WO1990010528A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von schuhen mit sohlen aus in mehreren schichten gespritztem kunststoff - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen von schuhen mit sohlen aus in mehreren schichten gespritztem kunststoff Download PDF

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WO1990010528A1
WO1990010528A1 PCT/DE1990/000165 DE9000165W WO9010528A1 WO 1990010528 A1 WO1990010528 A1 WO 1990010528A1 DE 9000165 W DE9000165 W DE 9000165W WO 9010528 A1 WO9010528 A1 WO 9010528A1
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plate
rings
mold
sole
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PCT/DE1990/000165
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Angelo Franco Montagna
Günter REBERS
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Klöckner Ferromatik Desma Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/0009—Producing footwear by injection moulding; Apparatus therefor
    • B29D35/0018—Moulds
    • B29D35/0027—Last constructions; Mountings therefor
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B1/00—Footwear characterised by the material
    • A43B1/0027—Footwear characterised by the material made at least partially from a material having special colours
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D35/00—Producing footwear
    • B29D35/06—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising
    • B29D35/08—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising having multilayered parts
    • B29D35/081—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising having multilayered parts by injection moulding
    • B29D35/082—Producing footwear having soles or heels formed and joined on to preformed uppers using a moulding technique, e.g. by injection moulding, pressing and vulcanising having multilayered parts by injection moulding injecting first the outer sole part

Definitions

  • the present invention relates to methods for the production of shoes with soles made of plastic injected in several layers, as well as devices for carrying out the methods.
  • shoes with two-tone soles e.g. Consists of a first lower layer made of injected polyurethane, whereupon a second polyurethane layer with a different color and / or density than the first is pressed on using the injection molding process.
  • the formation of two-tone soles in which the first layer consists of a preformed rubber insole, whereupon a polyurethane layer is pressed on in the spraying process.
  • Italian patent 22202 A / 88 dated 05.10.1988 relates to a press mold for producing tricolor soles with a rubber insole, whereupon a first polyurethane layer of a different color and then a second polyurethane layer are pressed on, which connects the sole thus produced to the upper, which is usually made of leather.
  • the rubber insole is designed with a small rib that protrudes from those parts that are to come into contact with the different colored layer.
  • the mold has at least along a part of the side wall a groove in which the rib of the rubber insole engages. Such an arrangement is necessary in order to prevent
  • the object of the invention is to produce a sole made of plastic in three different colors and / or different densities, with side inserts and / or inserts on the bottom of the sole, so that the need for time-consuming manual interventions in a simple manner economical way, as well as in the manufacture of a plastic sole in four layers of different colors and / or densities, with a rubber insole, a colored side. Inlay, a lower insert and a last layer, which connects the sole and the shaft.
  • this device has a limitation insofar as it is not possible to produce colored side inserts in the upper layer, ie in the layer that connects the sole to the generally leather upper of the shoe.
  • this requirement represents a new market trend.
  • the invention is therefore based on the object of producing a sole made of plastic with three or four layers of different coloring and / or density, two of which are sprayed directly onto the shaft, which thus has a colored side insert in the upper layer of the sole having.
  • the invention is based on the still further object, a device for producing multilayer soles on a shaft, with a last for receiving the shaft, a displaceable base stamp, movable side moldings enclosing the last and with one or more instead of last to create counter-punches which can be used in the mold, the counter-punches with their lower mold half for spraying the outsole lying below the lower limit of the midsole layer adjoining the outsole and above the upper boundary of the intermediate layer adjoining the outsole and the bottom stamp Can be locked in several positions corresponding to the outsole and / or midsole thickness, with which the fully automatic spraying of three or more soles is possible in succession.
  • the device according to the invention is preferably intended to make it possible to produce any desired sole contour in the parting plane of the materials.
  • a movable intermediate frame is arranged adjacent to the side molded parts and has a collar which, depending on the position of the base stamp and the counter stamp, engages around the counter stamp when the outsole is sprayed or between the counter stamp and the base stamp at Injection of the first midsole is all around as a side molding.
  • a movable intermediate frame is arranged adjacent to the side molded parts and has a collar which, depending on the position of the base stamp and the counter stamp, engages around the counter stamp when the outsole is sprayed or between the counter stamp and the base stamp at Injection of the first midsole is all around as a side molding.
  • RSAT is under the side moldings.
  • a fully automatic spraying is advantageously possible with this device without being restricted to a two-layer sole structure during spraying, as in the previously treated devices or methods.
  • Each of the soles can not only be colored as desired, but can also be contoured as desired if, instead of the one counter-stamp, different counter-stamps are provided for spraying the respective sole, each of which can be lowered and / or pivoted in the direction of the base stamp are interchangeable after each spraying process.
  • the distance of the collar of the intermediate frame from the opposite base stamp surface on the one hand and / or from the side molded parts when the second midsole is injected on the other hand is designed as a desired shoot; it is preferably at most 0.5 mm.
  • the expulsion can further be minimized in that the opposing surfaces of the collar of the intermediate frame and the side molded parts and / or of the base stamp are non-linear in cross-section, preferably stepped. This noticeably increases the friction that the expulsion experiences.
  • the side moldings and / or the intermediate frame can preferably be locked when sprayed by the temperature control frame, preferably via a toggle lever lock.
  • the intermediate frame itself can be pivoted pneumatically or hydraulically and / or resiliently.
  • the injection channels are provided for spraying the midsole in the intermediate frame or in the side moldings, where one can injection against the outsole through one or more injection channels of the base stamp.
  • FIG. 5 shows a vertical section of a first embodiment of the device during the injection of the sole
  • FIG. 6 shows a vertical section of the device according to FIG.
  • FIG. 7 shows a vertical section of the device according to FIG.
  • FIG. 8 is a perspective view of the block consisting of mold carrier and ring carrier, which belongs to the device according to both embodiments of the invention.
  • FIG. 9 shows a vertical section of a second exemplary embodiment of the device during the injection molding of the first lateral insert
  • REPLACEMENT LEAF 10 shows a vertical section of the device according to FIG. 9 during the spraying of the second lower insert
  • FIG. 11 is a vertical section of the device of FIG. 9 during the injection of the last insert
  • FIG. 13 shows a schematic side view of the mold carrier pin for both embodiments of the present invention.
  • FIG. 16 shows a side view of the sole according to FIG. 15,
  • FIG. 17 shows a vertical section of a device during the spraying of the first layer of the sole according to FIG. 15,
  • FIG. 18 shows a vertical section of the device according to FIG. 17 during the spraying of the second layer
  • FIG. 19 shows a vertical section of the device according to FIG. 17 during the spraying of the third layer
  • FIG. 20 shows a cross section of the shape of the device according to FIG. 15 complete with support plates
  • FIGS. 21-23 each show cross-sectional views of part of the mold (solution of the third task) during different spraying conditions
  • FIG. 25 is a partial cross-sectional view of the holder of the side mold parts and the intermediate frame of the mold according to FIGS. 21 to 23.
  • the sole which is produced according to a first embodiment of the device on which this invention is based, consists of three different layers S1, S2 and S3, which are represented by different geometric grids .
  • a shaft T which is normally made of leather, is attached to the last layer S3. All three layers are made of plastic, preferably polyurethane.
  • the layer S1 or lower layer functions as an insole, that the layer S2 forms a lateral and lower insert in the insole, while the layer S3 establishes the connection between the sole and the shaft T.
  • the layer S1 has a ridge Bl along the outer periphery; layer S2 has a lower ridge B2a and an upper ridge B2b; layer S3 has a ridge B3.
  • the function of the gray formations is to enable the mold to be pulled out of the oily surface layer which forms during the polymerization of the polyurethane; otherwise, the different layers may not adhere properly and may peel off over time.
  • FIGS. 5, 6 and 7 show the device according to a first embodiment of the present invention, which is used to produce a sole of the type shown in FIGS. 1 and 2.
  • a floor 1 which has an upper cavity which is designed in a suitable manner for pressing the first or lower layer S1.
  • a blind mold or plate 2 comes to rest on the floor 1, leaving a small interspace 3 between the plate 2 and the floor 1 and the upper cavity of the latter.
  • the plate 2 in the central region can contain an insert 4 which is normally made of rubber, in order to avoid that the injected polyurethane completely fills the upper cavity of the base 1, so that the necessary space for a central one is required Insert remains.
  • the bottom 1 with the plate 2 in place is then enclosed by two half rings 5 which are firmly connected to the press machine.
  • the first polyurethane layer S1 is injected by means of an injection device (not shown in the figure), as a result of which the free volume between the bottom 1 and the plate 2 is filled.
  • the intermediate space 3 is filled with polyurethane, which creates the ridge B1.
  • the half rings 5 are opened and removed, and the plate 2 is raised.
  • the second layer S2 is then sprayed (FIG. 6).
  • the half rings 5 are reattached in such a way that they enclose the base 1, which has now been raised in relation to the position from FIG. 5, up to the peripheral edge at the stop with the lower edge of the half rings 5. There is still a space 6 between them the half rings 5 and the bottom 1.
  • a second blind mold or plate is lowered, which is partially inserted between the half rings 5.
  • the side edges of the plate 7 rest on the top of the half rings 5, so that a space 8 is formed in the area closest to the edges.
  • the plate 7 is shown without rubber inserts of the type used for the plate 2 in order to leave space for the lower insert in the layer S1; In this case, layer S2 itself forms the lower insert
  • REPLACEMENT LEAF shown in Figure 1.
  • the plate 7 with a rubber insert and to implement a lower insert with the layer S3.
  • the polyurethane fills the space 6 and forms the burr B2a and the space 8 for forming the burr B2b.
  • the plate 7 is raised, while the half rings 5 remain in place, so as to repair the side edges of the layer S2.
  • FIG. 7 we now refer to FIG. 7 and it is noticed how a mold 9 is lowered, to which the shaft T is already attached.
  • Two rings 10 are then positioned on the sides of the mold 9, which come to rest on the half rings 5;
  • the half rings 5 are provided in the upper part with a projection 11 with an oblique edge, while the rings 10 have a corresponding recess 12.
  • the rings 10 are lowered from the press, the inclined wall of the recess 12 moves against the inclined wall of the projection 11 and the rings 10 are clamped on the mold 9.
  • FIG. 8 A detailed view of the support block of the rings 10 and the shape 9 is contained in FIG. 8.
  • a support plate 14 which is connected to a pivot described below, to which the mold 9 is attached.
