WO2001054777A1 - Planche de glisse destinee a la pratique du surf sur neige - Google Patents

Planche de glisse destinee a la pratique du surf sur neige Download PDF

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WO2001054777A1
WO2001054777A1 PCT/FR2001/000074 FR0100074W WO0154777A1 WO 2001054777 A1 WO2001054777 A1 WO 2001054777A1 FR 0100074 W FR0100074 W FR 0100074W WO 0154777 A1 WO0154777 A1 WO 0154777A1
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WO
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board
core
zone
width
reinforcement
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PCT/FR2001/000074
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English (en)
Inventor
Pierre-Alain Porte
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Salomon S.A.
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    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/03—Mono skis; Snowboards
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/04—Structure of the surface thereof
    • A63C5/0405—Shape thereof when projected on a plane, e.g. sidecut, camber, rocker
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/04—Structure of the surface thereof
    • A63C5/052—Structure of the surface thereof of the tips or rear ends

Definitions

  • the invention relates to the field of gliding boards intended for the practice of snowboarding, or snowboarding.
  • a snowboard has a length delimited by a first end and a second end, a width delimited by a first edge and by a second edge, as well as a height delimited by an upper face and a lower face or gliding face.
  • a user To drive the board, a user has both feet secured to the upper face in a substantially transverse direction of the board.
  • the end zones of the board are thinned so as to deform while driving.
  • the deformation of an end zone allows the board to accumulate and then restore energy, like the end of a leaf-shaped spring. It follows, for example, that the user can cause the elastic deformation of one end, by giving an impulse after having shifted the weight of his body towards the end.
  • the energy recovered during the pulses facilitates the negotiation of certain curves or the realization of jumps.
  • the thinning of an end zone is obtained by producing a core which has a bevel shape towards each end of the board.
  • the core is then covered with different layers of material to obtain the structure of the board.
  • the core can be made of wood or of foam of a synthetic material.
  • the shaping of the core is done by machining an initially flat stock. Machining generates, in the rough, mechanical stresses which tend to tear off portions of the core at the ends. Tearing occurs because the core is very fine at the ends. Therefore, it is necessary to select a material which has sufficient mechanical strength to make a core. This amounts to saying that certain low density materials cannot be used to make a core, as a result of the fact that they cannot be machined.
  • honeycomb materials such as those in which the juxtaposed cells each have a hexagonal shape.
  • the invention particularly relates to a board whose core can be made with any type of low density material.
  • a gliding board intended for the practice of snowboarding has a length measured in a longitudinal direction between a first end and a second end of the board, a width measured in a transverse direction between a first edge and a second edge, and a height measured between an upper face and a lower face or sliding face, the height comprising in particular a lower reinforcement, an upper reinforcement, and at least one core situated between the upper reinforcement and the lower reinforcement, the board having also, from the first to the second end, a first end zone, a first contact line, a first intermediate zone, a first retaining zone, a central zone, a second retaining zone, a second intermediate zone, a second contact line, and a second end zone.
  • the board according to the invention is characterized in that the thickness of each core is delimited by two faces of the core which are parallel to one another, and in that at least one of the cores has a width less than the width of the board in each end zone.
  • the thickness of the core is constant, and that the ends of the core do not have a bevel shape.
  • the thickness of the core remains sufficient for a machined stock to retain all of its portions, whatever the material from which it is made.
  • honeycomb core from a metal such as aluminum or from a plastic material.
  • the advantage is that the board obtained is both lighter than a traditional board, and has better resistance to crushing.
  • the reduced width of at least one of the cores, at the end zones allows the board to deform to accumulate and to restore energy.
  • FIG. 1 is a perspective view of a board in accordance with the spirit of the invention, according to a first embodiment
  • FIG. 2 is a section on II-II of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a side view of the board of Figure
  • FIG. 4 is a side view of a constituent element of the board of FIG. 1,
  • FIG. 5 is a top view of the board of FIG. 1,
  • FIG. 6 is a view similar to FIG. 2, according to a second embodiment
  • FIG. 7 is a view similar to FIG. 2, according to a third embodiment
  • FIG. 8 is a view similar to FIG. 2, according to a fourth embodiment.
