WO1989002328A1 - Outil coupant, notamment foret et/ou fraise, et son procede de production - Google Patents

Outil coupant, notamment foret et/ou fraise, et son procede de production Download PDF

Info

Publication number
WO1989002328A1
WO1989002328A1 PCT/DE1988/000531 DE8800531W WO8902328A1 WO 1989002328 A1 WO1989002328 A1 WO 1989002328A1 DE 8800531 W DE8800531 W DE 8800531W WO 8902328 A1 WO8902328 A1 WO 8902328A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
flute
cutting tool
cutting
tool according
cutting edge
Prior art date
Application number
PCT/DE1988/000531
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Maier
Original Assignee
Mca Micro Crystal Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mca Micro Crystal Ag filed Critical Mca Micro Crystal Ag
Publication of WO1989002328A1 publication Critical patent/WO1989002328A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B23B51/02—Twist drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/18—Configuration of the drill point
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/40—Flutes, i.e. chip conveying grooves
    • B23B2251/406—Flutes, i.e. chip conveying grooves of special form not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/44—Margins, i.e. the narrow portion of the land which is not cut away to provide clearance on the circumferential surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/44—Margins, i.e. the narrow portion of the land which is not cut away to provide clearance on the circumferential surface
    • B23B2251/443—Double margin drills
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/44—Margins, i.e. the narrow portion of the land which is not cut away to provide clearance on the circumferential surface
    • B23B2251/446—Drills with variable margins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/48—Chip breakers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/56—Guiding pads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2260/00—Details of constructional elements
    • B23B2260/072—Grooves
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T407/00—Cutters, for shaping
    • Y10T407/19—Rotary cutting tool
    • Y10T407/1946—Face or end mill
    • Y10T407/1948—Face or end mill with cutting edge entirely across end of tool [e.g., router bit, end mill, etc.]
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T408/00—Cutting by use of rotating axially moving tool
    • Y10T408/89—Tool or Tool with support
    • Y10T408/905—Having stepped cutting edges
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T408/00—Cutting by use of rotating axially moving tool
    • Y10T408/89—Tool or Tool with support
    • Y10T408/909—Having peripherally spaced cutting edges
    • Y10T408/9095—Having peripherally spaced cutting edges with axially extending relief channel
    • Y10T408/9097—Spiral channel

