DE3623566A1 - Vorrichtung zum direktansohlen von mehrschichtigen schuhsohlen - Google Patents
Vorrichtung zum direktansohlen von mehrschichtigen schuhsohlenInfo
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Description
Das Anwendungsgebiet der Erfindung bezieht sich auf das Direktanformen
von mehrschichtigen Schuhsohlen aus verschiedenen Materialien
und/oder Farben an vorgefertigte Schuhschäfte, bei denen
zunächst die Laufsohle gefertigt wird und anschließend Laufsohle
und Schaft durch eine Zwischensohle verbunden werden.
Zum Direktanformen von Schuhsohlen aus mehreren Materialien und/
oder Farben in leichter Ausführung wird jetzt hauptsächlich nach
einem Verfahren gearbeitet, bei dem zuerst in einer Form die Laufsohle
gespritzt wird und nach einem kurzen Aushärten wird in
einem Formenhohlraum, in dem die fertige Laufsohle das Bodenteil
und der Leisten mit dem Schuhschaft das obere Teil bilden, die
Zwischensohle eingespritzt, die die Laufsohle mit dem Schuhschaft
verbindet.
Zur Realisierung dieses Verfahrens sind verschiedene Vorrichtungen
bekannt. In der DE-AS 22 41 493 ist eine Vorrichtung beschrieben,
bei der zunächst in einem Formenhohlraum, gebildet aus
Seitenformteilen, beweglichem Bodenstempel und einem Gegenstempel
(Blindleisten), die Laufsohle gespritzt wird. Die Laufsohle
bildet nach kurzem Aushärten den Bodenteil für einen neuen Formenhohlraum,
dessen obere Begrenzung ein Leisten mit aufgezogenem
Schuhschaft bildet. In den Formenhohlraum wird dann die
Zwischensohle gespritzt, die die Laufsohle mit dem Schuhschaft
verbindet. Bei großen Rundtischen mit einer größeren Anzahl von
Formenstationen ist es noch möglich, die beiden Spritzvorgänge
für die Laufsohle und für die Zwischensohle in einem Umlauf zu
realisieren. Bei kleineren Rundtischen (z. B. 6 Formenstationen)
ist das bei Einhaltung der Taktzeit nicht mehr möglich, da jede
Sohle immer erst einige Takte (Formenstationen) durchlaufen muß
zum Aushärten bzw. Abkühlen. Mit jeder Spritzeinheit addieren
sich die notwendigen Abkühl- und Reaktionszeiten.
Eine hohe Ausstoßleistung ist nur bei einer großen Anzahl von
Formenstationen möglich. Besonders problematisch wird es, wenn
mehrere Sohlenschichten bzw. Farben gespritzt werden sollen oder
wenn Spezialteile mit einzuarbeiten sind, wie z. B. Spikes, Fußballstollen,
Einlagen usw. Diese vielen Arbeitsschritte lassen
sich auf einem Umlauf eines üblichen Rundtisches nicht unterbringen.
Das läßt sich dann nur realisieren, wenn jede Sohlenschicht
etwa einmal den Rundtisch umläuft und dann die nächste Schicht
gespritzt wird. Allerdings besteht dann der Nachteil, daß die
dünne Laufsohle bis zum Spritzen der Zwischensohle zu stark abkühlt
und keine feste Verbindung mit der Zwischensohle mehr eingeht.
Ein wesentlicher Nachteil ist auch die große Masse und der enorme
Materialaufwand für derartige Rundtische, da jede Formenstation
mit einem starken Arbeitszylinder zum Aufbringen der hohen Zuhalte-
und Preßkräfte des Bodenstempels ausgerüstet ist. Zu jedem
Arbeitszylinder gehören noch Übertragungselemente, die entsprechend
stark ausgelegt sind und durch das Arbeiten mit unterschiedlichen
Drücken für die Lauf- und die Zwischensohle ist
auch ein erhöhter Aufwand an Hydraulikelementen nötig.