  • FIG. 9 is a view similar to FIG. 2, according to a fifth embodiment.
  • FIG. 10 is a view similar to FIG. 2, according to a sixth embodiment.
  • Figure 11 is a view similar to Figure 2, according to a seventh embodiment.
  • a snowboard board 1 has a length measured in a longitudinal direction L1 between a first end 2 and a second end 3.
  • the board 1 also has a width measured in a transverse direction between a first lateral edge 4 and a second lateral edge 5, as well as a height measured between an upper face 6 and a lower face or sliding face 7.
  • transverse direction is perpendicular to the longitudinal direction L1, and parallel to the sliding face 7.
  • the board 1 also has, from the first end 2 to the second end 3, a first end zone 8, a first contact line Wl, a first intermediate zone
  • Each retaining zone 10, 12 is designed to receive a device for retaining a foot of the user.
  • the devices, not shown, can be secured to the board 1 by means such as screws.
  • Each of the contact lines W1, W2 is a line, substantially transverse of the board 1, at the level of which the sliding face 7 touches a flat surface when the board 1 is placed on the surface without external influence.
  • the height of the board 1 is visualized in section in FIG. 2. From the sliding face 7 to the upper face 6, the board 1 has a sole 16, a lower reinforcement 17, a core 18, an upper reinforcement 19, and a protective layer 20.
  • the sole 16 is preferably made from a plastic material containing polyethylene.
  • the protective layer 20 is made for example from a plastic material containing an acetyl-butadiene-styrene.
  • Each of the reinforcements 17, 19 is preferably made with a fabric of fibers impregnated with a resin.
  • the fibers can be made with any material, or with any mixture of materials, such as glass, carbon, aramid, metal or the like.
  • the resin can be thermosetting or thermoformable.
  • the core 18 is made of a low density material, which makes it possible to reduce the mass of the board 1, as will be explained below.
  • the core 18 of the board 1 has a constant thickness. This means that wherever the board measures the thickness of the core, the value found is the same, except for the manufacturing tolerance.
  • the upper face 6 of the board 1 has a plate 21 projecting from a base surface 22.
  • the distance which separates the base surface 22 from an upper surface 23 of the plate 21 is constant, because the thickness of the core 18 is constant, and because the thicknesses of the sole 16, the protective layer 20 and the reinforcements 17, 19 are constant.
  • the shape of the plate 21 is substantially the same as that of the core 18.
  • the board 1 has a curved shape, so as to touch the flat surface previously mentioned only at the contact lines W1, W2.
  • the surface is designated by the reference G.
  • the core 18 is shown alone in side view in FIG. 4. It is manufactured from a stock so that its upper face 24 and its lower face 25 are parallel.
  • the core 18 can be produced with wood arranged so that its fibers are oriented substantially perpendicular to the upper 24 and lower 25 faces.
  • the core 18 is preferably produced by flat machining, for example by surfacing the upper face 24. This method has the advantage of being economical.
  • the thickness of the core 18 is constant, the edges of the core do not tear off during machining. It is possible to use a wood such as balsa, whose density close to 0.15 is lower than that of traditional wood such as birch or poplar. As a result, the board 1 is lighter. In addition, the vertical orientation of the wood fibers improves the crush resistance of the board 1, even if the wood chosen is balsa wood or an equivalent wood.
  • the core 18 can also be produced with a honeycomb structure, the cells of which are oriented perpendicularly to the upper 24 and lower 25 faces. It can for example be a honeycomb structure. There is also a reduction in the mass of the board 1 and an improvement in the compressive strength in the direction of the thickness of the board.
  • manufacture of the core 18 can be made with other materials.
  • the width of the core 18 varies between its front end 26 and its rear end 27.
  • the variation in width of the core 18 results in a similar variation in width of the plate 21, as can be seen in particular in FIG. 5.
  • the plate 21 and the core 18 From the end 2 to the end 3 of the board 1, the plate 21 and the core 18 have a symmetrical shape with respect to a median longitudinal plane which is displayed by the axis line of the longitudinal direction L1.
  • the core 18 and the plate 21 each extend in width from the median longitudinal plane, and on either side of the latter.
