WO1997006061A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen und beschicken einer verpackung, sowie verpackung - Google Patents

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WO1997006061A1
WO1997006061A1 PCT/CH1996/000241 CH9600241W WO9706061A1 WO 1997006061 A1 WO1997006061 A1 WO 1997006061A1 CH 9600241 W CH9600241 W CH 9600241W WO 9706061 A1 WO9706061 A1 WO 9706061A1
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WO
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chain
station
magazine
conveyor
boxes
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Application number
PCT/CH1996/000241
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English (en)
French (fr)
Inventor
Roman Traber
Original Assignee
Dividella Ag
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Publication date
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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/44—Integral, inserted or attached portions forming internal or external fittings
    • B65D5/48—Partitions
    • B65D5/48002—Partitions integral
    • B65D5/48018—Partitions integral formed by folding extensions of side panels of a "cross-like" body blank
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/24—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains
    • B65B35/246—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains using extensible or retractable conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/02—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles
    • B65B5/024—Machines characterised by incorporation of means for making the containers or receptacles for making containers from preformed blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65D5/00—Rigid or semi-rigid containers of polygonal cross-section, e.g. boxes, cartons or trays, formed by folding or erecting one or more blanks made of paper
    • B65D5/42—Details of containers or of foldable or erectable container blanks
    • B65D5/44—Integral, inserted or attached portions forming internal or external fittings
    • B65D5/50—Internal supporting or protecting elements for contents
    • B65D5/5021—Integral elements for containers formed by folding-up portions connected to a central panel from all sides

Definitions

  • the invention relates to a method for producing packaging according to the preamble of claim 1.
  • packaged packaging goods are generally packaged.
  • the production of the box from a flat blank immediately before loading has the advantage that the automatic handling is made considerably easier.
  • the flat individual blanks only require a small storage capacity.
  • the boxes are particularly advantageously stabilized between the erection station and the delivery station if individual sections of the box are held in the process. Depending on the construction of the box, it is not absolutely necessary to enclose the freshly erected box on all outer surfaces. Obviously, this simplifies the structural design of the rotor and the required movement sequences.
  • the boxes are preferably moved in a straight line by means of the second conveying device, the axis of movement of which intersects the rotating circle of the rotor in a chord-like manner and the movement of the two conveying devices in the area of the delivery station runs in the same direction.
  • the movement in the same direction shortens the distance between the dispensing station and the filling station.
  • the movement of the two conveying devices runs in opposite directions and the second conveying device could also move the boxes in an arc.
  • the boxes could be handed over to a second rotor, at whose turning circle the filling process takes place.
  • the blanks or the ready-made boxes can also be fed to other workstations.
  • This can be, for example, a folding station in front of the Act glue station where dividers are folded or erected to divide the interior of the packaging.
  • a marking station for applying a marking for example the filling date or the like, would also be conceivable.
  • the boxes are preferably loaded with flat objects from above from a magazine, the objects being stored at the filling station at least temporarily, regardless of the work cycle. This ensures continuous operation at a constant clock frequency even if the packaged goods are not uniformly transported to the filling station. It has proven to be particularly advantageous if the objects are grouped together in an endless conveyor chain with drivers forming compartments prior to delivery into the magazine, the conveyor chain serving as an intermediate store and the compartments each having a loading position and go through a delivery position.
  • the objects can be blister strips with tablets or capsules, for example, which have to be packed in stacks.
  • the compartments of the conveyor chain can take up the blister strips in stacks so that there is always a sufficient supply for filling.
  • the conveyor chain thus not only takes on the function of a storage for the objects, but also the function of a positioning device with different delivery positions.
  • Generically comparable conveyor chains are already known to the person skilled in the art, for example, from DE-C 37 24 839. However, their use as a positioning device for moving to different delivery positions is new and could possibly also be used in connection with other methods.
  • the objects advantageously reach the loading position on the conveyor chain in a straight line in one direction of movement, which is the same as the direction of movement of the second conveyor device for the boxes.
  • the invention also relates to a device for producing and loading a packaging with the features in the characterizing part of claim 11.
  • the method described at the outset can thus be implemented particularly easily in terms of the device.
  • Each gripping arm is preferably provided with a gripping device with which the erected boxes can be fixed in a stabilized state from the erection station to the delivery station.
  • one or two empty cycles can be provided in addition to the mandatory workstations, which extend the distance between the erection station and the delivery station.
  • the use of an endless conveyor chain with drivers that form compartments means that see the loading position and the delivery position, either a larger or smaller chain section for stock keeping.
  • the displacement of the conveyor chain with its deflection elements takes place via a horizontal worm wheel which meshes with two parallel worms, each of which has a separate drive motor.
  • the worm gear is complex, leads to high friction losses and is not suitable for rapidly oscillating movements. Such movements are necessary in the present case, however, because the conveyor chain is also used to move to two different delivery positions lying next to one another.
  • the deflection members of the conveyor chain are linearly displaceably mounted on a main slide and that the axis of one chain deflection wheel can be driven via a belt, which is driven with the drive wheels of two separate drive motors arranged on both sides of the chain center the operative connection is that the main slide stops when the two drives run synchronously and that it can be displaced in one or the other direction of motion during asynchronous running.
  • the belt drive faster carriage movements are possible than with a conventional worm gear.
  • the endless conveyor chain described here could possibly also be used in other devices that require short reaction times.
  • Different delivery positions can be achieved particularly advantageously in that the drive motor, which is assigned to the chain center with the loading position, is arranged fixed relative to the main slide, and that the drive motor, which is assigned to the chain center with the delivery position, is arranged on an auxiliary slide, which is displaceable in the same direction of movement as the main slide, and that the auxiliary slide via a transverse drive in each position of the main slide between two extreme positions can be moved, which correspond to at least two different delivery positions.
  • Both when the conveyor chain is completely empty and when it is full, at least two delivery positions lying next to one another can always be approached via the auxiliary carriage.
  • Intermediate positions are also conceivable, in particular a central middle position.
  • a problem with filling stations with a shaft magazine is in particular when starting with a magazine that is still empty.
  • a minimum stack must generally be built up in the magazine in order to apply a certain dynamic pressure. If the magazine is completely empty, there is also the danger that falling objects will tilt or even roll over. For this reason, the magazines are filled by hand before starting, which is obviously very expensive.
  • the same problem is evident when converting the device to objects with different dimensions. Here, too, it was previously customary to manually remove the objects remaining in the magazine from the magazine.
  • the lifting device with the support element protruding into the magazine forms a type of lifting platform on which the stack can be built up from the top to the bottom of the magazine until the exit plane is reached.
  • the free fall distance to be covered by the objects can be reduced practically to zero. Since the lifting device is reversible, the magazine can also be emptied by lifting the support element, which considerably reduces the changeover times.
  • the support element can preferably be extended out of the magazine into a rest position below the exit level.
  • the magazine cross section remains completely free in the continuation of the magazine downwards, so that the objects can be placed, for example, on a conveyor belt carried out under the magazine. If the objects were laterally pushed out of the magazine, it would also be conceivable for the support element to remain in the magazine below the exit plane.
  • the lifting device can preferably be controlled via the conveyor chain, the support element being able to be moved from the starting level to the rest position when the magazine is loaded for the first time in accordance with the objects supplied.
  • the support element is also lowered simultaneously with the new supply of objects when the conveyor chain is not operating continuously.
  • the lifting device is also accelerated.
  • a simple and precise control can be achieved if the lifting device is a motor-driven chain transmission with at least one chain center running between the entry level and the exit level and if the support element is fastened to the chain transmission, the chain transmission preferably having at least one endless link chain that meshes with a drive sprocket. With a chain gear, precise movements can also be transmitted over large distances, whereby not only linear movements but also curves are possible.
  • the link chain can be guided at least in the area of the chain center running between the entry plane and the exit plane in a c-shaped guide groove which is arranged in an approximately vertical guide plate, the support element being fixed laterally to a chain link.
  • This type of chain guide avoids the chain deflection wheels that would otherwise be required.
  • the chain is not freely tensioned, but guided over the entire length of the corresponding chain center in the guide groove. It is not possible for the chain to bend due to the action of a load on the support element. A chain guided in this way is also largely shielded, which is also very advantageous for safety reasons.
  • the support element is to be moved into a rest position outside the magazine, it is particularly expedient if the link chain is deflected in the region of the exit plane by at least 90 °, preferably by 180 °, and when the support element reaches the rest position after the deflection.
  • the support element can be accommodated in a niche or the like where it no longer interferes with the operating procedure.
  • a very broad spectrum of application of the device results when the chain transmission has two endless link chains, which are arranged in separate chain guides on parallel movement levels and whose drive sprockets are seated on a common drive shaft, each link chain having its own support element and when the distance between the movement levels the chains are adjustable to adapt to different magazine widths.
  • the two chains run simultaneously in their chain guides and the two support elements are always arranged on the same horizontal plane. Even wide packs can be supported in equilibrium by simply pulling the chain guides of the two chains apart.
  • the magazine could also be divided vertically in this arrangement, so that two adjacent stacks can be built up uniformly in the magazine. A partition in the magazine could easily be arranged between the two support elements.