  • the plate 14 has two arms 15 which can rotate about an axis which coincides with the side edge in question
  • REPLACEMENT LEAF Plate 14 covers. There is an arm 10 at the bottom of each arm 15. The reason why there must be a possibility of removing the rings 10 from the form 9 is because the shaft T is attached to the form 9 and the subsequent carding (cardaggio) to enable. Carding is a process with the aid of which a suitable tool is used to remove the upper layer along the outer edge of the leather shaft in order to then allow the polyurethane layer to be glued.
  • a second embodiment of the present invention provides the possibility of producing soles in four colors, as shown in FIGS. 3 and 4.
  • the sole shown consists of a preformed rubber insole S with the ridge B, on which three layers S4, S5 and S6 of polyurethane are pressed, the ridges Bla 'and Blb' (layer S4), B5 (layer S6) along the outer periphery. exhibit.
  • the device used to manufacture this sole is shown in FIGS. 9, 10 and 11.
  • FIG. 9 shows a floor 21, in which a rubber insole S is seated. It is important to note that the insole S - in contrast to the design according to Italian patent no. 22202 A / 88 - has no lateral sealing rib which would have to be inserted into a corresponding groove in the bottom 21, because the lateral edge of the upper cavity is at the same height as the peripheral edge of the insole. The insertion of the insole S, which thus has only a simple ridge B along the entire periphery, into the base 21 is thus simple and quick.
  • REPLACEMENT LEAF lowers, which comes to rest on the insole S inserted in the floor 21.
  • the peripheral edge of the plate 24, identical to the plate 2 from FIG. 5, rests on the surface of the half rings 22, except in the vicinity of the edge itself, where a space 25 is present.
  • the plate 24 has a rubber insert G in order to avoid that the polyurethane completely fills the middle part of the insole S.
  • the polyurethane is thus injected through a first spraying device (not shown in the figure) and forms the layer S4 with the ridge Bla 'in the intermediate space 23 and the ridge Blb' between the intermediate space 25.
  • a second plate 26 is lowered (FIG. 10) in order to spray the lower insert, represented by the layer S5, with the ridge B2 (this is done with the aid of a second spraying device, which is not shown in the figure).
  • FIG. 11 shows the pressing of the third and last layer S6, which connects the sole to the shaft T.
  • the polyurethane is injected with the aid of a third spray device, not shown in the figure.
  • a mold 27, which is identical to the mold from FIG. 9, is brought into position with the corresponding shaft T2 attached, and then two rings 28 are lowered, which have a recess 29 with an inclined side wall.
  • the recess 29 moves during the lowering of the rings 28 along a corresponding projection 30 which is attached along the outer edge of the half rings 22, so that the rings 28 block the mold 27 in its position.
  • the inner peripheral edge of the rings 28 forms a further space 31, corresponding to the inner peripheral edge of the half rings 22 and above the ridge B3b.
  • the gap 31 is covered by the ridge
  • FIG. 9 The details of the support block of the rings 28 and the shape 27 are shown in FIG. 9. This block is the same as the block used to apply the rings 10 and the mold 9, and the components are given the same identification numbers.
  • FIGS. 12 and 13 we now refer to FIGS. 12 and 13, and one notices here a frustoconical shaped carrier pin 40 with three flat surfaces on the outer periphery, which are offset by 120 ° in relation to one another.
  • a mold or a blind mold or plate is connected to each of the three inclined surfaces thus formed, e.g. the plates 2 and 7 and the form 9, or else the plates 24 and 26 and the form 27.
  • the pin 40 is connected to the press machine and can rotate freely about the axis, e.g. clockwise, while blocking can take place in any of four different positions (FIG. 14).
  • the plate 2 or 24 In a first position, which is denoted by I and which corresponds to the spraying of the first layer S1 or S1 ', the plate 2 or 24 is positioned with the vertical axis downward. Following the spraying of the layer S1 or S1 ', the pin 40 is rotated by 60 ° to position II, so that the mold 9 or 27 is moved upwards with the vertical axis; while the pin 40 is in this position, the shaft T or T2 is attached to the mold 9 or 27 and the corresponding carding process (cardaggio). The pin 40 is then rotated by a further 60 ° to position III, so that the plate 7 or 26, still with a vertical axis, is lowered. The layer S2 or S9 is thus sprayed. Eventually
  • the sole manufactured with the device according to this invention consists of three layers S4, S5, S6, as represented by different geometric grids.
  • a preformed layer or insole S is also shown in the figures, which is normally made of rubber and forms the lower layer of the sole.
  • the layer S4 is sprayed onto it, which allows the production of areas of different colors in the lower part of the sole.
  • the insole S may or may not be present; if it is not used, the layer S4 also fills in the areas which the insole S occupies in FIGS. 15 and 16.
  • FIG. 17 shows the device according to the present invention when the first layer S4 is sprayed.
  • a bottom 27 is shown which has an upper cavity which is designed in a suitable manner for pressing the layer S4.
  • the insole S may or may not be inserted into this cavity.
  • a blind mold or plate is arranged above the base 27, which leaves a small space between
  • REPLACEMENT LEAF leaves the periphery of the plate 28 and the bottom 27, which is filled with a polyurethane ridge.
  • the purpose of the ridge is to facilitate removal of the oily layer that forms during the polymerization of the polyurethane.
  • the plate 28 is provided with a rubber insert G in the middle part in order to keep a certain volume of polyurethane free, which is later filled with layer S or (S5) in order to produce a colored insert in the lower part of the sole.
  • the bottom 27 is thus, while the plate 28 is in place, enclosed between two half rings 29 which are attached to a ring carrier 30 which is firmly connected to the press. Then the layer S4 is sprayed (with the aid of spraying devices, which are not shown in the figure), which has the ridge B5 along the peripheral edge; after the polymerization has taken place, the half rings 29 are opened and removed, and the plate 28 is raised.
  • FIG. 18 shows the spraying process for the second layer S9.
  • the base 27 is raised in relation to the position shown in FIG. 17 until it strikes with the peripheral edge on the peripheral edge of the lower surface of the half rings 29, which have now been repositioned so that the base 27 is closed.
  • a second plate 32 is attached by hand over the two half rings 29, which rests laterally on a support 33, consisting of a pin 34 with an axis which runs parallel to the main axis of the mold 31, around which the plate 32 rotates so that positioning on the half rings 29 and subsequent removal is possible.
  • the angle of rotation of the plate 32 is approximately equal to 180 °.
  • the peripheral edge of the lower surface of the plate 32 rests on the upper peripheral edge of the half rings 29.
  • a mold 31 is lowered, to which a shaft T1 is already attached.
  • two rings 35 are arranged, which on the upper surface of the plate 32
  • the plate 32 is provided along the periphery of the upper surface with a projection 36 with an inclined edge, while the rings 35 have a corresponding recess.
  • the rings 35 are lowered from the press, the inclined wall of the recess in the rings 35 moves against the inclined wall of the projection 36, so that the rings 35 are clamped to the mold.
  • the clamping of the plate 32 to the mold 31 is again ensured by a projection 37 which is attached along the periphery of the upper surface of the half rings 29 and has an inclined edge.
  • the plate 32 is correspondingly provided with a recess along the periphery of the lower surface.
  • the rings 35 are connected to arms 38 ', which can rotate freely about pins 39, which are provided along the side edge of a plate 40, which also fulfills the function of a support for the mold 31.
  • the plate 40 is in turn connected to a pair of plates 41 in a manner which will be described in more detail below.
  • Four screws 42 are arranged between the pair of plates 41 (see FIGS. 18 and 20) and are used to set the distance between the plates 41, and this process takes place at the beginning of the processing.
  • the upper plate 41 is connected to a rotating mold carrier pin of known type which has the plate 28 at the end opposite the plate 41. It should be noted that the dimension designated Q in FIG. 18, which is the distance between the upper edge of the upper plate 41 and the lower edge of the half rings 29 is determined by the press and cannot be changed.
  • the second polyurethane layer S5 is injected (by means of spraying devices which are not shown in the figure).
  • This layer has a ridge B2 along the circumference.
  • the layer S5 does not completely surround the shaft T, but rather runs only along part of the same, e.g. along the back part.
  • the mold 31 and the rings 35 are lifted out of the press in order to enable the plate 32 to be rotated about the pin 34 and to be removed.
  • FIG. 19 shows how the mold 31 with the layer S5 firmly connected to it and the rings 35 are lowered again until the rings 35 on the upper surface of the half rings 29 with the recess for receiving the projection 37 of the half rings 29 strike so that the rings 35 are blocked on the mold 31. There is a small space between the lower peripheral edge of the rings 35 and the upper edge of the half rings 29 for receiving the burr.
  • the third polyurethane layer S6 is then sprayed, which, as can be seen from FIGS.
  • the layer S1O has a ridge B5 along the periphery. In this way, the sole is completely formed.
  • a bushing 48 is inserted, in which the piston 44 moves.
  • a screw V is inserted, which is firmly connected to the lower plate 41. In this way, the pistons 44 are also firmly connected to the lower plate 41. The pistons slide out
  • the method of operation of the fastening system between the plates 40 and 41 is as follows: when the mold 31 is lowered to spray the layer S4 (FIG. 18), the plate 32 compresses the spring 43 and the plate springs 55 are strongly compressed; in this way the mold 31 assumes an "upper” position, taking the plate 40 and thus also the arms 38 and the rings 35 with it. The plate 40 thus approaches the plates 41.
  • the mold 31 is lowered in order to inject the layer S1O (FIG. 19) while the plate 32 is no longer present, the spring 43 and the plate springs 55 are compressed to a lesser extent than in the aforementioned case that the mold 31 is in a "lower" position, as are the arms 38 and the rings 35. The plate 40 is thus further away from the plates 41 than in the aforementioned position.
  • the invention relates to a device for processing low viscosity materials such as polyurethane and such as higher-viscosity thermoplastics and thermal rubbers.
  • the aim of the invention is to produce shoes with multi-part, in particular three-layer soles by injection molding in a fully automated manner and at the same time to request them from a shoe upper, the sole layers preferably being designed and shaped in different colors.
  • the shoe to be produced consists of a separately manufactured shaft 56, for example a textile or leather shaft, and a multilayer sole, in particular of an outsole 57 and two midsoles 58, 59.
  • the outsole 57 and the midsoles 58 and 59 are connected to one another.
  • the midsole layers can have special shapes, for example, gallo lugs pulled up on the shaft 56 and pulled down on the outside up to approximately the running surface of the outsole layer 57 and preferably running all around, as well as shapes in which the midsoles have different cross sections are contoured.
