WO1996003257A1 - Verfahren und vorrichtung zum schleifen von nocken mit konkaven flanken - Google Patents

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Erwin Junker
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B19/00—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group
    • B24B19/08—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding non-circular cross-sections, e.g. shafts of elliptical or polygonal cross-section
    • B24B19/12—Single-purpose machines or devices for particular grinding operations not covered by any other main group for grinding non-circular cross-sections, e.g. shafts of elliptical or polygonal cross-section for grinding cams or camshafts

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for grinding concave flanks of cams of a camshaft.
  • a cam is pre-ground from the raw contour to an intermediate contour using a first, large grinding wheel. Then, in the plunge-cut grinding process, a modified intermediate contour corresponding to the concave flanks is produced by means of a second grinding wheel of smaller diameter. The cam is then ground with the same grinding wheel and thus brought to its final contour.
  • the use of a small grinding wheel, which is wider than the cam, for producing the modified intermediate contour means that optimal cooling cannot take place because the grinding wheel is in engagement in the entire flat area of the concave flank and thus the grinding zone.
  • the invention is based on the object of developing a method and a device of the type presumed to be known in such a way that an optimal grinding process with regard to grinding wheel loading and cooling is possible, and that a modified intermediate contour with
  • REPLACEMENT BLA ⁇ (RULE 26) As uniform an allowance as possible for finishing the hollow flank or the outer surface of the cam can be produced.
  • the grinding wheel used to produce the modified intermediate contour is made narrower on the grinding surface than the cam width, an intermediate contour being ground in the longitudinal feed of this grinding wheel when the cam is at a radial standstill.
  • the modified intermediate contour is thus produced in the smallest possible grinding zone between the grinding wheel and the cam, so that optimal cooling is achieved.
  • the grinding wheel which is used to grind out the modified intermediate contour in the concave region of the start and end zone of the cam, offers further advantages.
  • the size of the grinding dimension for the final grinding of the cam in the concave flank is almost constant if the radius of the flank to be ground on the cam is essentially constant. Since in the known method according to DE 41 37 924 Cl the grinding wheel for grinding out the modified intermediate contour is to be selected to be substantially larger than twice the radius of the concave flank of the cam, a uniform allowance for finish grinding can never be achieved when grinding out the modified intermediate contour become. This inevitably leads to an increase in grinding wheel wear and tear on the grinding wheel for finish grinding
  • REPLACEMENT BLA ⁇ (RULE 26) an increase in the grinding time when finishing the outer cam contour with the small grinding wheel.
  • the particularly good cooling in the method according to the invention allows high cutting performance and thus a short machining time, due to a low heat input into the grinding zone of the workpiece, so that undesired structural changes, grinding cracks and thus a loss of hardness in the surface area of the cam are excluded.
  • the second grinding wheel which is only used to produce the modified intermediate contour, can be optimally designed for this purpose with regard to grinding wheel dimensions and specification, and a grinding wheel with optimal specification and with optimal grinding wheel dimensions is also used for finish grinding.
  • the cam is pre-ground over its entire circumference using a grinding wheel with a relatively large diameter.
  • the grinding surface of the grinding wheel for producing the modified intermediate contour can be equipped with a small clearance angle between the workpiece and the outer surface of the grinding wheel, as is known per se; see. DE 34 35 31. " 2, although a rotationally symmetrical workpiece is processed there. Due to the clearance angle, a modified intermediate contour is created during the grinding process, in which a relatively large amount of material in the In comparison to the final grinding of the concave flanks, there is an essentially linear contact between the finished contour of the modified intermediate contour and the grinding wheel between the outer surface of the abrasive coating and the end face of the zone in engagement.
  • the clearance angle can be produced in such a way that the grinding wheel is pivoted horizontally, or that the grinding wheel is dressed on its surface line to the value of the low clearance angle. This further promotes the desired improvement in cooling.
  • the device-like solution to the problem is mentioned in claim 2.
  • the arrangement of the grinding spindles on the headstock has the advantage that both spindles are built on the same guide (X axis).
