WO2003100443A1 - Verfahren und vorrichtung zum ermitteln einer drehzahl mit schätzung eines messwertes bei geringen drehzahlen_______________ - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum ermitteln einer drehzahl mit schätzung eines messwertes bei geringen drehzahlen_______________ Download PDF

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WO2003100443A1
WO2003100443A1 PCT/DE2003/001439 DE0301439W WO03100443A1 WO 2003100443 A1 WO2003100443 A1 WO 2003100443A1 DE 0301439 W DE0301439 W DE 0301439W WO 03100443 A1 WO03100443 A1 WO 03100443A1
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time
position signal
counter
signal
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PCT/DE2003/001439
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Inventor
Joerg Sutter
Heiko Frey
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Robert Bosch Gmbh
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02P—CONTROL OR REGULATION OF ELECTRIC MOTORS, ELECTRIC GENERATORS OR DYNAMO-ELECTRIC CONVERTERS; CONTROLLING TRANSFORMERS, REACTORS OR CHOKE COILS
    • H02P6/00—Arrangements for controlling synchronous motors or other dynamo-electric motors using electronic commutation dependent on the rotor position; Electronic commutators therefor
    • H02P6/14—Electronic commutators
    • H02P6/16—Circuit arrangements for detecting position
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01P—MEASURING LINEAR OR ANGULAR SPEED, ACCELERATION, DECELERATION, OR SHOCK; INDICATING PRESENCE, ABSENCE, OR DIRECTION, OF MOVEMENT
    • G01P3/00—Measuring linear or angular speed; Measuring differences of linear or angular speeds
    • G01P3/42—Devices characterised by the use of electric or magnetic means
    • G01P3/44—Devices characterised by the use of electric or magnetic means for measuring angular speed
    • G01P3/48—Devices characterised by the use of electric or magnetic means for measuring angular speed by measuring frequency of generated current or voltage
    • G01P3/481—Devices characterised by the use of electric or magnetic means for measuring angular speed by measuring frequency of generated current or voltage of pulse signals
    • G01P3/489—Digital circuits therefor

Definitions

  • the invention relates to a method for determining a speed according to the preamble of patent claim 1 and a device for determining a speed according to the preamble of patent claim 5.
  • a cost-effective variant consists in calculating the rotational speed with the aid of Hall sensors, a Hall sensor detecting the position of a rotor and forwarding it to a control unit.
  • the Hall sensors react to the magnetic field of the rotating rotor, which consists of a magnetic material.
  • To calculate the speed the time between two edges of a Hall signal is measured and the speed is calculated from it.
  • the object of the invention is to provide a rapid method for determining a speed and an apparatus for carrying out the method.
  • An advantage of the method according to the invention is that a speed estimate is carried out when a signal to be received from a position sensor is delayed.
  • the arrival of a new position signal is delayed when the speed has decreased.
  • the elapsed time since the last position signal and the arrival of the next position signal is preferably measured and compared with the last measured speed. If the time elapsed since the last position signal is greater than can be expected based on the speed, the speed is determined on the basis of the time elapsed since the last position signal.
  • the difference between two previous position signals is used as the elapsed time from which a speed estimate is carried out.
  • the use of the position signals means that complex conversions are not necessary. The method can therefore be carried out quickly and requires only a low computing power.
  • the speed is calculated at fixed time intervals. Current speed information is thus continuously supplied.
  • a counter is preferably used to calculate the elapsed time, which increments a counter value by a fixed value at fixed time intervals. The count is therefore proportional to the time compared since the last position signal.
  • the speed control of the electric motor intervenes to whom the time since the last position signal is longer than it should be according to the last measured speed. Then the speed is estimated on the basis of the time that has elapsed since the last position signal. In this way, a quick and precise control of the electric motor is obtained.
  • this procedure offers a safe method for DC motors with low speeds in order to obtain constant speed control. Especially with DC motors that run at low speeds, torque fluctuations can lead to unclean motor running and the motor can be excited to vibrate. If the engine swings up, for example, the engine can even stop. Because of the method according to the invention, these disadvantageous effects are reliably avoided.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention with a motor
  • Fig. 2 is a diagram showing Hall signals as a function of the three phase currents and
  • Fig. 3 is a schematic representation of the method according to the invention using a block diagram.
  • the invention is explained below with reference to a DC motor 1, but is applicable to any type of motor.