Eine weitere Vorrichtung ist in dem DD-WP A 43 D / 2 61 673
beschrieben. Hierbei wird eine gute Ausstoßleistung erzielt, indem
gleichzeitig bzw. nur mit geringem zeitlichen Versatz sowohl
eine Laufsohle als auch eine Zwischensohle in einem Werkzeugträger
hergestellt wird, um damit die werkstoffbedingten Abkühl-
bzw. Reaktionszeiten parallel ablaufen zu lassen. Jeder Werkzeugträger
besitzt zwei um 180° versetzte Formen (z. B. eine obere
und eine untere Form) und eine Wendeeinrichtung, mit der die
Formen geschwenkt werden können.
Bei dieser Vorrichtung wird vor dem Spritzen der Zwischensohle
die fertige Laufsohle um 180° gedreht und in dieser neuen Lage
die Zwischensohle gespritzt, während gleichzeitig oder mit geringem
zeitlichen Versatz die Laufsohle für den folgenden Schuh hergestellt
wird. Nachteilig ist hierbei, daß die fertige Laufsohle
immer einen vollständigen/bzw. fast vollständigen Umlauf auf dem
Rundtisch zurücklegt und dabei meist schon zu stark abkühlt. Das
bringt wieder Probleme bei der Haftung der Zwischensohle mit sich.
Außerdem sind auch diese Rundtische in ihrem Aufbau sehr schwer
und materialintensiv, da hierbei ebenfalls jede Formenstation mit
einem großen Hydraulikzylinder zum Aufbringen der notwendigen langen
Hübe und großen Kräfte und einem Wendemechanismus versehen ist.
Ziel der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zum Direktanformen
von mehrschichtigen Schuhsohlen zu entwickeln, mit der eine hohe
Arbeitsproduktivität und hohe Ausstoßleistung bei kurzen Taktzeiten
erreicht wird und der Rundtisch in seinem Aufbau leichter
und weniger materialintensiv gehalten ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Vorrichtung zum Anformen so zu
verändern, daß ein Teil von Arbeitsgängen, hauptsächlich das
Schließen des Laufsohlenwerkzeuges und das Spritzen bzw. Gießen
der Laufsohle, außerhalb des Rundtisches durchgeführt wird.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß außerhalb
des Rundtisches eine Schließstation mit dazugehöriger Spritz-
bzw. Gießeinheit für die Herstellung von Laufsohlen bzw. weitere
Arbeitsstationen auf einem separaten peripheren Transportsystem
angeordnet sind. Dieses ist taktmäßig auf den Rundtisch abgestimmt
und bildet mit diesem eine Fertigungseinheit. Das separate Transportsystem
kann sowohl kreisförmig als auch linienförmig gestaltet
sein und besitzt eine Entnahme- und eine Zuführstation bzw. es
sind beide Stationen zu einer vereint, um den Transport der Formenwerkzeuge
vom oder zum Rundtisch zu realisieren. Der Transport
erfolgt vorzugsweise auf bzw. in Führungen und entsprechenden
Aufnahmen mittels bekannten Transportmechanismen, wie z. B.
Arbeitszylindern. Jedes Formenwerkzeug ist vorzugsweise auf
einer Bodenplatte befestigt, mit der es transportiert und geführt
wird. Die Anzahl der Formenwerkzeuge auf dem Transportsystem
muß mindestens einer Zweitausführung oder einem Vielfachen
der Formenstationen auf dem Rundtisch entsprechen, da auf einem
Rundtisch Leisten verschiedener Größen angeordnet sind und zu
jeder Formenstation ein bestimmter Leisten gehört und somit
jeder leeren Formenstation immer wieder das zum Leisten passende
Formenwerkzeug zugeführt werden muß.