  • This arrangement in which two linear guides do not have to be placed one above the other, enables very high rigidity values to be achieved on the grinding slide. Since the high rigidity of the grinding headstock and the guide system have a positive effect on the accuracy of the workpiece to be produced, optimal dimensional and shape accuracy can be achieved on the finished cam. These high stiffness values of the guide system increase the process reliability of the method and thus also result in reduced grinding wheel wear.
  • ERSATZBLAH (RULE 26) 2 shows the second method step for producing the modified intermediate contour
  • FIG. 2A shows a top view of the device shown in FIG. 2,
  • Fig. 5 shows the device shown in Fig. 4 after pivoting the
  • Cams 1 are arranged at intervals on a camshaft 2.
  • the cams have to be ground very precisely to their finished contour, which is particularly difficult when, as in the present case, the cams are provided with concave flanks.
  • 1 to 5 show that three grinding wheels are used, namely one grinding wheel for pre-grinding, one grinding wheel for producing the modified intermediate contour and one grinding wheel for finish grinding.
  • the first method step is shown in FIG. 1.
  • the cams 1 are ground from their raw contour 3 to an intermediate contour 4 with a first grinding wheel 7.
  • the first grinding wheel 7 has a relatively large diameter, for example approximately 400 mm, and because of the flat curvature of the grinding wheel associated therewith it is not possible to grind out the concave flanks.
  • the process step for grinding the concave flanks onto the modified intermediate contour is shown in FIGS. 2 and 2A.
  • the modified intermediate contour 6, that is to say the concavity of the flanks, is produced by a second grinding wheel 8.
  • This grinding wheel 8 is considerably narrower than the width of the cam 1 to be ground, particularly with regard to its grinding surface;
  • the second grinding wheel 8 has a grinding surface width of, for example, 4 mm, the cam width in car cam shafts usually being approximately 10 to 20 mm.
  • the modified intermediate contour 6 is ground with the second grinding wheel 8 in such a way that when the cam 1 is at a radial standstill, the contour is ground in the longitudinal feed indicated by arrow A. So there is no plunge grinding to grind the modified intermediate contour.
  • the grinding direction for grinding out the modified intermediate contour with the grinding wheel 8 can be preselected by the CNC control on the machine.
  • the second grinding wheel 8 has a diameter which corresponds approximately to twice the concave radius of the concave flanks of the cam 1.
  • the modified intermediate contour 6 can be ground out by arranging a clearance angle, whereby an essentially linear contact between the surface line of the grinding wheel and the workpiece is achieved.
  • the third grinding wheel 9 is also mounted, which is smaller and smaller in diameter
  • REPLACEMENT BLA ⁇ (RULE 26) than the grinding wheel 8.
  • the cam is ground from the modified intermediate contour 6 to the finished contour 5, as shown in FIG. 3.
  • this small diameter of the third grinding wheel 9 it can be used to grind the complete cam outer contour with the concave flanks of the cam to the finished size without difficulty.
  • the camshaft 2 is clamped between a workpiece headstock 14 and a tailstock 15 and is supported at the bearing points of the camshaft by steadies 16.
  • the grinding spindles 12 and 13 are pivotable with a headstock 10, as indicated by the arrow line B.
  • the swiveling takes place at an angle of, for example, 60 °, the grinding spindle arrangement also having other angles, e.g. 180 °.
  • the headstock 10 which is mounted on the grinding slide, two grinding spindles 12 and 13 are arranged.
  • the first grinding wheel 7, which is shown in FIG. 4 in the grinding position, is mounted on the grinding spindle 12, while the grinding wheel set comprising the second 8 and third grinding wheel 9, which is mounted on the second grinding spindle 13, is pivoted away from the workpiece.
  • FIG 5 shows the device after the headstock 10 has been pivoted.
  • the grinding wheels 8 and 9 are now in the grinding position while the first grinding wheel 7 is pivoted away.
  • SPARE BLADE Under the headstock 10 is the grinding slide with a guide and, in the extension of the guide, a numerically controlled drive for generating the cam stroke in the direction of the X-axis as a function of the rotary movement (C-axis).
  • the camshaft is fed longitudinally via the Z-axis.