  • the DC motor is preferably in the form of a Pump motor used for electro-hydraulic power steering in a motor vehicle. With the help of the motor 1, however, any other type of device, in particular in a motor vehicle, can be controlled.
  • Fig. 1 shows schematically a commutated motor 1, which is operated with direct current.
  • the motor 1 has a rotatably mounted rotor 10 which, in the embodiment shown, has three magnetic poles 30, 31, 32 which are spaced apart by 120 °.
  • a stator 11 is arranged around the rotor 10 and is designed in the form of magnetic coils 13, 14, 15.
  • the stator 11 is connected to an output stage 12 via a supply line.
  • the output stage 12 is connected to a DC voltage source 16 for controlling the first, the second and the third magnetic coils 13, 14, 15.
  • the output stage 12 is connected to a control unit 5 via a control line.
  • a first, a second and a third Hall sensor 2, 3, 4 are arranged on the motor 1.
  • the first, the second and the third Hall sensors 2, 3, 4 are arranged around the motor 1 at equidistant angular intervals.
  • the Hall sensors 2, 3, 4 serve to detect the position of the rotor 10. If a magnetic pole 30, 31, 32 of the rotor 10 moves past a Hall sensor 2, 3, 4, the magnetic field of the rotor 10 causes the Hall 10 to move Sensor generates a Hall voltage.
  • the Hall voltage is forwarded to the control unit 5 via a signal line 7.
  • the control unit 5 thus recognizes the local position of the rotor 10 since it knows the angular position of the first, second and third Hall sensors 2, 3, 4 in relation to a rotation of the rotor 10.
  • the control unit 5 is also connected via a reset line 8 and a second signal line 9 with a counter 6 in connection.
  • control device 5 controls the energization of the magnetic coils 13, 14, 15 of the stator 11.
  • the interaction between the magnetic fields generated by the magnetic coils and the magnetic fields of the rotor 10 closes the rotor 10 a rotation at a desired speed.
  • FIG. 2 shows a diagram in which the Hall signals of the Hall sensors 2, 3, 4 are plotted over voltage profiles of the first, second and third magnet coils 13, 14, 15.
  • the diagram shows a voltage profile of the first coil 13 with Uli, the voltage profile of the second coil 14 with UI2 and the voltage profile of the third coil 15 with UI3.
  • the voltage profiles are in Figure 2 because of a better one
  • the first, second or third magnetic coils 13, 14, 15 are each supplied with a current with positive or negative polarity via two switching transistors T1, T2, T3, T4, T5, T6.
  • the simplified A block commutation is provided, in which the solenoids 13, 14, 15 are controlled with a block-shaped current (hatched fields in FIG. 2).
  • any other type of control method such as sinus commutation, can also be used.
  • the magnet coils 13, 14, 15 are supplied with a clocked current signal which is essentially sinusoidal.
  • a first Hall signal HS1 of the first Hall sensor 2 a second Hall signal HS2 of the second Hall sensor 3 and a third Hall signal are shown in the diagram in FIG.
  • Signal HS3 of the third Hall sensor 4 is shown, which the Hall sensors 2, 3, 4 report to the control unit 5.
  • the Hall signals HS1, HS2, HS3 alternate between a low level and a high level in the form of a rectangular signal. A low or high level is detected by a Hall sensor 2, 3, 4 when a north or south pole of the rotor 10 acts on the Hall sensor 2, 3, 4.
  • the assignment of a high or low level to the north or south pole can be determined by a circuit evaluating the Hall signal.
  • the Hall signal of the first Hall sensor 1 jumps from a low level to a high level at time t1 and from a high level to a low level at time t4.
  • the times are plotted as a function of an electrical angle, 1080 ° electrical angles representing an entire revolution of the rotor 10.
  • the control unit 5 usually calculates the speed of the rotor 10 with the aid of the Hall signals HS1, HS2, HS3.
  • the control unit 5 uses, for example, the rising or falling edges of a Hall signal HS1, HS2, HS3.
  • the control unit knows that three of the Hall sensors 2, 3, 4 are arranged around the engine 1.
  • three Hall signals are generated in each Hall sensor 2, 3, 4 per revolution of the rotor.
  • the rising flanks of a Hall signal from a Hall sensor thus have a time interval of 120 °, 360 ° corresponding to one revolution of the rotor 10.
  • control unit 5 receives a rising edge from second Hall sensor 3.