Die Anordnung der Schließstation mit der Spritz- bzw. Gießeinheit
kann beliebig auf dem separaten Transportsystem erfolgen,
je nach erforderlicher Abkühl- bzw. Reaktionszeit. An der
Entnahmestation wird z. B. mittels Arbeitszylinder das Formenwerkzeug
für die Laufsohle in das separate Transportsystem gezogen
und dort in den Führungen des Transportsystems taktweise bis zur
Schließstation transportiert. Die Schließstation ist so aufgebaut,
daß unter der Transportebene der Formenwerkzeuge ein Arbeitszylinder
angebracht ist, auf dessen Kolbenstange ein Bodenteil befestigt
ist, auf dem das Formenwerkzeug für die Laufsohle sitzt.
Über der Schließstation sind die Blindleisten angebracht, die
vorzugsweise auf einem Drehgestell befestigt sind. Der Arbeitszylinder
drückt den Bodenstempel mit dem daraufsitzenden Formenwerkzeug
für die Laufsohle gegen den entsprechenden Blindleisten,
danach wird der Formenhohlraum ausgespritzt, der Arbeitszylinder
fährt das Formenwerkzeug zurück in die Ausgangsstellung und das
Formenwerkzeug und gleichzeitig dazu auch der Blindleisten werden
um einen Takt weiterbefördert.
Die fertige Laufsohle verbleibt im Formenwerkzeug. Dieses wird
taktweise zum Ende des separaten Transportsystems befördert, wo
wiederum ein Mechanismus für die Zuführung zum Rundtisch sorgt.
Diese Zuführung kann an der gleichen bzw. an einer der folgenden
Formenstationen des Rundtisches erfolgen.
Im Formenträger des Umlaufes wird das Werkzeug in bekannter Art
und Weise geschlossen und durch das Herstellen der Zwischensohle
wird die Laufsohle mit dem bereits auf den Leisten aufgezogenen
Schaft verbunden. Danach wird der fertige Schuh dem Umlauf entnommen.
Es ist auch möglich, außerhalb des Rundtisches nur eine separate
Schließstation mit Spritz- bzw. Gießeinheit anzuordnen. Dabei
wird das Formenwerkzeug an einer Formenstation dem Rundtisch entnommen,
verschlossen, die Laufsohle gespritzt und anschließend
gleich dem Rundtisch wieder zugeführt. Mit dieser Variante läßt
sich zwar die Ausstoßleistung nicht verbessern, der Rundtisch
wird aber dafür leichter, ist wenig materialintensiv und wirkt
sich besonders bei kleinen Rundtischen günstig auf den Platzbedarf
für die einzelnen Formenstationen auf dem Rundtisch aus.
In den Zeichnungen ist die Vorrichtung zum Direktanformen von
mehrschichtigen Schuhsohlen dargestellt.
Darin zeigen:
Fig. 1 Draufsicht der Gesamtanlage mit linienförmigen Transportsystem
bei Entnahme eines Formenwerkzeuges.
Fig. 2 Draufsicht der Gesamtanlage mit linienförmigen Transportsystem
bei Zuführung eines Formenwerkzeuges.
Fig. 3 Ansicht des separaten Transportsystems mit zwei Schließ-
und Spritzstationen
Fig. 4 Ansicht des separaten Transportsystems mit zwei Schließ-
und Spritzstationen bei dem Weitertransport der Formenwerkzeuge
Fig. 5 Schnitt an einer Formenstation S 1
(Formenwerkzeugentnahme)
Fig. 6 Ansicht eines Werkzeugträgers auf einer Formenstation
Fig. 7 Schnitt durch Schließ- und Spritzeinheit für 1. Farbe
Fig. 8 Schnitt durch Schließ- und Spritzeinheit für 2. Farbe
Fig. 9 fertiger Schuh
Fig. 10 Draufsicht der Gesamtanlage mit kreisförmigem
Transportsystem
Das Herstellen von Schuhwerk mit direktangeformten Sohlen erfolgt
auf einem bekannten Rundtisch 1, der z. B. mit sechs Formenstationen
für Werkzeugträger W 1-W 6 bestückt ist. Die
Formen werden von dem Formenwerkzeug F für die Laufsohle, das
als Bodenteil dient, von den Formenseitenteilen 15 und dem Oberteil,
das aus dem mit einem Schaft 4 bezogenen Leisten 3 besteht,
gebildet.