  • the axes of the grinding machine are CNC controlled.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
  • Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
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Abstract

Es werden ein Verfahren und eine Maschine zum Schleifen von konkave Flanken aufweisenden Nocken einer Nockenwelle vorgeschlagen, unter Verwendung einer ersten und einer zweiten Schleifscheibe zum Vor- und Fertigschleifen des Nockens, wobei mit dem Vorschliff an dem Nocken eine modifizierte Zwischenkontur angeschliffen wird, und einer dritten Schleifscheibe, deren Durchmesser etwa dem doppelten Radius der konkaven Flanken entspricht, wobei mit dieser dritten Schleifscheibe die konkaven Flanken bei stillstehendem Nocken im Längsvorschub vorgeschliffen werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von Nocken mit konkaven Flanken
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schleifen von konkave Flanken aufweisenden Nocken einer Nockenwelle.
Das im Oberbegriff des Anspruchs 1 als bekannt vorausgesetzte Ver¬ fahren ist in der DE 41 37 924 Cl beschrieben. Bei diesem Verfahren wird zunächst in einem ersten Schritt mit einer ersten, großen Schleif¬ scheibe ein Nocken von der Rohkontur auf eine Zwischenkontur vor¬ geschliffen. Anschließend erfolgt im Einstechschleifverfahren das Her- stellen einer modifizierten, den konkaven Flanken entsprechenden Zwi¬ schenkontur durch eine zweite Schleifscheibe kleineren Durchmessers. Mit derselben Schleifscheibe wird dann der Nocken fertiggeschliffen und damit auf seine Endkontur gebracht. Die Verwendung einer kleinen Schleifscheibe, die breiter als der Nocken ausgeführt ist, für das Her- stellen der modifizierten Zwischenkontur bedingt, daß eine optimale Kühlung nicht erfolgen kann, weil die Schleifscheibe im kompletten flächigen Bereich der konkaven Flanke und damit der Schleifzone im Eingriff ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der als bekannt vorausgesetzten Art so weiterzubilden, daß ein optimaler Schleifablauf in Bezug auf Schleifscheibenbelastung und Kühlung möglich ist, und daß eine modifizierte Zwischenkontur mit
ERSATZBLAπ (REGEL 26) möglichst gleichmäßigem Aufmaß zum Fertigschleifen der hohlen Flanke bzw. der Mantelfläche des Nockens hergestellt werden kann.
Die Lösung dieser Aufgabe wird verfahrensmäßig durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale, vorrichtungsmäßig durch die im Anspruch 2 bis 5 angegebenen Merkmale erreicht.
Erfindungsgemäß kommt es vor allem darauf an, daß die zur Herstellung der modifizierten Zwischenkontur dienende Schleifscheibe am Schleifbelag schmaler ausgeführt ist als die Nockenbreite, wobei eine Zwischenkontur im Längsvorschub dieser Schleifscheibe bei radial stillstehendem Nocken geschliffen wird. Es erfolgt also das Herstellen der modifizierten Zwi- schenkontur in einer kleinstmöglichen Schleifzone zwischen der Schleif¬ scheibe und dem Nocken, so daß eine optimale Kühlung erreicht wird.
Die Schleifscheibe, die zum Ausschleifen der modifizierten Zwischenkon¬ tur im konkaven Bereich der Anlauf- und Ablaufzone des Nockens dient, bietet noch weitere Vorteile.
Da der Schleifscheibendurchmesser ungefähr dem doppelten Radius der konkaven Ranke des Nockens entspricht, ist die Größe des Schleifaufma¬ ßes zum Fertigschleifen des Nockens in der konkaven Flanke nahezu konstant, wenn der Radius der am Nocken auszuschleifenden Flanke im wesentlichen konstant ist. Da bei dem bekannten Verfahren nach DE 41 37 924 Cl die Schleifscheibe zum Ausschleifen der modifizierten Zwi¬ schenkontur wesentlich größer als der doppelte Radius der konkaven Flanke des Nockens zu wählen ist, kann beim Ausschleifen der modifi¬ zierten Zwischenkontur nie ein gleichmäßiges Aufmaß zum Fertigschleifen erreicht werden. Dies führt an der Schleifscheibe zum Fertigschleifen zwangsläufig zu einer Erhöhung des Schleifscheibenverschleißes sowie zu
ERSATZBLAπ (REGEL 26) einer Erhöhung der Schleifzeit beim Fertigschleifen der Nockenaußenkon¬ tur mit der kleinen Schleifscheibe.