  • FIG. 1 shows a plan view of a packaging line in a schematic representation
  • FIG. 2 shows an individual cut of packaging in the flat state
  • FIG. 3 shows the individual cut according to FIG. 2 after the dividers have been erected
  • FIG. 4 shows the individual cut according to FIG. 3 after the adhesive has been applied
  • FIG. 5 shows the individual cut according to FIG. 4 after the side walls have been erected
  • FIG. 6 shows a cross section through the erection station in a simplified representation
  • FIG. 7 shows a plan view of a box in the erected and stabilized state
  • FIG. 8 shows a perspective illustration of a box after being placed on the second conveyor device with two blister stacks as packaging goods
  • FIG. 9 shows a perspective illustration of the filling station in a simplified representation
  • Figure 10 is a schematic representation of the conveyor chain maximum possible supply loop
  • FIG. 11 the conveyor chain according to FIG. 10 with a minimally possible supply loop
  • FIG. 12 shows a cross section through the conveyor chain in the plane between the chain deflection wheels
  • FIG. 13 shows a greatly simplified side view of a magazine
  • FIG. 14 shows a top view of the magazine according to FIG. 13, and
  • FIG. 15 shows a detail of the chain guide according to FIG. 14.
  • a rotor 1 is arranged on a table, which in the present case has eight gripper arms 2 and which rotates in the arrow direction a about a vertical axis.
  • a gripping head 3 At the end of each gripping arm there is a gripping head 3 which is able to take up the individual blanks or to hold the erected box.
  • the individual blanks are provided in a blank magazine 4 and are gripped by a gripping head 3 at a positioning station 5 in the correct relative position.
  • a folding station 6, a glue station 7, an erection station 8 and a delivery station 10 follow each other clockwise. Between the erection station 8 and the delivery station 10, two empty cycles are provided.
  • An empty station 11 is provided between the delivery station 10 and the positioning station 5, the position of which could also be relocated between other stations if necessary.
  • a vacuum belt 12 is arranged below the level of the gripping arms 2 and starting from the delivery station 10, with the aid of which the erected and glued boxes can be transported to a filling station 13.
  • This filling station essentially consists of a conveyor chain 14 arranged above the level of the gripper arms 2 with driver elements forming compartments.
  • the packaging material is provided in this conveyor chain and then filled into the boxes via a shaft (not shown in FIG. 1).
  • the conveyor chain 14 is loaded with blister strips, for example, via a conveyor belt 16, which is also above the plane of movement of the gripping arms 2, on the same vertical plane as the vacuum belt 12.
  • the blister strips are removed from a blister dispenser 15.
  • the turning circle of the gripping heads 3 is cut like a chord by the conveyor belt 16 or by the vacuum belt 12.
  • the conveying directions b and c of the vacuum belt 12 or of the conveyor belt 16 run in the same direction with the rotary movement a of the rotor 1.
  • the distance which a box travels between the erection station 8 and the delivery station 10 is referred to as the cooling section 9.
  • the erected box is held in a stabilized state over this entire distance, so that the previously applied adhesive can set in the form of a hot melt.
  • a control station 17 for the product presence check is first run on the same vacuum belt 12.
  • insert stations 18 and 18 ' package inserts and / or other supplements are also placed into the open box from above.
  • the boxes then first run through a tab fold 19 on which the insert tabs of the lid are folded. Only now can the lid on a closing station 20 be folded over and closed. be closed, whereby a coating with adhesive is also carried out beforehand.
  • the packaging line could also have other components before and after the filling station.
  • the goods to be packaged can also be designed differently and it is not necessary to deal with blister strips.
  • a box here consists of a flat individual blank 21, as shown in FIG.
  • the blank is already provided with folded edges and possibly with perforations in a known manner.
  • the individual sections form on the finished box a base 22, two transverse side walls 23, 23 ', two longitudinal side walls 24, 24' and a cover 28 which is articulated on the longitudinal side wall 24 '.
  • Each longitudinal side wall is also connected to an adhesive tongue 25, which later hold the transverse and longitudinal side walls together.
  • Each adhesive tongue 25 is connected at the end to a separating web 26, which later forms a stop for the box division (FIG. 8).
  • a dust flap 27 is arranged on each transverse side wall 23, 23 'and protects the interior of the packaging when the box is closed.
  • the cover 28 is also provided with an insertion tab 29.
  • a blank 21 positioned in this way is now conveyed with the aid of the rotor to the folding station 6, where, according to FIG. 3, the separating webs 26 from FIG Level of the original blank so that they are erected afterwards.
  • the blank is then conveyed to the glue station 7, where adhesive is applied to the adhesive tongues 25 from below from a nozzle.
  • the application takes place in the form of an angle, but other patterns would also be conceivable.
  • the blank is erected into a box in a precisely controlled sequence of movements.
  • a fixed erecting head is used, which first erects the longitudinal side walls 24, 24 'and folds in the adhesive tongues 25.
  • FIG. 6 schematically shows a gripping head 3 at the end of a gripping arm 2, specifically at the erection station 8.
  • the gripping head has an essentially cuboid body which corresponds approximately to the interior of the packaging.
  • the positioned blank can be sucked in and held in place via a suction channel 31.
  • the gripping head is pressed against an erection table 34 at the erection station so that clean fold edges are formed.
  • the transverse side walls 23, 23 ' are erected via lateral wall erectors 35, which are moved in an arcuate movement from below against the gripping head 3.
  • the special feature of this gripping head is that it is provided in the longitudinal direction with side wings 32, at the ends of which a kind of barb 33 is arranged, which form an undercut.
  • FIG. 8 also shows particularly clearly how the inwardly directed separating webs 26 divide the interior of the packaging into a left compartment 37 and a right compartment 38.
  • the terms left and right are used below in relation to the conveying direction. In this way, two adjacent stacks 40 and 41 of blister strips 39 can be packed in a stable position without the need for a continuous partition.
  • the box is filled vertically from above, which has significant advantages over the insertion at the end.
  • the finished boxes 36 arrive on the vacuum belt 12 in the direction of arrow b under a magazine 47 which has the shape of an approximately vertical shaft.
  • the magazine is loaded with the conveyor chain 14 already mentioned at the upper end.
  • This conveyor chain which could also be called a fan chain or driver chain, has box-like driver elements 42, each delimiting a single compartment 43.
  • the term "chain” is used synonymously for a belt because it can be advantageous to carry out the actual traction via a toothed belt.
  • Such a single compartment is loaded with the blisters 39 at a loading position 45 at the end of the conveyor belt 16.
  • the loading takes place from above, from an auxiliary magazine 85, which is filled at its upper end by the conveyor belt 16 with blister strips 39.
  • the auxiliary magazine serves as a buffer because the blister strips cannot always be delivered exactly in the work cycle of the conveyor chain 14.
  • a counting device not shown here, counts a certain number of blister strips in a single compartment 43.
  • the conveyor chain rotates in the direction of arrow d, the in the stack of blister strips lying in the individual compartments can be transported.
  • a base plate 44 ensures that the blisters remain in the compartment over the entire conveying distance, even when they are turned through 180 °.
  • the blister stacks are dispensed into the magazine 47 in the dispensing positions 46 and 46 'corresponding to the two stacks in the box.
  • the entire magazine 47 can be moved back and forth in the direction of the arrow 9 in the manner described in more detail below.
  • the blisters come down in the direction of the arrow e, where they are counted into the box or in its individual compartments 37 and 38.
  • FIG. 9 shows the fan chain 14 with the maximum possible loading, that is to say with the longest possible chain loop between the loading position 45 and the delivery positions 46 or 46 '. Both for oscillating between the two delivery positions and for the continuous emptying of the relatively stationary conveyor chain, however, it can be moved back and forth together with its deflection elements in the direction of arrow f.
  • the construction which enables this process is shown in more detail in FIGS. 10 to 12.
  • the two chain deflection wheels 48 and 48 ' serve as deflection members of the conveyor chain. These chain deflection wheels are fastened on a main slide 54, which is slidably mounted on an upper slide guide 56 on a base plate 55.
  • FIG. 12 shows the actual chain center 49, to which the individual driver elements 42 are attached.
  • the chain deflection wheel 48 is extended downward as an output shaft 50, around which a drive belt 51 is looped.
  • This drive belt is deflected on a deflection wheel 52, which is also assigned to the main slide 54.
  • the drive belt is also operatively connected to the drive wheels 58 and 60 of a first drive motor 57 and a second drive motor 59 via further deflection wheels 53, 53 'and guide wheels 61, 61', 61 ".
  • the drive motor 57 is the same Chain center 49 assigned to the loading position 45 and firmly arranged on the base plate 55.
  • the deflection wheel 53 and the guide wheel 61 are also assigned to the base plate 55.
  • the situation is different with the drive motor 59, which is assigned to the chain center with the two delivery positions 46 and 46 '.
  • This drive motor is arranged on an auxiliary slide 63, which can be displaced on a lower slide guide 62 in the direction of arrow g in the same direction of movement as the main slide.
  • the displacement takes place via a transverse drive 64 and a spindle 65 between two extreme positions which correspond to the dimension M between the two delivery positions 46 and 46 '.
  • the magazine 47 is firmly connected to the auxiliary carriage 63 and thus follows its movements. Regardless of the degree of loading of the conveyor chain, at least two different delivery positions can thus always be approached on the delivery side.
  • FIG. 10 shows the conveyor chain shown in FIG. 9 with the largest possible filled chain loop.
  • the two stepper motors 57 and 59 run synchronously, only the output shaft 50 and thus also the chain runs 49, 49 'are rotated without the carriage 54 moving.