Definitions

  • Cutting tool in particular drills and / or milling cutters, and method for its production
  • the invention relates to a cutting tool, in particular a drill and / or milling cutter, with at least one working cutter, to which a flute, which extends predominantly along the axis of rotation, is connected.
  • the wall of the flute is generally smooth.
  • the tool therefore has a maximum contact area with the chip material heated during the cutting process and is therefore constantly heated up more and more.
  • the large contact area results in increased wear, which has at least an effect on the minor cutting edges.
  • the service life is thus shortened and the quality of the workpiece surface produced by machining is reduced. In this way, the performance of heavy-duty tools made of hard metal, ceramic materials and ultra-hard cutting materials is reduced.
  • the invention is based on the cutting tool defined at the outset and pursues the task of creating a special design of the flute wall in connection with a new cutting geometry for the cutting edge, in order to optimize the cutting process on the one hand and the thermal load on the other hand of the tool by means of contact heat and friction by the flowing chip and thereby increase the performance and service life of the tool and improve the surface quality of the workpiece surface.
  • the flute is provided on at least part of its wall in a wave-like manner with elevations and / or depressions provided at intervals, the depth of which increases towards the cutting edge.
  • the chips only come into contact with the protrusions projecting outwards.
  • the contact area, the direct heat transfer and the heating of the tool due to the friction are thereby considerably reduced. This alone increases the performance and service life of the tool with an improved tool surface and also dimensional accuracy.
  • the depressions and elevations are arranged running longitudinally towards the flute and are formed as guide grooves which extend through into the working cutting edge and guide ribs running along these.
  • the chip material is moved in the longitudinal direction of the chip groove, in the case of twist drills also the spiral path is specified.
  • the guide groove arrangement running in and through the working cutting edge - in the case of twist drills, possibly with a twist - is formed in the working cutting edge in the manner of chipbreaker grooves. This significantly reduces the width of the chips. These usually break during the cutting process across the cutting edge, usually the main cutting edge, or shortly afterwards in the flute. Even with long-chipped material, relatively short individual chippings are obtained which can be better controlled as a mass and transported further. Above all, centrifugal chips and winding chips are avoided, which are still wrapped around the drill during the cutting process.
  • a particular advantage of the invention also lies in the fact that cutting tools with conventional sharpening devices can be resharpened here and thus particularly inexpensively.
  • the guide grooves can be made over the entire length of the flute. However, it is also possible to let some or all of them run out beforehand, since the main problem lies in the area of the cutting edge.
  • the cross-sectional profile of the guide grooves and / or the profile of the cutting edges can be designed asymmetrically as required. leads, the guide ribs and / or guide grooves are expediently arranged such that the individual cutting regions of the working cutting edges overlap and the cutting moments are of the same size.
  • a cross-sectional profile of the wall of the flute with, in particular, continuously running, smoothly undulating boundaries is currently preferred.
  • the contact surface is somewhat increased compared to an edge guide, the friction is also increased, but the uniformity of the guide is improved.
  • gutter profiles of different cross-section and possibly in a different arrangement can be provided.
  • the cross section of at least one guide groove can be periodically increased and decreased alternately in its longitudinal direction, in particular near the main cutting edge. It can widen and narrow, although the average cross-section gradually becomes smaller after the chip has largely separated from the guide groove with greater distance from the cutting edge.
  • the guide groove can have concavely curved bottom sections, each of which can form a depression and rise to the edge of the guide groove. Adjacent floor sections can be joined together to form a gusset cutting edge, and individual depressions which are closed all around can be provided at intermediate distances from one another and thereby form an intermittently interrupted guide groove.
  • the lifting of the floor in the meantime primarily serves the purpose of repeatedly giving the wear to the outside to counteract clogging or smearing of the guide grooves.
  • the invention further relates to a cutting tool, in particular drills and / or milling cutters, with at least one peripheral cutting edge (6, 7) which is adjoined by a flute which extends predominantly along the axis of rotation, in particular according to one of claims 1-19
  • the flute is further developed, at least on part of its wall, with recesses running transversely to it and extending into the peripheral cutting edge.
  • the same or similar conditions can be created as in the above-described embodiment on the front cutting edge.
  • the chips are guided over the recesses transverse to the course of the flute without contact and are supported only on a small area between the recesses. As a result, the guide resistance is low, but the guide is reliable.
  • transverse depressions are advantageously formed by the wave troughs of a corrugation formed at least in the rake surface from wave troughs and wave crests alternating in the longitudinal direction of the flute. They can be molded from the rake face through the base of the flute to at least the back face, in particular into the adjoining secondary free face.
  • the cross-section profile of the corrugation can also be carried out unchanged over a larger part of its length, it is expediently designed asymmetrically, as a result of which the chip closure is further favored.
  • the wave crests or the elevations remaining between the transverse recesses can be sawtooth-like with respect to the bottom of the flute with a gradually increasing and then decreasing height in the direction of movement of the chip.
  • the wall of the same flute can be equipped with corrugated profiles of different cross-sections and possibly in a different arrangement.
  • the height of the elevations over the depressions decrease at least from the center of the flute to the back surface.
  • the depressions are formed by longitudinally enclosed depressions which are separated from one another by individual bridge-like elevations lying transversely to the longitudinal direction of the flute. Lubricant or refrigerated goods collect in these depressions, which results in improved treatment of the chip material.
  • the depressions serving as chipbreaker grooves preferably have at least one side edge, the cutting direction of which extends approximately transversely to the peripheral cutting edge.
  • the chipbreaker groove or recess should also have at least one side surface running transversely to the direction of the flute or the secondary cutting edge, in particular have a rectangular cross section.
  • the invention relates to a method for producing a cutting tool, in particular a drill and / or milling cutter of the design according to the invention, with at least one circumferential cutting edge, which adjoins a flute which extends predominantly along the axis of rotation and which is provided, at least on part of its wall, with recesses which run transversely to it and into the circumferential cutting edge , by means of at least one machining tool which is guided to be adjustable relative to the workpiece.
  • the depth of engagement of the tool on the workpiece in the area of the flute is changed intermittently.
  • quite different types of above-described configurations can be obtained in order to reduce friction and other vibrations and to obtain higher tool quality with less work and improved guidance of the chip material.
  • the radial distance between the axis of rotation of the workpiece and the machining tool can be changed intermittently, on the other hand the circumferential arrangement between the circumferential cutter and a tool.
  • bearing axes of the workpiece and / or tool can be moved intermittently in the sense of changing the assignment of workpiece and tool.
  • the basic shape of the flute can be produced with a first tool, the corrugation in the flute with a second tool, which tools can be used alternately if necessary.
  • the continuous feed between the workpiece and the first tool, which is used to produce the groove is superimposed on an oscillating or oscillating movement in a direction deviating from the direction of the flute.
  • the workpiece can be moved back and forth in the direction of its axis, swinging or swinging. Pen or oscillating movements can also be superimposed in different ways for the tool and the workpiece.
  • FIG. 3 shows a front view of a double-edge twist drill designed according to the invention, a partial view of the drill head in the direction of arrow II in FIG. 1, the modifications of the illustration in FIG. 2, 1 corresponding end view of another form of the invention,
  • FIG. 7 shows a view of the drill head in the direction of arrow VII in FIG. 6,
  • FIG. 8 shows a modification of the embodiment of FIG. 7,
  • FIG. 9 shows the end view of a further two-wing drill, the views of the drill tip according to arrow X in FIG.
  • FIGS. 15-20 show longitudinal sections through the end of different guide grooves in the region of the working cutting edge
  • 21 shows a side view of a drill with a recess formed transversely to the longitudinal course of the flutes to form chipbreaker grooves for circumferential cutting
  • FIG. 22 shows a longitudinal section through a development of the flute in the direction of arrows XXII-XXII in FIG. 21, and FIG. 22 a shows the same longitudinal section in the direction of arrows XXIIa-XXIIa,
  • 26 shows a schematic side view with assignment of the workpiece and a first machining tool for different adjustment movements
  • Fig. 27 is a view of this arrangement seen from above in Fig. 26.
  • the twist drill according to Fig.l has two drill lips (1,2) with main cutting edges (4,5) and secondary cutting edges (6,7), which are each attached to a guide bar (8,9).
  • a third guide bar (10) is also attached to the drill lip (2), which improves the radial guide in the bore and thus the concentricity and dampens vibrations that occur during drilling.
  • the secondary free surface (11) runs out to the back edge (12)
  • the secondary free surface (13) is delimited by the two guide strips (9 and 10).
  • the segment groove (14) enclosed thereby is, however, opened at a distance from the drill tip to the flute (15).
  • the two main cutting edges (4, 5) lie in parallel axial planes which are generally at the same distance from the axial central plane (18).
  • the transverse cutting edge (19) connecting the two main cutting edges leads through the workpiece axis (20).
  • Two identically formed guide grooves (23) with a flat trapezoidal cross section are formed in each of the rake faces (21) emanating from the two main cutting edges (4, 5) and enclose between them a trapezoidal guide rib (24).
  • the trapezoidal profiles of the main cutting edges (4 and 5) are each arranged axially symmetrically to the drill axis (20). This means that the two main cutting edges run through the same rotation surface without feed.
  • the rake face (21) adjoins the back face (25) and forms the wall of the respective flute (15) with it.
  • Two trapezoidal guide grooves (23) are formed in the back surface (25) of the drill lip (2), and three in the back surface of the drill wing (1).
  • this asymmetrical arrangement has hardly any meaning, since the only thing that is important is to convey the food further after the cut from the main cutting edge in a flow that is as uniform as possible and on a limited friction surface.
  • the limitation of the friction surface is formed here by the alternating guide grooves and guide ribs, and the uniform conveying prevents a build-up of the chip material and thereby relieves the bore area on the tool. The surface quality of the bore surface is increased.
  • the guide grooves and ribs (23, 24) running in parallel in the flute wall are made up to the main cutting edge (4, 5), they act there as chip breakers.
  • the normally flat and wide chip is divided mainly at the corners into border areas of the grooves and ribs into individual smaller chips, which break up into smaller lengths during further transport and thereby facilitate further conveyance, also by pneumatic means.
  • the main open areas (27) generally remain smooth, so that the drill can be easily reground by regrinding these areas with conventional tools and equipment.
  • FIG. 4 two guide grooves (23) are shown running out in the rake face (21), in FIG. 5 three running guide grooves. This makes it clear that this is primarily about the design of the cutting edge geometry in the immediate area of the main cutting edge, towards which the depth of the guide grooves increases. In this way it is prevented that long-chipping material is thrown out directly or close behind the main cutting edge and then possibly wound around the drill.
  • smaller trapezoidal guide grooves (23) are formed in the wall of the lower flute (15), in the wall of the upper flute (151) there is a coarser sinusoidal corrugation (31) with troughs (32) and Wave crests (33) provided.
  • the two main cutting edges (4 and 5) become asymmetrical as a result and care must be taken to ensure that their two cutting moments are largely balanced out by adapting the chip cross sections.
  • trapezoidal guide grooves (23) are again formed in the rake faces (21) in a symmetrical arrangement with respect to the drill axis (20), and the guide grooves in the back face (25) of the flute (15) also have trapezoidal shapes Cross-section.
  • the main cutting edges (4 and 5) are also symmetrical.
  • the flute wall again has the form of sinusoidal corrugation (31), also on the back surface (25).
  • the main cutting edges (4 and 5) are again formed by corrugation (31) in accordance with the configuration of the guide grooves and ribs, the wavelength of which increases outwards away from the workpiece axis (20).
  • the outer end of the main cutting edge (5) tapers in the circumferential direction, here the ends of the two main cutting edges as well as the edges of the rake faces are provided with a rounding (37).
  • the rake face (21) of the flute (15) is provided with a corrugation (31) according to FIG. 9, while the wavelength increases again outwardly, similarly but even more markedly than in FIG concealed flute so that the main cutting edge (5) can run in a straight line.
  • the cutting torques exerted by both cutting edges are usually constant. If necessary, compensation can also be carried out here.
  • Fig. 11 differs from Fig. 7 in that the inner and outer strips have different widths.
  • the guide grooves (23) are not trapezoidal, but have faces a curved channel bottom, which can also have the shape of a basket arch.
  • FIG. 12 largely corresponds to the version of FIG. 10 with corrugation (31), which is also extended into the back surface (25).
  • the main cutting edge (5) can, however, also be designed in a straight line.
  • the twist drill shown in FIGS. 13 and 14 has three main cutting edges I, II and III, each with a first main free surface (271) and a second main free surface
  • a throat groove (41) is formed, out of which one of three obtuse-angled cutting edges is arranged
  • the guide grooves (23) are designed with a trapezoidal cross-section, on the main cutting edge II as a corrugation (31) with a relatively small and changing wavelength and on the main cutting edge III with a corrugation size rer and somewhat more uniform wavelength.
  • the individual shafts of one cutting edge are offset from those of the other, so that the same moment load must be taken over by all cutting edges.
  • the corrugation (31) is also approximately irregular, in part barb-distorted, in order to achieve the desired torque compensation.
  • FIG. 15 shows a longitudinal section through a development of a guide groove (23) according to FIG. 4, the straight line (241) representing the top surface of the guide rib (24) or the stretched upper edge line of the guide groove (23).
  • This line forms the rake angle (s) with the line (44), which represents the direction of the cutting movement on the main cutting edge (4).
  • Line (44) is at a distance from the main clearance angle (f) from the main clearance surface (27). surface (231) of the guide groove (23) the larger rake angle (s2) with the line (44). It is thus possible to work closely next to each other with these two different rake angles (s, s2) and thereby to produce chips of different types in close proximity to one another. The chips are already ejected there at a short distance at the end of the guide groove (23).
  • the rake angles (s, s2) are adopted unchanged according to FIG. 16.
  • the bottom (232) of the guide groove (23) is however convexly curved there, so that the distance increases until the chips are ejected.
  • the wave crests are formed by gusset-shaped cutting edges (49), which also end in the edge line (241) and thereby interrupt the guide groove in the meantime and form individual depressions (50), the length of which increases continuously and the depth of which also decreases can.
  • This is also shown in Figure 20, where the depth (t) decreases seen in the tensioning direction of transport (51) of the drain (50.1) and the wave crests are formed by truncated gusset (49.1), 'the width (b) in the tensioning direction of transport (51) increases.
  • the special design of the guide groove (23) must in turn be matched to the special case of tools, workpieces and the materials and operating data used in order to achieve optimum chip removal with the lowest possible tool load.
  • the depressions (50) also act as coolant pockets, which allow the chip material to be cooled better in the meantime.
  • FIG. 21 shows a side view of a cutting tool, in the flutes of which transverse grooves are formed at intervals, which are joined together in a wave-like manner with elevations which have remained in between.
  • 22 shows a partial longitudinal section through the groove base along the line (XXII-XXII) in the direction of view of the corresponding arrows
  • FIG. 22a shows the same longitudinal section in the opposite direction of view
  • FIG. 23 again shows a partial cross section along the line (XXIII -XXIII) in Fig. 21.
  • segment grooves (62a) with a rectangular cross section is shown in FIG. 24.
  • Flat segment grooves (62b) are shown in FIG.
  • dashed lines (65) are also hidden lines of the groove edges (64) indicated by dashed lines (65).
  • Fig. 23 also shows that the troughs (68) are more curved than normally the bottom of the flute (15).
  • the sinusoidal wave can therefore be carried out unchanged as far as into the guide bar (8), while its other end ends at the circumferential distance in the open back surface (11). This then leads to the discontinuity due to the connecting lines (71) in the lower wavy line.
  • Such connecting lines (71), which disrupt the wavy line, can be avoided if only the area of the oscillation means, out of the spiral area through the center line (61) of the flute (15), is swung out a little around the workpiece axis (20).
  • the cutting tool shown in FIG. 21 can be produced continuously. As a rule, however, it is easier if different manufacturing steps are carried out separately and possibly in sequence. This will be explained with reference to FIGS. 26 and 27.
  • the workpiece is identified with (72) and rotatable about a workpiece axis (73).
  • the only tool (74) shown has a disk shape and can be, for example, a disk milling cutter or a grinding disk. It can be rotated about a tool axis (75) which does not have to be in a fixed spatial assignment to the workpiece axis (73).
  • the tool (74) normally serves to form the flute (15), for which a rotation about its axis (75) according to arrow (76) is required as a normal case.
  • a relative movement along the tool axis (73), a pivoting or rotating movement about this workpiece axis (73) and finally an infeed movement approximately radially to this axis are necessary.
  • the workpiece (72) would then only remain as a rule continuous rotation according to arrow (79) to control the spiral pitch. However, it can also be swiveled periodically around the axis (73) according to the double arrow (85) to form zigzag-shaped depressions, just like the tool according to the double arrow (86) in its axis (75).
  • the workpiece (72) can be in accordance with the double arrow
  • (80) can be pivoted. It can also be moved axially instead of the tool according to arrow (81) and according to the arrow
  • the first step is the basic movement processes, the corrugation or the transverse grooves to be made offset in the circumferential and / or axial direction require additional settings for machining processes to be carried out simultaneously but mostly intermittently.
  • the tool and / or workpiece can be moved back and forth according to the double arrows (82, 83). This can be done by swinging, but also by moving or twisting according to the double arrow (80). All of this can still be accomplished with the single tool (74), for example by swirling.
  • the rule is that of several movements to be carried out simultaneously, each part, tool or workpiece executes at least one of these movements and these movements are superimposed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Drilling Tools (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Description