  • the device according to the invention essentially consists of an injection mold, which consists of a strip 60 for receiving the shaft 56, two side mold parts 61, which are preferably divided in the longitudinal center plane (only one side mold part is shown in each case in the drawing), intermediate frame parts 63 below, which in the In principle, additional side moldings are used, a base stamp 65 which can be moved in height between the intermediate frames 64 and a counter stamp 66 or 68 which enters the mold from above and which are used alternatively for spraying the first and second midsoles 58 and 59 "
  • the respective opposing surfaces of the collar 64 of the intermediate frame 63 as well as of the base die 65 and the side molded parts can have a step 69, as shown in Fig. 24.
  • the step 69 serves as a locking bevel (wedge) around the side frame parts to seal against the shaft.
  • the distance a or b be as small as 0.5 mm (desired sprouting).
  • the cavity to be filled with polyurethane or PVC is
  • the outsole formed by the bottom stamp 65, the first counter-stamp 66 and the intermediate frame 63 When the first midsole 58 is injected, the outsole 57 serves as the lower boundary, the intermediate frame 63 as the lateral boundary and the second counter-punch 68 as the upper boundary of the mold cavity.
  • the cavity for injection of the second midsole 59 is delimited by the shaft 56 on the one hand, the first midsole 58 on the other hand and laterally by the side molded parts 63.
  • the intermediate frame 63 is divided, so that when the intermediate frame 70 is opened to a limited extent (approx.
  • the collar of the intermediate frame 63 remains closed by the spring assembly 71. If, after lowering the side frame parts 62, the temperature control frame closes again, the intermediate frame 63 lies against the side frame in the area 62 and provides the necessary locking force.
  • the side molded parts 62 are fastened to corresponding swivel arms 72, the double arrows 73 to 77 denoting the respective directions of movement of the parts concerned.
  • the base stamp 65 which can be moved in the direction of the double arrow 75 at a distance from the opposite first counter stamp 66 which can be moved in the direction of the double arrow 73 and which corresponds to the thickness of the outsole 57 to be produced.
  • the counter-punch 66 has a shoulder 67 which is encompassed all around by the collar 64 of the intermediate frame.
  • the collar 64 prevents the counter-punch 67 from changing the distance to the counter-punch 65 during injection, while the base body of the intermediate frame 63 prevents the desired expulsion from occurring uncontrollably through the gap b extends out.
  • the counter-die 65 can be injected into the enlarged mold cavity even after the counter-die 65 has been lowered, and the counter-die can then be raised again (argus closure).
  • the intermediate frame 63 can be moved in the direction of the double arrow 72.
  • FIG. 21 shows the end of the injection of the outsole 57.
  • the intermediate frame 63 is pivoted sideways and the counter punch 66 is pivoted upward and replaced by the counter punch 68.
  • the counter-punch 68 is lowered in the direction of the bottom punch 65 as far as the measure of the thickness of the midsole 58 is to be selected.
  • the base ram 65 is raised before the spraying in such a way that it comes to rest on the underside of the collar 64, possibly with the release of a desired shoot.
  • the counter-punch 68 is replaced by the last 60 with the shaft pulled open, and at the same time the side molded parts 61 are pivoted in the direction of the double arrow 76 or 77 in such a way that the sealing lip 63 comes into contact with the shaft 56 in a sealing manner .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)

Abstract

Zum Anformen von Schuhsohlen aus drei Schichten (Laufsohle (S1), Zwischensohle (S2) und Schaftsohle (S3)) an Schuhschäfte (T) werden entweder zunächst die Laufsohle (S1) und die Zwischensohle (S2) geformt und anschliessend die Schaftsohle (S3) unter gleichzeitigem Anformen an die Zwischensohle und den Schuhschaft geformt oder zunächst die Laufsohle und die Schaftsohle, die zugleich an den Schuhschaft angeformt wird, geformt und anschliessend die Zwischensohle unter gleichzeitigem Anformen an die Laufsohle und die Schaftsohle. Zum Einsatz kommen Formen, die zwei Paare von Seitenformteilen (5, 10) aufweisen.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Schuhen mit Sohlen aus in mehreren Schichten gespritztem Kunststoff
Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren zum Herstel¬ len von Schuhen mit Sohlen aus in mehreren Schichten ge¬ spritztem Kunststoff, sowie Vorrichtungen zum Durchführen der Verfahren.
Bekannt ist die Herstellung von Schuhen mit zweifarbigen Sohlen, z.B. bestehend aus einer ersten unteren Lage aus gespritztem Polyurethan, worauf im Spritzgießverfahren eine zweite Polyurethanschicht mit einer anderen Farbe und/oder Dichte als die erste aufgepreßt wird. Ebenfalls bekannt ist die Ausbildung von zweifarbigen Sohlen, bei denen die erste Schicht aus einer vorgeformten Gummi- Brandsohle besteht, worauf eine Polyurethanschicht im Spritzverfahren aufgepreßt wird.
Auf dem Markt zeigt sich jedoch immer deutlicher die Not¬ wendigkeit einer Herstellung von Sohlen mit drei oder mehr Farben, mit seitlichen Einsätzen und/oder solchen in der Sohle. Das italienische Patent 22202 A/88 vom 05.10.1988 betrifft eine Preßform zum Herstellen von dreifarbigen Sohlen mit einer Gummi-Brandsohle, worauf eine erste Polyurethanschicht von anderer Farbe und dann eine zweite Polyurethanschicht aufgepreßt wird, die die so hergestellte Sohle mit dem Schaft verbindet, der normalerweise aus Leder besteht. Die Gummi-Brandsohle wird mit einer kleinen Rippe ausgeführt, die an denjeni¬ gen Teilen übersteht, die mit der andersfarbigen Schicht in Berührung kommen sollen. Dementsprechend weist die Preßform wenigstens längs eines Teils der Seitenwand eine Nut auf, in die die Rippe der Gummi-Brandsohle eingreift. Eine derartige Anordnung ist erforderlich, um zu verhin-
Ersatzblatt dern, daß das auf die Brandsohle aufgespritzte Po¬ lyurethan in den Zwischenraum zwischen Brandsohle und Preßform eindringt und damit unter die Brandsohle gelangt und die Sohle irreparabel beschädigt. Die Notwendigkeit, die Rippe der Brandsohle in die Nut der Preßform einzu¬ setzen - ein Vorgang, der von Hand mit größter Genauig¬ keit ausgeführt werden muß - erfordert jedoch erheblichen Zeitaufwand und ist somit kostenaufwendig.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Herstellung ei¬ ner Sohle aus Kunststoff in drei verschiedenen Farben und/oder unterschiedlichen Dichten, mit seitlichen Ein¬ sätzen und/oder Einsätzen am Boden der Sohle, so daß das Erfordernis zeitaufwendiger manueller Eingriffe auf ein¬ fache und wirtschaftliche Weise entfällt, sowie weiterhin in der Herstellung einer Sohle aus Kunststoff in vier Schichten unterschiedlicher Farben und/oder Dichten, mit einer Gummi-Brandsohle, einer seitlichen farbigen . Ein¬ lage, einer unteren Einlage und einer letzten Schicht, die Sohle und Schaft miteinander verbindet.
Diese. Aufgabe wird mit einer Vorrichtung nach den Ansprü¬ chen 1 bis 5 und mit einem Verfahren nach den Ansprüchen 6 bis 9 gelöst.
Diese Vorrichtung weist jedoch eine Begrenzung insofern auf, als damit nicht die Herstellung farbiger Seitenein¬ lagen in der oberen Schicht möglich ist, also in der Schicht, die die Sohle mit dem allgemein aus Leder beste¬ henden Schaft des Schuhs verbindet. Dieses Erfordernis stellt jedoch einen neuen Markttrend dar.
Der Erfindung liegt somit als Aufgabe die Herstellung ei¬ ner Sohle aus Kunststoff mit drei oder vier Schichten un¬ terschiedlicher Färbung und/oder Dichte zugrunde, von denen zwei direkt auf den Schaft aufgespritzt werden, der somit eine farbige Seiteneinlage in der oberen Schicht der Sohle aufweist.
ERSATZBLATT Diese weitere Aufgabe wird durch eine Vorrichtung, die sich zum Einsatz in einer Sohlenpresse eignet, mit den Merkmalen der Ansprüche 12 bis 15 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen der Ansprüche 10 und 11 gelöst.
Der Erfindung liegt die noch weitere Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Soh¬ len an einen Schaft, mit einem Leisten zur Aufnahme des Schaftes, einem verschiebbaren Bodenstempel, auseinanderbewegbaren, den Leisten umschließenden Seiten- formteilen sowie mit einem oder mehreren anstelle des Leistens in die Form einsetzbaren Gegenstempeln zu schaf¬ fen, wobei die Gegenstempel mit ihrer unteren Formhälfte zum Spritzen der Laufsohle unterhalb der unteren Begren¬ zung der an die Laufsohle angrenzenden Zwischensohlen¬ schicht und oberhalb der oberen Begrenzung der an die Laufsohle angrenzenden Zwischenschicht liegen und der Bodenstempel in mehreren, der Laufsohlen- und/oder Zwischensohlendicke jeweils entsprechenden Stellungen arretierbar ist, mit der das vollautomatische Spritzen von drei oder mehr Sohlen nacheinander möglich ist. Vor¬ zugsweise soll die erfindungsgemäße Vorrichtung jede beliebige gewünschte Sohlenkontur in der Trennebene der Materialien herzustellen ermöglichen.
Diese noch weitere Aufgabe dadurch gelöst, daß benachbart zu den Seitenformteilen ein verfahrbarer Zwischenrahmen angeordnet ist, der einen Kragen besitzt, der je nach Stellung des Bodenstempels und des Gegenstempels den Ge¬ genstempel beim Spritzen der Laufsohle ringsum übergreift oder zwischen dem Gegenstempel und dem Bodenstempel beim Spritzen der ersten Zwischensohle ringsum als Seitenform- teil liegt. Im Unterschied zu denen nach dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen wird also nicht nur ein einziger Satz von Seitenformteilen verwendet, dessen ein¬ zelne Teile horizontal abschwenkbar sind, sondern ein zusätzlicher Zwischenrahmen, der (in vertikaler Richtung)
RSAT unter den Seitenformteilen liegt. Vorteilhafterweise ist mit dieser Vorrichtung ein vollautomatisches Spritzen möglich, ohne wie bei den zuvor behandelten Vorrichtungen bzw. Verfahren auf einen zweischichtigen- Sohlenaufbau beim Spritzen eingeschränkt zu sein. Jede der Sohlen kann nicht nur beliebig gefärbt, sondern auch beliebig kontu- riert werden können, wenn statt des einen Gegenstempels für das Spritzen der jeweiligen Sohle verschiedene Gegen¬ stempel vorgesehen sind, die jeweils in Richtung des Bo- denstempels senkbar und/oder schwenkbar sowie nach jedem Spritzvorgang gegeneinander austauschbar sind.