  • the stepper motors run asynchronously, however, the path difference on the drive belt 51 is compensated for by a displacement of the slide 54.
  • FIG. 11 shows the position with the smallest possible chain loop between the loading position and the two delivery positions. This position can occur, for example, if no new blister strips are available in the loading position 45 and if the supply in the chain loop must first be used up for the delivery in the delivery position.
  • auxiliary carriage 63 can still oscillate between the two extreme positions, an additional movement being triggered on the conveyor chain, which overlaps the longitudinal movement of the main carriage 54. Details of the magazine 47 and the lifting device arranged thereon for the first filling or for emptying are explained below with reference to FIGS. 13 to 15.
  • the magazine 47 preferably consists of four angle profiles, but it could also be a closed shaft. It is fed via the conveyor chain 14 in an entry level 66.
  • a removal device 67 is arranged at the lower end of the magazine 47.
  • this consists of counting fingers which can be inserted alternately into the magazine. One finger or a pair of fingers supports the stack while a single object is released. The removed items can also be counted.
  • Such removal devices on magazines are likewise already known to the person skilled in the art and are therefore not described in more detail here.
  • a lifting device which allows the stack to be built up continuously from top to bottom.
  • vertical and parallel guide plates 78 and 79 are arranged next to the magazine 47. These guide plates serve as chain guides for one link chain 71 or 71 '. These two chains move on parallel levels of motion.
  • a chain center 72 arranged between the entry level 66 and the exit level 68 runs practically parallel to the magazine 47.
  • a support element 69 or 69 ', which projects into the magazine, is attached to the side of this chain center on this chain center.
  • the link chain is practically guided over parallel chain runs.
  • the strand facing away from the magazine is guided over a loop via a drive sprocket 11 or 11 '.
  • the two drive sprockets sit on a common drive shaft 80, which in turn is operatively connected to a motor, for example a stepper motor 83.
  • the plate 78 is fixed and the plate 79 is adjustable.
  • the distance between the two plates can thus be changed in the direction of arrow h (FIG. 14). Nevertheless, simultaneous drive of both chains is always ensured via the common drive shaft 80.
  • An upper limit switch 81 and a lower limit switch 82 each ensure that the motor 83 is switched off when predefined positions are reached. The position of these limit switches may be adjustable.
  • blister 39 is fed via the conveyor chain 14 via the magazine 47.
  • the support element 69 is in a starting position 84 approximately in the entry plane 66. With the supply of further objects, the support element 69 is lowered in the direction of the arrow i, the magazine 47 slowly filling from top to bottom. As soon as the exit plane 68 is reached, the support element moves in the arrow direction k into a rest position 70, whereby it is practically deflected by 180 °. The lifting device then remains for the further passage of the blister 39 in the magazine 47 out of operation.
  • the lifting device can be reversed, the support element 69 moving from the rest position 70 back into the magazine and lifting the stack still remaining in the magazine from below out of the magazine. This always ensures that the magazine is completely emptied without manual intervention in the device. Emptying the magazine via the removal device 67 is generally not possible because of the back pressure required.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Vorgefalzte flache Einzelzuschnitte werden von einem Rotor (1) taktweise wenigstens einer Leimstation (7), einer Aufrichtestation (8) und einer Abgabestation (10) zugeführt. An der Aufrichtestation wird jeder Einzelzuschnitt zu einer Schachtel aufgerichtet. Von der Aufrichtestation bis zur Abgabestation werden die aufgerichteten Schachteln in einem stabilisierten Zustand gehalten und zwar über eine Strecke (9), welche ausreicht, dass der Klebstoff abbindet. An der Abgabestation (10) werden die Schachteln einer zweiten Transporteinrichtung (12) übergeben und gelangen von dort zu einer Füllstation (13). Das rotative, taktweise Verarbeiten der Einzelzuschnitte ermöglicht hohe Taktfrequenzen trotz der vorgegebenen und nicht unterschreitbaren Abbindezeit für den Klebstoff.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen und Beschicken einer Verpackung, sowie Verpackung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. In der¬ artigen Verpackungslinien werden in der Regel stückige Ver¬ packungsgüter verpackt. Das Herstellen der Schachtel aus einem flächigen Zuschnitt unmittelbar vor dem Beschicken hat den Vorteil, dass die automatische Handhabung wesentlich erleichtert wird. Ausserdem benötigen die flächigen Einzel¬ zuschnitte nur eine geringe Lagerkapazität.
Gattungsmässig vergleichbare Verfahren sind beispielsweise durch die EP-A 28 693 oder durch die EP-A 172 133 bekannt geworden. Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, dass sie sich nicht für sehr hohe Taktfrequenzen eignen, wie sie beispielsweise in der Pharmaindustrie erfoderlich sind. Ein bisher ungelöstes Problem stellt insbesondere das Verkleben der Schachtel dar, weil die Abbindezeit des Klebstoffes der Bearbeitungszeit einer einzelnen Verpackung bestimmte Grenzen setzt.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dessen Hilfe die Taktfrequenz erhöht werden kann, ohne dass auf den Einsatz konventioneller Klebstoffe verzichtet werden muss. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im Anspruch 1 aufweist. Der Einsatz des um eine vertikale Achse drehenden Rotors erleichtert nicht nur das Auftragen des Klebstoffes, sondern er ermöglicht auch auf kleinem Raum das Zurücklegen einer genügend langen Strecke, um bis zum Absetzen der aufgerichteten Schachteln ein Ab¬ binden bzw. ein Aushärten des Klebstoffes zur ermöglichen. Die aufgerichteten Einzelzuschnitte werden dabei am Rotor selbst während der Drehbewegung in stabilisiertem Zustand gehalten, so dass sich die frisch miteinander verklebten Abschnitte nicht infolge der Rückstelleigenschaften des Materials wieder voneinander lösen können. Trotz der vor¬ gegebenen, minimalen Abbindezeit des Klebstoffes können somit hohe Taktfrequenzen in der Linie gefahren werden. Dabei ist zwischen der Aufrichtestation und der Abgabestation für die Rotorbewegung wenigstens ein Leertakt vorgesehen.
Besonders vorteilhaft erfolgt die Stabilisierung der Schach¬ teln zwischen der Aufrichtestation und der Abgabestation, wenn dabei Einzelabschnitte der Schachtel festgehalten wer¬ den. Je nach Konstruktion der Schachtel ist es nämlich nicht zwingend erforderlich die frisch aufgerichtete Schachtel an allen Aussenflachen zu umschliessen. Dies vereinfacht er¬ sichtlicherweise den konstruktiven Aufbau des Rotors und die erforderlichen Bewegungsabläufe.
Die Schachteln werden mittels der zweiten Fördereinrichtung vorzugsweise geradlinig weiterbewegt, wobei deren Bewegungs¬ achse den Drehkreis des Rotors sehnenartig schneidet und wobei die Bewegung der beiden Fördereinrichtungen im Bereich der Abgabestation gleichsinnig verläuft. Bei dieser Ueber- schneidung der Bewegungsrichtungen wird ein maximal möglicher Weg am Rotor erreicht, was das vollständige Abbinden des Klebstoffes begünstigt. Die gleichsinnige Bewegung verkürzt den Weg zwischen der Abgabestation und der Füllstation. Es wäre jedoch auch denkbar, dass die Bewegung der beiden För¬ dereinrichtungen gegensinnig verläuft und die zweite Förder¬ einrichtung könnte die Schachteln auch bogenförmig weiterbe¬ wegen. Beispielsweise könnten die Schachteln einem zweiten Rotor übergeben werden, an dessen Drehkreis der Abfüllvorgang stattfindet.
In bestimmten Fällen und je nach Art der verwendeten Ver¬ packung können die Zuschnitte bzw. die fertig aufgerichteten Schachteln noch anderen Arbeitstationen zugeführt werden. Dabei kann es sich beispielsweise um eine Falzstation vor der Leimstation handeln, an der Trennstege zum Unterteilen des Verpackungsinnenraums gefalzt bzw. aufgerichtet werden. Denkbar wäre ferner eine Markierstation zum Anbringen einer Markierung, beispielsweise des Abfülldatums oder dergleichen.
Die Schachteln werden an der Füllstation vorzugsweise von oben aus einem Magazin mit flächigen Gegenständen beschickt, wobei die Gegenstände an der Füllstation unabhängig vom Arbeitstakt wenigstens vorübergehend gespeichert werden. Dadurch wird ein kontinuierliches Arbeiten mit gleichbleiben¬ der Taktfrequenz selbst dann gewährleistet, wenn das Ver¬ packungsgut nicht gleichmässig an die Füllstation herantrans¬ portiert wird. Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, wenn die Gegenstände vor der Abgabe in das Magazin in einer endlosen Förderkette mit Abteile bildenden Mitneh¬ mern gruppenweise zusammengefasst werden, wobei die Förder¬ kette als Zwischenspeicher dient und wobei die Abteile je¬ weils eine Beschickungsposition und eine Abgabeposition durchlaufen. Bei den Gegenständen kann es sich beispielsweise um Blisterstreifen mit Tabletten oder Kapseln handeln, die stapelweise verpackt werden müssen. Die Abteile der Förder¬ kette können dabei die Blisterstreifen stapelweise aufnehmen, so dass stets ein genügender Vorrat zum Abfüllen zur Ver¬ fügung steht. Das Füllen der Schachteln von oben hat schliesslich noch den Vorteil, dass der bei Pharmazeutika zwingend notwendige Beipackzettel nicht um das Verpackungsgut bzw. um den Stapel in der Verpackung geschlungen werden muss. Der Beipackzettel kann vielmehr in einem separaten Arbeits¬ gang ebenfalls von oben flächig aufgelegt werden und somit nach dem Oeffnen der Verpackung auch mühelos entnommen wer¬ den.