Schneidwerkzeug, insbesondere Bohrer und/oder Fräser, und Verfahren zu seiner Herstellung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Schneidwerkzeug, insbesondere einen Bohrer und/oder Fräser, mit wenigstens einer Arbeits¬ schneide, an die sich eine vorwiegend entlang der Rotations¬ achse erstreckte Spannut anschließt.
Bei Schneidwerkzeugen der zuvor definierten Bauart ist die Wandung der Spannut in der Regel glattflächig ausgebildet. Das Werkzeug hat also eine maximale Berührungsfläche mit dem beim Schneidvorgang erhitzten Spangut und wird demgemäß ständig immer stärker erwärmt. Zudem bringt die große Berüh¬ rungsfläche erhöhten Verschleiß mit sich, der sich wenig¬ stens an den Nebenschneiden auswirkt. Die Standzeit wird also verkürzt, und die Qualität der durch Zerspanung er¬ zeugten Werkstückfläche wird vermindert. Auf diese Weise wird auch die Leistungsfähigkeit hochbelastbarer Werkzeuge aus Hartmetall , keramischen Werkstoffen und ultraharten Schneidstoffen herabgesetzt.
Dies alles wirkt sich bei Schaftbohrern ebenso nachteilig aus wie etwa bei Schaftfräsern und dgl. Werkzeugen und tritt besonders bei "Bohrfräsern" in Erscheinung, also Werkzeugen wie sie in neuerer Zeit für Bohr- und Fräsarbeiten eingesetzt werden, um einen Werkzeugwechsel zu vermeiden. Ein Hauptanwendungsgebiet ist dabei die Bearbeitung von sogenannten Sandwich- oder Kompositwerkstoffen, wie sie im Elektronikbereich insbesondere für Leiterplatten zur An¬ wendung kommen.
Die Erfindung geht aus von dem eingangs definierten Schneid¬ werkzeug und verfolgt die Aufgabe, eine besondere Gestaltung der Spannut-Wandung in Verbindung mit einer neuen Schneiden¬ geometrie für die Arbeitsschneide zu schaffen, um einerseits den Schneidvorgang zu optimieren und andererseits die ther¬ mische Belastung des Werkzeuges durch Kontaktwärme und Rei¬ bung durch den abfließenden Span zu reduzieren und dadurch die Leistung und Standzeit des Werkzeuges zu steigern und die Oberflächenqualität der Werkstückfläche zu verbessern.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß die Spannut mindestens auf einem Teil ihrer Wandung wellenartig mit unter Zwischenabständen vorgesehenen Erhebungen und/oder Vertiefungen versehen, deren Tiefe sich zur Arbeitsschneide hin vergrößert.
Die Späne kommen dabei nur mit den nach außen ragenden Erhe¬ bungen in Berührung. Die Kontaktflache, der direkte Wärme¬ übergang, die Aufheizung des Werkzeuges durch die Reibung werden dadurch erheblich vermindert. Dies allein steigert schon die Leistungsfähigkeit und Standzeit des Werkzeuges bei verbesserter Werkzeugoberfläche und auch Maßgenauigkeit.
Nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung werden die Vertiefungen und Erhebungen zur Spannut hin längslaufend an¬ geordnet und als bis in die Arbeitsschneide hinein durchge¬ führte_ Leitrillen und längs diesen verlaufende Leitrippen ausgebildet. Hier wird vor allem durch die Leitrippen dem Spangut seine Bewegungsrichtung in Längsrichtung der Span- nut, bei Spiralbohrern also auch die Spiralenbahn vorgege¬ ben.
Ferner bildet sich die in und durch die Arbeitsschneide hin¬ durch - bei Spiralbohrern ggf. mit Drall - verlaufende Leit¬ rillenanordnung in der Arbei sschneide nach Art von Spanbre¬ chernuten aus. Die Breite der Späne wird dadurch wesentlich vermindert. Diese brechen meist schon beim Schneidvorgang quer zur Arbeitsschneide, in der Regel die Hauptschneide, oder kurz darauf in der Spannut. Auch bei langspanigem Mate¬ rial erhält man damit verhältnismäßig kurze Einzelspäne, die sich als Masse besser beherrschen und weitertransportieren lassen. Vor allem werden so Schleuderspäne und Wickelspäne vermieden, die sich noch während des Zerspanungsvorganges um den Bohrer wickeln. Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt auch darin, daß sich hier Schneidwerkzeuge mit konven¬ tionellen Schärfeinrichtungen und damit besonders preiswert nachschärfen lassen.
Es ist allerdings eine Vielzahl von Leitrillen und Leitrip¬ pen nur bei verhältnismäßig großer Wandungslänge der Spannut erforderlich, in Grenzfällen kommt man gar mit einer einzi¬ gen Rille aus, die mit ihren beiden Seitenkanten führt und die Wärme übernimmt. Vom Werkzeuggrundkörper her kann dabei stets auf kurzem Wege Wärme abgezogen werden, und die Leit¬ rippen lassen sich bis zum Ansatz an der Wandung der Spannut bekannt rweise durch Kühlflüssigkeit oder auch Kühlluft kühlen.
Die Leitrillen können im Prinzip über die ganze Länge der Spannut hinweg durchgeführt werden. Man kann aber auch ein¬ zelne oder alle vorher auslaufen lassen, da die hauptsäch¬ liche Problematik im Bereich der Arbeitsschneide liegt.
Das Querschnittsprofil der Leitrillen und/oder das Profil der Arbeitsschneiden kann nach Bedarf asymmetrisch ausge- führt werden, wobei zweckmäßigerweise die Leitrippen und/ oder Leitrillen so angeordnet sind, daß sich die einzelnen schneidenden Bereiche der Arbeitsschneiden überlappen und deren Schneidmomente gleiche Größe haben.
Bevorzugt wird derzeit ein Querschnittsprofil der Wandung der Spannut mit insbesondere kontinuierlich verlaufenden, glattflächig wellenförmigen Begrenzungen. Dabei ist zwar die Kontaktfläche gegenüber einer Kantenführung etwas vergrößert ebenfalls die Reibung, aber die Gleichförmigkeit der Führung ist verbessert.
Grundsätzlich können insbesondere an der Wandung ein und derselben Spannut Leitrinnenprofile unterschiedlichen Quer¬ schnitts und ggf. in unterschiedlicher Anordnung vorgesehen sein. Ferner läßt sich der Querschnitt wenigstens einer Leitrille in ihrer Längsrichtung, insbesondere nahe der Hauptschneide periodisch abwechselnd vergrößern und verklei¬ nern. Er kann sich verbreitern und verschmälern, wobei durchaus der mittlere Querschnitt allmählich kleiner wird, nachdem sich das Spangut mit größerer Entfernung von der Arbeitsschneide weitgehend aus der Leitrille gelöst hat.
So kann auch die Wellenlänge einer Periode, bzw. der Zwi¬ schenabstand zwischen einander entsprechenden Rillenquer¬ schnitten mit Abstand von der Hauptschneide größer werden. Die Leitrille kann konkav gewölbte Bodenabschnitte aufwei¬ sen, die jeweils eine Senke bilden können und bis zum Rand der Leitrille ansteigen. Benachbarte Bodenabschnitte können unter Bildung einer Zwickel-Schneide aneinandergefügt sein, und einzelne ringsum geschlossene Senken lassen sich unter Zwischenabständen voneinander vorsehen und bilden dadurch eine intermittierend unterbrochene Leitrille.
Das zwischenzeitige Anheben des Bodens dient daher in erster Linie dem Zweck, dem Spangut immer wieder Impulse zum Aus- tragen nach außen zu geben, um einem Verstopfen oder Ver¬ schmieren der Leitrillen entgegenzuwirken.
Die Erfindung betrifft ferner ein Schneidwerkzeug insbeson¬ dere Bohrer und/oder Fräser, mit mindestens einer Umfangs¬ schneide (6,7) an die sich eine vorwiegend entlang der Rota¬ tionsachse erstreckte Spannut anschließt, insbesondere nach einem der Ansprüche 1-19, bei dem weiterbildend die Spannut mindestens auf einem Teil ihrer Wandung mit zu ihr querlau¬ fenden, bis in die Umfangsschneide hinein durchgeführten Vertiefungen versehen ist.
Auf diese Weise lassen sich beim Nachschärfen des Werkzeugs in einem definierten Verschleißbereich an den Umfangsschnei¬ den des Werkzeugs gleiche oder ähnliche Verhältnisse schaf¬ fen wie bei der vorbeschriebenen Ausführung an der Front- schneide. Dabei werden die Späne, über die quer zum Verlauf der Spannut angebrachten Vertiefungen berührungsfrei hinweg¬ geführt und nur auf geringer Fläche zwischen den Vertiefung¬ en abgestützt. Dadurch ist der Führungswiderstand gering, die Führung aber zuverlässig.
Diese querlaufenden Vertiefungen werden vorteilhaft durch die Wellentäler einer wenigstens in die Spanfläche einge¬ formten Wellung aus in Längsrichtung der Spannut abwechseln¬ den Wellentälern und Wellenbergen gebildet. Sie können von der Spanfläche durch den Grund der Spannut hindurch bis wenigstens in deren Rückenfläche insbesondere bis in die an¬ schließende Nebenfreifläche eingeformt sein.
Das Querschnit sprofil der Wellung kann verändert auf einem größeren Teil ihrer Länge auch unverändert ausgeführt sein, es wird zweckmäßigerweise assymetrisch ausgebildet, wodurch der Spanabschluß weiter begünstigt wird.
Zu einer weiteren Begünstigung des Spanabschlußes unter ver- minderter Reibung lassen sich die Wellenberge bzw. die zwi¬ schen querliegenden Vertiefungen verbliebenen Erhebungen ge¬ genüber dem Grund der Spannut sägezahnartig mit in Bewe¬ gungsrichtung des Spangutes allmählich zunehmender und dann stärker abnehmender Höhe ausbilden.-
Dabei kann die Wandung derselben Spannut mit Wellenprofilen unterschiedlichen Querschnitts und gegebenenfalls in unter¬ schiedlicher Anordnung ausgestattet sein.
Da die Wirkung der wellenartigen Ausbildung des Spannut¬ grundes mit dem Abstand von der jeweiligen Schneide abnimmt, kann die Höhe der Erhebungen bzw. Wellen gleichsinnig ver¬ mindert werden.
Ferner empfiehlt es sich, die Höhe der Erhebungen über die Vertiefungen von der Mitte der Spannut wenigstens zur Rük- kenfläche hin kleiner werden zu lassen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden die Vertiefungen durch längs umschlossene Senken gebildet, die durch einzelne, quer zur Längsrichtung der Spannut lie¬ gende brückenartige Erhebungen voneinander getrennt sind. In diesen Senken sammelt sich Schmier- oder Kühlgut, was eine verbesserte Behandlung des Spangutes mit sich bringt.
Vorzugsweise weisen die als Spanbrechernuten dienenden Ver¬ tiefungen wenigstens eine Seitenkante auf, deren Schneid¬ richtung etwa quer zur Umfangsschneide verläuft. Möglichst sollte auch die Spanbrechernut bzw. Vertiefung wenigstens eine quer zur Richtung der Spannut oder der Nebenschneide verlaufende Seitenfläche aufweisen, insbesondere rechteck- förmigen Querschitt haben.