  • control unit 5 receives a rising edge from third Hall sensor 4.
  • a rising edge is again generated in the first Hall sensor 2 and at time t8, a rising edge is generated again in the second Hall sensor 3.
  • 3 shows a schematic illustration to explain the method according to the invention.
  • the Hall sensors 2, 3, 4 give rising and falling edges of a Hall signal HS1, HS2, HS3 to the control unit 5 in the manner described.
  • the control unit 5 uses an internal timer 33 to measure the time after detection a rising or falling edge of a Hall signal from a Hall sensor 2, 3, 4 passes to the next rising or falling edge of the same Hall sensor 2, 3, 4.
  • the control unit 5 reads out the count of the internal timer 33 on a rising or falling edge of the same Hall signal using a capture function and calculates the speed of the rotor from the difference.
  • the count of the internal timer 3 is, for example, a difference of 8,000 between two rising edges of the same Hall signal, the internal counter 33 increasing the count every 2 ⁇ s, then there is a time of 16,000 between two rising edges of the first Hall signal HS1 ⁇ s passed.
  • the measured time represents one third of a revolution.
  • the control unit calculates the speed U using the following formula:
  • the falling edges of the Hall signals HS1, HS2, HS3 can also be used.
  • the control unit 5 receives a falling edge of the first Hall signal HS1 at time t4, a falling edge of the second Hall signal HS2 at time t5 and a falling edge of the third Hall signal HS3 at time t6.
  • the control unit 5 calculates the speed of the engine 1 according to the method that was explained for the rising edges.
  • the timer 6 runs in parallel and is always reset when a Hall signal arrives.
  • the control unit 5 starts the timer 6 on receipt of the rising edge of the first Hall signal HS1 at the time tl.
  • the timer 6 counts up an internal counter in defined time stages. If the control unit 5 now receives the rising edge of the second Hall signal HS2 at the time t2, the control unit 5 stops the timer 6, reads out the count, sets the counter to the value zero and starts the timer 6 again.
  • Timer 6 regardless of the capture function and the internal timer 33, captures the elapsed time since the last edge of a Hall signal. Because the Hall signals occur with a time offset, the counter reading of the timer 6 is a factor of six less than the time between two rising or falling edges of a Hall signal.
  • the control unit 5 compares the last calculated speed with the elapsed time since the arrival of the last rising or falling edge. If the elapsed time is longer than it should be due to the last calculated speed, a speed calculation is carried out based on the counter reading of the counter 6. This estimation process is repeated until a rising or falling edge of a Hall signal is detected or a time-out signal arrives for a likely blocking of the motor.
  • control unit 5 emits a reset signal to the counter 6 via the reset line 8 on each new edge of a first, second or third Hall signal.
  • the control unit 5 continuously compares whether the counter reading of the counter 6 is greater than the time interval between the last two rising or falling edges of a Hall signal.
  • the timer 6 preferably has a larger clock cycle than the internal counter 33.
  • the timing is preferably in the range of 1 ms after which the timer 6 increases its counter reading.
  • the speed is estimated on the basis of the counter reading of timer 6 using the following formula:
  • the speed is preferably estimated at fixed time intervals, for example every millisecond.
  • the new speed U is thus calculated at a count of (0.018 / n) s:
  • a speed estimate is carried out every millisecond until a new capture value for a flank of a Hall signal has been recorded or until a time-out signal occurs.
  • the control unit 5 preferably compares the time since the last position signal with the last measured speed. If the comparison shows that the time since the last position signal is greater than the time from which the last determined speed was derived, then the speed is estimated on the basis of the time since the last position signal. In this way, it is possible to react more quickly to fluctuations in speed or a drop in speed.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung und ein Verfahren beschrieben, mit dem im Fall von geringen Geschwindigkeiten eine genauere Angabe einer Drehzahl auch bei Ausbleiben eines Positionssignals möglich ist. Dazu wird ein Zählerstand eines Zeit- Zählers ausgewertet, der bei jedem Positionssignal auf Null gesetzt wird. Sobald der Zählerstand grösser wird als der zwischen den letzten beiden Positionssignalen ermittelte Zählerstand wird eine Drehzahl aufgrund des aktuellen Zählerstandes des Zählers geschätzt. Auf diese Weise kann schnell eine Drehzahländerung erfasst und ausgeglichen werden.