  • the plate 21 has a first end 28 located near the first end 2 of the board 1, as well as a second end 29 located near the second end 3 of the board 1.
  • the plate 21 and the core 18 continue to widen from the contact line Wl, W2 to the retaining zone 10, 12, that is to say in the intermediate zone 9, 13.
  • the contour 30 of the plate 21 remains close to the lateral edges 4, 5 of the board 1 in the retaining zones 10, 12.
  • the plate 21 and the core 18 shrink towards the middle of the ends 28, 29, so as to be substantially narrower than the base surface 22.
  • the core 18 and the plate 21 always have a width less than or equal to the width of the board 1 measured between the lateral edges 4, 5.
  • the widths of the core 18 and of the plate 21 are preferably between 20 and 60% of the width of the board 1.
  • the widths of the core 18 and of the plate 21 are preferably between 40 and 80% of the width of the board 1.
  • the widths of the core 18 and of the plate 21 are preferably between 75 and 100% of the width of the board 1.
  • the widths of the core 18 and of the plate 21 are preferably between 50 and 90% of the width of the board 1.
  • the assembly of the constituent elements of the board 1 is done in the traditional way.
  • the sole 16, the lower reinforcement 17, the core 18, the upper reinforcement 19 and the protective layer 20 are stacked in a mold. Then, a rise in temperature and pressure causes the elements to join together.
  • FIGS. 6 to 11 The other embodiments of a board according to the invention will be briefly described below with the aid of FIGS. 6 to 11. In each case only the differences with respect to the first mode are highlighted. For this reason, each of the figures is used to present a mode, the figure being a section similar to FIG. 2.
  • the second embodiment is presented using FIG. 6.
  • a board 40 has a height which includes a sole 41, a lower reinforcement 42, an intermediate reinforcement 43, a core 44, an upper reinforcement 45, and a protective layer 46.
  • a sub-assembly comprising only the intermediate reinforcement 43, the core 44 and the lower reinforcement 45. Then, the sub-assembly is placed in a mold with the rest of the components to obtain the board 40.
  • the third embodiment is presented using FIG. 7.
  • a board 50 has a height which includes a sole 51, a lower reinforcement 52, a lower core 53, an intermediate reinforcement 54, an upper core 55, an upper reinforcement 56, and a protective layer 57.
  • a sub-assembly comprising only the lower reinforcement 52, the lower core 53 and the intermediate reinforcement 54. Then, the sub-assembly is placed in a mold with the rest of the components for get plate 50.
  • the fourth embodiment is presented using FIG. 8.
  • a board 60 has a height which includes a sole 61, a lower reinforcement 62, a lower core 63, a first intermediate reinforcement 64, a second intermediate reinforcement 65, an upper core 66, an upper reinforcement 67, and a protective layer 68 During the manufacture of the board 60, provision may be made to make two subassemblies first. One of the sub-assemblies comprises the lower reinforcement 62, the lower core 63 and the first intermediate reinforcement 64. The other of the sub-assemblies comprises the second intermediate reinforcement 65, the upper core 66, and the upper reinforcement 67. Then , the two sub-assemblies are arranged in the mold with the rest of the components.
  • the fifth embodiment is presented using FIG. 9.
  • a board 70 has a height which includes a sole 71, a lower reinforcement 72, a core 73, an upper reinforcement 74, and a protective layer 75.
  • the manufacturing is done according to usual methods.
  • the sixth embodiment is presented using FIG. 10.
  • a board 80 has a height which includes a sole 81, a lower reinforcement 82, a first core 83, a second core 84 superimposed on the first core 83, an upper reinforcement 85, and a protective layer 86.
  • the manufacturing is done according to usual methods.
  • the seventh embodiment is presented using FIG. 11.
  • a board 90 has a height which includes a sole 91, a lower reinforcement 92, a first lateral piece of core 93, a second lateral piece of core 94, a central piece of core 95, an upper reinforcement 96, and a protective layer. 97.
  • the three pieces 93, 94, 95 are juxtaposed. They have different thicknesses. The manufacturing of the board is done according to usual methods.
  • each core can have various variations in width.
  • the core must be understood as being a single piece, or else an association of several pieces.
