間浸漬することによリ、 N 6ナノポーラスファイバ一にジエチレントリアミンを担持させた。これのァセトアルデヒド除去能力をアンモニァに準じて評価したところ、 1 0分間で 3 0 p から 1 p p mまで濃度が低下し、優れた除去能力を示した。このように、本発明のナノポ一ラスファイバ一は、吸着剤の坦持能力があるため、ケミカルフィルターやエアフィルター等の産業資材製品として好適である。

実施例 4 7

実施例 1 で作製したポリマーァロイを芯成分、実施例 1で用いた N 6を鞘成分としてそれぞれ 2 7 0°Cで溶融した後、紡糸温度 2 7 5°Cで芯鞘複合紡糸を行い、 3 80 OmZ分で引き取り高配向未延伸糸を得た。これに実施例 1と同様に延伸仮撚リを施した。ここでポリマ一ァロイの複合比は 80重量％とした。得られた芯鞘複合繊維からなる捲縮糸は、 1 50 d t _{e X}、 7 6フィラメント、強度 4. 1 c N d t Θ χ、伸度 2 7 %、 U % 1 . 0 %、熱収縮率 1 0 %、 C R 4 5 %であった。また、芯成分であるポリマーァロイ中での島共重合 P E Tの平均直径は 2 6 n mとナノサイズで均一分散し、直径 2 0 0 n m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 0. 1 %以下であり、直径 1 00 n m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 1 %以下であった。また、島ポリマーは筋状に分散していた。ここで得られた芯鞘複合繊維からなる捲縮糸を用い、実施例 1 と同様に丸編み、アル力リ処理を行い、 N 6ナノポーラスファイバーからなる丸編みを得た。

これからナノポーラスファイバ一を抜き取り、 T EM観察したところ、直径が 5 0 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 2 0 n mであった。また、ナノポーラス部分の面積は繊維横断面に対して 7 70/0であった。また、ナノポーラスファイバ一の糸強度は 3. 3 c NZd t e xであり、実施例 1に比べ高強度であり、耐摩耗性にも優れていた。また、細孔は独立孔であったこの布帛は実施例 1によるものよりも鮮明な発色となり、 AM Rも 4. 8%と充分な吸湿性を示した。

実施例 4 8

芯成分と鞘成分を入れ替え、ポリマ一ァロイの複合比を 5 0重量％として、実施例 47と同様にして、芯鞘複合紡糸、延伸仮撚リを行い、 1 50 d t _{e X}、 7 6フィラメント、強度 4 · 1 c Nノ d t Θ X、伸度 2 7 %、 U <½ 1 . 0 %、熱収縮率 1 0%、 C R 45 <½の芯鞘複合繊維からなる捲縮糸を得た。鞘成分であるポリマーァロィ中での島共重合 p E Tの平均直径は 2 6 n mとナノサイズで均一分散し、直径 200 r» m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 1 %以下であった。また、島ポリマーは筋状に分散していた。ごこで得られた芯鞘複合繊維からなる捲縮糸を用いて、実施例 47と同様に丸編み、アルカリ処理を行い、 N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる丸編みを得た。これからナノポ一ラスファイバ一を抜き取り T EM観察したところ、直径が 5 0 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 2 0 n mであった。また、ナノポーラス部の面積は繊維横断面に対し 4 5%であった。また、ナノポーラスファイバ一の強度は 3. 5 c NZd t e xであり、実施例 1に比べ高強度であった。また、細孔は独立孔であった。この布帛は発色性も良好であり、また ΔΜ Rも 4%と充分な吸湿性を示した。