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zum ermitteln einer Drehzahl mit Schätzung eines Messwertes bei geringen Drehzahlen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ermitteln einer Drehzahl gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine Vorrichtung zum Ermitteln einer Drehzahl gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 5.
In vielen Bereichen der Technik ist es notwendig, eine genaue Drehzahl oder eine genaue Drehposition eines Motors zu kennen. Beispielsweise ist es bei Gleichstrommotoren bekannt, die Drehzahl zu erfassen. Dabei bedient man sich verschiedener Verfahren. Eine kostengünstige Variante besteht darin, die Drehzahl mit Hilfe von Hall-Sensoren zu berechnen, wobei ein Hall-Sensor die Lage eines Rotors erfasst und diese an ein Steuergerät weitergibt. Die Hall-Sensoren reagieren dabei auf das Magnetfeld des rotierenden Rotors, der aus einem magnetischen Material besteht. Zur Berechnung der Drehzahl wird die Zeit zwischen zwei Flanken eines Hall-Signals gemessen und daraus die Drehzahl berechnet.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein schnelles Verfahren zum Ermitteln einer Drehzahl und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bereitzustellen.
Die Aufgabe der Erfindung wird durch das Verfahren gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und durch die Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Patentanspruchs 5 gelöst.
Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass eine Drehzahlschätzung vorgenommen wird, wenn ein zu empfangendes Signal eines Positionssensors sich verzögert. Das Eintreffen eines neuen Positionssignals verzögert sich nämlich, wenn sich die Drehzahl verringert hat. Vorzugsweise wird dazu die vergangene Zeit seit dem letzten Positionssignal und dem Eintreffen des nächsten Positionssignals gemessen und mit der zuletzt gemessenen Drehzahl verglichen. Ist die seit dem letzten Positionssignal vergangene Zeit größer als aufgrund der Drehzahl zu erwarten ist, wird die Drehzahl aufgrund der seit dem letzten Positionssignal verstrichenen Zeit ermittelt.
Auf diese Weise wird eine genaue und schnelle Ermittlung der Drehzahl ermöglicht. In einer bevorzugten AusfLlhrungsform wird als verstrichene Zeit, ab der eine Drehzahlschätzung durchgeführt wird, die Differenz zweier vorhergehender Positionssignale verwendet. Durch die Verwendung der Positionssignale ist eine aufwendige Umrechnung nicht erforderlich. Somit ist das Verfahren schnell durchzuführen und erfordert nur eine geringe Rechenleistung.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird in festgelegten Zeitabständen die Drehzahl berechnet. Somit wird laufend eine aktuelle Drehzahlinformation geliefert.
Vorzugsweise wird zur Berechnung der verstrichenen Zeit ein Zähler verwendet, der in festgelegten Zeitabständen einen Zählerwert um einen festgelegten Wert erhöht. Somit ist der Zählstand proportional zu der seit dem letzten Positionssignal verglichenen Zeit. Durch die Verwendung eines Zählers ist eine einfache und kostengünstige Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird in die Drehzahlregelung des elektrischen Motors eingegriffen, wem die Zeit seit dem letzten Positionssignal länger ist als sie gemäß der zuletzt gemessenen Drehzahl sein dürfte. Dann wird die Drehzahl auf Grund der seit dem letzten Positionssignal verstrichenen Zeit geschätzt. Auf diese Weise wird eine schnelle und präzise Regelung des elektrischen Motors erhalten. Insbesondere bietet diese Vorgehensweise bei Gleichstrommotoren mit niedrigen Drehzahlen ein sicheres Verfahren, um eine konstante Drehzahlregelung zu erhalten. Insbesondere bei Gleichstrommotoren, die mit den niedrigen Drehzahlen laufen, können Drehmomentschwankungen zu einem unsauberen Motorlauf führen und der Motor kann zu Schwingungen angeregt werden. Ein Aufschwingen des Motors kann beispielsweise sogar bis zum Stillstand des Motors fuhren. Aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens werden diese nachteiligen Effekte sicher vermieden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einem Motor,
Fig. 2 ein Diagramm, das Hall-Signale in Abhängigkeit von den drei Phasenströmen zeigt und
Fig. 3 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Hilfe eines Blockdiagramms.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Gleichstrommotors 1 erläutert, ist aber auf jede Art von Motor anwendbar. Vorzugsweise wird der Gleichstrommotor in Form eines Pumpenmotors für eine elektrohydraulische Servolenkung in einem Kraftfahrzeug eingesetzt. Mit Hilfe des Motors 1 kann jedoch jede andere Art von Vorrichtung, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, angesteuert werden.