Nach einer Weiterbildung wird erfindungsgemäß der Abstand des Kragens des Zwischenrahmens von der gegen¬ überliegenden Bodenstempelfläche einerseits und/oder von den Seitenformteilen beim Spritzen der zweiten Zwischen¬ sohle andererseits als gewollter Austrieb ausgebildet; er beträgt vorzugsweise maximal 0,5 mm. Der Austrieb kann nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung weiterhin dadurch minimiert werden, daß die sich gegenüberliegenden Flächen des Kragens des Zwischenrahmens und der Seiten- formteile und/oder des Bodenstempels im Querschnitt ungradlinig, vorzugsweise stufenförmig ausgebildet sind. Hierdurch wird die Reibung, die der Austrieb erfährt, merklich erhöht.
Weiterhin vorzugsweise sind die Seitenformteile und/oder der Zwischenrahmen beim Spritzen durch den Temperierrah¬ men arretierbar, vorzugsweise über eine Kniehebelarretie¬ rung. Der Zwischenrahmen selbst ist pneumatisch oder hydraulisch abschwenkbar und/oder federnd gelagert.
Nach einer zweckmäßigen erfindungsgemäßen Ausführungsform sind die Einspritzkanäle zum Spritzen der Zwischensohle im Zwischenrahmen bzw. in den Seitenformteilen vorgese¬ hen, wohin gegen die Laufsohle durch einen oder mehrere Einspritzkanäle des Bodenstempels einspritzbar ist.
ERSATZBLATT Die Erfindung ist in der Zeichnung anhand von Ausfüh¬ rungsbeispielen beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 von unten eine Sohle nach einem ersten Ausfüh¬ rungsbeispiel,
Fig. 2 eine Seitenansicht der Sohle nach dem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 3 von unten eine Sohle nach einem zweiten Ausfüh¬ rungsbeispiel,
Fig. 4 eine Seitenansicht der Sohle nach dem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 5 einen Vertikalschnitt eines ersten Ausführungs¬ beispiels der Vorrichtung während des Spritzens der Sohle,
Fig. 6 einen Vertikalschnitt der Vorrichtung nach Fig.
5 während des Spritzens der ersten Einlage,
Fig. 7 einen Vertikalschnitt der Vorrichtung nach Fig.
6 während des Spritzens der letzten Einlage,
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht des aus Formträger und Ringträger bestehenden Blocks, der zu der Vorrichtung nach beiden Ausführungsformen der Erfindung gehört,
Fig. 9 einen Vertikalschnitt eines zweiten Ausführungs¬ beispiels der Vorrichtung während des Spritzens der ersten seitlichen Einlage,
ERSATZBLATT Fig. 10 einen Vertikalschnitt der Vorrichtung nach Fig. 9 während des Spritzens der zweiten unteren Ein¬ lage,
Fig. 11 einen Vertikalschnitt der Vorrichtung nach Fig. 9 während des Spritzens der letzten Einlage,
Fig. 12 eine schematische Vorderansicht des Form¬ trägerzapfens für beide Ausführungsbeispiele der Vorrichtung,
Fig. 13 eine schematische Seitenansicht des Form¬ trägerzapfens für beide Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
Fig. 14 schematisch die Anordnung des Zapfens aus den Figuren 12 und 13 während der verschiedenen Bearbeitungsphasen,
Figur 15von unten eine Sohle (Lösung der zweiten Aufgabe) ,
Figur 16eine Seitenansicht der Sohle nach Fig. 15,
Figur 17einen Vertikalschnitt einer Vorrichtung während des Spritzens der ersten Schicht der Sohle nach Fig. 15,
Figur 18einen Vertikalschnitt der Vorrichtung nach Fig. 17 während des Spritzens der zweiten Schicht,
Figur 19einen Vertikalschnitt der Vorrichtung nach Fig. 17 während des Spritzens der dritten Schicht,
Figur 20einen Querschnitt der Form der Vorrichtung nach Fig. 15 komplett mit Auflageplatten,
ERSATZBLATT -7- Fig. 21 - 23 jeweils Querschnittsansichten eines Teils der Form (Lösung der dritten Aufgabe) wäh¬ rend verschiedener Spritzzustände,
Fig. 24 eine andersartige Ausgestaltung der gewollten Austriebskanäle der Form nach Fig. 21 bis 23 und
Fig. 25 eine Querεchnittsteilansicht der Halterung der Seitenformteile und des Zwischenrahmens der Form nach Fig. 21 bis 23.
Unter Bezugnahme auf die Figuren 1 und 2 erkennt man, wie die Sohle, die nach einer ersten Ausführungsform der die¬ ser Erfindung zugrundeliegenden Vorrichtung hergestellt wird, aus drei verschiedenen Schichten Sl, S2 und S3 be¬ steht, die durch unterschiedliche geometrische Raster dargestellt sind. An der letzten Schicht S3 ist ein Schaft T angebracht, der normalerweise aus Leder besteht. Alle drei Schichten bestehen aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyurethan. Man bemerkt, daß die Schicht Sl oder un¬ tere Schicht als Brandsohle fungiert, daß die Schicht S2 eine seitliche wie auch untere Einlage in der Brandsohle bildet, während die Schicht S3 die Verbindung zwischen Sohle und Schaft T herstellt. Die Schicht Sl weist längs der Außenperipherie einen Grat Bl auf; die Schicht S2 weist einen unteren Grat B2a und einen oberen Grat B2b auf; die Schicht S3 weist einen Grat B3 auf. Die Funktion der Gra ausbildungen besteht darin, das Herausziehen der Preßform aus der öligen Oberflächenschicht zu ermögli¬ chen, die sich während der Polymerisation des Po¬ lyurethans bildet; andernfalls könnten die verschiedenen Schichten nicht einwandfrei aneinander haften und würden sich eventuell im Laufe der Zeit ablösen.
Die Figuren 5, 6 und 7 zeigen die Vorrichtung nach einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die zur Herstellung einer Sohle der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Art verwendet wird. Man sieht einen Boden 1, der einen oberen Hohlraum aufweist, welcher auf ge¬ eignete Weise für das Pressen der ersten oder unteren Schicht Sl ausgebildet ist. Auf den Boden 1 kommt eine Blindform oder Platte 2 zu liegen, die einen kleinen Zwi¬ schenraum 3 zwischen der Platte 2 und dem Boden 1 sowie den oberen Hohlraum des letzteren freiläßt. Wie aus Figur 5 ersichtlich, kann die Platte 2 im mittleren Bereich eine normalerweise aus Gummi bestehende Einlage 4 enthal¬ ten, um zu vermeiden, daß das eingespritzte Polyurethan den oberen Hohlraum des Bodens 1 vollständig ausfüllt, wodurch bei Bedarf der nötige Raum für eine mittlere Ein¬ lage verbleibt. Der Boden 1 mit an ihrem Platz befindli¬ cher Platte 2 wird dann von zwei Halbringen 5 einge¬ schlossen, die fest mit der Preßmaschine verbunden sind. An diesem Punkt erfolgt die Einspritzung der ersten Po¬ lyurethanschicht Sl mittels einer in der Figur nicht dar¬ gestellten Einspritzvorrichtung, wodurch das freie Volu¬ men zwischen dem Boden 1 und der Platte 2 ausgefüllt wird. Beim Spritzvorgang wird der Zwischenraum 3 mit Po¬ lyurethan ausgefüllt, wodurch der Grat Bl entsteht. Nach erfolgter Polymerisation werden die Halbringe 5 geöffnet und entfernt, und die Platte 2 wird angehoben.
Es folgt das Spritzen der zweiten Schicht S2 (Figur 6). Die Halbringe 5 werden wieder so angebracht, daß sie den Boden 1 einschließen, der inzwischen im Verhältnis zur Position aus Figur 5 angehoben wurde, bis an den Umfangs- rand am Anschlag mit dem unteren Rand der Halbringe 5. Es verbleibt noch ein Zwischenraum 6 zwischen den Halbringen 5 und dem Boden 1. Dann wird eine zweite Blindform oder Platte abgesenkt, die teilweise zwischen die Halbringe 5 eingesetzt wird. Die Seitenränder der Platte 7 ruhen auf der Oberseite der Halbringe 5, so daß ein Zwischenraum 8 in dem den Rändern nächstgelegenen Bereich entsteht. Die Platte 7 ist ohne Gummieinlagen der Art, wie sie für die Platte 2 zur Verwendung kommen dargestellt, um Raum für die untere Einlage in der Schicht Sl zu belassen; in die¬ sem Fall bildet die Schicht S2 selbst die untere Einlage
ERSATZBLATT (in Figur 1 dargestellt). Natürlich ist es möglich, auch die Platte 7 mit einer Gummieinlage zu versehen und mit der Schicht S3 eine untere Einlage zu realisieren.
Während des Spritzens der Schicht S2 mit Hilfe einer in der Figur nicht dargestellten Spritzvorrichtung füllt das Polyurethan den Zwischenraum 6 aus und bildet den Grat B2a, sowie den Zwischenraum 8 zur Bildung des Grats B2b. Nach dem Spritzvorgang wird die Platte 7 angehoben, wäh¬ rend die Halbringe 5 an ihrem Platz bleiben, um so die Seitenränder der Schicht S2 auszubessern.
Wir nehmen nunmehr Bezug auf Figur 7, und man bemerkt, wie eine Form 9 abgesenkt wird, woran bereits der Schaft T angebracht ist. An den Seiten der Form 9 werden dann zwei Ringe 10 positioniert, die auf den Halbringen 5 zur Auflage kommen; um die Klemmung der Ringe 10 an der Form 9 zu gewährleisten, sind die Halbringe 5 im oberen Teil mit einem Vorsprung 11 mit schrägem Rand versehen, wäh¬ rend die Ringe 10 eine entsprechende Aussparung 12 auf¬ weisen. Wenn die Ringe 10 von der Presse her abgesenkt werden, bewegt sich die schräge Wand der Aussparung 12 gegen die schräge Wand des Vorsprungs 11 und die Ringe 10 werden an der Form 9 eingespannt. Es verbleibt somit ein Zwischenraum 13 zwischen dem Seitenrand der Halbringe 5 und den Ringen 10, der über dem Grat B2b liegt; nach dem Spritzvorgang, der mittels einer dritten, in der Figur nicht dargestellten Einspritzvorrichtung vonstatten geht, ist der Zwischenraum 12 durch einen Grat B3 ausgefüllt. Damit ist die Sohle vollständig ausgebildet.