実施例 4 9

N 6単独側を実施例 1 4で用いた高粘度 N 6とし、ポリマーァロイ側を実施例 1で作製したものとして、 50重量％ノ50重量％の複合比でサイドバイサイド型にして、実施例 48と同様にして複合紡糸を行った。このとき、高粘度 N 6の粘度はポリマーァロイの粘度の 2倍以上であった。得られた未延伸糸を延伸倍率 1 . 2倍で実施例 1 0と同様に延伸■熱処理し、 1 1 0 d t e x、 34フィラメン卜、強度 4. 1 c Nノ d t Θ X、伸度 2 7 %、 U % 1 . 2 %、熱収縮率 1 0 %. 捲縮数 20個ノ 2 5 mmのサイドバイサイド捲縮糸を得た。捲縮の外側の成分であるポリマーァロィ中での島共重合 P E Tの平均直径は 26 n mとナノサイズで均一分散し、一方で、直径 2 0 0 n m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 0. 1 %以下、直径 1 00 n m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 1 %以下であつた。また、島ポリマ一は筋状に分散していた。ここで得られたサイドバイサイド捲縮糸を用い実施例 48と同様に丸編み、アルカリ処理を行い、 N 6ナノポーラスファイバ一からなる丸編みを得た。これからナノポーラスファイバーを抜き取り T EM観察したところ、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 2 0 n mであった。また、ナノポ一ラス部の面積は繊維横断面に対し 44 %であった。また、糸強度も 3. 5 c N/ d t e xと高強度であった。また、細孔は独立孔であった。この布帛は発色性も良好であり、 AMRも 4%と充分な吸湿性を示した。また、この布帛は吸水するとさらに嵩高性が向上した。実施例 5 0 .

N 6単独側を実施例 1で用いた低粘度 N 6とし、ポリマーァロイ側を実施例 1 4で作製したものとして、実施例 49と同様にして複合紡糸、延伸 '熱処理を行し、、 1 1 0 d e t x、 34フィラメント、糸強度 4. 0 c N d t e x、伸度 2 5 %、 U % 1 . 2%、熱収縮率 1 0%、捲縮数 1 8個ノ 2 5 mmのサイドバイサィド捲縮糸を得た。

捲縮の内側の成分であるポリマーァロイ中で島共重合 P E Tは、平均直径 1 8 n mで分散し、直径 1 00 n m以上の粗大な島は島全体に対し面積比で 0. 1 % 以下であった。ここで得られたサイドバイサイド捲縮糸を用い、実施例 4 9と同様に丸編み、アルカリ処理を行い、 N 6ナノポ一ラスファイバーからなる丸編みを得た。

これからナノポ一ラスファイバ一を抜き取り、 T EM観察したところ、直径 5 0 n m以上の粗大細孔は皆無であり、細孔の平均直径は 20 n mであった。また. ナノポーラス部の面積は繊維横断面に対し 4 5 %であった。また、ナノポーラスファイバ一は充分な嵩高性を有し、糸強度も 3. 4 c N/d t Θ Xと高強度であつた。また、細孔は独立孔であった。この布帛は、発色性も良好であり、 Δ Μ Β も 4 ο/οと充分な吸湿性を示した。また、この布帛は吸水すると、捲縮が伸び編目が拡がリ、通気性が向上した。

実施例 5 1

実施例 1 0で得たポリマーァロイ繊維からなる丸編みを、 2 %の水酸化ナトリ 2003/009532 ゥ厶水溶液（9 5°C、浴比 1 : 40) で 2 0分間処理し、ポリマ一ァロイ繊維中の共重合 P E Tの 5 0 %を分解溶出した（繊維としての重量減量率は 1 0 %) 。溶出は繊維表層からリング状に進行し、ナノポーラス部は繊維横断面に対し 50 %であった。この部分を Τ ΕΜ観察した結果、細孔は独立孔であり、これの平均直径は 2 0 nmであり、直径が 50 n m以上の粗大細孔は皆無であった。

この丸編みは AM R = 4. 0 %、アンモニア消臭率 = 50 %と優れた吸湿 '吸着性を示した。また保水率も 6 Oo/oと充分であった。このナノポ一ラスファイバ一も可逆的水膨潤性を示したが、膨潤率は 4%と、実施例 1 0に比べ湿潤時の寸法安定性が向上していた。また、糸強度も 3 c NZd t Θ Xと実施例 1 0に比べ向上していた。