Die besonders gute Kühlung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erlaubt hohe Zerspanleistungen und damit eine geringe Bearbeitungszeit, bedingt durch eine geringe Wärmeeinleitung in die Schleifzone des Werk¬ stücks, so daß unerwünschte Gefügeänderungen, Schleifrisse und damit ein Härteverlust im Oberflächenbereich des Nockens ausgeschlossen sind. Die zweite, nur dem Herstellen der modifizierten Zwischenkontur dienen- de Schleifscheibe kann für diesen Zweck optimal in Bezug auf Schleif¬ scheibenabmessungen und Spezifikation ausgelegt werden, und zum Fertigschleifen dient ebenfalls eine Schleifscheibe mit optimaler Spezifika¬ tion und mit optimalen Schleifscheibenabmessungen. Durch die Anpassung der Schleifscheibe zum Herstellen der modifizierten Zwischenkontur und de Schleifscheibe zum Fertigschleifen an ihre Aufgabe (Schruppen bzw. Schlichten) kann der Schleifscheibenverschleiß auf ein Minimum gebracht werden. Auch die Nebenzeiten für das Schleifscheibenabrichten werden minimiert, weil die Abrichtintervalle größer werden. Durch die vergrößer¬ ten Abrichtintervalle sinkt der Schleifscheibenverbrauch, und damit sinken die Werkzeugkosten.
Vor dem Herstellen der modifizierten Zwischenkontur wird der Nocken durch eine Schleifscheibe mit relativ großem Durchmesser über seinen ganzen Umfang vorgeschliffen. Dabei kann der Schleifbelag der Schleif- scheibe zum Herstellen der modifizierten Zwischenkontur mit einem geringen Freiwinkel zwischen Werkstück und Mantelfläche der Schleif¬ scheibe ausgestattet sein, wie dies an sich bekannt ist; vgl. die DE 34 35 31 ."2, wobei dort allerdings ein rotationssymmetrisches Werkstück be itet wird. Durch den Freiwinkel entsteht während des Ausschleifens dt modifizierten Zwischenkontur, bei dem relativ viel Material im Vergleich zum Fertigschleifen der konkaven Flanken zerspant wird, zwischen der fertig ausgeschliffenen Kontur der modifizierten Zwischen¬ kontur und der Schleifscheibe eine im wesentlichen linienförmige Berüh¬ rung zwischen dem Außenmantel des Schleifbelags und der Stirnfläche der in Eingriff befindlichen Zone. Der Freiwinkel kann derart hergestellt werden, daß die Schleifscheibe horizontal geschwenkt wird, oder daß die Schleifscheibe an ihrer Mantellinie auf den Wert des geringen Freiwin¬ kels abgerichtet ist. Hierdurch wird die erwünschte Verbesserung der Kühlung weiter gefördert.
Die vorrichtungsmäßige Lösung der Aufgabe ist im Anspruch 2 genannt. Mit dieser erfindungsgemäßen Maschine wird erreicht, daß die Schleif¬ scheiben gut in die Einsatzposition an der Nockenwelle gebracht werden können. Die Anordnung der Schleifspindeln auf dem Spindelstock hat den Vorteil, daß beide Spindeln auf der gleichen Führung (X-Achse) aufgebaut sind. Durch diese Anordnung, bei der nicht zwei Linearführun¬ gen übereinandergesetzt werden müssen, können sehr hohe Steifigkeits- werte am Schleifschlitten realisiert werden. Da die hohe Steifigkeit des Schleifspindelstockes und des Führungssystems sich positiv auf die Genau- igkeit des zu erzeugenden Werkstückes auswirken, können so optimale Maß- und Formgenauigkeiten am fertiggeschliffenen Nocken erzielt werden. Diese hohen Steifigkeitswerte des Führungssystems erhöhen die Prozeßsicherheit des Verfahrens und haben damit auch einen verminder¬ ten Schleifscheibenverschleiß zur Folge.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 den ersten Verfahrensschritt,
ERSATZBLAH (REGEL 26) Fig. 2 den zweiten Verfahrensschritt zum Herstellen der modifi zierten Zwischenkontur,
Fig. 2A die in Fig. 2 dargestellte Einrichtung in der Draufsicht,
Fig. 3 den dritten Verfahrensschritt zum Herstellen der Fertigkon¬ tur,
Fig. 4 die Draufsicht auf die Vorrichtung bei Verwendung von drei Schleifscheiben,
Fig. 5 die in Fig. 4 dargestellte Vorrichtung nach Schwenken des
Spindelstockes.