  • the pieces can be juxtaposed, or superimposed, or placed one next to the other so that a space remains.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Aiming, Guidance, Guns With A Light Source, Armor, Camouflage, And Targets (AREA)

Abstract

Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) destinée à la pratique du surf sur neige. La planche (1) présente une longueur, une largeur, et une hauteur, cette dernière comprenant notamment un renfort inférieur (17), un renfort supérieur (19), et au moins un noyau (18) situé entre le renfort supérieur (19) et le renfort inférieur (17). La planche (1) est caractérisée par le fait que l'épaisseur de chaque noyau (18) est délimitée par deux faces (24, 25) du noyau (18) parallèles l'une par rapport à l'autre. Et par le fait qu'au moins l'un des noyaux (18) présente une largeur inférieure à la largeur de la planche (1) dans chaque zone d'extrémité (8, 14).

Description

Planche de glisse destinée à la pratique du surf sur neige
L'invention se rapporte au domaine des planches de glisse destinées à la pratique du surf sur neige, ou snowboard.
Une planche de snowboard présente une longueur délimitée par une première extrémité et une deuxième extrémité, une largeur délimitée par un premier bord et par un deuxième bord, ainsi qu'une hauteur délimitée par une face supérieure et une face inférieure ou face de glisse.
Pour conduire la planche, un utilisateur a les deux pieds solidarisés à la face supérieure selon une direction sensiblement transversale de la planche. Traditionnellement, les zones d'extrémité de la planche sont amincies de façon à se déformer pendant la conduite. La déformation d'une zone d'extrémité permet à la planche d'accumuler puis de restituer de l'énergie, à la manière de l'extrémité d'un ressort en forme de lame. Il s'ensuit par exemple que l'utilisateur peut provoquer la déformation élastique d'une extrémité, en donnant une impulsion après avoir décalé le poids de son corps vers l'extrémité. L'énergie récupérée lors des impulsions facilite la négociation de certaines courbes ou la réalisation de sauts .
L'amincissement d'une zone d'extrémité est obtenu en réalisant un noyau qui présente une forme de biseau vers chaque extrémité de la planche.
Le noyau est ensuite recouvert de différentes couches de matériaux pour obtenir la structure de la planche.
Il est connu de choisir des matériaux de faible densité pour fabriquer le noyau, dans le but de réduire la masse de la planche. Par exemple, le noyau peut être réalisé en bois ou en mousse d'une matière synthétique.
La mise en forme du noyau est faite par usinage d'un brut initialement plat. L'usinage génère, dans le brut, des contraintes mécaniques qui tendent à arracher des portions du noyau au niveau des extrémités. L'arrachage se produit parce que le noyau est très fin au niveau des extrémités. De ce fait, il est nécessaire de sélectionner un matériau qui présente une résistance mécanique suffisante pour faire un noyau. Cela revient à dire que certains matériaux de faible densité ne peuvent être utilisés pour faire un noyau, consécutivement au fait qu'ils ne peuvent être usinés.
C'est notamment vrai pour le bois dans le cas où les fibres du bois sont orientées dans le sens de 1 ' épaisseur de la planche .
C'est également vrai pour les matériaux alvéolés tels que ceux dont les alvéoles juxtaposées présentent chacune une forme hexagonale .
L'invention a notamment pour objet une planche dont le noyau peut être réalisé avec tout type de matériau de faible densité.
Selon l'invention, une planche de glisse destinée à la pratique du surf sur neige présente une longueur mesurée selon une direction longitudinale entre une première extrémité et une deuxième extrémité de la planche, une largeur mesurée selon une direction transversale entre un premier bord et un deuxième bord, et une hauteur mesurée entre une face supérieure et une face inférieure ou face de glisse, la hauteur comprenant notamment un renfort inférieur, un renfort supérieur, et au moins un noyau situé entre le renfort supérieur et le renfort inférieur, la planche présentant également, de la première à la deuxième extrémité, une première zone d'extrémité, une première ligne de contact, une première zone intermédiaire, une première zone de retenue, une zone centrale, une deuxième zone de retenue, une deuxième zone intermédiaire, une deuxième ligne de contact, et une deuxième zone d'extrémité.