Ein Problem, dessen Lösung besondere Anforderungen stellt, war bisher auch das Füllen von Schachteln mit wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Stapeln von flächigen Gegenstän¬ den. Es ist dabei besonders vorteilhaft, wenn die Stapel von Gegenständen in die Schachtel abgegeben werden, indem das Magazin insgesamt relativ zur Schachtel verschoben wird, wobei bei relativ stillstehender Beschickungsposition die Abgabeposition über der Schachtel verschoben wird. Die För¬ derkette übernimmt damit nicht nur die Funktion eines Spei¬ chers für die Gegenstände, sondern auch die Funktion einer Positioniervorrichtung mit verschiedenen Abgabepositionen. Gattungsmässig vergleichbare Förderketten sind dem Fachmann beispielsweise bereits durch die DE-C 37 24 839 bekannt. Deren Verwendung als Positioniervorrichtung zum Anfahren unterschiedlicher Abgabepositionen ist jedoch neu und könnte unter Umständen auch im Zusammenhang mit anderen Verfahren angewendet werden.
Die Gegenstände gelangen vorteilhaft geradlinig in einer Bewegungsrichtung in die Beschickungsposition an der Förder¬ kette, welche gleich verläuft wie die Bewegungsrichtung der zweiten Fördervorrichtung für die Schachteln.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Herstellen und Beschicken einer Verpackung mit den Merkmalen im Kenn¬ zeichen von Anspruch 11. Damit kann in vorrichtungsmässiger Hinsicht das eingangs beschriebene Verfahren besonders ein¬ fach realisiert werden. Dabei ist jeder Greifarm vorzugsweise mit einer GreifVorrichtung versehen, mit welcher die aufge¬ richteten Schachteln von der Aufrichtestation bis zur Ab¬ gabestation in stabilisiertem Zustand fixierbar sind.
Wenn der Rotor wenigstens sechs Greifarme aufweist, können neben den zwingend erforderlichen Arbeitsstationen noch ein bis zwei Leertakte vorgesehen werden, welche die Strecke zwischen der Aufrichtestation und der Abgabestation verlän¬ gern.
Wie bereits eingangs erwähnt, kann durch den Einsatz einer endlosen Förderkette mit Abteile bildenden Mitnehmern zwi- sehen der Beschickungsposition und der Abgabeposition wahl¬ weise ein grösserer oder kleinerer Kettenabschnitt zur Vor¬ ratshaltung gebildet werden. Bei der Förderkette gemäss DE-C 37 24 839 erfolgt die Verschiebung der Förderkette mit ihren Umlenkorganen über ein horizontales Schneckenrad, das mit zwei parallelen Schnecken kämmt, von denen jede einen sepa¬ raten Antriebsmotor aufweist. Das Schneckengetriebe ist jedoch aufwendig, führt zu hohen Reibungsverlusten und eignet sich nicht für rasch oszillierende Bewegungen. Derartige Bewegungen sind jedoch im vorliegenden Fall erforderlich, weil die Förderkette auch zum Anfahren von zwei verschiedenen nebeneinanderliegenden Abgabepositionen eingesetzt wird. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Umlenkorgane der Förderkette auf einem Hauptschlitten linear verschiebbar gelagert sind und dass die Achse des einen Kettenumlenkrades über einen Riemen antreibbar ist, welcher derart mit den Antriebsrädern von zwei separaten, auf beiden Seiten der Kettentrums angeordneten Antriebsmotoren in Wirkverbindung steht, dass der Hauptschlitten bei Synchron¬ lauf der beiden Antriebe stillsteht und dass er bei Asyn¬ chronlauf in die eine oder andere Bewegungsrichtung ver¬ schiebbar ist. Mit dem Riementrieb sind schnellere Schlitten¬ bewegungen möglich, als mit einem konventionellen Schnecken¬ getriebe. Die hier beschriebene endlose Förderkette könnte eventuell auch in anderen Vorrichtungen eingesetzt werden, bei denen kurze Reaktionszeiten erforderlich sind.
Verschiedene Abgabepositionen können besonders vorteilhaft dadurch erreicht werden, dass der Antriebsmotor, welcher dem Kettentrum mit der Beschickungsposition zugeordnet ist, relativ zum Hauptschlitten feststehend angeordnet ist, dass der Antriebsmotor, welcher dem Kettentrum mit der Abgabeposi¬ tion zugeordnet ist, auf einem Hilfsschlitten angeordnet ist, der in der gleichen Bewegungsrichtung wie der Hauptschlitten verschiebbar ist, und dass der Hilfsschlitten über einen Querantrieb in jeder Position des Hauptschlittens zwischen zwei Extrempositionen verschiebbar ist, welche wenigstens zwei verschiedenen Abgabepositionen entsprechen. Sowohl bei völlig geleerter, als auch bei gefüllter Förderkette können über den Hilfsschlitten immer wenigstens zwei nebeneinander¬ liegende Abgabepositionen angefahren werden. Denkbar sind auch Zwischenstellungen, insbesondere eine zentrale Mittel¬ stellung.
Ein Problem bei Füllstationen mit einem Schachtmagazin be¬ steht insbesondere beim Anfahren mit einem noch leeren Maga¬ zin. Um eine einwandfreie Funktion der Entnahmevorrichtung zu gewährleisten, muss in der Regel ein minimaler Stapel im Magazin aufgebaut sein, um einen bestimmten Staudruck auf¬ zubringen. Bei völlig leerem Magazin besteht ausserdem die Gefahr, dass einfallende Gegenstände verkanten oder sich gar überschlagen. Aus diesem Grund werden die Magazine vor dem Anfahren von Hand aufgefüllt, was ersichtlicherweise sehr aufwendig ist. Das gleiche Problem besteht ersichtlicherweise beim Umrüsten der Vorrichtung auf Gegenstände mit anderen Abmessungen. Auch hier war es bisher üblich, die noch im Magazin verbleibenden Gegenstände manuell aus dem Magazin zu entfernen. Diese Nachteile können mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen gemäss Anspruch 22 vermieden werden.
Die Hubvorrichtung mit dem in das Magazin hineinragenden Stützelement bildet dabei eine Art Hebebühne, auf welcher der Stapel von oben nach unten im Magazin aufgebaut werden kann, bis die Austrittsebene erreicht wird. Je nach Fördereinrich¬ tung kann dabei die durch die Gegenstände zurückzulegende freie Fallstrecke praktisch auf Null reduziert werden. Da die Hubvorrichtung reversierbar ist, kann das Magazin durch Anheben des Stützelements aber auch geleert werden, was die Umrüstzeiten ganz erheblich reduziert.
Vorzugsweise ist das Stützelement unterhalb der Austritts¬ ebene aus dem Magazin in eine Ruheposition ausfahrbar. Der Magazinquerschnitt bleibt dabei auch in der Fortsetzung des Magazins nach unten völlig frei, so dass die Gegenstände beispielsweise auf ein unter dem Magazin durchgeführtes Förderband abgelegt werden können. Bei einem seitlichen Ausschieben der Gegenstände aus dem Magazin wäre es aber auch denkbar, dass das Stützelement unterhalb der Austrittsebene im Magazin verbleibt.
Die Hubvorrichtung ist vorzugsweise über die Förderkette an¬ steuerbar, wobei das Stützelement beim erstmaligen Beschicken des Magazins entsprechend den zugeführten Gegenständen aus einer Startposition von der Eintrittsebene bis in die Ruhepo¬ sition fahrbar ist. Die Absenkung des Stützelements erfolgt dabei auch dann simultan mit der Neuzufuhr von Gegenständen, wenn die Förderkette nicht kontinuierlich arbeitet. Bei einer Beschleunigung der Förderkette wird auch die Hubvorrichtung beschleunigt.
Eine einfache und präzise Steuerung kann erreicht werden, wenn die Hubvorrichtung ein motorisch antreibbares Kettenge¬ triebe mit wenigstens einem zwischen der Eintrittsebene und der Austrittsebene verlaufenden Kettentrum ist und wenn das Stützelement am Kettengetriebe befestigt ist, wobei das Kettengetriebe vorzugsweise wenigstens eine endlose Laschen¬ kette aufweist, die mit einem Antriebskettenrad kämmt. Mit einem Kettengetriebe können auch über grosse Distanzen präzi¬ se Bewegungen übertragen werden, wobei nicht nur lineare Bewegungen, sondern auch Kurven möglich sind.
Die Laschenkette kann wenigstens im Bereich des zwischen Ein¬ trittsebene und Austrittsebene verlaufenden Kettentrums in einer c-förmigen Führungsnut geführt sein, die in einer etwa vertikalen Führungsplatte angeordnet ist, wobei das Stützele¬ ment seitlich an einem Kettenglied fixiert ist. Diese Art der Kettenführung vermeidet einerseits die sonst erforderlichen Kettenumlenkräder. Anderseits ist die Kette aber auch nicht frei gespannt, sondern über die gesamte Länge des entspre¬ chenden Kettentrums in der Führungsnut geführt. Ein Durch¬ biegen der Kette infolge Lasteinwirkung am Stützelement ist dabei nicht möglich. Eine derart geführte Kette ist ausserdem weitgehend abgeschirmt, was auch aus Sicherheitsgründen sehr vorteilhaft ist.