Fig. 1 zeigt schematisch einen kommutierten Motor 1, der mit Gleichstrom betrieben wird. Der Motor 1 weist einen drehbar gelagerten Rotor 10 auf, der in der dargestellten Ausfüh- rungsform drei Magnetpole 30, 31, 32 aufweist, die im Abstand von 120° Winkel beabstandet sind. Um den Rotor 10 ist ein Stator 11 angeordnet, der in Form von Magnetspulen 13, 14, 15 ausgebildet ist. Der Stator 11 steht über eine Versorgungsleitung mit einer Endstufe 12 in Verbindung. Die Endstufe 12 ist zur Ansteuerung der ersten, der zweiten und der dritten Magnetspule 13, 14, 15 mit einer Gleichspannungsquelle 16 verbunden. Die Endstufe 12 ist über eine Steuerleitung mit einem Steuergerät 5 verbunden. Weiterhin sind am Motor 1 ein erster, ein zweiter und ein dritter Hall-Sensor 2, 3, 4 angeordnet. Der erste, der zweite und der dritte Hall-Sensor 2, 3, 4 sind um den Motor 1 in äquidistanten Winkelabständen angeordnet. Die Hall-Sensoren 2, 3, 4 dienen zur Positionserfassung des Rotors 10. Bewegt sich ein Magnetpol 30, 31, 32 des Rotors 10 an einem Hall-Sensor 2, 3, 4 vorbei, so wird aufgrund des Magnetfeldes des Rotors 10 im Hall-Sensor eine Hall-Spannung erzeugt. Die Hall-Spannung wird über eine Signalleitung 7 an das Steuergerät 5 weitergeleitet. Somit erkennt das Steuergerät 5, da es die Winkellage des ersten, zweiten und dritten Hall-Sensors 2, 3, 4 in Bezug auf eine Drehung des Rotors 10 kennt, die örtliche Lage des Rotors 10. Das Steuergerät 5 steht zudem über eine Resetleitung 8 und eine zweite Signalleitung 9 mit einem Zähler 6 in Verbindung.
In Abhängigkeit von der Lage des Rotors 10 steuert das Steuergerät 5 die Bestromung der Magnetspulen 13, 14, 15 des Stators 11. Durch die Wechselwirkung zwischen den Magnetfeldern, die von den Magnetspulen erzeugt werden, und den Magnetfeldern des Rotors 10 wird der Rotor 10 zu einer Drehung mit einer gewünschten Drehzahl angeregt.
Fig. 2 zeigt ein Diagramm, in dem über Spannungsverläufe der ersten, der zweiten und der dritten Magnetspule 13, 14, 15 die Hall-Signale der Hall-Sensoren 2, 3, 4 aufgetragen sind. In dem Diagramm ist mit Uli ein Spannungsverlauf der ersten Spule 13, mit UI2 der Spannungsverlauf der zweiten Spule 14 und mit UI3 der Spannungsverlauf der dritten Spule 15 dargestellt. Die Spannungsverläufe sind in der Figur 2 wegen einer besseren
Anschaulichkeit sinusförmig eingezeichnet. In Abhängigkeit von dem gewünschten Magnetfeld werden die erste, zweite oder dritte Magnetspule 13, 14, 15 über jeweils zwei Schalttransistoren Tl, T2, T3, T4, T5, T6 mit einem Strom mit positiver oder negativer Polung versorgt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist zur vereinfachten Darstellung eine Blockkommutierung vorgesehen, bei der die Magnetspulen 13, 14, 15 mit einem blockförmigen Strom (schraffierte Felder in Figur 2) angesteuert werden. Es kann jedoch auch jede andere Art von Ansteuerverfahren wie z.B. eine Sinuskommutierung verwendet werden. Bei einer Sinuskommutierung werden die Magnetspulen 13, 14, 15 mit einem getakteten Stromsignal versorgt, das im Wesentlichen sinusförmig ausgebildet ist.