実施例 5 2

実施例 1で作製したポリマーァロイ捲縮糸を経糸および緯糸に用い、 1 7 0 g ノ m² の高密度平織りを作製した。これに実施例 1 と同様にアルカリ処理を施し， N 6ナノポ一ラスファイバーからなる平織りを作製した。これからナノポ一ラスファイバーを抜き取り、形態および物性を測定したところ、実施例 1 と同様の値が得られた。これに、バフイング処理を施したところナノポーラスファイバ一の表層がフィブリル化し、繊維径 0. 0 1 〜 1 m程度のフィブリルが多数生成し, 織物表面を覆った。これにより、ソフトでスパン感のあるタツチが得られただけでなくノンコーティングでも撥水性が発現し、スポーツ用の布帛として好適であつた。

比較例 1 2

通常の N 6仮撚リ加工糸（7 7 d t e x、 3 4フィラメント）を用い、実施例 5 1 と同様に高密度平織りを作製し、バフィングを施したがフィブリル化が不十分であり、フィブリルが織物表面を覆うことはなく、ソフトでスパン感のあるタツチが得られなかった。また、フィブリル化を進めるためにバフイング処理をきつくすると布帛破れが生じてしまった。

実施例 5 2

実施例 1で作製したポリマ一ァロイ捲縮糸を緯糸に、経糸に通常 N 6繊維（4 4 d t e x、 1 2フィラメント）を用いて 1 8 0 gZm² の 5枚バックサテンを作製した。これに実施例 1 と同様にアルカリ処理を施し、 N 6ナノポーラスファィバ一からなるバックサテン織物を作製した。これからナノポーラスフアイバーを抜き取り、形態および物性を測定したところ、実施例 1 と同様の値が得られた _c これに、バウイング処理を施した。これにより、ナノポーラスファイバ一の表層がフイブリル化し、繊維径 0 . 0 1 〜 1 m程度のフィブリルが多数生成し、織物表面を覆った。この後、さらにウォーターパンチ処理を施し、フィブリルをさらに開繊させた。これは、ワイビングクロス用の布帛として好適であった。

実施例 5 3

実施例 3 3で得た N 6ナノポ一ラスファイバ一からなる不織布にバフィング処理を施したところ、やはり繊維径 0 . 0 1 ~ 1 / m程度のフィブリルが多数生成し、不織布表面を覆った。これは従来のナイロン不織布にはない皮膚のタツチに近い表面タツチであった。

実施例 5 4

実施例 3 5で得た P Pナノポーラスファイバ一からなる不織布にバフィング処理を施したところ、繊維径 0 . 0 1 〜 1 / 程度のフィブリルが多数生成し、不織布表面を覆った。これは従来の P Pスパンボンド不織布よリもフィルタ一に好適な物であった。

産業上の利用可能性

本発明により得られる多孔繊維は、その繊維自体に対して、あるいはその繊維を用いてなる糸、綿、フェルト、パッケージあるいは繊維製品というような繊維構造体に対して、それらが本来持つ液体吸収性や吸着性を、飛躍的に増大させ得るという効果を持つ。そして、そのナノポーラス構造を利用して、それら以外にもさまざまな機能をも持たせることができ、各種分野での利用が望める極めて画期的なものである。

すなわち、ナノ細孔には種々の機能物質を取り込みやすいため、従来の繊維に比べて、機能加工を施しやすいのである。

例えば、吸湿剤、難燃剤、撥水剤、保湿剤、保冷剤、保温剤もしくは平滑剤なども付与対象として用いることができ、あるいは、その性状も、微粒子状のものだけに限られず、ポリフエノ"^ルゃアミノ酸、タンパク質、カブサイシン、ビタ P 画 003/009532 ミン類等の健康 ·美容促進のための薬剤や、水虫等の皮膚疾患の薬剤なども付与対象として用いることができ、更には、消毒剤、抗炎症剤、鎮痛剤等の医薬品なども付与対象として用いることができる。