Wenn das Stützelement in eine Ruheposition ausserhalb des Magazins gefahren werden soll, ist es besonders zweckmässig, wenn die Laschenkette im Bereich der Austrittsebene um wenig¬ stens 90°, vorzugsweise um 180° umgelenkt wird und wenn das Stützelement die Ruheposition nach der Umlenkung erreicht. Das Stützelement kann dabei in einer Nische oder dergleichen untergebracht werden, wo es den Betriebsablauf nicht mehr beeinträchtigt.
Ein sehr breiteres Anwendungsspektrum der Vorrichtung ergibt sich, wenn das Kettengetriebe zwei endlose Laschenketten aufweist, die in separaten Kettenführungen auf parallelen Bewegungsebenen angeordnet sind und deren Antriebskettenräder auf einer gemeinsamen Antriebswelle sitzen, wobei jeder Laschenkette ein eigenes Stützelement zugeordnet ist und wenn die Distanz zwischen den Bewegungsebenen der Ketten zum Anpassen an verschiedene Magazinbreiten verstellbar ist. Die beiden Ketten laufen dabei simultan in ihren Kettenführungen und die beiden Stützelemente sind stets auf der gleichen horizontalen Ebene angeordnet. Auch breite Packungen können dabei im Gleichgewicht abgestützt werden, indem lediglich die Kettenführungen der beiden Ketten auseinandergezogen werden. Alternativ könnte das Magazin bei dieser Anordnung aber auch noch vertikal unterteilt sein, so dass im Magazin zwei neben¬ einanderliegende Stapel gleichförmig aufgebaut werden können. Zwischen den beiden Stützelementen könnte dabei ohne weiteres eine Trennwand im Magazin angeordnet sein.
Zum Ausschalten des Antriebsmotors in den entsprechenden Endstellungen sind am Kettengetriebe obere und untere End¬ schalter angeordnet.
Weitere Vorteile und Einzelmerkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung eines Ausführungsbei¬ spiels und aus den Zeichnungen. Es zeigen:
Figur 1 eine Draufsicht auf eine Verpackungslinie in sche¬ matischer Darstellungsweise,
Figur 2 ein Einzelzuschnitt einer Verpackung im flachen Zustand,
Figur 3 der Einzelzuschnitt gemäss Figur 2 nach dem Auf¬ richten der Trennstege,
Figur 4 der Einzelzuschnitt gemäss Figur 3 nach dem Auf¬ tragen des Klebstoffes,
Figur 5 der Einzelzuschnitt gemäss Figur 4 nach dem Auf¬ richten der Seitenwände,
Figur 6 ein Querschnitt durch die Aufrichtestation in ver¬ einfachter Darstellungsweise,
Figur 7 eine Draufsicht auf eine Schachtel im aufgerichte¬ ten und stabilisierten Zustand,
Figur 8 eine perspektivische Darstellung einer Schachtel nach dem Absetzen auf die zweite Fördereinrichtung mit zwei Blisterstapeln als Verpackungsgut,
Figur 9 eine perspektivische Darstellung der Füllstation in vereinfachter Darstellungsweise,
Figur 10 eine schematische Darstellung der Förderkette bei maximal möglicher Vorratsschlaufe,
Figur 11 die Förderkette gemäss Figur 10 bei minimal mög¬ licher Vorratsschlaufe,
Figur 12 ein Querschnitt durch die Förderkette in der Ebene zwischen den Kettenumlenkrädern,
Figur 13 eine stark vereinfachte Seitenansicht eines Maga¬ zins,
Figur 14 eine Draufsicht auf das Magazin gemäss Figur 13, und
Figur 15 ein Detail der Kettenführung gemäss Figur 14.
Anhand von Figur 1 wird zunächst der generelle Verfahrens¬ ablauf in der Verpackungslinie beschrieben. Demnach ist auf einem Tisch ein Rotor 1 angeordnet, der im vorliegenden Fall acht Greifarme 2 aufweist und der sich in Pfeilrichtung a um eine vertikale Achse dreht. Am Ende jedes Greifarms ist ein Greifköpf 3 angeordnet, der in der Lage ist, die Einzelzu¬ schnitte aufzunehmen, bzw. die aufgerichtete Schachtel fest¬ zuhalten.
Die Einzelzuschnitte werden in einem Zuschnittmagazin 4 bereitgestellt und an einer Positionierstation 5 in der richtigen Relativlage von einem Greifköpf 3 erfasst. Nach der Positionierstation 5 folgen im Uhrzeigersinn hineinander eine Falzstation 6, eine Leimstation 7, eine Aufrichtestation 8 und eine Abgabestation 10. Zwischen der Aufrichtestation 8 und der Abgabestation 10 sind zwei Leertakte vorgesehen. Zwischen der Abgabestation 10 und der Positionierstation 5 ist eine Leerstation 11 vorgesehen, deren Lage im Bedarfsfall aber auch zwischen andere Stationen verlegt werden könnte. Unterhalb der Ebene der Greifarme 2 und ausgehend von der Abgabstation 10 ist ein Vakuumband 12 angeordnet, mit dessen Hilfe die aufgerichteten und verklebten Schachteln zu einer Füllstation 13 transportiert werden können. Diese Füllstation besteht im wesentlichen aus einer über der Ebene der Greif¬ arme 2 angeordneten Förderkette 14 mit Abteile bildenden Mitnehmerelementen. In dieser Förderkette wird das Verpak- kungsgut bereitgestellt und anschliessend über einen in Figur 1 nicht dargestellten Schacht in die Schachteln gefüllt. Das Beschicken der Förderkette 14 beispielsweise mit Blister¬ streifen erfolgt über ein Förderband 16, das ebenfalls über der Bewegungsebene der Greifarme 2 liegt und zwar auf der gleichen vertikalen Ebene wie das Vakuumband 12. Die Blister¬ streifen werden einem Blisterspender 15 entnommen.
Wie dargestellt, wird der Drehkreis der Greifköpfe 3 durch das Förderband 16 bzw. durch das Vakuumband 12 sehnenartig geschnitten. Die Förderrichtungen b und c des Vakuumbandes 12 bzw. des Förderbandes 16 verlaufen dabei gleichsinnig mit der Drehbewegung a des Rotors 1. Die Strecke, welche eine Schach¬ tel zwischen der Aufrichtestation 8 und der Abgabestation 10 zurücklegt, wird als Abkühlstrecke 9 bezeichnet. Ueber diese gesamte Strecke wird die aufgerichtete Schachtel in stabili¬ siertem Zustand gehalten, so dass der vorher aufgetragene Klebstoff in der Form eines Hotmelts abbinden kann.
Nachdem die Schachteln an der Füllstation 13 mit einzelnen Stapeln von Blisterstreifen gefüllt worden sind, wird zu¬ nächst auf dem gleichen Vakuumband 12 eine Kontrollstation 17 für die Produktanwesenheitskontrolle durchlaufen. An Beila¬ gestationen 18 bzw. 18' werden Beipackzettel und/oder andere Beilagen ebenfalls von oben in die offene Schachtel abgelegt. Zur Vorbereitung des Schliessvorgangs durchlaufen dann die Schachteln zunächst einen Laschenfalzer 19, an dem die Ein¬ stecklaschen der Deckel gefalzt werden. Erst jetzt kann der Deckel auf einer Verschliessstation 20 umgeklappt und ver- schlössen werden, wobei vorher ebenfalls eine Beschichtung mit Klebstoff erfolgt.
Selbstverständlich könnte die Verpackungslinie vor und nach der Füllstation auch andere Komponenten aufweisen. Auch das Verpackungsgut kann unterschiedlich ausgebildet sein und es braucht sich dabei nicht zwingend um Blisterstreifen zu handeln.
Einzelheiten der im Ausführungsbeispiel beschriebenen Ver¬ packung und des dabei eingesetzten Greifkopfes ergeben sich aus den Figuren 2 bis 8. Eine Schachtel besteht dabei aus einem flächigen Einzelzuschnitt 21, wie er in Figur 2 darge¬ stellt ist. Der Zuschnitt ist auf bekannte Weise bereits mit Falzkanten und ggf. mit Perforationen versehen. Die einzelnen Abschnitte bilden an der fertigen Schachtel einen Boden 22, zwei Querseitenwände 23, 23', zwei Längsseitenwände 24, 24' und einen Deckel 28, der an der Längsseitenwand 24' angelenkt ist. Jede Längsseitenwand ist zudem mit einer Klebezunge 25 verbunden, welche später die Quer- und Längsseitenwände zusammenhalten. Jede Klebezunge 25 ist endseitig mit einem Trennsteg 26 verbunden, der später einen Anschlag für die Schachtelunterteilung bildet (Figur 8). An jeder Querseiten- wand 23, 23' ist je eine Staublasche 27 angeordnet, welche bei der verschlossenen Schachtel den Verpackungsinnenraum schützt. Schliesslich ist der Deckel 28 noch mit einer Ein¬ stecklasche 29 versehen. Mit der angedeuteten Darstellung des Greifarms 2 wird die Ausrichtung des Zuschnitts relativ zum Greifarm hervorgehoben. Diese Positionierung, die an der Positionierstation 5 erfolgt, ergibt sich winkelmässig durch den Relativwinkel zwischen dem Greifarm 2 und dem Vakuumband 12 an der Abgabestation 10.