Zeitlich parallel zu der Stromversorgung der Magnetspulen 13, 14, 15 ist in dem Diagramm der Fig. 2 ein erstes Hall-Signal HSl des ersten Hall-Sensors 2, ein zweites Hall-Signal HS2 des zweiten Hall-Sensors 3 und ein drittes Hall-Signal HS3 des dritten Hall-Sensors 4 dargestellt, die die Hall-Sensoren 2, 3, 4 an das Steuergerät 5 melden. Die Hall-Signale HSl, HS2, HS3 wechseln zwischen einem Low-Pegel und einem High-Pegel in Form eines rechteckförmigen Signales. Ein Low- oder High-Pegel wird von einem Hall- Sensor 2, 3, 4 erfasst, wenn ein Nord- oder Südpol des Rotors 10 auf den Hall-Sensor 2, 3, 4 einwirkt. Durch eine das Hall-Signal auswertende Schaltung kann die Zuordnung eines High- oder Low-Pegels zum Nord oder Südpol festgelegt werden. Beispielsweise springt das Hall-Signal des ersten Hall-Sensors 1 zum Zeitpunkt tl von einem Low-Pegel auf einen High-Pegel und zum Zeitpunkt t4 von einem High-Pegel auf einen Low-Pegel. Die Zeitpunkte sind in Abhängigkeit von einem elektrischen Winkel aufgetragen, wobei 1080° elektrischer Winkel eine gesamte Umdrehung des Rotors 10 darstellen.
Üblicherweise berechnet das Steuergerät 5 mit Hilfe der Hall-Signale HSl, HS2, HS3 die Drehzahl des Rotors 10. Dabei verwendet das Steuergerät 5 beispielsweise die steigenden oder fallenden Flanken eines Hall-Signals HSl, HS2, HS3. Das Steuergerät weiß, dass drei der Hall-Sensoren 2, 3, 4 um den Motor 1 angeordnet sind. Zudem werden pro Umdrehung des Rotors 10 drei Hall-Signale in jedem Hall-Sensor 2, 3, 4 erzeugt. Damit haben die steigenden Flanken eines Hall-Signals eines Hall-Sensors einen zeitlichen Abstand von 120° Winkel, wobei 360° einer Umdrehung des Rotors 10 entsprechen.
Dreht sich nun der Rotor 10 durch eine entsprechende Bestromung der Magnetspulen 13, 14, 15, so bewegt sich zum Zeitpunkt tl ein Magnetpol des Rotors am ersten Hall-Sensor 2 vorbei. Dabei wird im ersten Hall-Sensor 2 eine steigende Flanke eines Hall-Signals zum Zeitpunkt tl erzeugt. Dieses wird an das Steuergerät 5 weitergemeldet. Zum Zeitpunkt t2 erhält das Steuergerät 5 eine steigende Flanke vom zweiten Hall-Sensor 3 gemeldet. Zum
Zeitpunkt t3 erhält das Steuergerät 5 eine steigende Flanke vom dritten Hall-Sensor 4 gemeldet. Zum Zeitpunkt t7 wird erneut eine steigende Flanke im ersten Hall-Sensor 2 und zum Zeitpunkt t8 wird erneut eine steigende Flanke im zweiten Hall-Sensor 3 erzeugt. Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung zur Erläuterung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Hall-Sensoren 2, 3, 4 geben in der beschriebenen Art und Weise steigende und fallende Flanken eines Hall-Signals HSl, HS2, HS3 an das Steuergerät 5. Das Steuergerät 5 misst mit Hilfe eines internen Timers 33 die Zeit, die nach Erfassen einer steigenden oder fallenden Flanke eines Hall-Signals eines Hall-Sensors 2, 3, 4 bis zur nächsten steigenden oder fallenden Flanke des gleichen Hall-Sensors 2, 3, 4 vergeht. Dabei liest das Steuergerät 5 über eine Capture-Funktion den Zählerstand des internen Timers 33 jeweils bei einer steigenden oder fallenden Flanke des gleichen Hall-Signals aus und berechnet aus der Differenz die Drehzahl des Rotors.
Beträgt der Zählstand des internen Timers 3 beispielsweise einen Differenzwert von 8000 zwischen zwei steigenden Flanken des gleichen Hall-Signals, wobei der interne Zähler 33 alle 2 μs den Zählstand erhöht, so ist zwischen zwei steigenden Flanken des ersten Hall- Signals HSl eine Zeit von 16.000 μs vergangen. Während einer Umdrehung des Rotors 10 werden drei steigende flanken in einem Hall-Sensor erzeugt. Die gemessene Zeit stellt ein Drittel einer Umdrehung dar. Das Steuergerät berechnet nach folgender Formel die Drehzahl U:
U = 1/(3 • 0,016 s) = 20,833 = 1/s - 1250 U/min.