Die Erfindung bezieht sich schließlich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Schneidwerkzeuges , insbesondere Bohrer und/ oder Fräser der erfindungsgemäßen Ausbildung, mit wenigstens einer Umfangsschneide, die sich an eine vorwiegend entlang der Rotationsachse erstreckte Spannut anschließt, die min¬ destens auf einen Teil ihrer Wandung mit zu ihr querlaufen¬ den, bis in die Umfangsschneide hinein durchgeführten Ver¬ tiefungen versehen ist, mittels wenigstens eines Bearbei¬ tungswerkzeuges, das relativ zum Werkstück verstellbar ge¬ führt ist.
Erfindungsgemäß wird die Eingrifftiefe des Werkzeuges am Werkstück im Bereich der Spannut intermittierend verändert. Auf diese Weise können recht verschiedenartige vorbeschrie¬ bene Ausgestaltungen erhalten werden, um Reibung und andere Ersch inungen zu mindern und bei verbesserter Führung des Spangutes höhere Werkzeugquälität bei geringerem Arbeitsauf¬ wand zu erhalten. Zum Einformen der Vertiefungen gibt es da¬ bei verschiedene Möglichkeiten. Einmal kann der radiale Ab¬ stand zwischen der Rotationsachse des Werkstückes und dem Bearbeitungswerkzeug intermittierend verändert werden, zum anderen die Umfangsanordnung zwischen der Umfangsschn ide und einem Werkzeug.
Ferner lassen sich die Lagerachsen von Werkstück und/oder Werkzeug intermittierend im Sinne einer Veränderung der Zu¬ ordnung von Werkstück und Werkzeug bewegen.
Zum anderen kann die Grundform der Spannut mit einem ersten Werkzeug, die Wellung in der Spannut mit einem zweiten Werkzeug hergestellt werden, welche Werkzeuge ggf. abwech¬ selnd zum Einsatz gebracht werden.
So kann auch der Bewegung des der Nuthe steilung dienenden (ersten Werkzeuges) eine weitere intermittierende Bewegungs- komponente zum Einformen der Wellung in die Nutwandung durch eben dieses (einziges) Werkzeug überlagert werden. Ebenso läßt sich der kontinuierlichen Drehbewegung eines zur Nutherstellung dienenden ersten Werkzeuges eine Schwing- oder Pendelbewegung um seine Rotationsachse überlagern (Drallpendel) .
Nach einem anderen Vorschlag wird dem zur Nutherstellung dienenden kontinuierlichen Vorschub zwischen dem Werkstück und dem ersten Werkzeug eine Schwing- oder Pendelbewegung in einer von der Richtung der Spannut abweichenden Richtung überlagert.
Dabei kann das Werkstück in Richtung dessen Achse pendelnd bzw. schwingend hin und her bewegt werden. Es können auch für Werkzeug und Werkstück in unterschiedlicher Weise Pen¬ del- oder Schwingbewegungen überlagert werden.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Figurenbeschreibung. Die Zeichnung gibt verschiedene Ausführungsformen der Er¬ findung beispielsweise wieder. Es zeigen:
eine Stirnansicht eines erfindungsgemäß ausge¬ bildeten Zweischneiden-Spiralbohrers, eine Teilansicht des Bohrerkopfes in Richtung des Pfeiles II in Fig.l gesehen, die Abwandlungen der Darstellung Fig.2,
Figure imgf000010_0001
eine der Fig.l entsprechende Stirnansicht einer weiteren Erfindungsform,
Fig. 7 eine Ansicht des Bohrerkopfes in Richtung des Pfeiles VII in Fig.6 gesehen,
Fig. 8 eine Abwandlung der Ausführung Fig.7,
Fig. 9 die Stirnansicht eines weiteren Zweiflügel¬ bohrers , die Fig.10,11,12 abgewandelte Ansichten der Bohrerspitze nach Pfeil X in Fig.9,
Fig.13 die Stirnansicht eines erfindungsgemäßen Drei- schneidenbohrers,
Fig.14 eine Ansicht der Bohrerspitze nach Pfeil XIV in Fig. 13, die Fig.15-20 zeigen Längsschnitte durch das Ende unterschied¬ licher Leitrillen im Bereich der Arbeitsschnei¬ de
Fig.21 eine Seitenansicht eines Bohrers mit durch quer zum Längsverlauf der Spannuten in diese einge¬ formte Vertiefung zur Bildung von Spanbrecher¬ nuten für Umfangsschneiden,
Fig.22 einen Längsschnitt durch eine Abwicklung der Spannut in Richtung der Pfeile XXII-XXII in Fig. 21 gesehen und Fig. 22 a den gleichen Längsschnitt in Richtung der Pfeile XXIIa-XXIIa gesehen,
Fig.23 einen Querschnitt durch eine Spannut längs der Schnittlinie XXIII-XXIII in Figur 21,
Fig.24 wiederum einen Längsschnitt durch die Mitte einer Spannut mit querliegend eingeformten schmalen Rechteckrillen,
Fig.25 einen solchen Schnitt mit flachen breiten Recht¬ eckrillen,
Fig.26 eine schematische Seitenansicht mit Zuordnung des Werkstückes und eines ersten Bearbeitungs¬ werkzeuges für unterschiedliche Verstellbewe¬ gungen,
Fig.27 eine Ansicht dieser Anordnung von oben in Fig. 26 gesehen.
Der Spiralbohrer nach Fig.l weist zwei Bohrerlippen (1,2) mit Hauptschneiden (4,5) und Nebenschneiden (6,7) auf, die jeweils an einer Führungsleiste (8,9) angebracht sind. An der Bohrerlippe (2) ist zudem eine dritte Führungsleiste (10) angebracht, welche die radiale Führung in der Bohrung und damit den Rundlauf verbessert und beim Bohren entstehen¬ de Schwingungen dämpft. Während die Nebenfreifläche (11) bis zur Rückenkante (12) ausläuft, ist die Nebenfreifläche (13) von den beiden Füh¬ rungsleisten (9 und 10) begrenzt. Die dadurch eingeschlos¬ sene Segmentnut (14) ist jedoch mit Abstand von der Bohrer¬ spitze zur Spannut (15) hin geöffnet.
Die beiden Hauptschneiden (4,5) liegen in parallelen Axial¬ ebenen, die in der Regel gleichen Abstand von der Axial- Mittelebene (18) haben. Die beide Hauptschneiden verbindende Querschneide (19) führt durch die Werkstückachse (20) hindurch.
In die von beiden Hauptschneiden (4,5) ausgehenden Span¬ flächen (21) sind jeweils zwei identisch ausgebildete Leit¬ rillen (23) mit flachem Trapezquerschnitt eingeformt, die zwischen sich eine wiederum trapezförmige Führungsrippe (24) einschließen. Die Trapez-Profile der Hauptschneiden (4 und 5) sind jeweils achsensymmetrisch zur Bohrerachse (20) an¬ geordnet. Damit durchlaufen die beiden Hauptschneiden ohne Vorschub die gleiche Rotationsfläche.
Die Spanfläche (21) schließt sich an die Rückenfläche (25) an und bildet mit dieser die Wandung der jeweiligen Spannut (15). In der Rückenfläche (25) der Bohrerlippe (2) sind zwei trapezförmige Leitrillen (23) eingeformt, in die Rückenflä¬ che des Bohrerflügels (1) deren drei. Kräftemäßig hat diese unsymmetrische Anordnung kaum eine Bedeutung, da es ledig¬ lich darum geht, die Späise nach dem Schnitt von der Haupt¬ schneide in möglichst gleichförmigem Strom auf begrenzter Reibungsfläche weiterzufördern. Die Begrenzung der Reibungs- fläche wird hier durch die abwechselnden Leitrillen und Leitrippen gebildet, und durch die gleichförmige Weiterför¬ derung wird ein Anstau des Spangutes vermieden und dadurch die Bohrungsfläche am Werkzeug entlastet. Die Oberflächen¬ güte der Bohrungsfläche wird gesteigert.• Da die in der Spannutwandung parallel laufenden Leitrillen und -rippen (23, 24) bis zur Hauptschneide (4,5) durchge¬ führt sind, wirken sie dort als Spanbrecher. Der normaler¬ weise flache und breite Span wird vornehmlich an den Ecken in. Grenzbereichen der Rillen und Rippen in einzelne schma¬ lere Späne unterteilt, die beim Weitertransport in kleinere Längen zerbrechen und dadurch die Weiterförderung, auch auf pneumatischem Wege erleichtern. Zudem bleiben in der Regel die Hauptfreiflächen (27) glattflächig, so daß etwa durch Nachschleifen dieser Flächen mit herkömmlichen Werkzeugen und Geräten der Bohrer leicht nachgeschliffen werden kann.
Bei der Ausführung Fig.3 sind anstelle der zwei Leitrillen deren drei eingeformt.
Nach Fig.4 sind zwei Leitrillen (23) in der Spanfläche (21) auslaufend dargestellt, in Fig.5 drei auslaufende Leitril¬ len. Dadurch wird verdeutlicht, daß es hier vornehmlich um die Gestaltung der Schneidengeometrie im unmittelbaren Be¬ reich der Hauptschneide geht, zu der hin die Tiefe der Leit¬ rillen zunimmt. Auf diese Weise wird verhindert, daß sich langspanendes Material unmittelbar oder dicht hinter der Hauptschneide ausschleudert und dann ggf. um den Bohrer wickelt.
Bei der Ausführung Fig.6 sind in der Wandung der unteren Spannut (15) kleinere Trapez-Leitrillen (23) eingeformt, in der Wandung der oberen Spannut (151) ist eine gröbere sinus- artige Wellung (31) mit Wellentälern (32) und Wellenbergen (33) vorgesehen. Die beiden Hauptschneiden (4 und 5) werden dadurch unsymmetrisch und es muß dafür gesorgt werden, daß sich ihre beiden Schnittmomente durch Anpassung der Span¬ querschnitte möglichst weitgehend ausgleichen. Dort ist übrigens einer ersten Hauptfreifläche (271) eine von dieser durch die Kante (35) getrennte zweite Hauptfreifläche (272) nachgeschaltet.
Nach Fig.7 sind in die Spanflächen (21) wieder in symmetri¬ scher Anordnung zur Bohrerachse (20) jeweils vier trapezför¬ mige Leitrillen (23) eingeformt, und auch die Leitrillen in der Rückenfläche (25) der Spannut (15) haben trapezförmigen Querschnitt.
Nach Fig.8 sind die Hauptschneiden (4 und 5) ebenfalls sym¬ metrisch ausgebildet. Dort hat aber die Spannutwandung wie¬ der die Form sinusartiger Wellung (31) , auch an der Rücken¬ fläche (25).
Gemäß Fig.9 sind wiederum die Hauptschneiden (4 und 5) entsprechend der Ausgestaltung der Leitrillen und -rippen durch Wellung (31) gebildet, deren Wellenlänge sich von der Werkstückachse (20) weg nach außen vergrößert. Die Amplitude ändert sich dagegen nur geringfügig. Während nach Fig.6 noch das äußere Ende der Hauptschneide (5) in Umlaufrichtung spitz zuläuft, sind hier die Enden der beiden Hauptschneiden ebenso wie die Ränder der Spanflächen mit einer Rundung (37) versehen.
Nach Fig.10 ist entsprechend Fig.9 die Spanfläche (21) der Spannut (15) mit einer Wellung (31) versehen, während die Wellenlänge wiederum ähnlich aber noch markanter als in Fig.9 nach außen zunimmt, fehlt eine solche Wellengestaltung bei der verdeckten Spannut, so daß die Hauptschneide (5) geradlinig verlaufen kann. Die von beiden Schneiden jeweils ausgeübten Schneid-Drehmomente sind dabei normalerweise kon¬ stant. Gegebenenfalls kann auch hier ein Ausgleich durchge¬ führt werden.
Die Ausführung Fig.11 unterscheidet sich von Fig.7 zunächst durch unterschiedlich breite Innen- und Außenstreifen. Zudem sind die Leitrillen (23) nicht trapezförmig, sondern weisen einen gewölbten Rinnenboden auf, der auch die Form eines Korbbogens haben kann.
Fig.12 entspricht weitgehend der Ausführung Fig.10 mit Wel¬ lung (31), die ebenfalls bis in die Rückenfläche (25) ausge¬ dehnt ist. Die Hauptschneide (5) kann jedoch auch dabei wie¬ der geradlinig ausgeführt sein.
Der in den Fig. 13 und 14 gezeigte Spiralbohrer weist drei Hauptschneiden I, II und III auf, jeweils mit einer ersten Hauptfreifläche (271) und einer zweiten Hauptfreifläche