あるいは、さらにポリアミンや光触媒ナノ粒子というような有害物質の吸着 - 分解するための薬剤を付与対象として用いることもでき、さらに、所望に応じて, 有機あるいは無機ポリマ一形成能を有するモノマーを吸尽付着させた後、それらを重合させることにより、ハイプリッド材料を作ることなども自在に可能である < また、広い比表面積を活かして細孔壁面を化学加工により活性化させ、選択吸着や触媒能を持たせることも、もちろん可能である。

所望に応じて以上のような各種の機能を自在の効能下に持たせることができるのであって、このため、パンスト、タイツ、インナ一、シャツ、ブルゾン、パンッ、コ一卜というような衣料用途で快適な製品を実現できるのみならず、カップゃパッド等の衣料資材用途、あるいはカーテンや力一ぺッ卜、マツト、家具等のインテリア用途、さらにワイビングクロス等の生活資材用途、研磨布やフィルタ一等の産業資材用途、車輛内装用途などにも好適に用いて展開することができる, さらに、機能性分子や薬剤などを吸着させることにより、健康■美容関連品商品や、医薬品の基布、医療用具としての繊維構造体、燃料電池の電極というような、環境、メディカルあるいは I T (情報通信）関係のような最先端材料としても利用することが可能である。

Claims

請求の範囲

1 . 直径 1 00 n m以下の細孔を有する多孔繊維であって、繊維横断面全体に占める直径 2 00 n m以上の細孔の面積比が 1 . 5%以下であり、かつ細孔が独立孔として存在していることを特徴とする多孔繊維。

2. 直径 1 00 r> m以下の細孔を有する多子し繊維であって、繊維横断面全体に占める直径 2 0 0 n m以上の細？ Lの面積比が 1 . 5 <½以下であり、かつ細孔が連通孔として存在しているものであり、強度が 1 . O c NZd t e x以上であることを特徴とする多孔繊維。

3. 繊維横断面全体に占める直径 5 0 n m以上の細孔の面積比が 0. 1 <½以下であることを特徴とする請求項 1または 2記載の多孔繊維。

4. 細孔の平均直径が 5〜 30 n mであることを特徴とする請求項 1 〜 3のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

5. 多孔繊維の一部がフィブリル化されており、このフィブリル径が 0. 00 1 ~ 5 jt/ mであることを特徴とする請求項 1 ~4のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

6. 捲縮が付与されていることを特徴とする請求項 1 〜 5のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

7. 強度が 1 . 5 c NZ.d t e X以上であることを特徴とする請求項 1 ~ 6のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

8. ポリエステルまたはポリアミドを 8 0重量％以上含むことを特徴とする請求項 1 ~ 7のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

9. 吸湿率（Δ ΙΝ/I R) が 4%以上であることを特徴とする請求項 1 ~ 8のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

1 0. ナノポーラス部が繊維横断面において偏在し、ナノポーラス部の面積が繊維横断面全体に対し 3 0 %以上であることを特徴とする請求項 1 ~ 9のうちいずれか 1項記載の多孔繊維。

1 1 . 請求項 1 〜 1 0のうちのいずれかに記載の多孔繊維とそれ以外の繊維が混用されていることを特徴とする糸または綿。

1 2. 請求項 1 〜 1 0のうちのいずれかに記載の多孔繊維または請求項 1 1記載の糸または綿を少なくとも一部に有することを特徴とする繊維製品。

1 3. 請求項 1 ~ 1 0のうちいずれかに記載の多孔繊維または請求項 1 1記載の糸または綿と他の繊維が混用されていることを特徴とする繊維製品。

1 . 繊維製品が織物あるいは編物あるいは不織布である請求項 1 2または 1 3 記載の繊維製品。

1 5. 繊維製品が衣料製品、インテリア製品、生活資材製品、産業資材製品から選ばれるものである請求項 1 1または 1 2記載の繊維製品。

1 6. 機能性物質を含有することを特徴とする請求項 1 1 〜 1 5記載の繊維製品 _c

1 7. 難溶解性ポリマーが海成分、易溶解性ポリマーが島成分をなし、かつ島が筋状構造を構成してなる海島型構造が形成されてなり、直径 2 0 0 n m以上の島の島全体中に占める面積比率が 3 %以下であることを特徴とするポリマ一ァロイ繊維。