Anstelle der Drehzahlberechnung mit den steigenden Flanken können auch die fallenden Flanken der Hall-Signale HSl, HS2, HS3 verwendet werden. Im dargestellten Ausfuhrungsbeispiel erhält das Steuergerät 5 zum Zeitpunkt t4 eine fallende Flanke des ersten Hall-Signals HSl, zum Zeitpunkt t5 eine fallende Flanke des zweiten Hall-Signals HS2 und zum Zeitpunkt t6 eine fallende Flanke des dritten Hall-Signals HS3. In entsprechender Weise berechnet das Steuergerät 5 nach dem Verfahren, das für die steigenden Flanken erläutert wurde, die Drehzahl des Motors 1.
Parallel dazu läuft der Timer 6, der immer bei Eintreffen eines Hall-Signals zurückgesetzt wird. Das Steuergerät 5 startet beim Empfang der steigenden Flanke des ersten Hall-Signals HSl zum Zeitpunkt tl den Timer 6. Der Timer 6 zählt in festgelegten Zeitstufen einen internen Zähler hoch. Erhält nun das Steuergerät 5 zum Zeitpunkt t2 die steigende Flanke des zweiten Hall-Signals HS2, so stoppt das Steuergerät 5 den Timer 6, liest den Zählstand aus, stellt den Zählerstand auf den Wert Null und startet den Timer 6 erneut. Mit dem
Timer 6 wird unabhängig von der Capture-Funktion und dem internen Timer 33 die verstrichene Zeit seit der letzten Flanke eines Hall-Signals erfasst. Da die Hall-Signale zeiτversetzt eintreten, ist der Zählerstand des Timers 6 um den Faktor sechs kleiner als die Zeit zwischen zwei steigenden oder fallenden Flanken eines Hall-Signals.
Ist keine neue fallende oder steigende Flanke eines Hall-Signals eingetroffen, wird vom Steuergerät 5 die zuletzt berechnete Drehzahl mit der verstrichenen Zeit seit dem Eintreffen der letzten steigenden oder fallenden Flanke verglichen. Ist die verstrichene Zeit länger als sie aufgrund der zuletzt berechneten Drehzahl sein dürfte, wird eine Drehzahlberechnung aufgrund des Zählerstandes des Zählers 6 vorgenommen. Dieser Schätzvorgang wird wiederholt, bis eine steigende oder fallende Flanke eines Hall-Signals erfasst wird oder ein Time-out-Signal für ein wahrscheinliches Blockieren des Motors eintrifft.
Fig. 3 zeigt die Funktionsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem das Steuergerät 5 bei jeder neuen Flanke eines ersten, zweiten oder dritten Hall-Signals ein Reset-Signal über die Reset-Leitung 8 an den Zähler 6 abgibt. Fortlaufend vergleicht das Steuergerät 5, ob der Zählerstand des Zählers 6 größer ist als der Zeitabstand der letzten zwei steigenden oder fallenden Flanken eines Hall-Signals.
Ergibt der Vergleich, dass der Zählerstand größer ist als der Zeitabstand, dann wird die Drehzahl aus dem Zählerstand des Timers 6 berechnet. Der Timer 6 weist vorzugsweise einen größeren Zeittakt als der interne Zähler 33 auf. Vorzugsweise liegt der Zeittakt im Bereich von 1 ms, nach der der Timer 6 seinen Zählerstand erhöht.
Ergibt der Vergleich, dass der Zählerstand größer ist als der Zeitabstand der letzten zwei steigenden oder fallenden Flanken der Hall-Signale, so wird folgendes Verfahren durchgeführt.
Überschreitet der Zählerstand des Zählers 6 eine vorgegebene Zählzeit, die dem zeitlichen Abstand der letzten zwei steigenden oder fallenden Flanken eines Hall-Signals entspricht, so wird die Drehzahl aufgrund des Zählerstandes des Timers 6 nach folgender Formel geschätzt:
U =- 1/(3 • Zählstand • n), wobei n die Anzahl der Hall-Sensoren bezeichnet und der Faktor 3 davon herrührt, dass der Rotor drei Magnetpole 30, 31, 32 aufweist.