(272). In jede Rückenfläche (25) der Spannuten (15) ist eine Ausspitzungsnut (41) eingeformt, aus der heraus jeweils eine von drei sternförmig angeordneten stumpfwinkligen Schneiden
(42) zur Bohrerspitze (43) in der Bohrerachse (20) führt.
In der vor der Hauptschneide I angeordneten Spannut (15) und dazugehöriger Ausspitzungsnut sind die Leitrillen (23) mit trapezförmigem Querschnitt ausgeführt, an der Hauptschneide II als Wellung (31) mit relativ kleiner und sich ändernder Wellenlänge und an der Hauptschneide III mit Wellung größe¬ rer und etwas gleichmäßigerer Wellenlänge. Dabei sind die einzelnen Wellen der einen Schneide zu denen der anderen versetzt, so daß wiederum gleiche Momentbelastung von allen Schneiden übernommen werden muß. Mitunter ist auch die Wel¬ lung (31) annähernd unregelmäßig, zum Teil widerhakenartig verzerrt , um den erstrebten Momenten-Ausgleich zu erzielen.
Fig.15 zeigt einen Längsschnitt durch eine Abwicklung einer Leitrille (23) nach Fig.4, wobei die gerade Linie (241) die Kopffläche der Leitrippe (24) bzw. der gestreckten oberen Randlinie der Leitrille (23) darstellt. Diese Linie bildet mit der Linie (44) , welche die Richtung der Schnittbewegung an der Hauptschneide (4) wiedergibt, den Spanwinkel (s). Von der Haup freifläche (27) hat die Linie (44) den Abstand des Hauptfreiwinkels (f).Dagegen bildet die geradlinige Boden- fläche (231) der Leitrille (23) den größeren Spanwinkel (s2) mit der Linie (44). Es wird so ermöglicht, dicht nebeneinan¬ der mit diesen beiden unterschiedlichen Spanwinkeln (s,s2) zu arbeiten und dadurch unterschiedlich beschaffene Späne in unmittelbarer Nachbarschaft dicht nebeneinander zu erzeugen. Die Späne werden dort auch mit geringem Abstand am Auslau¬ fende der Leitrille (23) schon ausgeworfen.
Die Spanwinkel (s,s2) sind nach Fig.16 unverändert über¬ nommen. Der Boden (232) der Leitrille (23) ist dort jedoch konvex gewölbt, so daß sich der Abstand bis zum Auswurf der Späne vergrößert.
Die gleichen Ausgangswerte sind im wesentlichen auch bei den Ausführungen Fig. 17 - 20 beibehalten, nur ist dort der Ril¬ lenboden wellenförmig gestaltet. So ist aus Fig.17 zu erken¬ nen, daß dort der Rillenboden (232) stets unter der Randli¬ nie (241) und damit innerhalb der Leitrille (23) verbleibt. Es stimmt auch der Ausgangsteil des wellenförmigen Bodens im Bereich der Spanfläche (21) weitgehend mit der Darstellung Fig.16 überein, nur daß vor Erreichen der Randlinie (241) die Wellung beginnt, wobei die Wellenlänge (w) sich immer mehr vergrößert. Die Amplituden können dabei, wie in Fig.17 gezeigt, etwa konstant bleiben, sie können sich aber auch, was derzeit bevorzugt wird, immer mehr verkleinern.
Bei Fig.18 ist der Anfangsteil (46) der wellenförmigen Bodenfläche schon konkav, und die Wellenberge (47) haben wesentlich größere Krümmung als die Wellentäler (48).
Bei Fig.19 werden die Wellenberge durch zwickeiförmige Schneiden (49) gebildet, die zudem in der Randlinie (241) enden und dadurch die Leitrille Zwischenzeitig unterbrechen und einzelne Senken (50) bilden, deren Länge sich stetig vergrößert und deren Tiefe auch jeweils kleiner werden kann. Dies ist auch in Fig.20 gezeigt, wo die Tiefe (t) der Senken (50.1) erkennbar in Spantransportrichtung (51) abnimmt und die Wellenberge durch abgestumpfte Zwickel (49.1) gebildet werden,' deren Breite (b) in Spantransportrichtung (51) zu¬ nimmt. Die spezielle Ausbildung der Leitrille (23) muß wie¬ derum auf den Spezialfall mit Werkzeug, Werkstück und die eingesetzten Werkstoffe und Betriebsdaten abgestimmt werden, um einen optimalen Abzug der Späne mit möglichst geringer Werkzeugbelastung zu erreichen. Dabei wirken zudem die Sen¬ ken (50) als Kühlmitteltaschen, die eine zwischenzeitig ver¬ besserte Kühlung des Spangutes ermöglichen.
Fig.21 zeigt eine Seitenansicht eines Schneidwerkzeugs, in dessen Spannuten unter Zwischenabständen Quernuten hineinge¬ formt sind, die sich mit dazwischen stehengebliebenen Erhe¬ bungen wellenartig aneinanderfügen. Fig.22 gibt einen Teil- Längsschnitt durch den Nutgrund längs der Linie (XXII-XXII) in Sichtrichtung der entsprechenden Pfeile wieder, Fig.22a den gleichen Längsschnitt in der entgegengesetzten Sicht¬ richtung, Fig.23 wiederum einen Teilquerschnitt nach der Linie (XXIII-XXIII) in Fig.21.
Bei dem in Fig.21 gezeigten Schneidwerkzeug, einem Spiral- bohrer oder Spiralfräser mit Umfangsschnitt, sind in die Spannuten (.15) längs deren spiralenförmiger Mittellinie (61) unter Zwischenabständen Vertiefungen in Form von Quernuten (62) eingeformt, zwischen welchen Erhebungen in Form von Segmentrücken (63) stehengeblieben sind.
Die einfachste Form der Quernutausbildung in Form von im Querschnitt rechteckför igen Segmentnuten (62a) zeigt Fig. 24. Flache Segmentnuten (62b) sind in Figur 25 gezeigt. Zur Erläuterung der Spiralenform sind dort auch verdeckte Linien der Nutkanten (64) durch Strichpunktlinien (65) angedeutet.
Bei der Nutenquerschnittsform der Quernut (62) nach den Fig. 21 bis 22a erhält man in der Spannut sinusartige Grundwellenlinien (66). Vergleichbare Wellenlinien (67) ergeben sich auch an der Umfangsschneide bzw. Nebenschneide (6). Während die Wellentäler (68) an Oberseite und Unter¬ seite der Spannut gleichermaßen gut ausgebildet sind, gilt dies für die Wellenberge (69) nur an der obenliegenden Neben- bzw. Umfangsschneide (6). Dies hat seinen Grund im größeren Durchmesser der Führungsleiste (8) gegenüber der zurückversetzten Neben- bzw. Umfangsfreiflache (11) . Eben¬ falls werden an der Umfangsschneide die dort abgenommenen Späne etwa in der gleichen Weise unterteilt und dadurch ge¬ brochen, wie dies an den Hauptschneiden nach den erstge¬ schilderten Ausführungen der Fig.l bis 12 geschieht.
Auch Fig.23 läßt erkennen, daß die Wellentäler (68) stärker gekrümmt sind als normalerweise der Grund der Spannut (15). Daher kann die sinusartige Welle unverändert bis in die Führungsleiste (8) hinein ausgeführt werden, während ihr an¬ deres Ende mit Umfangsabstand in der Rückenfreifläche (11) endet. Das führt dann zu der Unstetigkeit durch die Ver¬ bindungslinien (71) in der unteren Wellenlinie.
Solche, die Wellenlinie störende Verbindungslinien (71) lassen sich vermeiden, wenn man nur die Schwingungsmittel- fläche, aus der durch die Mittellinie (61) der Spannut (15) gelegten Spiralenfläche etwas um die Werkstückachse (20) erausschwenkt.
Wie schon die Rechteckform der Quernuten (62) in den Fig.24 und 25 erkennen läßt, ist weder die Sinuslinie unerläßlich, noch eine weniger exakte Wellenform. Es kommt im Prinzip nur auf das Abwechseln von Vertiefungen und Erhebungen an, weder muß das Querschnittsprofil unverändert bleiben, noch symme¬ trisch. Es kann sich regelmäßig und unregelmäßig ändern, so¬ weit nur die von den einander zugeordneten Schneiden aufzu¬ bringenden Schneidmomente sich ausgleichen bzw. ergänzen. Die Höhe der Erhebungen bzw. die Tiefe der Vertiefungen kann sich in mannigfacher Weise ändern. Es können durch die Ver¬ tiefungen umschlossene Senken gebildet werden, die nicht einmal miteinander in Verbindung stehen müssen und dann wie¬ derum die Funktion von Taschen für Kühl- und/oder Schmier¬ mittel übernehmen.
Die Herstellung des in Fig.21 gezeigten Schneidwerkzeuges kann grundsätzlich kontinuierlich erfolgen. In der Regel ist es jedoch einfacher, wenn man verschiedene Herstellungs¬ schritte gesondert und ggf. in Folge ausführt. Dies soll an¬ hand der Fig.26 und 27 erläutert werden.
Dort ist das Werkstück mit (72) bezeichnet und um eine Werk¬ stückachse (73) drehbar. Das einzige dargestellte Werkzeug (74) hat Scheibenform und kann beispielsweise ein Scheiben¬ fräser oder eine Schleifscheibe sein. Es ist um eine Werk¬ zeugachse (75) drehbar, die in keiner festen räumlichen Zu¬ ordnung zur Werkstückachse (73) stehen muß.
Das Werkzeug (74) dient normalerweise zum Einformen der Spannut (15) wozu einmal eine Drehung um seine Achse (75) gemäß Pfeil (76) als Normalfall erforderlich ist. Zum an¬ deren ist eine Relativbewegung längs der Werkzeugachse (73), eine Schwenk- oder Drehbewegung um diese Werkstückachse (73) und schließlich eine Zustellbewegung etwa radial zu dieser Achse notwendig.
Die Pfeile der üblicherweise vorgesehenen Bewegungsarten sind hier mit vollen Linien ausgezogen. Dies gilt einmal für den schon erwähnten Pfeil (76) betreffend die Drehung des Werkzeuges (74) , ferner die radiale Zustellung gemäß Doppelpfeil (77) und die axiale Zustellung des Werkzeuges gemäß Pfeil (78) .
Dem Werkstück (72) bliebe dann lediglich die in der Regel kontinuierliche Drehung gemäß Pfeil (79) zur Steuerung der Spiralensteigung. Es kann aber auch nach Doppelpfeil (85) zur Bildung zickzack-förmiger Vertiefungen ebenso periodisch um die Ache (73) geschwenkt werden wie das Werkzeug nach Doppelpfeil (86) in seiner Achse (75).
Andere Lösungsmöglichkeiten sind mit unterbrochenen Pfeil- linien dargestellt.
So kann anstelle der radialen Zustellung des Werkzeuges ge¬ mäß Doppelpfeil (77) das Werkstück (72) gemäß Doppelpfeil
(80) verschwenkt werden. Es läßt sich femer anstelle des Werkzeuges gemäß Pfeil (81) axial zustellen und gemäß Pfeil
(82) ebenso axial hin- und herverfahren bzw."pendeln", wie dies nach Pfeil (83) mit dem Werkzeug geschehen kann.
Dabei geht es zunächst um die grundsätzlichen Bewegungs- Vorgänge, die Wellung bzw. die in Umfangs- und/oder Axial¬ richtung versetzt anzubringenden Quernuten erfordern zu¬ sätzliche Einstellungen für gleichzeitig, meist jedoch intermittierend durchzuführende Bearbeitungsvorgänge.
So können Werkzeug und/oder Werkstück nach den Doppelpfeilen (82,83) schwingend hin- und herbewegt werden. Dies kann durch Pendeln, aber auch durch Verschieben oder Verdrehen nach Doppelpfeil (80) erfolgen. Dies alles kann noch mit dem einzigen Werkzeug (74) bewerkstelligt werden, etwa durch Drallpendeln. Die Regel ist dabei, daß von mehreren gleich¬ zeitig auszuführenden Bewegungen jedes Teil, Werkzeug oder Werkstück wenigstens eine dieser Bewegungen ausführt und diese Bewegungen überlagert werden.