La planche selon l'invention est caractérisée par le fait que l'épaisseur de chaque noyau est délimitée par deux faces du noyau parallèles l'une par rapport à l'autre, et par le fait qu'au moins l'un des noyaux présente une largeur inférieure à la largeur de la planche dans chaque zone d'extrémité.
Cela revient à dire que l'épaisseur du noyau est constante, et que les extrémités du noyau ne présentent pas une forme de biseau. L'épaisseur du noyau reste suffisante pour qu'un brut usiné conserve toutes ses portions, quel que soit le matériau qui le constitue.
Il est par exemple possible de réaliser un noyau en bois pour que les fibres du bois soient orientées dans le sens de l'épaisseur de la planche. L'avantage est que cette orientation des fibres améliore la résistance à l'écrasement de la planche, dans le sens de l'épaisseur.
Il est également possible de fabriquer un noyau alvéolé à partir d'un métal tel que l'aluminium ou à partir d'une matière plastique. L'avantage est que la planche obtenue est à la fois plus légère qu'une planche traditionnelle, et qu'elle présente une meilleure résistance à l'écrasement.
Dans tous les cas la largeur réduite d'au moins l'un des noyaux, au niveau des zones d'extrémité, permet à la planche de se déformer pour accumuler et pour restituer de l'énergie.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à l'aide de la description qui va suivre en regard du dessin annexé illustrant, par des exemples non limitatifs, comment l'invention peut être réalisée et dans lequel : la figure 1 est une vue en perspective d'une planche conforme à l'esprit de l'invention, selon un premier mode de réalisation,
- la figure 2 est une coupe selon II-II de la figure 1,
- la figure 3 est une vue de côté de la planche de la figure
1,
- la figure 4 est une vue de côté d'un élément constitutif de la planche de la figure 1,
- la figure 5 est une vue de dessus de la planche de la figure 1,
- la figure 6 est une vue similaire à la figure 2, selon un deuxième mode de réalisation,
- la figure 7 est une vue similaire à la figure 2, selon un troisième mode de réalisation,
- la figure 8 est une vue similaire à la figure 2, selon un quatrième mode de réalisation,
- la figure 9 est une vue similaire à la figure 2, selon un cinquième mode de réalisation,
- la figure 10 est une vue similaire à la figure 2, selon un sixième mode de réalisation,
- la figure 11 est une vue similaire à la figure 2, selon un septième mode de réalisation.
Le premier mode de réalisation de l'invention est décrit ci- après à l'aide des figures 1 à 5. De manière connue comme on le voit notamment sur la figure 1, une planche de snowboard 1 présente une longueur mesurée selon une direction longitudinale Ll entre une première extrémité 2 et une deuxième extrémité 3. La planche 1 présente également une largeur mesurée selon une direction transversale entre un premier bord latéral 4 et un deuxième bord latéral 5, ainsi qu'une hauteur mesurée entre une face supérieure 6 et une face inférieure ou face de glisse 7.
Bien entendu, la direction transversale est perpendiculaire à la direction longitudinale Ll, et parallèle à la face de glisse 7.
La planche 1 présente également, de la première extrémité 2 à la deuxième extrémité 3, une première zone d'extrémité 8, une première ligne de contact Wl , une première zone intermédiaire
9, une première zone de retenue 10, une zone centrale 11, une deuxième zone de retenue 12 , une deuxième zone intermédiaire 13, une deuxième ligne de contact W2 , et une deuxième zone d'extrémité 14.
Chaque zone de retenue 10, 12 est prévue pour recevoir un dispositif de retenue d'un pied de l'utilisateur. Les dispositifs, non représentés, peuvent être solidarisés à la planche 1 par un moyen tel que des vis. Chaque zone de retenue
10, 12 est munie à cet effet d'orifices filetés 15.
Chacune des lignes de contact Wl , W2 est une ligne, sensiblement transversale de la planche 1, au niveau de laquelle la face de glisse 7 touche une surface plane quand la planche 1 est posée sur la surface sans influence extérieure.
La hauteur de la planche 1 est visualisée en coupe à la figure 2. De la face de glisse 7 à la face supérieure 6, la planche 1 présente une semelle 16, un renfort inférieur 17, un noyau 18, un renfort supérieur 19, et une couche de protection 20.