An einer Nockenwelle 2 sind in Abständen Nocken 1 angeordnet. Die Nocken müssen sehr genau auf ihre Fertigkontur geschliffen werden, was besonders dann schwierig ist, wenn - wie im vorliegenden Fall - die Nocken mit konkaven Flanken versehen sind.
In den Fig. 1 bis 5 ist gezeigt, daß mit drei Schleifscheiben gearbeitet wird, nämlich mit einer Schleifscheibe zum Vorschleifen, mit einer Schleifscheibe zum Herstellen der modifizierten Zwischenkontur und mit einer Schleifscheibe zum Fertigschleifen.
In Fig. 1 ist der erste Verfahrensschritt gezeigt. Mit einer ersten Schleif¬ scheibe 7 werden die Nocken 1 von ihrer Rohkontur 3 auf eine Zwi¬ schenkontur 4 abgeschliffen. Die erste Schleifscheibe 7 hat einen relativ großen Durchmesser, beispielsweise etwa 400 mm, und wegen der damit zusammenhängenden flachen Krümmung der Schleifscheibe ist es nicht möglich, die konkaven Flanken auszuschleifen.
ERSAΓZBLÄΓT (REGEL 26) Der Verfahrensschritt zum Ausschleifen der konkaven Flanken auf die modifizierte Zwischenkontur ist in den Fig. 2 und 2A dargestellt. Das Herstellen der modifizierten, also der Konkavität der Flanken entspre¬ chenden Zwischenkontur 6 erfolgt durch eine zweite Schleifscheibe 8. Diese Schleifscheibe 8 ist insbesondere in Bezug auf ihren Schleifbelag wesentlich schmaler als die Breite des zu schleifenden Nockens 1; beim Ausführungsbeispiel hat die zweite Schleifscheibe 8 eine Schleifbelags- breite von beispielsweise 4 mm, wobei die Nockenbreite bei PKW-Nok¬ kenwellen üblicherweise ca. 10 bis 20 mm beträgt. Das Schleifen der modifizierten Zwischenkontur 6 wird mit der zweiten Schleifscheibe 8 derart durchgeführt, daß bei radial stillstehendem Nocken 1 die Kontur in dem durch den Pfeil A gekennzeichnenten Längsvorschub ausgeschlif¬ fen wird. Es findet also kein Einstechschleifen zum Ausschleifen der modifizierten Zwischenkontur statt.
Die Schleifrichtung zum Ausschleifen der modifizierten Zwischenkontur mit der Schleifscheibe 8 kann durch die CNC-Steuerung an der Maschine vorgewählt werden.
Beim Ausführungsbeispiel hat die zweite Schleifscheibe 8 einen Durch¬ messer, der etwa dem doppelten konkaven Radius der konkaven Flanken des Nockens 1 entspricht.
Das Ausschleifen der modifizierten Zwischenkontur 6 kann unter Anord- nung eines Freiwinkels erfolgen, wodurch eine im wesentlichen linienför- mige Berührung zwischen der Mantellinie der Schleifscheibe und dem Werkstück erreicht wird.
Auf derselben Schleifspindel 13 wie die zweite Schleifscheibe 8 ist auch die dritte Schleifscheibe 9 montiert, die im Durchmesser immer kleiner
ERSATZBLAπ (REGEL 26) als die Schleifscheibe 8 ist. Mit dieser dritten Schleifscheibe 9 wird der Nocken von der modifizierten Zwischenkontur 6 auf die Fertigkontur 5 abgeschliffen, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist. Mit diesem kleinen Durchmesser der dritten Schleifscheibe 9 kann man mit ihr ohne Schwie¬ rigkeit die komplette Nockenaußenkontur mit den konkaven Flanken des Nockens auf Fertigmaß schleifen.