Eine Detailansicht des Auflageblocks der Ringe 10 und der Form 9 ist in Figur 8 enthalten. Hier bemerkt man eine Auflageplatte 14, die mit einem nachfolgend noch be¬ schriebenen Drehzapfen verbunden ist, woran die Form 9 angebracht wird. Längs der Seitenränder besitzt die Platte 14 zwei Arme 15, die um eine Achse rotieren kön¬ nen, welche sich mit dem betreffenden Seitenrand der
ERSATZBLATT Tlatte 14 deckt. Unten an jedem Arm 15 befindet sich ein Arm 10. Der Grund dafür, weshalb eine Möglichkeit zur Entfernung der Ringe 10 von der Form 9 vorhanden sein muß, besteht darin, die Anbringung des Schaftes T an der Form 9 sowie die anschließende Cardierung (cardaggio) zu ermöglichen. Das Cardieren ist ein Vorgang, mit dessen Hilfe unter Einschaltung eines geeigneten Werkzeugs die obere Schicht längs des Außenrandes des Lederschafts ent¬ fernt wird, um dann die Verklebung der Polyurethanschicht zu erlauben.
Eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht die Möglichkeit der Herstellung von Sohlen in vier Farben vor, wie in den Figuren 3 und 4 dargestellt. Die dargestellte Sohle besteht aus einer vorgeformten Gummi- Brandsohle S mit dem Grat B, worauf drei Schichten S4, S5 und S6 aus Polyurethan aufgepreßt sind, die längs der Außenperipherie entsprechende Grate Bla' und Blb' (Schicht S4), B5 (Schicht S6) aufweisen. Die zur Her¬ stellung dieser Sohle verwendete Vorrichtung ist in den Figuren 9, 10 und 11 dargestellt.
Die Figur 9 zeigt einen Boden 21, worin eine Gummi-Brand¬ sohle S sitzt. Es ist wichtig zu beachten, daß die Brand¬ sohle S - im Unterschied zu der Ausführung gemäß dem ita¬ lienischen Patent No. 22202 A/88 - keinerlei seitliche Dichtrippe besitzt, die in eine entsprechende Nut im Bo¬ den 21 einzusetzen wäre, weil sich der seitliche Rand des oberen Hohlraums auf gleicher Höhe wie der Umfangsrand der Brandsohle befindet. Das Einsetzen der Brandsohle S, die längs der gesamten Peripherie somit nur einen einfa¬ chen Grat B aufweist, in den Boden 21 gestaltet sich so¬ mit einfach und schnell.
Der Boden 21 wird dann zwischen zwei Halbringen 22 einge¬ schlossen, deren unterer Umfangsrand knapp über dem Um¬ fangsrand des Bodens 21 liegt, so daß ein Zwischenraum 23 entsteht. Dann wird eine Blindform oder Platte 24 abge-
ERSATZBLATT senkt, die auf die in den Boden 21 eingesetzte Brandsohle S zu liegen kommt. Der Umfangsrand der Platte 24, iden¬ tisch mit der Platte 2 aus Figur 5, ruht auf der Oberflä¬ che der Halbringe 22, außer in Nähe des Randes selbst, wo ein Zwischenraum 25 vorhanden ist. Die Platte 24 besitzt eine Gummieinlage G, um zu vermeiden, daß das Polyurethan den mittleren Teil der Brandsohle S vollständig aus¬ füllt. Das Polyurethan wird somit durch eine erste, in der Figur nicht dargestellte Spritzvorrichtung einge¬ spritzt und bildet die Schicht S4 mit dem Grat Bla' in dem Zwischenraum 23 und dem Grat Blb' zwischen dem Zwi¬ schenraum 25.
Anschließend wird die Platte 24 wieder angehoben. An die¬ sem Punkt wird eine zweite Platte 26 abgesenkt (Figur 10), um die untere Einlage, dargestellt durch die Schicht S5, mit dem Grat B2 zu spritzen (dies geschieht mit Hilfe einer zweiten SpritzVorrichtung, die in der Figur nicht dargestellt ist) .
Die Figur 11 zeigt das Pressen der dritten und letzten Schicht S6, die die Sohle mit dem Schaft T verbindet. Das Einspritzen des Polyurethans erfolgt mit Hilfe einer dritten, in der Figur nicht dargestellten Spritzvorrich¬ tung. Auch in diesem Fall wird eine Form 27, die mit der Form aus Figur 9 identisch ist, mit dem entsprechenden angebrachten Schaft T2 in Position gebracht, und an¬ schließend werden zwei Ringe 28 abgesenkt, die eine Aus¬ sparung 29 mit geneigter Seitenwand aufweisen. Die Aus¬ sparung 29 bewegt sich während des Absenkens der Ringe 28 längs eines entsprechenden VorSprungs 30, der am Außen¬ rand der Halbringe 22 entlang angebracht ist, so daß die Ringe 28 die Form 27 in ihrer Position blockieren. Der innere Umfangsrand der Ringe 28 bildet einen weiteren Zwischenraum 31, entsprechend dem inneren Umfangsrand der Halbringe 22 und oberhalb des Grats B3b. Während des Spritzvorgangs wird der Zwischenraum 31 durch den Grat
ERSATZBLATT B3' ausgefüllt. Auf diese Weise wird die Sohle fertig ausgebildet.
Die Einzelheiten des Auflageblocks der Ringe 28 und der Form 27 sind noch in Figur 9 dargestellt. Dieser Block ist der gleiche wie der für die Anbringung der Ringe 10 und der Form 9 verwendete Block, und die Bestandteile sind mit den gleichen Kennzeichnungsnummern versehen.
Wir nehmen nunmehr Bezug auf die Figuren 12 und 13, und man bemerkt hier einen kegelstumpfförmigen Formträgerzap¬ fen 40 mit drei Planflächen an der Außenperipherie, die im Verhältnis zueinander um 120° versetzt sind. Mit jeder der drei so gebildeten schrägen Flächen ist eine Form oder eine Blindform oder Platte verbunden, z.B. die Plat¬ ten 2 und 7 sowie die Form 9, oder aber die Platten 24 und 26 sowie die Form 27. Am gleichen Zapfen 40 können zu verschiedenen Zeiten die Platten 2 und 7 sowie die Form 9 oder die Platten 24 (entsprechend der Platte 7 mit Gummi¬ einlage G) und 26 sowie die Form 27 (entsprechend der Form 9) angebracht werden. Der Zapfen 40 ist mit der Preßmaschine verbunden und kann frei um die Achse rotie¬ ren, z.B. im Uhrzeigersinn, während in jeder beliebigen von vier verschiedenen Positionen eine Blockierung erfol¬ gen kann (Figur 14). In einer ersten Position, die mit I bezeichnet ist und die dem Spritzen der ersten Schicht Sl oder Sl' entspricht, wird die Platte 2 oder 24 mit verti¬ kaler Achse nach unten positioniert. Im Anschluß an das Spritzen der Schicht Sl oder Sl' wird der Zapfen 40 um 60 ° bis in die Position II gedreht, so daß die Form 9 oder 27 mit vertikaler Achse nach oben bewegt wird; wäh¬ rend sich der Zapfen 40 in dieser Position befindet, er¬ folgt die Anbringung des Schaftes T oder T2 an der Form 9 oder 27 sowie der entsprechende Cardiervorgang (cardaggio). Der Zapfen 40 wird dann um weitere 60° bis in die Position III gedreht, so daß die Platte 7 oder 26, immer noch mit vertikaler Achse, abgesenkt wird. Damit wird die Schicht S2 oder S9 gespritzt. Schließlich wird
ERSATZBLATT der Zapfen 40 um weitere 120° bis in Position IV gedreht, so daß die Form 9 oder 27, weiterhin mit vertikaler Achse, zum Spritzen der dritten Schicht S3 oder S10 abge¬ senkt wird.
Damit erhält man eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffsohlen mit drei oder vier Schichten unter¬ schiedlicher Färbung und/oder Dichte, die den vorgenann¬ ten Zwecken gerecht wird: Damit verringert sich die Bear¬ beitungszeit, auch für den Fall, daß eine vorgeformte Gummi-Brandsohle verwendet wird, die in die Preßform ein¬ zulegen ist; Sohlen mit vier Farben und/oder unterschied¬ lichen Dichten können ebenfalls auf einfache und wirt¬ schaftliche Weise hergestellt werden.
Unter Bezugnahme auf die Figuren 15 und 16 ist zu sehen, daß die mit der Vorrichtung gemäß dieser Erfindung herge¬ stellte Sohle aus drei Schichten S4, S5, S6 besteht, wie es durch unterschiedliche geometrische Raster dargestellt ist. In den Figuren ist auch eine vorgeformte Schicht oder Brandsohle S dargestellt, die normalerweise aus Gummi besteht und die untere Schicht der Sohle bildet. Darauf wird die Schicht S4 gespritzt, die die Herstellung von Bereichen unterschiedlicher Färbung im unteren Teil der Sohle gestattet. Die Brandsohle S kann vorhanden sein oder auch nicht; falls sie nicht zur Anwendung kommt, füllt die Schicht S4 auch die Bereiche aus, die in den Figuren 15 und 16 von der Brandsohle S eingenommen wer¬ den.
Wir nehmen nunmehr Bezug auf Fig. 17, und diese zeigt die Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung beim Sprit¬ zen der ersten Schicht S4. Dargestellt ist ein Boden 27, der einen oberen Hohlraum aufweist, der zum Pressen der Schicht S4 auf geeignete Weise ausgebildet ist. In diesen Hohlraum kann die Brandsohle S eingesetzt werden oder auch nicht. Über dem Boden 27 wird eine Blindform oder Platte angeordnet, die einen kleinen Zwischenraum zwi-
ERSATZBLATT schen der Peripherie der Platte 28 und des Bodens 27 be¬ läßt, der von einem Polyurethangrat ausgefüllt wird. Zweck des Grats ist es, die Entfernung der öiigen Schicht zu erleichtern, die sich während der Polymerisation des Polyurethans bildet. Die Platte 28 ist im mittleren Teil mit einer Gummieinlage G versehen, um ein bestimmtes Vo¬ lumen von Polyurethan freizuhalten, welches später mit der Schicht S oder (S5) ausgefüllt wird, um im Unterteil der Sohle eine farbige Einlage herzustellen.