La semelle 16 est fabriquée de préférence avec une matière plastique contenant du polyéthylène . La couche de protection 20 est fabriquée par exemple avec une matière plastique contenant un acétyl-butadiène-styrène .
Chacun des renforts 17, 19 est réalisé de préférence avec un tissu de fibres imprégnées d'une résine. Les fibres peuvent être faites avec tout matériau, ou avec tout mélange de matériaux, tels que du verre, du carbone, de l'aramide, du métal ou autre. La résine peut être thermodurcissable ou thermoformable . Le noyau 18 est réalisé avec un matériau de faible densité, ce qui permet de réduire la masse de la planche 1, comme il sera expliqué après.
Selon 1 ' invention comme on le comprend notamment à 1 ' aide des figures 3 et 4, le noyau 18 de la planche 1 présente une épaisseur constante. Cela signifie que quel que soit l'endroit de la planche où l'on mesure l'épaisseur du noyau, la valeur trouvée est la même, à la tolérance de fabrication près.
Comme le montre la figure 3 , la face supérieure 6 de la planche 1 présente une platine 21 en saillie par rapport à une surface de base 22. La distance qui sépare la surface de base 22 d'une surface supérieure 23 de la platine 21 est constante, parce que l'épaisseur du noyau 18 est constante, et parce que les épaisseurs de la semelle 16, de la couche de protection 20 et des renforts 17, 19 sont constantes. La forme de la platine 21 est sensiblement la même que celle du noyau 18.
La planche 1 présente une forme incurvée, de façon à toucher la surface plane préalablement évoquée seulement au niveau des lignes de contact Wl , W2. La surface est désignée par la référence G.
Le noyau 18 est représenté seul en vue de côté à la figure 4. Il est fabriqué à partir d'un brut de façon que sa face supérieure 24 et sa face inférieure 25 soient parallèles.
Le noyau 18 peut être réalisé avec du bois disposé de façon que ses fibres soient orientées sensiblement perpendiculairement aux faces supérieure 24 et inférieure 25. Dans ce cas, le noyau 18 est réalisé de préférence par usinage à plat, par exemple en surfaçant la face supérieure 24. Cette méthode a l'avantage d'être économique.
Etant donné que l'épaisseur du noyau 18 est constante, les bords du noyau ne s'arrachent pas pendant l'usinage. Il est possible d'employer un bois tel que le balsa, dont la densité voisine de 0.15 est inférieure à celle du bois traditionnel comme le bouleau ou le peuplier. De ce fait la planche 1 est plus légère. De plus, l'orientation verticale des fibres du bois améliore la résistance à l'écrasement de la planche 1, même si le bois choisi est le balsa ou un bois équivalent. Le noyau 18 peut également être réalisé avec une structure alvéolée dont les alvéoles sont orientées perpendiculairement aux faces supérieure 24 et inférieure 25. Il peut s'agir par exemple d'une structure en nid-d'abeilles. On observe également une réduction de la masse de la planche 1 et une amélioration de la résistance à la compression dans le sens de l'épaisseur de la planche.
Bien entendu, la fabrication du noyau 18 peut être faite avec d'autres matériaux.
La largeur du noyau 18 varie entre son extrémité avant 26 et son extrémité arrière 27.
La variation de largeur du noyau 18 se traduit par une variation de largeur similaire de la platine 21, comme on le voit bien notamment à la figure 5.
De l'extrémité 2 à l'extrémité 3 de la planche 1, la platine 21 et le noyau 18 présentent une forme symétrique par rapport à un plan longitudinal médian qui est visualisé par le trait d'axe de la direction longitudinale Ll . Le noyau 18 et la platine 21 s'étendent chacun en largeur depuis le plan longitudinal médian, et de part et d'autre de ce dernier.
La platine 21 présente une première extrémité 28 située à proximité de la première extrémité 2 de la planche 1, ainsi qu'une deuxième extrémité 29 située à proximité de la deuxième extrémité 3 de la planche 1.
Dans chacune des zones d'extrémité 8, 14 de la planche 1, la platine 21 et le noyau 18 s'élargissent entre l'extrémité 28, 29 de la platine et la ligne de contact Wl , W2.