Ein derart positionierter Zuschnitt 21 wird nun mit Hilfe des Rotors zur Falzstation 6 befördert, wo gemäss Figur 3 mit nicht näher dargestellten Mitteln die Trennstege 26 aus der Ebene des ursprünglichen Zuschnitts gefalzt werden, so dass sie nachher aufgerichtet sind. Anschliessend wird der Zu¬ schnitt zur Leimstation 7 befördert, wo von unten her aus einer Düse Klebstoff auf die Klebezungen 25 aufgetragen wird. Gemäss Figur 4 erfolgt der Auftrag jeweils in der Form eines Winkels, wobei aber auch andere Muster denkbar wären.
An der Aufrichtestation 8 erfolgt in einem exakt gesteuerten Bewegungsablauf das Aufrichten des Zuschnitts zu einer Schachtel. Dazu dient ein fest angeordneter Aufrichtekopf, der zuerst die Längsseitenwände 24, 24' aufrichtet und die Klebezungen 25 einklappt. Anschliessend werden die Quersei- tenwände 23, 23' mit den Staublaschen 27 aufgerichtet, wobei die Klebeflächen miteinander in Kontakt kommen. Von oben betrachtet ergibt sich dabei die Darstellung gemäss Figur 5.
Figur 6 zeigt schematisch einen Greifkopf 3 am Ende eines Greifarms 2 und zwar an der Aufrichtestation 8. Der Greifköpf hat einen im wesentlichen quaderformigen Körper, der etwa dem Verpackungsinnenraum entspricht. Ueber einen Saugkanal 31 kann der positionierte Zuschnitt angesaugt und festgehalten werden. Der Greifköpf wird an der Aufrichtestation gegen einen Auftrichtetisch 34 gepresst, damit saubere Falzkanten gebildet werden. Das Aufrichten der Querseitenwände 23, 23' erfolgt über seitliche Wandaufrichter 35, die in einer bogen¬ förmigen Bewegung von unten gegen den Greifkopf 3 bewegt werden. Die Besonderheit dieses Greifkopfs liegt nun darin, dass er in Längsrichtung mit seitlichen Flügeln 32 versehen ist, an deren Enden eine Art Widerhaken 33 angeordnet sind, die eine Hinterschneidung bilden. Beim Aufrichten der Quer¬ seitenwände 23 schnappen nun die Staublaschen 27 unter die Widerhaken 33 und werden dort festgehalten. Auch nach dem Abheben des Greifkopfs von der Aufrichtestation bleibt die Schachtel somit in stabilisiertem Zustand gehalten, das heisst die Querseitenwände werden an den Staublaschen 27 gegen die Klebezungen 25 gepresst. Die derart stabilisierte und aufgerichtete Schachtel, wie sie an der Abgabestation 10 auf das Vakuumband 12 abgesetzt wird, ist in Figur 7 darge¬ stellt. Aus Figur 8 ist zudem besonders deutlich sichtbar, wie die nach innen gerichteten Trennstege 26 den Verpackungs¬ innenraum in ein linkes Fach 37 und ein rechtes Fach 38 unterteilen. Die Begriffe links und rechts werden nachstehend bezogen auf die Förderrichtung verwendet. Ohne das Erforder¬ nis einer durchgehenden Trennwand können auf diese Weise zwei nebeneinanderliegende Stapel 40 und 41 von Blisterstreifen 39 lagestabil verpackt werden. Das Füllen der Schachtel erfolgt vertikal von oben, was gegenüber dem stirnseitigen Einschie¬ ben wesentliche Vorteile hat.
Einzelheiten der Füllstation werden nachstehend anhand der Figuren 9 bis 12 erläutert. An der Füllstation 13 gelangen die fertigen Schachteln 36 auf dem Vakuumband 12 in Pfeil¬ richtung b unter ein Magazin 47, das die Form eines etwa vertikalen Schachtes aufweist. Das Magazin wird am oberen Ende mit der bereits erwähnten Förderkette 14 beschickt. Diese Förderkette, die man auch als Fächerkette oder Mit¬ nehmerkette bezeichnen könnte, hat kastenartige Mitnehmer¬ elemente 42, die jeweils ein Einzelfach 43 abgrenzen. Die Bezeichnung "Kette" wird hier synonym verwendet für einen Riemen, weil es vorteilhaft sein kann, die eigentliche Trak¬ tion über einen Zahnriemen auszuführen. Ein derartiges Ein¬ zelfach wird bei einer Beschickungsposition 45 am Ende des Förderbands 16 mit den Blistern 39 beschickt. Die Beschickung erfolgt dabei von oben, aus einem Hilfsmagazin 85, das an seinem oberen Ende vom Förderband 16 mit Blisterstreifen 39 gefüllt wird. Das Hilfsmagazin dient dabei als Puffer, weil die Blisterstreifen nicht immer exakt im Arbeitstakt der Förderkette 14 angeliefert werden können. Eine hier nicht dargestellte Abzählvorrichtung zählt jeweils eine bestimmte Anzahl Blistersteifen in ein Einzelfach 43.
Die Förderkette dreht sich in Pfeilrichtung d, wobei die in den Einzelfächern liegenden Stapel von Blisterstreifen mit¬ transportiert werden. Eine Grundplatte 44 sorgt dafür, dass die Blister über die gesamte Förderstrecke, auch beim Wenden um 180° im Fach verbleiben. Die Abgabe der Blisterstapel in das Magazin 47 erfolgt in den Abgabepositionen 46 bzw. 46' entsprechend den beiden Stapeln in der Schachtel. Zu diesem Zweck kann das gesamte Magazin 47 auf nachstehend noch genau¬ er beschriebene Art in Pfeilrichtung 9 hin- und herbewegt werden. Im Magazin 47 gelangen die Blister in Pfeilrichtung e nach unten, wo sie in die Schachtel bzw. in deren Einzel¬ fächer 37 und 38 abgezählt werden.
Figur 9 zeigt die Fächerkette 14 bei maximal möglicher Bela¬ dung, das heisst bei der längstmöglichen Kettenschlaufe zwischen der Beschickungsposition 45 und den Abgabepositionen 46 bzw. 46'. Sowohl zum Oszillieren zwischen den beiden Abgabepositionen, als auch zum kontinuierlichen Leeren der relativ stillstehenden Förderkette kann diese jedoch samt ihren Umlenkorganen in Pfeilrichtung f hin und her bewegt werden. Die Konstruktion, welche diesen Vorgang ermöglicht, ist in den Figuren 10 bis 12 genauer dargestellt. Als Umlenk¬ organe der Förderkette dienen die beiden Kettenumlenkräder 48 und 48'. Diese Kettenumlenkräder sind auf einem Hauptschlit¬ ten 54 befestigt, der an einer oberen Schlittenführung 56 auf einer Grundplatte 55 verschiebbar gelagert ist. Figur 12 zeigt das eigentliche Kettentrum 49, an dem die einzelnen Mitnehmerelemente 42 befestigt sind. Das Kettenumlenkrad 48 ist nach unten als Abtriebswelle 50 verlängert, um welche ein Antriebsriemen 51 geschlungen ist. Dieser Antriebsriemen wird an einem Umlenkrad 52 umglenkt, welches ebenfalls dem Haupt¬ schlitten 54 zugeordnet ist. Gleichzeitig steht der Antriebs¬ riemen über weitere Umlenkräder 53, 53' und Führungsräder 61, 61', 61" aber auch noch in Wirkverbindung mit den Antriebs¬ rädern 58 und 60 eines ersten Antriebsmotors 57 und eines zweiten Antriebsmotors 59. Der Antriebsmotor 57 ist dem Kettentrum 49 mit der Beschickungsposition 45 zugeordnet und fest an der Grundplatte 55 angeordnet. Das Umlenkrad 53 und das Führungsrad 61 ist ebenfalls der Grundplatte 55 zugeord¬ net.
Anders verhält es sich mit dem Antriebsmotor 59, welcher dem Kettentrum mit den beiden Abgabepositionen 46 und 46' zu¬ geordnet ist. Dieser Antriebsmotor ist auf einem Hilfsschlit¬ ten 63 angeordnet, der an einer unteren Schlittenführung 62 in Pfeilrichtung g in der gleichen Bewegungsrichtung wie der Hauptschlitten verschiebbar ist. Die Verschiebung erfolgt über einen Querantrieb 64 und eine Spindel 65 zwischen zwei Extrempositionen, die dem Mass M zwischen den beiden Abgabe¬ positionen 46 und 46' entsprechen. Das Magazin 47 ist fest mit dem Hilfsschlitten 63 verbunden und macht somit dessen Bewegungen mit. Unabhägig vom Beladungsgrad der Förderkette können somit immer abgabeseitig wenigstens zwei verschiedene Abgabepositionen angefahren werden.