Der Boden 27 wird somit, während sich die Platte 28 an ihrem Platz befindet, zwischen zwei Halbringen 29 einge¬ schlossen, die an einem Ringträger 30 angebracht sind, der fest mit der Presse verbunden ist. Dann wird (mit Hilfe von SpritzVorrichtungen, die in der Figur nicht dargestellt sind) die Schicht S4 gespritzt, die längs des Umfangsrandes den Grat B5 aufweist; nach erfolgter Poly¬ merisation werden die Halbringe 29 geöffnet und entfernt, und die Platte 28 wird angehoben.
Die Figur 18 zeigt den Spritzvorgang für die zweite Schicht S9. Der Boden 27 wird im Verhältnis zu der in Fi¬ gur 17 dargestellten Position angehoben, bis er mit dem Umfangsrand am Umfangsrand der unteren Fläche der Halb¬ ringe 29 anschlägt, die inzwischen so neupositioniert wurden, daß der Boden 27 verschlossen ist. Über den bei¬ den Halbringen 29 wird von Hand eine zweite Platte 32 an¬ gebracht, die seitlich auf einer Stütze 33 aufliegt, be¬ stehend aus einem Zapfen 34 mit einer Achse, die parallel zur Hauptachse der Form 31 verläuft, um welchen die Platte 32 so rotiert, daß eine Positionierung auf den Halbringen 29 und die anschließende Entfernung möglich wird. Der Umdrehungswinkel der Platte 32 ist etwa gleich 180°. Der Umfangsrand der unteren Fläche der Platte 32 ruht auf dem oberen Umfangsrand der Halbringe 29. Dann wird eine Form 31 abgesenkt, woran bereits ein Schaft Tl angebracht ist. An den Seiten der Form 31 sind zwei Ringe 35 angeordnet, die auf der oberen Fläche der Platte 32
ERS zur Auflage kommen, wobei längs des betreffenden Umfangs- randes ein kleiner Zwischenraum zur Aufnahme des Grats verbleibt. Um die Klemmung der Ringe 35 an der Form 31 sicherzustellen, ist die Platte 32 entlang der Peripherie der oberen Fläche mit einem Vorsprung 36 mit schrägem Rand versehen, während die Ringe 35 eine entsprechende Aussparung aufweisen. Wenn die Ringe 35 von der Presse aus abgesenkt werden, bewegt sich die geneigte Wand der Aussparung der Ringe 35 gegen die geneigte Wand des Vor¬ sprungs 36, so daß die Ringe 35 an der Form geklemmt wer¬ den. Die Klemmung der Platte 32 an der Form 31 ist wie¬ derum durch einen Vorsprung 37 gewährleistet, der längs der Peripherie der oberen Fläche der Halbringe 29 ange¬ bracht ist und über einen geneigten Rand verfügt. Die Platte 32 ist entsprechend mit einer Aussparung längs der Peripherie der unteren Fläche versehen. Wenn die Ringe 35 gegen die Form 31 geklemmt werden, bewegt sich die ge¬ neigte Wand der Aussparung der Platte 32 ebenfalls längs des Vorsprungs 35 und es kommt zur Klemmung der Platte 32 an der Form 31.
Die Ringe 35 sind mit Armen 38' verbunden, die frei um Zapfen 39 rotieren können, welche längs des Seitenrandes einer Platte 40 vorgesehen sind, die auch die Funktion einer Auflage für die Form 31 erfüllt. Die Platte 40 ist wiederum mit einem Paar Platten 41 verbunden, und zwar auf eine Weise, die weiter unten näher beschrieben wird. Zwischen dem Plattenpaar 41 sind vier Schrauben 42 an¬ geordnet (siehe Figur 18 und Figur 20), die zur Einstel¬ lung des Abstandes zwischen den Platten 41 dienen, und zwar findet dieser Vorgang zu Beginn der Bearbeitung statt. Die obere Platte 41 ist mit einem rotierenden For¬ menträgerzapfen bekannter Art verbunden, der an dem der Platte 41 gegenüberliegenden Ende die Platte 28 aufweist. Zu beachten ist, daß das in Figur 18 mit Q bezeichnete Maß, welches dem Abstand zwischen dem oberen Rand der oberen Platte 41 und dem unteren Rand der Halbringe 29 entspricht, durch die Presse festgelegt ist und nicht verändert werden kann.
Während sich die Form 31 und die Platte 32 in den in Fi¬ gur 18 dargestellten Positionen befinden, wird die zweite Polyurethanschicht S5 eingespritzt (und zwar mittels Spritzvorrichtungen, die in der Figur nicht dargestellt sind) . Diese Schicht weist einen Grat B2 längs des Um- fangs auf. Die Schicht S5 umgibt, wie aus Figur 16 er¬ sichtlich, den Schaft T nicht vollständig, sondern ver¬ läuft nur entlang eines Teils desselben, z.B. entlang des hinteren Teils.
Nach dem Spritzen der Schicht S5 und nach erfolgter Po¬ lymerisation werden die Form 31 und die Ringe 35 aus der Presse herausgehoben, um so die Drehung der Platte 32 um den Zapfen 34 und die Entfernung zu ermöglichen.
Wir nehmen nunmehr Bezug auf Figur 19, worin zu sehen ist, wie die Form 31 mit der fest damit verbundenen Schicht S5 und die Ringe 35 neuerlich abgesenkt werden, bis die Ringe 35 an der oberen Fläche der Halbringe 29 mit der Aussparung zur Aufnahme des VorSprungs 37 der Halbringe 29 anschlagen, so daß die Ringe 35 an der Form 31 blockiert sind. Es verbleibt ein geringer Zwischenraum zwischen dem unteren Umfangsrand der Ringe 35 und dem oberen Rand der Halbringe 29 zur Aufnahme des Grats. Mit Hilfe von Spritzvorrichtungen, die in der Figur nicht dargestellt sind, wird dann die dritte Polyurethanschicht S6 gespritzt, die, wie aus den- Figuren 15 und 16 zu er¬ sehen, eine weitere farbige Einlage in der Grundschicht S8 der Sohle bildet, sowie eine farbige Seiteneinlage, die unterhalb der Schicht S9 eingesetzt wird sofern eine solche vorhanden ist, und im vorderen Teil der Sohle die Verbindung zwischen der Sohle selbst und dem Schaft T2 bildet. Die Schicht SlO weist entlang der Peripherie einen Grat B5 auf. Auf diese Weise ist die Sohle voll¬ ständig ausgebildet.
ERSATZBLATT Vergleicht man nun die Lage der Form 31 und der Ringe 35 mit derjenigen aus Figur 18, so bemerkt man, wie diese aufgrund der Entfernung der Platte 32 tiefer liegen. Dies muß geschehen, indem man, wie gesagt, gleichzeitig das Maß Q unverändert läßt. Zur Erzielung dieser abweichenden Lage wird eine Verbindung zwischen der Platte 40 und den Platten 41 in der Weise hergestellt, daß in vertikaler Richtung eine gewisse Elastizität zustandekommt. Die Ein¬ zelheiten dieser Ausführung sind in Figur 19 und Figur 20 dargestellt. Wie man bemerkt, sind im Inneren der Form zwei Blindbohrungen angebracht, in deren unterem Teil je¬ weils eine Spiralfeder 43 sitzt. Das obere Ende der Feder
43 steht mit einem unteren Kopf 45 eines Kolbens 44 in Berührung. Über dem Kopf 45 weist der Kolben 44 einen Ab¬ schnitt 46 mit geringerem Durchmesser und dann einen dritten Abschnitt 47 mit gleichem Durchmesser wie dem des Kopfs 45 auf. Zwischen dem Kolben 44 und den Seitenwänden jeder Blindbohrung der Form 31 ist eine Buchse 48 einge¬ setzt, in der der Kolben 44 sich bewegt. Im oberen Teil des Abschnitts 47 des Kolbens 44 ist eine Schraube V ein¬ gesetzt, die fest mit der unteren Platte 41 verbunden ist. Auf diese Weise sind auch die Kolben 44 fest mit der unteren Platte 41 verbunden. Das Herausgleiten der Kolben
44 aus der Buchse 48 wird durch Stifte 49 verhindert, an denen die oberen Flächen der Köpfe 45 der Kolben 44 an¬ schlagen.
Im Inneren der unteren Platte 41 sind außerdem vier Durchgangsbohrungen 50 mit veränderlichem Durchmesser an¬ gebracht, und zwar der obere Abschnitt 20'a mit größerem Durchmesser und der untere Abschnitt 20'b mit geringerem Durchmesser. In den Bohrungen 50 sind vier Schrauben 51 eingesetzt, deren Schäfte unterhalb der unteren Platte 41 vorspringen und zwischen unteren Abschnitten 53 mit In¬ nengewinde von vier Durchgangsbohrungen 52 verschraubt sind, die in der Platte 40 vorgesehen sind und koaxial zu den Bohrungen 50 verlaufen. Die Bohrungen 52 besitzen
ERSATZBLATT obere Abschnitte 54 mit größerem Durchmesser, in die vier konzentrisch zu den Schäften der Schrauben 51 verlaufende Tellerfedern 55 eingesetzt sind. Die obere Fläche der Tellerfedern 55 kommt an der unteren Fläche der unteren Platte 41 zur Anlage. Ändert sich der auf die Federn 55 ausgeübte Druck, so kann sich der Kopf der Schrauben 51 axial frei zwischen den Bohrungen 50 bewegen, und der Ab¬ stand zwischen der Platte 40 und der unteren Platte 41 ändert sich.
Die Funktionsweise des Befestigungssyεtems zwischen den Platten 40 und 41 ist folgende: Wenn die Form 31 zum Spritzen der Schicht S4 abgesenkt wird (Figur 18), drückt die Platte 32 die Feder 43 zusammen, und die Tellerfedern 55 werden stark zusammengedrückt; auf diese Weise nimmt die Form 31 eine "obere" Stellung ein, wobei sie die Platte 40 und somit auch die Arme 38 und die Ringe 35 mitnimmt. Die Platte 40 nähert sich somit den Platten 41 an.
Wenn hingegen die Form 31 abgesenkt wird, um die Schicht SlO zu spritzen (Figur 19), während die Platte 32 nicht mehr vorhanden ist, werden die Feder 43 und die Teller¬ federn 55 in geringerem Maße zusammengedrückt als im vor¬ genannten Fall, so daß die Form 31 eine "untere" Stellung einnimmt, wie auch die Arme 38 und die Ringe 35. Die Platte 40 ist damit weiter von den Platten 41 entfernt als bei der vorgenannten Position.