Das Formenwerkzeug F für die Laufsohle ist auf einer Bodenplatte 6
befestigt, mit der das Formenwerkzeug F mittels Arbeitszylinder 7
und Greifermechanismus 16 aus der Formenstation W in ein separates
Transportsystem 2 gezogen wird. Dazu sind die Bodenstempel 8 in
den Formenstationen W 1-W 6 und die Bodenteile im separaten
Transportsystem 2 mit Führungsschienen 14 und Gleitführungen 14′
versehen. Das separate Transportsystem 2 kann sowohl kreisförmig
als auch linienförmig aufgebaut sein. Statt einem separaten
Transportsystem 2 ist es auch möglich, nur eine Schließvorrichtung
10 mit Spritz- bzw. Gießeinheit 9 anzuwenden. Ein Formenwerkzeug
F für die Laufsohle wird dabei in diese Schließvorrichtung 10
gezogen und dort durch einen Blindleisten 17 geschlossen, der Formenhohlraum
wird ausgespritzt, die Schließvorrichtung 10 geöffnet
und das Formenwerkzeug F aus der Schließvorrichtung 10 zurück
auf den Rundtisch 1 transportiert. Dabei läßt sich zwar die
Ausstoßleistung nicht weiter verbessern, da alle diese Arbeitsgänge
in einem Takt erfolgen, aber es können für mehrschichtige Sohlen
auch kleine Rundtische 1 mit z. B. nur 6 Formenstationen W 1-
W 6 eingesetzt werden. Außerdem sind hierbei die Rundtische 1
weniger materialintensiv und schwer, da nicht jede Formenstation
F 1-F 6 mit einem starken Werkzeugschließzylinder 11
ausgerüstet sein muß. Beim Einsatz eines separaten Transportsystems 2
kann dieses so dem Rundtisch 1 zugeordnet sein, daß die zur Entnahme
des Formenwerkzeuges F vom Rundtisch 1 und die Zuführung
zum Rundtisch 1 an einer gemeinsamen Formenstation W bzw. die
Zuführung an einer der folgenden Formenstationen W erfolgt. Dabei
muß das separate Transportsystem 2 mit einem zweiten Satz
Formenwerkzeuge für Laufsohlen F 1′-F 6′, die den Formenwerkzeugen
F 1-F 6 auf dem Rundtisch 1 entsprechen, ausgerüstet sein.
Das in dem Ausführungsbeispiel gezeigte separate Transportsystem
2 besitzt 7 Stationen S (S 1-S 7) mit Formenwerkzeugen, um
zu gewährleisten, daß bei der Zuführung eines Formenwerkzeuges
für Laufsohlen F 1-F 6 immer wieder ein Formenwerkzeug F 1′-
F 6′ der gleichen Größe und Ausführung auf die leere Formenstation
W 1-W 6 gelangt. Das bedeutet, einer Formenstation W 1 des
Rundtisches 1 wird das Formenwerkzeug F 1 entnommen und an der
folgenden Formenstation (nach einem Takt) das Formenwerkzeug F 1′
zugeführt.
Der Transport der Formenwerkzeuge F 1-F 6 in dem separaten
Transportsystem 2 erfolgt aneinandergereiht taktweise im Wechsel
zum Rundtisch 1 durch einen Arbeitszylinder 13. Zur Zuführung
der Formenwerkzeuge F vom Transportsystem 2 zum Rundtisch 1 dient
ebenfalls ein Arbeitszylinder 12.
Im Ausführungsbeispiel ist das separate Transportsystem 2 mit
zwei Schließvorrichtungen 10′ und 10″ und demzufolge mit zwei
Spritzeinheiten 9′ und 9″ für zwei verschiedene Farben besetzt.