Figur 10 zeigt die in Figur 9 dargestellte Förderkette mit der grösstmöglichen gefüllten Kettenschlaufe. Solange die beiden Schrittmotoren 57 und 59 synchron laufen, werden le¬ diglich die Abtriebswelle 50 und damit auch die Kettentrums 49, 49' gedreht, ohne dass sich der Schlitten 54 bewegt. Bei einem Asynchronlauf der Schrittmotoren wird die Wegdifferenz am Antriebsriemen 51 jedoch kompensiert durch eine Verschie¬ bung des Schlittens 54. Figur 11 zeigt die Position mit der kleinstmöglichen Kettenschlaufe zwischen der Beschickungs¬ position und den beiden Abgabepositionen. Diese Position kann sich beispielsweise einstellen, wenn in der Beschickungs¬ position 45 keine neuen Blisterstreifen zur Verfügung stehen und wenn zunächst der Vorrat in der Kettenschlaufe für die Abgabe in der Abgabeposition aufgebraucht werden muss. Zu¬ sätzlich kann der Hilfsschlitten 63 noch zwischen den beiden Extrempositionen oszillieren, wobei an der Förderkette eine Zusatzbewegung ausgelöst wird, welche die Längsbewegung des Hauptschlittens 54 überlagert. Einzelheiten des Magazins 47 und der daran angeordneten Hubvorrichtung zum erstmaligen Füllen bzw. zum Leeren werden nachstehend anhand der Figuren 13 bis 15 erläutert.
Das Magazin 47 besteht vorzugsweise aus vier Winkelprofilen, wobei es sich aber auch um einen geschlossenen Schacht han¬ deln könnte. Es wird über die Förderkette 14 in einer Ein¬ trittsebene 66 beschickt.
Im Bereich einer Austrittsebene 68 ist am unteren Ende des Magazins 47 eine Entnahmevorrichtung 67 angeordnet. Diese besteht beim Ausführungsbeispiel aus Abzählfingern, welche wechselweise in das Magazin einführbar sind. Dabei stützt jeweils ein Finger oder ein Fingerpaar den Stapel ab, während ein einzelner Gegenstand freigegeben wird. Dabei können die entnommenen Gegenstände auch gezählt werden. Derartige Ent¬ nahmevorrichtungen an Magazinen sind dem Fachmann ebenfalls bereits bekannt und werden daher hier nicht genauer beschrie¬ ben.
Um zu vermeiden, dass bei leerem Magazin Blister 39 im freien Fall aus der Eintrittsebene 66 in das Magazin fallen, ist eine Hubvorrichtung vorgesehen, die ein kontinuierliches Aufbauen des Stapels von oben nach unten erlaubt. Zu diesem Zweck sind neben dem Magazin 47 vertikale und parallele Füh¬ rungsplatten 78 und 79 angeordnet. Diese Führungsplatten dienen als Kettenführung für je eine Laschenkette 71 bzw. 71'. Diese beiden Ketten bewegen sich damit auf parallelen Bewegungsebenen. Ein zwischen der Eintrittsebene 66 und der Austrittsebene 68 angeordnetes Kettentrum 72 verläuft prak¬ tisch parallel zum Magazin 47. An diesem Kettentrum ist seitlich an jeder Kette ein Stützelement 69 bzw. 69' befe¬ stigt, das in das Magazin hineinragt.
Die Art der Kettenführung ist im Detail in Figur 15 darge¬ stellt. In die Führungsplatten ist dabei eine c-förmige Führungsnut 74 eingefräst, deren Oeffnungsweite so dimensio¬ niert ist, dass die Buchsen 77 der einzelnen Kettenglieder möglichst spielfrei gehalten werden. Eine Führung in Achs¬ richtung der Buchsen wird durch die inneren Laschen 75 er¬ zielt. Das Stützelement 69 bzw. 69' kann an einer äusseren Lasche 76 fixiert sein. Die Laschenkette kann auf diese Weise ohne Umlenkrader über relativ enge Kurven oder Radien geführt werden.
Im Ausführungsbeispiel ist die Laschenkette praktisch über parallele Kettentrums geführt. Das vom Magazin abgewandte Trum wird jedoch über eine Schlaufe über je ein Antriebs¬ kettenrad 11 bzw. 11' geführt. Die beiden Antriebskettenräder sitzen auf einer gemeinsamen Antriebswelle 80, welche ihrer¬ seits mit einem Motor, beispielsweise mit einem Schrittmotor 83 in Wirkverbindung steht.
Von den beiden Führungsplatten 78 und 79 ist die Platte 78 fest und die Platte 79 verstellbar ausgebildet. Die Distanz zwischen den beiden Platten kann damit in Pfeilrichtung h (Figur 14) verändert werden. Trotzdem ist über die gemeinsame Antriebswelle 80 stets ein simultaner Antrieb beider Ketten gewährleistet. Je ein oberer Endschalter 81 und ein unterer Endschalter 82 sorgt dafür, dass der Motor 83 beim Erreichen vordefinierbarer Positionen abgeschaltet wird. Die Lage dieser Endschalter ist dabei ggf. verstellbar.
Beim Betrieb der Vorrichtung werden über die Förderkette 14 Blister 39 über das Magazin 47 zugeführt. Das Stützelement 69 steht dabei in einer Startposition 84 etwa in der Eintritts¬ ebene 66. Mit der Zufuhr weiterer Gegenstände wird das Stüt¬ zelement 69 in Pfeilrichtung i abgesenkt, wobei sich das Magazin 47 von oben nach unten langsam füllt. Sobald die Austrittsebene 68 erreicht wird, fährt das Stützelement in Pfeilrichtung k in eine Ruheposition 70, wobei es praktisch um 180° umgelenkt wird. Die Hubvorrichtung bleibt dann für den weiteren Durchlauf der Blister 39 im Magazin 47 ausser Betrieb.
Wird die Linie stillgesetzt und soll die Vorrichtung für Gegenstände mit anderen Abmessungen umgerüstet werden, kann die Hubvorrichtung reversiert werden, wobei das Stützelement 69 aus der Ruheposition 70 wieder in das Magazin zurückfährt und den noch im Magazin verbleibenden Stapel von unten her aus dem Magazin heraushebt. Damit ist stets gewährleistet, dass das Magazin völlig geleert ist, ohne dass manuell in die Vorrichtung eingegriffen werden muss. Ein Leeren des Magazins über die Entnahmevorrichtung 67 ist in der Regel wegen des erforderlichen Staudrucks nicht möglich.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen und Beschicken einer Verpak- kung, bei dem vorgefalzte, flache Einzelzuschnitte an mehreren Arbeitsstationen taktweise zu Schachteln aufge¬ richtet, stabilisiert, gefüllt und anschliessend ver¬ schlossen werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Zu¬ schnitte von einer als Rotor (1) ausgebildeten ersten Fördereinrichtung erfasst und in einer Drehbewegung (a) um eine vertikale Achse wenigstens einer Leimstation (7) zum Auftragen von Klebstoff auf die Zuschnitte und einer Aufrichtestation (8) zum Aufrichten der Zuschnitte zu¬ geführt werden, und dass die aufgerichteten Schachteln anschliessend in stabilisiertem Zustand zu einer Abgabe¬ station (10) weiterbewegt und dort einer zweiten Förder¬ einrichtung (12) übergeben werden, welche die Schachteln einer Füllstation (13) zuführt, wobei der Weg zwischen der Aufrichtestation (8) und der Abgabestation (10) in einer Zeit zurückgelegt wird, die zum Abbinden des Kleb¬ stoffes ausreicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Aufrichtestation (8) und der Abgabestation (10) für die Rotorbewegung wenigstens ein Leertakt vor¬ gesehen ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Schachteln zwischen der Aufrichtestation (8) und der Abgabestation (10) durch Festhalten von Einzelabschnitten der Schachteln in stabilisiertem Zu¬ stand gehalten werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schachteln mittels der zweiten Fördereinrichtung (12) geradlinig weiterbewegt werden, wobei deren Bewegungsachse den Drehkreis des Rotors sehnenartig schneidet und dass die Bewegung der beiden Fördereinrichtungen (1, 12) im Bereich der Abgabestation (10) gleichsinnig verläuft.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 für Verpak- kungen mit wenigstens einer Unterteilung des Verpak- kungsraumes, bestehend aus in den Verpackungsraum ragen¬ den, einstückig mit einer Wandpartie verbundenen Trenn¬ stegen, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuschnitte vor der Leimstation (7) zuerst einer Falzstation (6) zuge¬ führt werden, an der die Trennstege (26) gefalzt bzw. aufgerichtet werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schachteln (36) an der Füll¬ station (13) von oben aus einem Magazin (47) mit flächi¬ gen Gegenständen (39) beschickt werden, wobei die Gegen¬ stände an der Füllstation unabhängig vom Arbeitstakt wenigstens vorübergehend gespeichert werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gegenstände (39) vor der Abgabe in das Magazin (47) in einer endlosen Förderkette (14) mit Abteile bildenden Mitnehmern (42) gruppenweise zusammengefasst werden, wobei die Förderkette als Zwischenspeicher dient und wobei die Abteile (43) jeweils eine Beschickungsposition (45) und wenigstens eine Abgabeposition (46, 46') durch¬ laufen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schachtel (36) mit wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Stapeln (40, 41) von Gegenständen (39) beschickt wird, und dass die Stapel von Gegenständen in die Schachtel abgegeben werden, indem das Magazin (47) insgesamt relativ zur Schachtel verschoben wird, wobei bei relativ stillstehender Beschickungsposition (45) die Abgabeposition (46, 46') über der Schachtel verschoben wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die flächigen Gegenstände (39) im Magazin zwischen einer Eintrittsebene (66) und einer tiefer liegenden Austrittsebene (68) gestapelt werden und dass der Stapel beim erstmaligen Füllen des Magazins in einer geführten Absenkbewegung von der Eintrittsebene zur Austrittsebene aufgebaut wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Gegenstände (39) geradlinig in einer Bewe¬ gungsrichtung in die Beschickungsposition (45) an der Förderkette (14) gelangen, welche gleich verläuft, wie die Bewegungsrichtung der zweiten Födereinrichtung (12) für die Schachteln (36).