Auf diese Weise erhält man eine Vorrichtung zur Herstel¬ lung von Sohlen aus Kunststoff mit drei oder vier Schich¬ ten in unterschiedlichen Farben und/oder Dichten, welche den weiter oben geschilderten Zweck erfüllt und die Her¬ stellung einer farbigen Seiteneinlage in der oberen Schicht der Sohle erlaubt.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Verarbeitung von Werkstoffen niedriger Viskosität wie Polyurethan so- wie höherviskosen Thermoplasten und Thermerubber. Es ist Ziel der Erfindung, Schuhe mit mehrteiligen, insbesondere dreischichtigen Sohlen durch Spritzgießen vollautomatisch herzustellen und gleichzeitig an einen Schuhschaft anzu- for en, wobei die Sohlenschichten vorzugsweise verschie¬ denfarbig gestaltet und geformt sind. Der herzustellende Schuh besteht aus einem gesondert gefertigten Schaft 56, z.B. einem Textil- oder Lederschaft, und einer mehr¬ schichtigen Sohle, insbesondere aus einer Laufsohle 57 und zwei Zwischensohlen 58, 59. Die Laufsohle 57 und die Zwischensohlen 58 und 59 sind miteinander verbunden. Da¬ bei können die Zwischensohlen-Schichten besondere Formen besitzen, z.B. am Schaft 56 hochgezogene und außen am Rand bis etwa auf die Lauffläche der Laufsohlen-Schicht 57 heruntergezogene und vorzugsweise ringsherum laufende Galloschierungen, ebenso Formen, bei denen die Zwischen¬ sohlen im Querschnitt unterschiedlich konturiert sind.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einer Spritzgießform, die sich aus einem Leisten 60 zur Aufnahme des Schaftes 56, zwei vorzugsweise in der Längsmittelebene voneinander geteilten Seitenformteilen 61 (in der Zeichnung ist jeweils nur ein Seitenformteil dargestellt), darunter liegenden Zwischenrahmenteilen 63, die im Prinzip als zusätzliche Seitenformteile dienen, einem der Höhe nach zwischen den Zwischenrahmen 64 ver¬ schiebbaren Bodenstempel 65 und einem von oben in die Form eintretenden Gegenstempel 66 bzw. 68, die alternativ zum Spritzen der ersten bzw. zweiten Zwischensohle 58 bzw. 59" verwendet werden. Die sich jeweils gegenüberlie¬ genden Flächen des Kragens 64 des Zwischenrahmens 63 so¬ wie des Bodenstempels 65 und der Seitenformteile können - wie in Fig. 24 dargestellt - eine Stufe 69 aufweisen. Die Stufe 69 dient als Zuhalteschräge (Keil) , um die Seitenrahmenteile gegen den Schaft abzudichten. In jedem Falle sollte der Abstand a bzw. b möglichst kleiner als 0,5 mm sein (gewollter Austrieb). Der jeweils mit Po¬ lyurethan oder PVC zu füllende Hohlraum wird beim Sprit-
ERSATZBLATT zen der Laufsohle durch den Bodenstempel 65, den ersten Gegenstempel 66 und den Zwischenrahmen 63 gebildet. Beim Spritzen der ersten Zwischensohle 58 dienen die Laufsohle 57 als untere Begrenzung, der Zwischenrahmen 63 als seit¬ liche Begrenzung und der zweite Gegenstempel 68 als obere Begrenzung des Formhohlraums. In entsprechender Weise und wie in Fig. 23 dargestellt, wird der Hohlraum zum Sprit¬ zen der zweiten Zwischensohle 59 durch den Schaft 56 einerseits, die erste Zwischensohle 58 andererseits und seitlich durch die Seitenformteile 63 begrenzt. Bei der in Fig. 25 dargestellten Anordnung ist der Zwischenrahmen 63 geteilt, so daß beim begrenzten Öffnen (ca. 5mm) des Zwischenrahmens 70 der Kragen des Zwischenrahmens 63 durch das Federpaket 71 geschlossen bleibt. Wenn nach Ab¬ senken der Seitenrahmenteile 62 der Temperierrahmen wie¬ der schließt, legt sich der Zwischenrahmen 63 gegen den Seitenrahmen im Bereich 62 und sorgt für die nötige Zuhaltekraft. Die Seitenformteile 62 sind an entspre¬ chenden Schwenkarmen 72 befestigt, wobei die Doppelpfeile 73 bis 77 die jeweiligen Bewegungsrichtungen der betref¬ fenden Teile kennzeichnen.
Mit der oben beschriebenen Vorrichtung, deren Aufbau - bis auf den erfindungsgemäßen Zwischenrahmen und seiner Anordnung in Prinzip z.B. aus der DE-PS 22 41 493 bekannt ist, wird eine Sohle folgendermaßen hergestellt:
Fig. 21 zeigt den in Richtung des Doppelpfeils 75 be¬ weglichen Bodenstempel 65 in einem Abstand von dem ge¬ genüberliegenden ersten Gegenstempel 66, der in Richtung des Doppelpfeils 73 bewegbar ist, der der Dicke der her¬ zustellenden Laufsohle 57 entspricht. Der Gegenstempel 66 besitzt einen Ansatz 67, der ringsum von dem Kragen 64 des Zwischenrahmens übergriffen wird. Der Kragen 64 hin¬ dert den Gegenstempel 67 beim Einspritzen an einer Ände¬ rung des Abstandes zum Gegenstempel 65, während der Grundkörper des Zwischenrahmens 63 verhindert, daß der gewollte Austrieb sich unkontrolliert über den Spalt b hinaus ausdehnt. Bei der PUR-Verarbeitung kann allerdings auch bei abgesenktem Gegenstempel 65 in den vergrößerten Formenhohlraum eingespritzt und anschließend der Gegen¬ stempel wieder angehoben werden (ArgußverSchluß) . Der Zwischenrahmen 63 kann in Richtung des Doppelpfeils 72 bewegt werden. Fig. 21 stellt das Ende des Einspritzens der Laufsohle 57 dar. Danach und zum Spritzen der aus Fig. 22 ersichtlichen Zwischensohle 58 wird der Zwischenrahmen 63 seitlich abgeschwenkt und der Ge¬ genstempel 66 nach oben abgeschwenkt und durch den Ge¬ genstempel 68 ersetzt. Hierbei wird der Gegenstempel 68 soweit in Richtung des Bodenstempels 65 abgesenkt, wie das Maß der Dicke der Zwischensohle 58 gewählt werden soll. Gleichzeitig wird vor dem Spritzen der Bodenstempel 65 derart angehoben, daß der an der Unterseite des Kra¬ gens 64, gegebenenfalls unter Freilassung eines gewollten Austriebes, zur Anlage kommt. Nach Spritzen der ersten Zwischensohle wird der Gegenstempel 68 durch den Leisten 60 mit aufgezogenem Schaft ausgetauscht und gleichzeitig werden die Seitenformteile 61 in Richtung des Doppel¬ pfeils 76 bzw. 77 derart eingeschwenkt, daß die Dicht¬ lippe 63 an dem Schaft 56 abdichtend zur Anlage kommt. Prinzipiell ist es jedoch auch möglich, die Gegenstempel 66, 68 und den Leisten 56 z.B. um 120° versetzt zueinan¬ der an einem gemeinsamen Drehkopf anzubringen und diese vor jedem Spritztakt entsprechend einzuschwenken.
ERSATZBLATT

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Spritzen von mehrschichtigen Sohlen aus Kunststoff für Schuhe, insbesondere auf einer Sohlenpreßmaschine, die einen Boden mit einem Pre߬ hohlraum, mit einer Bodenwand und einem Seitenrand, zur Anbringung der unteren Schicht der Sohle auf¬ weist, sowie mit einer Blindform bzw. Platte zum Pressen einer ersten Schicht der Sohle, mit einer Form als Schaftträger für das Pressen der letzten Schicht der Sohle und mit Preßringen zum Verschlie¬ ßen des Bodens und der Form während des Spritzvor¬ gangs, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung mindestens eine weitere Blind¬ form bzw. Platte (7; 26) zum Pressen einer zweiten Schicht (S2; S9) der Sohle aufweist und daß die Höhe des Seitenrandes des Preßhohlraums des Bodens (1; 21). überall gleich der Höhe der unteren Lage der Sohle (Sl; S) ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßringe ein Paar Halbringe (5; 22) zum Schließen des Bodens (1; 21) während des Pressens der ersten und der zweiten Schicht (Sl, S2; S8, S9) sind und daß auf die Halbringe ein Paar Ringe (10; 28) zum Verschließen der Form (9; 27) während des Pressens der letzten Schicht (S3; SlO) anordbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ringe (10; 28) mit den einen Endabschnitten von Armen (15) verbunden sind, die anderen Endab¬ schnitte mit dem Plattenrand (14) zur Unterstützung der Form (9; 27) verbunden sind, die Arme (15) frei
ERSATZBLATT u eine Achse, welche sich mit dem betreffenden Seitenrand der Platte (14) deckt, verschwenkbar sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (2, 7; 24, 26) und die Form (9; 27) durch einen Zapfen (40) miteinander verbunden und um seine Achse verschwenkbar sind sowie der Zapfen (40) von der Preßmaschine abgestützt ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zapfen (40) während der Rotation um seine Achse in jeder beliebigen von vier verschiedenen Positionen (I, II, III, IV) arretierbar ist.
6. Verfahren zum Spritzformen von mehrschichtigen Soh¬ len aus Kunststoff für Schuhe, wobei in einem er¬ sten Verfahrensschritt eine erste Schicht im For¬ menhohlraum des Bodens hergestellt wird, eine Blindform bzw. Platte durch Drehen und Arretieren eines Zapfens in der Lage (I) positioniert wird, in einem zweiten Verfahrensschritt eine letzte Schicht spritzgeformt wird, deren Farbe und/oder Dicke von der ersten Schicht verschieden ist und die die Sohle mit einem Schuhschaft verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Schicht und der letzten Schicht durch Spritzgießen wenigstens eine zweite Schicht einer anderen Farbe und/oder Dichte gebil¬ det wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß
- der Boden (1) und die Platte (2) zwischen einem Paar Halbringe (5) während des Einspritzens der ersten Schicht (Sl) angeordnet werden,
ERSATZBLATT - die Halbringe entfernt werden, der Zapfen bis zu seinem Blockieren in der Stellung (II) gedreht wird, so daß sich die Platte hebt, die Halbringe (5) in ihre Position zurückgebracht werden, so daß sie den Boden wieder schließen,
- der Boden angehoben wird bis er leicht unter dem Rand der Halbringe steht,
- der Zapfen gedreht wird bis er in Stellung (III) blockiert, eine Platte über den Boden gebracht und die zweite Schicht eingespritzt wird,
- der Zapfen gedreht und in Stellung (IV) verrie¬ gelt wird, wobei sich die Platte hebt, während die Halbringe in der Position verbleiben, eine Form, die eingeschlossen zwischen einem Paar Ringe, die fest an der Stützplatte für die Form angeordnet sind, abgesenkt wird bis sich die Ringe am Rande der Halbringe mit ihrer Vertie¬ fung, die den Vorsprung der Halbringe aufnimmt, befinden,
- die dritte Schicht (S3) eingespritzt wird.