Claims

Patentansprüche
1. Schneidwerkzeug, insbesondere Bohrer und/oder Fräser, mit wenigstens einer Arbeitsschneide (4,5,1-III), an die sich rückseitig eine vorwiegend entlang der Rotationsachse (20) er¬ streckte Spannut (15) anschließt, die mindestens auf einem Teil ihrer Wandung wellenartig mit unter Zw schenabständen vorgesehenen Erhebungen und/oder Vertiefungen (23) versehen und deren Tiefe zur Arbeitsschneide (4,5,1-III) hin vergrößert ist.
2. Schneidwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (23) und Erhebungen (24) zur Spannut längslau¬ fend angeordnet und als bis in die Arbeitsschneide (4,5,1-IID hinein durchgeführte Leitrillen (23) und längs diesen verlau¬ fenden Leitrippen (24) ausgebildet sind.
3. Schneidwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitrillen (23) mit Abstand von der Bohrerspitze (43) , ins¬ besondere in der Spanfläche (21), auslaufen.
4. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß Vertiefungen, insbes. Leitrillen (23), auch in dem sich an die Spanfläche (21) anschließenden Wandungsteil der Spannut-Rückenfläche (25) angebracht sind.
5.. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Querschnittsprofil der Leitrillen (23) und/oder das Profil der Arbeitsschneiden (I-III) asymmetrisch ausgebildet is .
6. Schneidwerkzeug nach An.spruch 5, mit wenigstens zwei Ar¬ beitsschneiden und diesen zugeordneten Spannuten, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß das Querschnittsprofil der Spannuten (15) so ausgebildet ist und die Leitrippen (24) und Leitrillen (23) so angeordnet sind, daß sich die einzelnen schneidenden Bereiche der Arbeitsschneiden (4,5,1-111) überlappen und insbesondere deren Schneidmomente gleiche Größe haben.
7. Schneidwerkzeug nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Querschnitt wenigstens einer Leitrille (23) des Spannutenprofils sägezahnartig ausgebildet ist.
8. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Leitrille (23) trapez¬ förmigen Querschnitt hat.
9. Schneidwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Leitrille (23) einen rinnenartig gerundeten Boden hat.
10. Schneidwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine innere und/oder äußere Kante des Quer¬ schnitts wenigstens einer Leitrille (23) abgerundet ist.
11. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung der Spannut (15) wenigstens teilweise ein Querschnittsprofil mit insbesondere kontinuier¬ lich verlaufender, glattflächiger Wellung (31) aufweist.
12. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß es, insbesondere an der Wandung derselben Spannut (15) mit Leitrillenprofilen (23,24,31) unterschied¬ lichen Querschnitts und ggf. in unterschiedlicher Anordnung ausgestattet ist.
13. Schneidwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt wenigstens einer Leitrille (28) in ihrer Längsrichtung, insbesondere nahe der Hauptschneide (4,5,I-III), periodisch und/oder aperiodisch abwechselnd vergrößert und verkleinert ist.
14. Schneidwerkzeug nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe (t) wenigstens einer Leitrille (23) gesondert wellenartig verändert ist.
15. Schneidwerkzeug nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn¬ zeichnet , daß die Wellenlänge (w) einer Periode bzw. die Zwi¬ schenabstände zwischen einander entsprechenden 'Rillenquer¬ schnitten mit Abstand von der Hauptschneide (4,5 I-III) größer wird.
16. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 13-L5, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß der Boden wenigstens einer Leitrille (23) mehrere in ihrer Längsrichtung konkav gewölbte Bodenabschnitte
(48) aufweist.
17. Schneidwerkzeug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Randteile (49,49.1) der jeweils eine Senke (50,50.1) bildenden gewölbten Bodenabschnitte bis zum Rand der Leitrille (23) ansteigen.
18. Schneidwerkzeug nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß benachbarte gewölbte Bodenabschnitte (48) unter Bildung einer Zwickel-Schneide (49) aneinandergefügt sind.
19. Schneidwerkzeug nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß einzelne ringsum geschlossene Senken (50.1) zur Bildung einer intermittierend unterbrochenen Leitrille (23) unter Längs-Zwischenabständen (b) voneinander vorgesehen sind.
20. Schneidwerkzeug-, insbes. Bohrer und/oder Fräser, mit wenigstens einer Umfangsschneide (6,7), an die sich eine vor¬ wiegend entlang der Rotationsachs erstreckte Spannut (15) an¬ schließt, insbes. nach einem der Ansprüche 1-19, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß die Spannut (15) mindestens auf einem Teil
(21) ihrer Wandung (21,25) mit zu ihr quer laufenden, bis in die Umfangsschneide (6,7) hinein durchgeführten Vertiefungen
(23) versehen ist.
21. Schneidwerkzeug nach Anspruch 20 , dadurch gekennzeichnet , daß die querlaufenden Vertiefungen (62) durch die Wellentäler einer wenigstens in die Spanfläche eingeformten Wellung mit in Längsrichtung der Spannut abwechselnden Wellentälern (62) und Wellenbergen (63) gebildet ist .
22. Schneidwerkzeug nach Anspruch 20 oder 21 , dadurch gekenn¬ zeichnet , daß die querlaufenden Vertiefungen (62) von der Span¬ fläche (21) durch den Grund der Spannunt (15 ) hindurch bis we¬ nigstens in deren Rückenfläche (25) insbes . bis in die an¬ schließende Nebenfreifläche eingeformt ist .
23. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 20-27, dadurch gekennzeichnet, daß das Querschnittsprofil der Wellung (62,63) auf einem größeren Teil ihrer Länge, unverändert ausgeführt ist.
24. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 20-23, dadurch gekennzeichnet, daß das Querschnit sprofil der Wellung (62,63) asymmetrisch ausgebildet ist.
25. Schneidwerkzeug nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Wellenberge bzw. die zwischen querliegenden Vertie¬ fungen (62) angebrachten Erhebungen (63) gegenüber dem Grund der Spannut (15) sägezahnartig mit in Bewegungsrichtung des Spangutes allmählich zunehmender und dann stärker abnehmender Höhe ausgebildet ist.
26. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 20-26, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandung derselben Spannut (15) mit Wel¬ lenprofilen unterschiedlichen Querschnitts und ggf. in unter¬ schiedlicher Anordnung ausgestattet ist.
27. Schneidwerkzeug nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Erhebungen bzw. die Tiefe (t) der Wellentäler in Bewegurigsrichtung des Spangutes abnimmt.
28. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 20-27, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Erhebungen über die Vertie¬ fungen von der Mitte der Spannut wenigstens 'zur Rückenfläche (25) hin kleiner wird.
29. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 20-28, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (62) durch ringsum ge¬ schlossene Senken gebildet sind, die durch einzelne, quer zur Längsrichtung der Spannut liegende rückenartige Erhebungen (63) voneinander getrennt sind.
30. Schneidwerkzeug nach einem der Ansprüche 20-29, dadurch gekennzeichnet, daß die als Spanbrechernuten dienenden Vertie¬ fungen (62a,b) wenigstens eine Seitenkante aufweisen, die in Schneidrichtung etwa quer zur Umfangsschneide verlaufen.
31. Schneidwerkzeug nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Spanbrechernut bzw. Vertiefung (62a,b) wenig¬ stens eine quer zur Richtung der Spannut oder der Nebenschneide verlaufende Seitenfläche aufweist, insbes. rechteckförmigen Querschnitt hat.
32. Verfahren zum Herstellen eines Schneidwerkzeugs, insbes. Bohrer und/oder Fräser nach einem der Ansprüche 20-31, mit wenigstens einer Nebenschneide, an die sich rückseitig eine vorwiegend entlang der Rotationsachse erstreckte Spannut an¬ schließt, die mindestens auf einem Teil ihrer Wandung mit zu ihr querlaufenden, bis in die Umfangsschneide hinein durchge¬ führten Vertiefungen versehen ist, mittels wenigstens eines Bearbeitungswerkzeuges, das relativ zum Werkstück verstellbar geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingriffstiefe des Werkzeuges am Werkstück intermittierend verändert wird.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß der radiale Abstand zwischen der Rotationsachse des Werkstückes und dem Bearbeitungswerkzeug intermittierend verändert wird.
34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsanordnung zwischen der Umfangsschneide und einem Werk¬ zeug intermittierend verändert wird.
35. Verfahren nach einem der Anspruch 32-34, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Lagerachsen von Werkstück und/oder Werkzeug intermittierend im Sinne einer Veränderung der Zuordnung von Werkstück und Werkzeug bewegt werden.
36. Verfahren nach einem der Ansprüche 32-35, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Grundform der Spannut mit einem ersten Werk¬ zeug, die Wellung in der Spannut mit einem zweiten Werkzeug hergestellt wird, welche Werkzeuge ggf. abwechselnd zum Einsatz kommen.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 32-35, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der Bewegung des der Nutherstellung dienenden (ersten) Werkzeuges eine weitere intermittierende Bewegungskom¬ ponente zum Einformen der Wellung in die Notwandung überlagert wird.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß der kontinuierlichen Drehbewegung eines zur Nutherstellung dienen¬ den ersten Werkzeuges eine Schwing- oder Pendelbewegung dieses Werkzeuges um seine Rotationsachse überlagert wird (Drallpen¬ deln) .
39. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß dem zur Nutherstellung dienenden kontinuierlichen Vorschub zwischen dem Werkstück und dem ersten Werkzeug eine Schwing- oder Pen¬ delbewegung in einer von der Richtung der Spannut abweichenden Richtung überlagert wird.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug oder das Werkstück in Richtung dessen Achse pendelnd bzw. schwingend hin und her bewegt wird.
41. Verfahren nach einem der Ansprüche 37-40, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß Werkzeug und Werkstücke in unterschiedlicher Weise Pendel- oder Schwingbewgungen überlagert werden.
PCT/DE1988/000531 1987-09-10 1988-08-31 Outil coupant, notamment foret et/ou fraise, et son procede de production WO1989002328A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DEP3730378.3 1987-09-10
DE19873730378 DE3730378A1 (de) 1987-09-10 1987-09-10 Schneidwerkzeug, insbesondere bohrer und/oder fraeser