1 8. 直径 1 0 0 n m以上の島の島全体に占める面積比が 1 %以下であることを特徴とする請求項 1 7記載のポリマーァロイ繊維。

1 9. 島の平均直径が 1 ~ 1 O O n mであることを特徴とする請求項 1 7または 1 8記載のポリマーァロイ繊維。

2 0. 島の平均直径が 1 0〜 5 0 n mであることを特徴とする請求項 1 7〜 1 9 のうちいずれか 1項記載のポリマーァロイ繊維。

2 1 . 溶解性の異なる 2種以上のポリマーからなり、繊維横断面において溶解性の異なるポリマーが層状構造を有し、易溶解性ポリマー層の平均厚みが 1 ~ 1 0 0 0 でぁリ、繊維縦断面において易溶解性ポリマー層が筋状構造である層状構造が繊維横断面積あたり 5 0%以上有することを特徴とするポリマーァロイ繊維,

2 2. 島ポリマーのプレンド率が繊維全体に対し、 '1 0〜 3 0重量％であることを特徴とする請求項 1 7 ~ 2 1のうちいずれか 1項記載のポリマ一ァロイ繊維。

2 3. 易溶解性ポリマーがアル力リ易溶解性ポリマーであることを特徴とする請求項 1 7〜 2 2のうちいずれか 1項記載のポリマ一ァロイ繊維。

2 4. ウースター斑が 0. 1 ~ 5 o/oであることを特徵とする請求項 1 7〜 2 2のうちいずれか 1項記載のポリマーァロイ繊維。

2 5. 伸度がフ 0 ~ 2 00 %であることを特徴とする請求項 1 7〜 24のうちいずれか 1項記載のポリマーァロイ繊維。

2 6. 捲縮特性の指標である C R値が 20 «½以上、あるいは捲縮数が⁵個ノ ^{2 5} mm以上であることを特徴とする請求項 1 7 ~ 25のうちいずれか 1項記載のポリマ一ァロイ繊維。

2 7. ポリマ一ァロイとそれ以外のポリマーが接合された複合繊維である請求項 1 7 ~ 26のうちいずれか 1項記載のポリマ一ァロイ繊維。

2 8. 請求項 1 7 ~ 2 7のうちのいずれかに記載のポリマーァロイ繊維とそれ以外の繊維が混繊または混紡または混綿されていることを特徴とする糸または綿。

2 9. 請求項 1 7 ~ 2 7のうちのいずれかに記載のポリマーァロイ繊維または請求項 2 8記載の糸または綿からなるパッケージまたはフェルト。

3 0. 請求項 1 7 ~ 2 7のうちのいずれか 1項記載のポリマ一ァロイ繊維または請求項 2 8記載の糸または綿を少なくとも一部に有することを特徴とする繊維製

3 1. 請求項 1 7〜 2 7のうちいずれか 1項記載のポリマ一ァロイ繊維または請求項 2 8記載の糸または綿と他の繊維が混用されていることを特徴とする繊維製

□

ΠΠ

3 2. 繊維製品が織物または編物または不織布であることを特徴とする請求項 3 0または 3 1記載の繊維製品。

3 3. ポリアミドとポリエステルからなるポリマーァロイペレットであって、分散ポリマーの平均分散径が 1 〜 50 n mであることを特徴とするペレツト。

3 4. ペレットの横断面において、円換算直径が 1 00 n m以上である粗大な分散ポリマーの面積比がペレツト横断面における分散ポリマー全体に対し 3 %以下であることを特徴とする請求項 3 3記載のペレット。