In den Fig. 4 und 5 ist die gesamte Schleifvorrichtung dargestellt, und zwar bei Verwendung von drei Schleifscheiben.
Die Nockenwelle 2 ist zwischen einem Werkstückspindelstock 14 und einem Reitstock 15 eingespannt und an den Lagerstellen der Nockenwel¬ le durch Lünetten 16 abgestützt.
Nach den Fig. 4 und 5 sind die Schleifspindeln 12 und 13 mit einem Spindelstock 10 schwenkbar, wie dies durch die Pfeillinie B angedeutet ist. Das Schwenken erfolgt um einen Winkel von beispielsweise 60°, wobei die Schleifspindelanordnung auch andere Winkel, z.B. 180°, zulas¬ sen kann.
Auf dem Spindelstock 10, der auf dem Schleifschlitten montiert ist, sind zwei Schleifspindeln 12 bzw. 13 angeordnet. An der Schleifspindel 12 ist die erste Schleifscheibe 7 montiert, die in Figur 4 in Schleifposition gezeigt ist, während der an der zweiten Schleifspindel 13 montierte, aus der zweiten 8 und dritten Schleifscheibe 9 bestehende Schleifscheibensatz vom Werkstück weggeschwenkt ist.
Fig. 5 zeigt die Vorrichtung nach dem Verschwenken des Spindelstockes 10. Jetzt sind die Schleifscheiben 8 und 9 in Schleifposition, während die erste Schleifscheibe 7 weggeschwenkt ist.
ERSATZBLÄTT (REGEL 26) Unter dem Spindelstock 10 befindet sich der Schleifschlitten mit einer Führung und in Verlängerung der Führung ein numerisch gesteuerter Antrieb zur Erzeugung des Nockenhubes in Richtung der X-Achse in Abhängigkeit von der Drehbewegung (C-Achse). Der Längsvorschub der Nockenwelle erfolgt über die Z-Achse. Die Achsen der Schleifmaschine sind CNC-gesteuert.
ERSATZBLÄTT (REGEL 26)

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Schleifen von konkave Flanken aufweisenden Nocken einer Nockenwelle unter Verwendung einer ersten (7) und einer zweiten Schleifscheibe (9) zum Vor- und Fertigschleifen des Nockens, wobei mit dem Vorschliff an dem Nocken eine modifizierte Zwi¬ schenkontur angeschliffen wird
g e k e n n z e i c h n e t d u r c h,
die Verwendung einer dritten Schleifscheibe (8), deren Durchmesser etwa dem doppelten Radius der konkaven Flanken entspricht, wobei mit dieser Schleifscheibe (8) die konkaven Flanken bei stillstehen- dem Nocken (1) im Längsvorschub vorgeschliffen werden.
2. Maschine zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem auf dem Bett der Maschine radial zu der zu schleifenden Nockenwelle verfahrbaren Schlitten, auf dem zwei Schleifspindeln (12; 13) mit einer Vor- und einer Fertigschleifscheibe (7; 9) gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schleifspindeln (12; 13) in einem gemeinsamen Spindelstock (10) derart gelagert sind, daß die Spindelachsen sich unter einem Winkel schneiden oder parallel zueinander verlaufen, daß der Spindelstock (10) um eine quer zur Nockenwelle (2) verlaufende Achse (11) schwenkbar ist und daß eine dritte Schleifscheibe (8), deren Durchmesser etwa dem doppel - lo¬
ten Radius der konkaven Flanken der an der Nockenwelle (2) zu schleifenden Nocken (1) entspricht, neben der Fertigschleifscheibe (9) auf deren Schleifspindel (13) angeordnet ist.
3. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der dritten Schleifscheibe (8) kleiner als die Breite des zu schleifen¬ den Nockens (1) ist.
4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsfläche der dritten Schleifscheibe (8) konisch ausgebildet ist.
5. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der die dritte Schleifscheibe (8) tragenden Schleifspindel (13) beim Einsatz dieser Schleifscheibe (8) unter einem von 0° verschie- dene Winkel zur Achse der Nockenwelle (2) angeordnet ist.
ERSÄΓZBLÄΓT (REGEL 26)
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