Beträgt beispielsweise der Zählstand (0,017/n) s, so ergibt sich eine Drehzahl von 1/(3 - 0,017 s) = 19,608 l/s = 1176 1/min.
Somit wird eine geschätzte Drehzahl erhalten, obwohl noch kein Flankensignal des gleichen Hall-Signals erfasst wurde.
Vorzugsweise wird die Schätzung der Drehzahl in festgelegten Zeitabständen, beispielsweise jede Millisekunde durchgeführt. In dem beschriebenen Fall wird somit bei einem Zählstand von (0,018/n) s die neue Drehzahl U berechnet:
U = 1/(3 - 0,018 s) = 18,519 l/s = 1111 1/min.
In entsprechender Weise wird jede Millisekunde eine Drehzahlschätzung durchgeführt, bis ein neuer Capture-Wert für eine Flanke eines Hall-Signals erfasst wurde oder in Time-out- Signal eintritt. Vorzugsweise vergleicht das Steuergerät 5 die Zeit seit dem letzten Positionssignal mit der zuletzt gemessenen Drehzahl. Ergibt der Vergleich, dass die Zeit seit dem letzten Positionssignal größer als die Zeit ist, aus der die zuletzt ermittelte Drehzahl abgeleitet worden ist, dann wird die Drehzahl auf Grund der Zeit seit dem letzten Positionssignal geschätzt. Auf diese Weise kann schneller auf Drehzahlschwankungen oder einen Drehzahlabfall reagiert werden.
Anstelle der Hall-Sensoren 2, 3, 4 können auch andere Arten von Positionsgebern verwendet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Ermitteln einer Drehzahl eines Antriebes (1), insbesondere eines elektrischen Motors, wobei ein Positionsgeber (2, 3, 4) vorgesehen ist, der in einer festgelegten Winkelposition in Bezug auf eine Drehung des Antriebes angeordnet ist, wobei der Positionsgeber (2, 3, 4) ein Positionssignal abgibt, wenn sich der Antrieb in einer festgelegten Winkellage befindet, wobei das Positionssignal an ein Steuergerät geleitet wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Steuergerät (5) aus dem zeitlichen Abstand der Positionssignale eine Drehzahl des Antriebes (1) berechnet, dass vom Steuergerät (5) in einem Zeitrahmen, der durch ein Positionssignal festgelegt wird, ein erneutes Positionssignal erwartet wird, dass von dem Steuergerät (5) die Zeit seit dem letzten Positionssignal mit einem Zeitzähler
(6) gemessen wird, dass bei Ausbleiben des Positionssignals vom Steuergerät (5) aufgrund des Zählerstandes des Zeitzählers (6) eine Drehzahl des Antriebes (1) ermittelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Zeitrahmen, innerhalb dessen ein neues Positionssignal erwartet wird, in Abhängigkeit von dem zeitlichen Abstand der zwei vorhergehenden Positionssignale festgelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in festgelegten Zeitabständen die Drehzahl mit dem Zählerstand des Zeitzählers berechnet wird, bis ein neues Positionssignal erhalten wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die berechnete Drehzahl mit einer minimalen Drehzahl verglichen wird, dass bei Unterschreiten der minimalen Drehzahl ein Eingriff in die Regelung des Antriebes (1) vorgenommen wird.
5. Vorrichtung zum Ermitteln einer Drehzahl eines Antriebes (1), insbesondere eines elektrischen Motors, mit einem Positionsgeber (2, 3, 4), mit einem Rotor (10), wobei ein Steuergerät (5) vorgesehen ist, das mit dem Positionsgeber (1) verbunden ist, wobei der Positionsgeber (1) ein Positionssignal an das Steuergerät (5) weiterleitet, wenn sich der Rotor ( 10) an einer definierten Lage befindet, dadurch gekennzeichnet, dass die Recheneinheit (5) mit einem Zähler (6) verbunden ist, dass die Recheneinheit (5) bei Erhalt eines Positionssignals den Zählstand des Zählers (6) auf den Wert Null stellt, dass der Zähler (6) anschließend den Zählstand in festgelegten Zeitabständen erhöht, dass das Steuergerät (5) den Eingang eines Positionssignals überwacht, dass das Steuergerät (5) eine Drehzahl aufgrund des Zählerstandes des Zählers (6) berechnet, wenn ein Positionssignal nicht innerhalb eines festgelegten Zeitralimens seit dem letzten Positionssignal erhalten wird.
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