3 5. ポリアミドとポリエステルからなるポリマ一ァロイペレットであって、スルホン酸塩が 1 . 5 ~ 1 5 m o I %共重合されたポリエステルのプレンド比が³ 0〜 90重量％であり、ペレット 1個の平均重量が 2〜 1 5 m gであることを特徴とするペレット。

3 6. ァミン末端基量が 6 X 1 0"⁵m o I 当量/ gであることを特徴とする請求項 3 3 -3 5のうちいずれか 1項記載のぺレット。

37. ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフインから選ばれるポリマーと熱水可溶性のあるポリエーテルエステルからなるポリマ一ァロイペレットであって、ポリエーテルエステルのプレンド比が 1 0〜 3 0重量⁰ /oであり、ペレツ卜の着色の指標である b *値が 1 0以下であることを特徴とするペレツト。

3 8. 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを独立に計量 '供給し、二軸押出混練機で溶融プレンドして得たポリマ一ァロイを溶融紡糸するに際して、下記

( 1 ) ~ ( 3) の条件を満足するようにして紡糸することを特徴とするポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法。

( 1 ) 易溶解性ポリマーのプレンド比 = 5〜 6 0重量％

( 2) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. 1 - 2

(3) 二軸押出混練機の混練部長がスクリューの有効長の 2 0〜40%。

3 9. 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーを独立に計量 '供給し、分割数 1 0 0万以上の静止型混練器で溶融ブレンドして得たポリマーァロイを溶融紡糸する際、下記（4) 〜（5 ) の条件を満足するようにして紡糸することを特徴とするポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法。

(4) 易溶解性ポリマーのプレンド比 = 5 - 6 0重量％

( 5 ) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. "！〜 2

40. ペレットの溶融前にブレンド糟を設け、ここに 2種以上のペレットを一旦貯蔵、ドライブレンドした後、ドライブレンドペレットを溶融部に供給する、難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーのプレンド溶融紡糸するに際して、下記

(6 ) ~ ( 8) の条件を満足するようにして紡糸することを特徴とするポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法。

(6) 繊維中での易溶解性ポリマーのブレンド比 = 5〜 6 0重量％

(7 ) 難溶解性ポリマーと易溶解性ポリマーの溶融粘度比 = 0. 1 〜 2 (8) ペレットのプレンド槽の容量 =ぺレツト 5〜 20 k g

4 1 . 易溶解性ポリマーのブレンド比が、 1 0〜 3 0重量％であることを特徴とする請求項 3 8〜 40のいずれかに記載のポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法。

42. 易溶解性ポリマーのブレンド比が、 1 5〜 2 5重量％であることを特徴とす''る請求項 3 8 ~ 40のいずれかに記載のポリマ一ァロイ繊維の溶融紡糸方法。

43. 難溶解性ポリマーとしてアミン末端基量が 5. 5 X 1 0— ⁵m o I 当量 Zg 以下のポリアミドを使用することを特徴とする請求項 3 8〜 42のいずれかに記載のポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法。

44. 紡糸温度が 3 00°C以下であることを特徴とする請求項 3 8〜43のいずれかに記載のポリマーァロイ繊維の溶融紡糸方法。

45. 請求項 1 7〜 2 5のいずれかに記載のポリマーァロイ繊維に捲縮加工を施す際、熱処理温度を（難溶解性ポリマーの融点）一（50°C) を超えないように設定して行なうことを特徴とする捲縮加工方法。

46. 請求項 2 9〜 3 2のうちいずれか 1項に記載の繊維製品を多孔繊維の前駆体となるポリマ一ァロイ繊維の重量基準でポリマーァロイ繊維を 20重量％ノ時間以上の速度で減量加工する加工工程を少なくとも一部に含む繊維製品の製造方法。

47. 請求項 1 1 〜 1 4のうちいずれか 1項記載の繊維製品に物理的な毛羽加工を施すことにより、多孔繊維をフイブリル化させる繊維製品の製造方法。