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1989002328A1 true WO1989002328A1 (fr) 1989-03-23

Family

ID=6335690

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE1988/000531 WO1989002328A1 (fr) 1987-09-10 1988-08-31 Outil coupant, notamment foret et/ou fraise, et son procede de production

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5160232A (de)
EP (1) EP0332671A1 (de)
JP (1) JPH02501207A (de)
DE (1) DE3730378A1 (de)
WO (1) WO1989002328A1 (de)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1993011898A1 (de) * 1991-12-14 1993-06-24 Krupp Widia Gmbh Schneideinsatz mit entlang der schneidkante sich erstreckenden trapezförmigen eindrückungen
EP0589333A1 (de) * 1992-09-19 1994-03-30 Mitsubishi Materials Corporation Bohrer
US5312209A (en) * 1991-12-16 1994-05-17 Sandvik, Ab Drill
US6213692B1 (en) 1995-03-30 2001-04-10 Vilab Ag Cutting tool
US9050666B2 (en) 2010-05-27 2015-06-09 Kyocera Corporation End mill
EP2633931A3 (de) * 2012-02-29 2016-08-17 Robert Bosch Gmbh Bohrkrone
CN106891051A (zh) * 2015-12-19 2017-06-27 中钢集团衡阳重机有限公司 一种麻花钻油槽铣刀
CN112222486A (zh) * 2020-09-21 2021-01-15 西安法士特汽车传动有限公司 一种内冷钻头

Families Citing this family (93)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5452971A (en) * 1994-03-08 1995-09-26 Nevills; Alva D. Rotary end cutting tool
WO1996014954A1 (de) * 1994-11-10 1996-05-23 Kennametal Hertel Ag Werkzeuge + Hartstoffe Bohrwerkzeug
JP3238411B2 (ja) * 1994-12-10 2001-12-17 ケンナメタル ヘルテル アクチェンゲゼルシャフト ウェルクツォイゲ ウント ハルトシュトッフェ 中実の金属材料に穴あけ加工するための穴あけ工具
EP0813459B1 (de) * 1995-03-03 2003-07-02 KOMET Präzisionswerkzeuge Robert Breuning GmbH Bohrwerkzeug
DE29601653U1 (de) * 1995-03-30 1996-08-01 Gühring, Jörg, Dr., 72458 Albstadt Schneidwerkzeug
DE19511829B4 (de) * 1995-03-30 2005-12-15 Jörg Dr. Gühring Schneidwerkzeug
DE19511828C5 (de) * 1995-03-30 2012-05-10 Jörg Gühring Rotierendes Zerspanungswerkzeug
US5622462A (en) * 1995-04-11 1997-04-22 Credo Tool Company Twist drill bit
US5931615A (en) * 1997-04-03 1999-08-03 Credo Tool Company Twist drill bit
US5975811A (en) * 1997-07-31 1999-11-02 Briese Industrial Technologies, Inc. Cutting insert cartridge arrangement
US5873423A (en) * 1997-07-31 1999-02-23 Briese Industrial Technologies, Inc. Frustum cutting bit arrangement
US6044919A (en) * 1997-07-31 2000-04-04 Briese Industrial Technologies, Inc. Rotary spade drill arrangement
US6026916A (en) * 1997-08-01 2000-02-22 Briese Industrial Technologies, Inc. Rotary drill arrangement
US5975813A (en) * 1998-02-05 1999-11-02 Schmotzer; Norman H. Single flute drill and method of construction
IL123794A (en) * 1998-03-23 2000-11-21 Hanita Metal Works Ltd Milling cutter
US6056486A (en) * 1998-07-15 2000-05-02 Colvin; Kevin F. Cutting tool point
DE19841978C2 (de) * 1998-09-14 2000-11-23 Heller Dinklage Gmbh Geb Bohrer
AT4227U1 (de) * 2000-03-03 2001-04-25 Johann Eberhard Ges M B H Bohrer
DE10015203A1 (de) * 2000-03-27 2001-10-04 Hilti Ag Wendelbohrer
US6565296B2 (en) * 2001-03-28 2003-05-20 Allied Machine & Engineering Corp. Drill insert geometry having chip splitting groove
KR20020078696A (ko) * 2001-04-09 2002-10-19 정장수 요철형상의 절삭날을 갖는 드릴공구
PT1281464E (pt) * 2001-08-02 2005-10-31 Tool Flo Mfg Inc Insercao de extremidade cortante dentada para uma fresa hemiferica
US6637987B2 (en) 2002-02-26 2003-10-28 Choon Nang Electrical Appliance Mfy., Ltd. Drill bit
US8215206B2 (en) * 2003-04-25 2012-07-10 Combined Products Co. #1 Inc. Damaged bolt and screw removing devices
US8276482B2 (en) 2003-04-25 2012-10-02 Combined Products Co. #1 Inc. Damaged bolt and screw removing devices
TWI263552B (en) * 2003-06-05 2006-10-11 Miyanaga Kk Core cutter
US20050053439A1 (en) * 2003-09-09 2005-03-10 Yuhong Wang Two-flute twist drill
US7214006B2 (en) * 2004-09-01 2007-05-08 Dauphin Precision Tool, Llc Helical flute end mill with multi-section cutting surface
US20060067797A1 (en) * 2004-09-28 2006-03-30 Calamia Guy A End mill
AT8743U1 (de) * 2005-10-19 2006-12-15 Ceratizit Austria Gmbh Fräswerkzeug
WO2007051344A1 (fr) * 2005-10-31 2007-05-10 Shiqing Li Outil de coupe helicoidal multi-niveaux
US7544021B2 (en) * 2005-11-01 2009-06-09 Berkshire Precision Tool. Llc Rotary cutting tool with non-uniform distribution of chip-breaking features
US8074901B2 (en) * 2005-12-01 2011-12-13 Uniwave, Inc. Lubricator nozzle and emitter element
US7546786B2 (en) * 2006-04-04 2009-06-16 Kennametal Inc. Toolholder with chip ejection segment thereupon
US7563059B2 (en) * 2006-04-21 2009-07-21 Yg-1 Co., Ltd. Sinusoidal angled rotary cutting tool
DE102006044605A1 (de) * 2006-09-19 2008-03-27 Komet Group Holding Gmbh Wendeschneidplatte sowie Verwendung der Wendeschneidplatte in einem Vollbohrer
US7950880B2 (en) * 2006-10-18 2011-05-31 Kennametal Inc. Spiral flute tap
US8047747B2 (en) * 2007-02-23 2011-11-01 Dauphin Precision Tool, Llc Rotary cutting tool
SE531188C2 (sv) * 2007-05-29 2009-01-13 Sandvik Intellectual Property Borrkropp för spånavskiljande bearbetning
IL192785A0 (en) * 2007-10-22 2009-02-11 Gershon Harif Cutting tool with protrusions, and methods of use thereof
CN101977713B (zh) * 2008-03-19 2012-09-05 李仕清 螺旋刀具
DE102008028060A1 (de) * 2008-06-12 2009-12-17 Kennametal Inc. Bohrer
US8226334B2 (en) * 2008-06-23 2012-07-24 The Boeing Company Variable diameter cutting tool
DE102008059588A1 (de) * 2008-11-28 2010-06-02 Horst Wolf Bohrwerkzeug mit spanbrechender Spanraumgeometrie
US7861807B2 (en) * 2008-12-03 2011-01-04 Black & Decker Inc. Drill bit including one piece cutting head
JP5287405B2 (ja) * 2009-03-23 2013-09-11 三菱マテリアル株式会社 エンドミル
SE533679C2 (sv) * 2009-04-07 2010-11-30 Sandvik Intellectual Property Solid stegborr
KR100925118B1 (ko) * 2009-05-19 2009-11-05 신동기 웨이브 엔드밀
EP2441543B1 (de) * 2009-06-11 2018-10-03 Tungaloy Corporation Bohrwerkzeug
DE102010017163A1 (de) * 2010-05-31 2011-12-01 Gühring Ohg Bohrwerkzeug
CN102764910A (zh) * 2011-05-03 2012-11-07 富泰华工业（深圳）有限公司 成型铣刀
US9662717B2 (en) 2011-05-23 2017-05-30 Sharon-Cutwell Co., Inc. Drilling tool
JP5762547B2 (ja) * 2011-09-06 2015-08-12 オーエスジー株式会社 ドリル
ITNA20110038A1 (it) * 2011-09-12 2013-03-13 Antonio Langella Utensile per forare multifaccia a diametro variabile e a curvatura variabile per impiego su materiali compositi.
WO2013065201A1 (ja) * 2011-11-04 2013-05-10 オーエスジー株式会社 ドリル
US9144845B1 (en) * 2012-03-01 2015-09-29 The Boeing Company Cutting tools with textured surfaces
CN102601438A (zh) * 2012-04-09 2012-07-25 合肥波林新材料有限公司 二刃通槽专用立铣刀
EP2855060A2 (de) 2012-05-24 2015-04-08 Gershon System Ltd. Verfahren für den entwurf einer schneidkante eines schneidwerkzeugs, schneidwerkzeuge damit und schneidelement mit mehreren solchen teilen
CN103706846A (zh) * 2012-10-01 2014-04-09 李仕清 一种复合定位复合切削的定心螺旋刀具
US9656335B2 (en) * 2013-03-08 2017-05-23 United Technologies Corporation Broach tool rake face with a tailored surface topography
US11524345B2 (en) * 2013-04-11 2022-12-13 Sandvik Intellectual Property Ab Bore cutting tool and method of making the same
US9975183B2 (en) 2013-09-17 2018-05-22 Gershon System Ltd. Cutting element and a method of cutting using the same
CN103692003B (zh) * 2013-12-31 2017-01-18 苏州阿诺精密切削技术有限公司 高螺旋刃带麻花钻头
US10010332B2 (en) 2014-01-29 2018-07-03 Pratt & Whitney Canada Corp. Cutting tool and corresponding assembly
JP5925250B2 (ja) * 2014-07-07 2016-05-25 ユニオンツール株式会社 スクエアエンドミル
JP6589506B2 (ja) * 2014-09-26 2019-10-16 三菱マテリアル株式会社 ドリル及びドリルヘッド
JP6359419B2 (ja) * 2014-10-22 2018-07-18 株式会社ソディック ドリル
US20160175944A1 (en) * 2014-12-19 2016-06-23 Metal Industries Research & Development Centre Cutting tool with asymmetric structures on cutting teeth
US10005137B2 (en) * 2015-10-22 2018-06-26 Y. G-1 Tool. Co. Cutting tool
GB201521706D0 (en) 2015-12-09 2016-01-20 Univ Northumbria Newcastle Composite machining tool
JP7038661B2 (ja) * 2015-12-28 2022-03-18 ダイヤモンド イノヴェーションズ インコーポレイテッド チップブレーカを有するドリルビット、および、ドリルビットの中にチップブレーカをレーザカットする方法
TWI617379B (zh) * 2016-01-22 2018-03-11 創國興業有限公司 鑽頭結構
EP3199281B1 (de) * 2016-01-27 2021-04-28 Sandvik Intellectual Property AB Schaftfräser
CZ201644A3 (cs) * 2016-01-29 2017-05-10 NÁSTROJE CZ, s.r.o. Vybrušovaný spirálový vrták do kovů
IL246227B (en) * 2016-06-15 2021-07-29 Hanita Metal Works Ltd Channeled Cutting Tool Configuration and Method Therefor
EP3296046A1 (de) * 2016-09-19 2018-03-21 HILTI Aktiengesellschaft Bohrer
US11370040B2 (en) 2017-01-27 2022-06-28 Kyocera Corporation Rotary tool and method for manufacturing machined product
GB201706687D0 (en) 2017-04-27 2017-06-14 Rolls Royce Plc A cutting tool
GB2562730B (en) * 2017-05-22 2020-07-01 Gkn Aerospace Sweden Ab Cooled drill
CN110691665B (zh) * 2017-05-29 2021-03-16 京瓷株式会社 钻头以及切削加工物的制造方法
JP6699836B2 (ja) * 2017-06-13 2020-05-27 住友電工ハードメタル株式会社 ドリル
JP7164101B2 (ja) * 2018-02-06 2022-11-01 国立大学法人東海国立大学機構 ドリルおよびドリル加工装置
JP6501374B1 (ja) * 2018-04-06 2019-04-17 株式会社ビック・ツール ドリル
EP3560644B1 (de) * 2018-04-27 2022-10-05 Seco Tools Ab Werkzeugkörper und fräswerkzeug
DE102018114138A1 (de) * 2018-06-13 2019-12-19 Botek Präzisionsbohrtechnik Gmbh Tieflochbohrer mit mehreren Spanformern und Mulden in der Spanfläche
US11679442B2 (en) 2018-06-22 2023-06-20 Maestro Logistics, Llc Drill bit and method for making a drill bit
CN111010869B (zh) * 2018-08-07 2020-12-18 住友电工硬质合金株式会社 钻头
DE102019202165B4 (de) * 2019-02-19 2022-10-27 Kennametal Inc. Bohrer und Verfahren zur Bearbeitung eines Werkstücks
DE102019122686A1 (de) * 2019-08-23 2021-02-25 Botek Präzisionsbohrtechnik Gmbh Bohrwerkzeug mit zwei Längsnuten in der Spanfläche
CN110695419A (zh) * 2019-10-22 2020-01-17 成都欧珀琅精密工具有限公司 一种去铁环扩孔刀
US10974327B1 (en) 2019-10-31 2021-04-13 Facet Precision Tool GmbH Drills and drill bits with buttressed chip breakers
US11794259B2 (en) * 2020-06-22 2023-10-24 Sumitomo Electric Hardmetal Corp. Rotary cutting tool
WO2022179709A1 (en) 2021-02-26 2022-09-01 Gripp-X B.V. Drill bit