Ensuite la platine 21 et le noyau 18 continuent à s'élargir depuis la ligne de contact Wl , W2 jusqu'à la zone de retenue 10, 12, c'est-à-dire dans la zone intermédiaire 9, 13. Le contour 30 de la platine 21 reste à proximité des bords latéraux 4, 5 de la planche 1 dans les zones de retenue 10, 12. Enfin la platine 21 et le noyau 18 se rétrécissent vers le milieu des extrémités 28, 29, de façon à être sensiblement moins larges que la surface de base 22.
Le noyau 18 et la platine 21 présentent toujours une largeur inférieure ou égale à la largeur de la planche 1 mesurée entre les bords latéraux 4 , 5. Dans les zones d'extrémité 8, 14, les largeurs du noyau 18 et de la platine 21 sont de préférence comprises entre 20 et 60% de la largeur de la planche 1.
Dans les zones intermédiaires 9, 13, les largeurs du noyau 18 et de la platine 21 sont de préférence comprises entre 40 et 80% de la largeur de la planche 1.
Dans les zones de retenue 10, 12, les largeurs du noyau 18 et de la platine 21 sont de préférence comprises entre 75 et 100% de la largeur de la planche 1.
Enfin dans la zone centrale 11 de la planche 1, les largeurs du noyau 18 et de la platine 21 sont de préférence comprises entre 50 et 90% de la largeur de la planche 1.
La réduction de largeur du noyau 18 au niveau de ses extrémités 28, 29, et des extrémités 2, 3 de la planche 1, confère à la planche 1 sensiblement la même aptitude de déformation en flexion selon un axe transversal de la planche 1 que dans le cas d'une planche traditionnelle.
L'assemblage des éléments constitutifs de la planche 1 se fait de manière traditionnelle. La semelle 16, le renfort inférieur 17, le noyau 18, le renfort supérieur 19 et la couche de protection 20 sont empilés dans un moule. Ensuite, une élévation de température et de pression provoque la solidarisation des éléments.
Les autres modes de réalisation d'une planche selon l'invention vont être décrits sommairement ci-après à l'aide des figures 6 à 11. Dans chaque cas seules les différences par rapport au premier mode sont mises en évidence. Pour cette raison, chacune des figures sert à présenter un mode, la figure étant une coupe similaire à la figure 2.
Le deuxième mode de réalisation est présenté à l'aide de la figure 6.
Une planche 40 présente une hauteur qui comprend une semelle 41, un renfort inférieur 42, un renfort intermédiaire 43, un noyau 44, un renfort supérieur 45, et une couche de protection 46. Lors de la fabrication de la planche 40, il peut être prévu de réaliser d'abord un sous-ensemble comprenant seulement le renfort intermédiaire 43, le noyau 44 et le renfort inférieur 45. Ensuite, le sous-ensemble est disposé dans un moule avec le reste des composants pour obtenir la planche 40. Le troisième mode de réalisation est présenté à l'aide de la figure 7.
Une planche 50 présente une hauteur qui comprend une semelle 51, un renfort inférieur 52, un noyau inférieur 53, un renfort intermédiaire 54, un noyau supérieur 55, un renfort supérieur 56, et une couche de protection 57. Lors de la fabrication de la planche 50, il peut être prévu de réaliser d'abord un sous- ensemble comprenant seulement le renfort inférieur 52 , le noyau inférieur 53 et le renfort intermédiaire 54. Ensuite, le sous- ensemble est disposé dans un moule avec le reste des composants pour obtenir la planche 50.
Le quatrième mode de réalisation est présenté à l'aide de la figure 8.
Une planche 60 présente une hauteur qui comprend une semelle 61, un renfort inférieur 62, un noyau inférieur 63, un premier renfort intermédiaire 64, un deuxième renfort intermédiaire 65, un noyau supérieur 66, un renfort supérieur 67, et une couche de protection 68. Lors de la fabrication de la planche 60, il peut être prévu de réaliser d'abord deux sous-ensembles. L'un des sous-ensembles comprend le renfort inférieur 62, le noyau inférieur 63 et le premier renfort intermédiaire 64. L'autre des sous-ensembles comprend le deuxième renfort intermédiaire 65, le noyau supérieur 66, et le renfort supérieur 67. Ensuite, les deux sous-ensembles sont disposés dans le moule avec le reste des composants.