Vorrichtung zum Spritzen von mehrschichtigen Sohlen aus Kunststoff für Schuhe, wobei eine erste vorge¬ formte Schicht oder Brandsohle in einem Pre߬ hohlraum eines Bodens durch Auflegen einer Platte auf dem Boden, indem ein Zapfen rotiert und in der Stellung (I) blockiert wird, eine erste Schicht auf der Brandsohle durch Spritzguß gebildet wird und anschließend eine letzte Schicht von anderer Farbe und/oder Dichte als der der Brandsohle und der er¬ sten Schicht gebildet wird, die die Sohle mit der Form, die mit dem Schaft des Schuhes überzogen ist, verbindet, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Schicht (S4) und letzten Schicht (S6) durch Spritzguß wenigstens eine zweite Schicht (S5) anderer Farbe und/oder Dichte als die
ERSATZB der Brandsohle (S), der ersten Schicht (S4) und der letzten Schicht (S6) gebildet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß
- der Boden (21) in einem Paar Halbringen (22) während des Einspritzens der ersten Schicht (S4) eingeschlossen wird,
- der Zapfen bis zum Blockieren in Stellung (II) (40), bis sich die Platte (24) hebt, während die Halbringe (22) in der Position verbleiben (22), gedreht wird,
- der Zapfen (40) bis zum Blockieren in Stellung (III), so daß die Platte (26) über den Boden
(21) kommt, gedreht wird, die zweite Schicht (S5) gespritzt wird,
- der Zapfen (40) bis zum Blockieren in Stellung (IV), so daß sich die Platte (26) hebt, gedreht wird, die Halbringe in der Position verbleiben
(22) und sich eine Form (27), die eingeschlossen in ein Paar Ringe (28), welche fest an der Stützplatte (14) der Form (27) angeordnet sind, senkt bis sich die Ringe (28) am Rande der Halb¬ ringe (5) mit ihrer Vertiefung (29), die den Vorsprung (30) der Halbringe (22) aufnimmt, be¬ finden,
- die dritte Schicht (S6) wird eingespritzt.
10. Verfahren zum Spritzen von mehrschichtigen Sohlen aus Kunststoff für Schuhe, wobei eine erste Schicht durch Spritzguß in einem Preßhohlraum des Bodens gebildet wird, in die eine vorgeformte Brandsohle einführbar ist, indem auf dem Boden eine Blindform oder Platte, nachdem der Boden und die Platte zwi¬ schen Halb-Preßringen geschlossen worden ist, ange¬ ordnet wird, anschließend die Halbringe entfernt werden, die Platte gehoben, die Halbringe wieder auf den Boden in die alte Position gebracht und An-
ERSATZBLATT heben des Bodens, so daß dieser gegen den Rand der Halbringe an den Anschlag gebracht wird, durch Spritzguß eine zweite Schicht und dann eine dritte Schicht gebildet wird, beide von anderer Farbe und/oder Dichte als die der ersten Schicht (Sl), dadurch gekennzeichnet, daß sowohl die zweite Schicht als auch die dritte Schicht direkt auf eine Form , die durch den Schaft überzogen ist eingespritzt werden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einspritzen der zweiten Schicht (S2) und der dritten Schicht
- mittels einer manuellen Rotation um einen Zapfen eine Platte über die Halbringe in Position ge¬ bracht wird,
- eine Form, die von einem Paar Ringe umschlossen und mit der Platte zur Unterstützung der Form verbunden wird, gesenkt wird, und die Ringe ge¬ gen den Anschlag der oberen Platte gebracht wer¬ den, so daß die Ringe und die Platte gegen die Form geschlossen wird,
- Einspritzen der zweiten Schicht auf die Form
- die Form mit der Schicht (S2) wieder angehoben wird, die mit ihr und den Ringen verbunden ist, die Platte durch Drehung von Hand um den Zapfen entfernt wird, •
- die Form mit der fest mit ihr verbundenen Schicht (S2) und umschlossen von Ringen abge¬ senkt wird, indem die Ringe an den Anschlag ge¬ gen die obere Oberfläche der Halbringe gebracht werden, so daß die Ringe an der Form in einer Stellung unterhalb derjenigen, die während des Einspritzens der zweiten Schicht (S2) erreicht war, blockiert werden,
- die dritte Schicht (S3) auf der Form (5) einge¬ spritzt wird.
ERSATZBLATT 12. Vorrichtung zum Spritzen von mehrschichtigen Sohlen aus Kunststoff für Schuhe, für eine Maschine zum Pressen von Sohlen, mit einem Boden, der einen Preßhohlraum aufweist, mit einer ersten Blindform oder Platte zum Pressen einer ersten Schicht der Sohle, mit einer zweiten Blindform oder Platte zum Pressen einer zweiten Schicht der Sohle, mit einer Form als Schaftträger für die Pressung von wenig¬ stens einer dritten Schicht der Sohle, mit einem Paar von Halb-Preßringen und mit einem Paar Pre߬ ringen, welche mit dem einen Ende von Armen verbun¬ den sind und deren anderes Ende mit dem seitlichen Rande der Stützplatte der Form verbunden sind, wo¬ bei die Stützplatte mit einem Paar von Platten ver¬ bunden ist, die untereinander mit Schrauben verbun¬ den sind, die Platten mit einem Formenträgerzapfen verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das VerbindungsSystem der Stützplatte (13) für die Form (5) und die Arme (11) des Plattenpaares (14) mit dem Formenträgerzapfen verbunden sind, die Distanz zwischen der Platte (13) und den Platten (14) veränderbar ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungssystem der Platte (13) mit den Platten (14) wenigstens einen Kolben (17) aufweist, der mit den Platten (14) verbunden ist und der zum Teil in eine Buchse eintaucht, die in eine Blind¬ bohrung eingesetzt ist, welche in dem oberen Teil der Form (5) angeordnet ist, in dem unteren Teil der Blindbohrung eine Spiralfeder eingesetzt ist, und das Herausgleiten des genannten Kolbens (17) aus der Buchse wird durch einen Stift (19) unter¬ bunden ist.
ERSATZBLATT 14. Vorrichtung nach Ansprüchen 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Befestigungssystem der Platten (13) mit Platte (14) Verbindungsschrauben (21) aufweist, de¬ ren Schäfte in untere Abschnitte (22b) der Bohrun¬ gen (22), die in die Platte (13) eingebracht sind, verschraubt sind und deren Köpfe zwischen den obe¬ ren Abschnitten (20a) der Bohrungen (20) die in der unteren Platte (14) angebracht sind, frei gleitbar sind, wobei eine Gruppe von Tellerfedern (23), ein¬ gesetzt in die oberen Abschnitte (22a) der Bohrun¬ gen (22), sie die Schraubenschäfte (21) umfassen und die obere Fläche der genannten Gruppe der Tel¬ lerfedern (23) als Anschläge für die untere Fläche der unteren Platte (14) sind.
15. Vorrichtung gemäß einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (6) mit den Halbringen (3) durch eine Halterung, die einen Zapfen (7a) enthält, um den die Platte frei rotierbar ist, verbunden ist.
16. Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Sohlen an einen Schaft, mit einem Leisten zur Auf¬ nahme des Schaftes, einem verschiebbaren Boden¬ stempel, auseinanderbewegbaren, den Leisten um¬ schließenden Seitenformteilen sowie mit einem oder mehreren anstelle des Leistens in die Form ein¬ setzbaren Gegenstempel, wobei der Gegenstempel mit seiner unterem Formhälfte zum Spritzen der Lauf¬ sohle unterhalb der unteren Begrenzung der an die Laufsohle angrenzenden Zwischensohlensicht liegt und der Bodenstempel in mehreren, der Laufsohlen- und/oder Zwischensohlendicke jeweils entsprechenden Stellungen arretierbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß benachbart zu den Seitenformteilen (61) ein verfahrbarer Zwischenrahmen (63) angeordnet ist, der einen Kragen (64) besitzt, der je nach Stellung des Bodenstempels (65) und des Gegenstempels (66, 68) den Gegenstempel (66) beim Spritzen der Lauf- sohle (57) ringsum übergreift oder zwischen dem Ge¬ genstempel (68) und dem Bodenstempel (65) beim Spritzen der ersten Zwischensohle (58) ringsum als Seitenformteil dient.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch, mehrere in Richtung des Bodenstempels (65) senkbare und/oder schwenkbare, gegeneinander austauschbare Gegenstempel (66, 68).
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand (a, b) des Kragens (64) des Zwi¬ schenrahmens (63) von der gegenüberliegenden Bo¬ denstempelfläche einerseits und/oder den Seiten¬ formteilen (61) beim Spritzen der zweiten Zwi¬ schensohle (59) andererseits als gewollter Austrieb ausgebildet ist und vorzugsweise ca. 0,5 mm be¬ trägt.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die sich gegenüberliegende Flächen des Kragens (64) des Zwischenrahmens (63) und der Seitenform¬ teile (61) und/oder des Bodenstempels (65) im Quer¬ schnitt ungeradlinig, vorzugsweise stufenförmig (69) ausgebildet sind und nicht parallel verlaufen.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenformteile (62) und/oder der Zwi¬ schenrahmen (63) beim Spritzen durch den Tempe¬ rierrahmen (70) arretierbar sind, vorzugsweise über eine Kniehebelarretierung.
ERSATZBLÄTf 21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenrahmen (64) pneumatisch oder hydraulisch abschwenkbar und/oder federnd gelagert ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenrahmen (63) und der Bodenstempel (65) mehrere zum Spritzen der Laufsohle (57) und der Zwischensohle (58, 59) dienende Einspritzkanäle auf eist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenformteile (61) einen oder mehrere Einspritzkanäle aufweisen.
ERSATZBLATT
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