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE99549C (de) *
DE83531C (de) * 1894-06-02 1895-10-21 Cylindrischer Bohrer mit gerader oder schraubenförmig gewundener Längsnuth
US2322894A (en) * 1939-06-29 1943-06-29 Rustless Iron & Steel Corp Twist drill
DE2505555A1 (de) * 1974-02-11 1975-08-14 Marwin Cutting Tools Ltd Schneidteile fuer maschinenwerkzeuge
SU891250A1 (ru) * 1980-05-07 1981-12-23 Ленинградский Институт Точной Механики И Оптики Спиральное сверло
JPS58165909A (ja) * 1982-03-25 1983-10-01 Makoto Sugaya 小みぞ付ドリル
SU1060344A1 (ru) * 1981-02-26 1983-12-15 Vedmedovskij Viktor A Сверло
US4560308A (en) * 1984-08-13 1985-12-24 Trw Inc. Cutting tool

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1384733A (en) * 1921-07-12 Twlst-dkill
US599537A (en) * 1898-02-22 Martin steudner
US750537A (en) * 1904-01-26 Drilling-tool
US867639A (en) * 1906-05-21 1907-10-08 George J Bragg Twist-drill.
US1069930A (en) * 1912-04-23 1913-08-12 William R Down Drill.
GB104797A (en) * 1916-06-07 1917-03-22 Felix Alexander Joseph Improvements in or relating to Twist Drills.
GB452750A (en) * 1935-12-13 1936-08-28 Albert Edward Shiner Improvements relating to twist drills
BE424785A (de) * 1936-11-24
US2646701A (en) * 1949-12-27 1953-07-28 Peter A Letien Stepped edge cutting tool
BE524021A (de) * 1951-10-12
SU1502228A1 (ru) * 1987-04-06 1989-08-23 Предприятие П/Я Г-4585 Спиральное двухперовое сверло
DE3826239A1 (de) * 1988-08-02 1990-02-08 Hertel Ag Werkzeuge Hartstoff Bohrer

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE99549C (de) *
DE83531C (de) * 1894-06-02 1895-10-21 Cylindrischer Bohrer mit gerader oder schraubenförmig gewundener Längsnuth
DE84413C (de) * 1894-06-02 1895-12-12
US2322894A (en) * 1939-06-29 1943-06-29 Rustless Iron & Steel Corp Twist drill
DE2505555A1 (de) * 1974-02-11 1975-08-14 Marwin Cutting Tools Ltd Schneidteile fuer maschinenwerkzeuge
SU891250A1 (ru) * 1980-05-07 1981-12-23 Ленинградский Институт Точной Механики И Оптики Спиральное сверло
SU1060344A1 (ru) * 1981-02-26 1983-12-15 Vedmedovskij Viktor A Сверло
JPS58165909A (ja) * 1982-03-25 1983-10-01 Makoto Sugaya 小みぞ付ドリル
US4560308A (en) * 1984-08-13 1985-12-24 Trw Inc. Cutting tool

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1993011898A1 (de) * 1991-12-14 1993-06-24 Krupp Widia Gmbh Schneideinsatz mit entlang der schneidkante sich erstreckenden trapezförmigen eindrückungen
US5688081A (en) * 1991-12-14 1997-11-18 Widia Gmbh Cutting insert with trapezoidal indentations along the cutting edge
US5312209A (en) * 1991-12-16 1994-05-17 Sandvik, Ab Drill
EP0589333A1 (de) * 1992-09-19 1994-03-30 Mitsubishi Materials Corporation Bohrer
US5509761A (en) * 1992-09-19 1996-04-23 Mitsubishi Materials Corporation Drill
US6213692B1 (en) 1995-03-30 2001-04-10 Vilab Ag Cutting tool
US9050666B2 (en) 2010-05-27 2015-06-09 Kyocera Corporation End mill
EP2633931A3 (de) * 2012-02-29 2016-08-17 Robert Bosch Gmbh Bohrkrone
CN106891051A (zh) * 2015-12-19 2017-06-27 中钢集团衡阳重机有限公司 一种麻花钻油槽铣刀
CN112222486A (zh) * 2020-09-21 2021-01-15 西安法士特汽车传动有限公司 一种内冷钻头

Also Published As

Publication number Publication date
US5160232A (en) 1992-11-03
JPH02501207A (ja) 1990-04-26
DE3730378A1 (de) 1989-03-23
EP0332671A1 (de) 1989-09-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO1989002328A1 (fr) Outil coupant, notamment foret et/ou fraise, et son procede de production
DE69210012T2 (de) Bohrer mit schneideinsatz und schneideinsatz mit einem symmetrischen bohrpunkt und schneidkante mit verschiedener länge
DE19911927B4 (de) Formfräser und Verfahren zur Formung einer Nut unter Verwendung desselben
DE60305890T2 (de) Tangentialschneideinsatz und schneideinsatzhalter
DE69310304T2 (de) Bohrer
DE3131794C2 (de) Bohrer
DE69217920T2 (de) Bohrmeissel mit verbessertem schneideinsatzmuster
DE69124953T2 (de) Bohrwerkzeug und Einsatz dafür
EP0758279B1 (de) Werkzeug für die spanende bearbeitung
DE4400570C2 (de) Schneideinsatz
DE69630344T2 (de) Walzgeschmiedeter Bohrer
EP3157700B1 (de) Rotationsschneidwerkzeug
DE3532258A1 (de) Schaftfraeser
EP1864737A2 (de) Spanabhebendes Werkzeug
EP2117752B1 (de) Gesteinsbohrer
DE2703174A1 (de) Fahrzeugreifen
EP2848343B1 (de) Fräser mit Kordel aus einem speziellen Zahnprofil
DE3730377C2 (de) Bohrer
DD145509A5 (de) Kreissaegeblatt
DE8325146U1 (de) Spanbrecheinsatz für Metallschneidwerkzeuge
CH628269A5 (de) Spiralfraeser.
DE01979299T1 (de) Schneidwerkzeug, verfahren und vorrichtung zum herstellen desselben
WO2018145944A1 (de) Fräswerkzeug und herstellungsverfahren für ein fräswerkzeug
DE69826761T2 (de) Reifenlauffläche für einen Fahrzeugluftreifen und Lamellen zur Herstellung von Oberflächenstrukturen
DE3044791A1 (de) Spanbrecheranordnung fuer schneideinsaetze

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE FR GB IT LU NL SE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1988907251

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1988907251

Country of ref document: EP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1988907251

Country of ref document: EP