An der Station S 3 befindet sich die Spritzeinheit 9′ für die
erste Farbe. Dieser Station S 3, die mit dem Werkzeugschließzylinder
11 ausgerüstet ist, ist außerdem ein Drehgestell 18 zugeordnet,
das sechs zum Formenwerkzeug F 1-F 6 passende Blindleisten
B aufnimmt. Vor der ersten Schließvorrichtung 10′ werden
in der Station S 2 die Spezialteile 19 vorzugsweise Gewindestücke
für Spikes oder Fußballstollen, mittels einer Einlegevorrichtung
20 eingelegt. Nach einem weiteren Takt gelangt das Formenwerkzeug
für die Laufsohle F in die erste Schließvorrichtung 10′ (Station
S 3), wird dort durch den Werkzeugschließzylinder 11 an den entsprechenden
Blindleisten B gedrückt und mit der ersten Spritzeinheit
9′ wird die 1. Farbe der Laufsohle 21.1 in den entstandenen
Hohlraum gespritzt. Nach einer kurzen Aushärtezeit fährt der
Werkzeugschließzylinder 11 zurück, das Formenwerkzeug F wird
geöffnet und taktmäßig weitertransportiert zur nächsten Spritzeinheit
9″. Gleichzeitig wird das Drehgestell 18 mit den Blindleisten
B eine Station weitergedreht, um damit jeder Größe des
Formenwerkzeuges für Laufsohlen F 1-F 6 den entsprechenden
Blindleisten B 1-B 6 zuzuordnen. An der Station S 6 des separaten
Transportsystems 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel die
zweite Spritzeinheit 9″ stationiert, mit der analog der ersten
Spritzeinheit 9′ die 2. Farbe der Laufsohle 21.2 gespritzt wird.
Damit ist die Laufsohle komplett. Das Formenwerkzeug F wird
weitertransportiert zur Station S 7 und von dort mittels
Arbeitszylinder 12 dem Rundtisch 1 zugeführt. Auf dem Rundtisch 1 erfolgt
ein taktweiser Weitertransport zur dritten Spritzeinheit 9 ↕
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Claims (4)
1. Vorrichtung zum Direktanformen von mehrschichtigen Schuhsohlen
aus zwei oder mehreren Materialien und/oder Farben mittels
einer Spritz- bzw. Gießmaschine auf einem mit Formenstationen
versehenen Rundtisch, auf dem zuerst die Laufsohle und anschließend
die Zwischensohle geformt wird, dadurch gekennzeichnet,daß
eine oder mehrere Spritz- bzw. Gießeinheiten (9) mit der bzw.
den dazugehörigen Schließvorrichtungen (10), vorzugsweise für
Laufsohlen, in einem separaten außerhalb des Rundtisches (1) befindlichen,
technologisch und verfahrensmäßig mit dem Rundtisch (1)
abgestimmten Transportsystem (2) angeordnet sind, eine Formenstation
(W) des Rundtisches (1) als Übergabestation der Formenwerkzeuge
(F) zum separaten Transportsystem (2) und die gleiche
bzw. eine andere Formenstation als Zuführstation für die Formenwerkzeuge
vom Transportsystem (2) zum Rundtisch (1) ausgelegt ist.
2. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die
Formenwerkzeuge (F) auf dem Rundtisch (1) herausziehbar, vorzugsweise
auf bzw. zwischen Führungsschienen (14; 14′) angeordnet
sind.
3. Vorrichtung nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das separate
Transportsystem (2) mit Mechanismen, vorzugsweise Arbeitszylindern
(7; 12; 13) zur Entnahme der Formenwerkzeuge (F) vom
Rundtisch (1), zum Weitertransport auf dem separaten Transportsystem
(2) und zur Zuführung zum Rundtisch (1) versehen sind.
4. Vorrichtung nach Punkt 1 und 3, gekennzeichnet dadurch, daß
das Transportsystem (2) kreisförmig oder linienförmig aufgebaut
ist.
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