11. Vorrichtung zum Herstellen und Beschicken einer Verpak- kung, mit mehreren Arbeitsstationen, an denen vorgefalz¬ te, flache Einzelzuschnitte (21) taktweise zu Schachteln (36) aufrichtbar, stabilisierbar, füllbar und ver- schliessbar sind, gekennzeichnet durch
einen eine erste Fördereinrichtung bildenden, um eine vertikale Achse drehbaren Rotor (1) mit meh¬ reren Greifarmen (2) zum Erfassen der Zuschnitte (21),
eine Leimstation (7) im Drehbereich des Rotors (1) mit Mitteln zum Auftragen von Klebstoff auf die Zuschnitte,
eine Aufrichtestation (8) im Drehbereich des Ro¬ tors mit Mitteln zum Aufrichten der Zuschnitte zu einer Schachtel (36), eine Abgabestation (10) im Drehbereich des Rotors mit Mitteln zum Abstreifen der Schachteln (36) von den Greifarmen (2),
eine zweite Fördereinrichtung (12) für den Trans¬ port der Schachteln (36) von der Abgabestation (10) zu einer Füllstation (13), an welcher die Schachteln (36) füllbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifarm (2) eine GreifVorrichtung (3) auf¬ weist, mit welcher die aufgerichteten Schachteln (36) von der Aufrichtestation (8) bis zur Abgabestation (10) in stabilisiertem Zustand fixierbar sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die zweite Fördereinrichtung (12) ein Endlosförderer mit einem Förderband oder einer Förder¬ kette ist, dessen Bewegungsachse den Drehkreis des Ro¬ tors (1) bzw. der Greifarme (2) sehnenartig schneidet und dessen Bewegungsrichtung (b) im Bereich der Abgabe¬ station (10) gleichsinnig mit der Drehrichtung (a) des Rotors (1) verläuft.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13 für Ver¬ packungen mit wenigstens einer Unterteilung des Verpak- kungsraumes, bestehend aus in den Verpackungsraum ragen¬ den, einstückig mit einer Wandpartie verbundenen Trenn¬ stegen, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Leimstation (7) eine Falzstation (6) im Drehbereich des Rotors an¬ geordnet ist, an der die Trennstege (26) falzbar bzw. aufrichtbar sind.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (1) wenigstens sechs Greifarme (2) aufweist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstation ein Speichermittel aufweist, in dem Verpackungsgut in der Form flächiger Gegenstände unabhängig vom Arbeitstakt wenigstens vor¬ übergehend speicherbar ist und dass die Gegenstände aus einem über der zweiten Fördereinrichtung (12) angeord¬ neten Magazin (47) in die Schachteln (36) füllbar sind.
17. Vorrichtung insbesondere nach Anspruch 16, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Füllstation (13) eine endlose Förderkette (14) mit Abteile bildenden Mitnehmern (42) aufweist, in der die Gegenstände (39) gruppenweise zu¬ sammenfassbar sind, wobei die Förderkette das Speicher¬ mittel bildet und wobei die Abteile (43) am einen Ket¬ tentrum (49) eine Beschickungsposition (45) und am ande¬ ren Kettentrum (49') wenigstens eine Abgabeposition (46, 46') durchlaufen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderkette (14) mit ihren Umlenkorganen derart verschiebbar gelagert ist, dass bei relativ stillstehen¬ der Beschickungsposition (45) die Abgabeposition (46, 46') verschiebbar ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Umlenkorgane (48, 48') der Förderket¬ te auf einem Hauptschlitten (54) linear verschiebbar gelagert sind und dass die Achse (50) des einen Ketten- umlenkrades (48) über einen Riemen antreibbar ist, wel¬ cher derart mit den Antriebsrädern (58, 60) von zwei separaten, auf beiden Seiten der Kettentrums (49, 49') angeordneten Antriebsmotoren (57, 59) in Wirkverbindung steht, dass der Hauptschlitten (54) bei Synchronlauf der beiden Antriebe stillsteht und dass er bei Asynchronlauf in die eine oder andere Bewegungsrichtung (f) verschieb¬ bar ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Antriebsmotor (57), welcher dem Kettentrum (49) mit der Beschickungsposition (45) zugeordnet ist, rela¬ tiv zum Hauptschlitten (54) feststehend angeordnet ist, dass der Antriebsmotor (59), welcher dem Kettentrum (49') mit der Abgabeposition (46, 46') zugeordnet ist, auf einem Hilfsschlitten (63) angeordnet ist, der in der gleichen Bewegungsrichtung wie der Hauptschlitten (54) verschiebbar ist, und dass der Hilfsschlitten über einen Querantrieb (64) in jeder Position des Hauptschlittens (54) zwischen zwei Extrempositionen verschiebbar ist, welche wenigstens zwei verschiedenen Abgabepositionen (46, 46') entsprechen.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderkette (14) der Füllsta¬ tion (13) auf einer horizontalen Ebene angeordnet ist, welche über der Bewegungsebene der Greifarme (2) des Rotors (1) liegt und dass die Gegenstände (39) mit einem Endlosförderer (16) an die Beschickungsposition (45) zuführbar sind, der etwa im rechten Winkel zu den Ket¬ tentrums der Förderkette (14), verläuft.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Magazin (47) etwa vertikal angeordnet ist, dass die Förderkette (14) zum Beschicken des Magazins in einer Eintrittsebene (66) ausgebildet ist, dass eine Entnahmevorrichtung (67) für die gesteu¬ erte Entnahme der Gegenstände aus dem Magazin in einer tiefer liegenden Austrittsebene (68) vorgesehen ist, dass am Magazin eine Hubvorrichtung mit einem in das Magazin (47) hineinragenden Stützelement (69) angeordnet ist und dass das Stützelement zum gesteuerten Absenken bzw. Anheben zwischen der Eintrittsebene (66) und der Austrittsebene (68) verschiebbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (69) unterhalb der Austrittsebene
(68) aus dem Magazin (47) in eine Ruheposition (70) aus¬ fahrbar ist, dass die Hubvorrichtung über die Förder¬ kette (14) ansteuerbar ist, und dass das Stützelement
(69) beim erstmaligen Beschicken des Magazins entspre¬ chend den zugeführten Gegenständen aus einer Startposi¬ tion (84) in der Eintrittsebene (66) bis in die Ruhe¬ position (70) fahrbar ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubvorrichtung ein motorisch antreibbares Ket¬ tengetriebe mit wenigstens einem zwischen der Eintritts¬ ebene (66) und der Austrittsebene (68) verlaufenden Ket¬ tentrum (72) ist und dass das Stützelement (69) am Ket¬ tengetriebe befestigt ist, wobei das Kettengetriebe we¬ nigstens eine endlose Laschenkette (71) aufweist, die mit einem Antriebskettenrad (73) kämmt.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschenkette (71) wenigstens im Bereich des zwischen Eintrittsebene (66) und Austrittsebene (68) verlaufenden Kettentrums (72) in einer c-förmigen Füh¬ rungsnut (74) geführt ist, die in einer etwa vertikalen Führungsplatte (79) angeordnet ist, wobei das Stützel¬ ement (69) seitlich an einem Kettenglied fixiert ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschenkette (71) im Bereich der Austrittsebene (68) um wenigstens 90°, vorzugsweise um 180° umgelenkt ist und dass das Stützelement (69) die Ruheposition (70) nach der Umlenkung erreicht.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Kettengetriebe zwei endlose Laschenketten (71) aufweist, die in separaten Kettenfüh- rungen auf parallelen Bewegungsebenen angeordnet sind und deren Antriebskettenräder (73) auf einer gemeinsamen Antriebswelle (80) sitzen, wobei jeder Laschenkette ein eigenes Stützelement (69) zugeordnet ist und dass die Distanz zwischen den Bewegungsebenen der Ketten zum Anpassen an verschiedene Magazinbreiten verstellbar ist.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Entnahmevorrichtung (67) im Bereich der Austrittsebene (68) angeordnete Abzählfinger aufweist, welche wechselweise in das Magazin (47) ein¬ führbar sind.
29. Verpackung, insbesondere hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, für die Aufnahme von wenigstens zwei nebeneinander angeordneten Stapeln von flächigen Gegen¬ ständen, bestehend aus einem einzigen, zu einer quader¬ formigen Schachtel (36) gefalteten und verklebten Zu¬ schnitt, mit einem Boden (22), zwei Querseitenwänden (23, 23'), zwei Längsseitenwänden (24, 24') und mit einem Deckel (28), dadurch gekennzeichnet, dass die Querseitenwände (23, 23') mit innenliegenden, an die Längsseitenwände (24, 24') anschliessenden Klebelaschen (25) stabilisiert sind, an denen abgewinkelte und in den Verpackungsraum hineinragende Trennstege (26) angeordnet sind.
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