Le cinquième mode de réalisation est présenté à l'aide de la figure 9.
Une planche 70 présente une hauteur qui comprend une semelle 71, un renfort inférieur 72, un noyau 73, un renfort supérieur 74, et une couche de protection 75. La fabrication se fait selon des méthodes usuelles .
Le sixième mode de réalisation est présenté à l'aide de la figure 10.
Une planche 80 présente une hauteur qui comprend une semelle 81, un renfort inférieur 82, un premier noyau 83, un deuxième noyau 84 superposé au premier noyau 83 , un renfort supérieur 85, et une couche de protection 86. La fabrication se fait selon des méthodes usuelles. Le septième mode de réalisation est présenté à l'aide de la figure 11.
Une planche 90 présente une hauteur qui comprend une semelle 91, un renfort inférieur 92, un premier morceau latéral de noyau 93, un deuxième morceau latéral de noyau 94, un morceau central de noyau 95, un renfort supérieur 96, et une couche de protection 97. Les trois morceaux 93, 94, 95 sont juxtaposés. Ils présentent des épaisseurs différentes . La fabrication de la planche se fait selon des méthodes usuelles.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation ci-avant décrits, et comprend tous les équivalents techniques pouvant entrer dans la portée des revendications qui vont suivre .
En particulier, chaque noyau peut présenter diverses variations de largeur.
D'autre part, le noyau doit être compris comme étant une pièce monobloc, ou bien une association de plusieurs morceaux. Dans ce second cas, les morceaux peuvent être juxtaposés, ou superposés, ou placés l'un à côté de l'autre de façon qu'un espace subsiste.

Claims

REVENDICATIONS
1- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) destinée à la pratique du surf sur neige, la planche (1) présentant une longueur mesurée selon une direction longitudinale (Ll) entre une première extrémité (2) et une deuxième extrémité (3) de la planche (1), une largeur mesurée selon une direction transversale entre un premier bord (4) et un deuxième bord (5), et une hauteur mesurée entre une face supérieure (6) et une face inférieure ou face de glisse (7), la hauteur comprenant notamment un renfort inférieur (17), un renfort supérieur (19), et au moins un noyau (18) situé entre le renfort supérieur (19) et le renfort inférieur (17), la planche (1) présentant également, de la première (2) à la deuxième (3) extrémité, une première zone d'extrémité (8), une première ligne de contact
(Wl), une première zone intermédiaire (9), une première zone de retenue (10) , une zone centrale (11) , une deuxième zone de retenue (12), une deuxième zone intermédiaire (13), une deuxième ligne de contact (W2), et une deuxième zone d'extrémité (14), caractérisée par le fait que l'épaisseur de chaque noyau (18) est délimitée par deux faces (24, 25) du noyau (18) parallèles l'une par rapport à l'autre, et par le fait qu'au moins l'un des noyaux (18) présente une largeur inférieure à la largeur de la planche (1) dans chaque zone d'extrémité (8, 14) .
2- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le noyau (18) présente une forme symétrique par rapport à un plan longitudinal médian de la planche, le noyau (18) s ' étendant en largeur depuis le plan longitudinal médian de part et d'autre de ce dernier.
3- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que dans au moins l'une des zones intermédiaires (9, 13), le noyau (18) présente une largeur inférieure à la largeur de la planche (1) .
4- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) selon l'une des revendications 1 à 3 , caractérisée par le fait que le noyau
(18) s'élargit depuis chacune de ses extrémités (28, 29) jusqu'à la zone de retenue (10, 12) la plus proche de l'extrémité (28, 29) .
5- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que le noyau
(18) présente un rétrécissement vers le milieu de ses extrémités (28, 29).
6- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait qu'elle présente une platine (21) en saillie par rapport à une surface de base (22), la forme de la platine (21) étant sensiblement la même que la forme du noyau (18) .
7- Planche de glisse (1, 40, 50, 60, 70, 80, 90) selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que les épaisseurs des renforts (17, 19) sont constantes.
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