TWI821554B - 擠出物料製粒的裝置 - Google Patents

Abstract

本發明涉及一種用於塑化或至少部分軟化或至少部分熔融的物料特別是聚合物物料的製粒的裝置，包括：殼體(1)，包含供氣管(2)和排氣管(3)，供氣管(2)具有矩形截面，排氣管(3)與供氣管(2)相對，排氣管(3)具有矩形截面；製粒單元(27)，至少部分設置在殼體(1)中，其中製粒單元(27)為擠出機且具有孔板(4)，孔板(4)***殼體(1)或與殼體(1)連通；刮除器(6)，其將經由孔板(4)的凹口(5)排出的物料碎化或分離。根據本發明，在平行於孔板(4)的平面及/或殼體(1)的前壁(17)而延伸的虛擬平面或截面(E-E)中，垂直於所述虛擬平面的排氣管(3)的兩個側壁(7)相互形成角度α2，且垂直於所述虛擬平面的供氣管(2)的兩個側壁(8)形成角度α1，兩個角度α1、α2面向殼體(1)打開，其中，角度α1大於角度α2。

Description

擠出物料製粒的裝置

本發明涉及一種根據請求項1的前言部分，用於塑化或至少部分軟化或至少部分熔融的物料較佳為擠出物料的製粒的裝置。

與本發明相關之習知裝置，例如歐洲專利第EP2052825A2號，就此類裝置而言，從擠出機分離和排放微小料粒(下稱顆粒)並非最佳處理方式，同時輸送途中也可能會產生顆粒沉積。

本發明欲改善塑化的物料之製粒，也就是軟化、部分軟化、部分熔融、熔融熱塑性或至少部分熱塑性的顆粒，較佳為聚合物的顆粒。

本發明的主要目的，在於儘快將分離的顆粒進行固化，並且在這種情況下既可防止顆粒相互碰撞，又能防止顆粒與殼體碰撞，或防止顆粒與其它將顆粒排放的管路內壁碰撞。

本發明藉由請求項1的特徵部分可達成該目的。根據本發明圖2所示，在平行於孔板的平面及/或殼體的前壁而延伸的虛擬平面或截面(E-E)中，垂直於該虛擬平面的排氣管的兩個側壁相互形成角度α2，並且垂直於該虛擬平面的供氣管的兩個側壁形成角度α1，該兩個角度α1、α2面向該殼體打開，其中，角度α1大於角度α2。

如果保持本發明的製粒裝置的特殊造型之形狀和尺寸，就能達成所希望的效果。由此確保能夠可靠地將顆粒帶走，而不會與氣流相互作用。

物料條束由輸送或製粒單元形成且從孔板排放，在實施例中利用刮除器例如刮刀、刮板等將物料條束截斷成顆粒。例如可以採用具有一個以上的旋轉刮刀裝置作為刮除器，這些刮刀裝置固定在刮刀架上，且根據本發明，刮刀裝置設於殼體外部的驅動部，例如馬達驅動部。

在分離時，把物料條束或分離顆粒擠壓到特殊形狀的殼體中，其中，把氣流從一側，較佳為下側，引入到該殼體中。藉由鼓風機產生該氣流。 經過該殼體的氣流可以由空氣構成，較佳由乾燥及/或冷卻及/或調溫空氣構成，也可以由惰性氣體或反應性氣體或任何種類的氣體混合物構成。

排氣管連接於該殼體之上，該排氣管經過特殊成型，以便立即迅速地將所形成的顆粒完全輸送，又使得所形成的顆粒保持分散且相互不接觸。在此，利用供氣管從通入到殼體中的孔板的一側輸入氣流，並且利用在殼體的相對區域中伸出的排氣管來排放氣體或者輸送顆粒。此外，在很大程度上抑制或減少顆粒與殼體壁或殼體內壁接觸，以防止顆粒的阻滯及/或沉積。也避免所形成的顆粒黏附在內壁上。尤其重要的是，根據本發明，在很大程度上可防止顆粒相互黏結。

利用經過本發明的製粒裝置的介質特別是氣體來輸送擠出的物料。這種氣體可以是任一種氣體或氣體混合物，特別是空氣。所採用的氣體從殼體中流出以輸送顆粒，其中，這些物料顆粒或小節段等藉由氣流，例如藉由熱效應、冷卻或者通過由氣體引起或引發的反應，進行冷卻及/或固化及/或化學的反應。

用於製粒的物料例如聚合物，可用纖維予以增強及/或也可部分地交聯。它們可以是聚酯、聚烯烴，或是聚醯胺。原則上可行的是，較佳可擠出的全部物料至少部分是塑化物料，只要它們可相應地軟化或熔化且可轉變為顆粒，或是可固化，就能採用本發明的製粒裝置由排放處輸送，且在輸送期間進行物理或化學的處理或反應，或是進行固化。本發明的製粒裝置可應用於所有能使物料條束形成顆粒的物料，其中包括麵團、陶瓷物質、橡膠、熱塑性聚氨酯、矽樹脂等。

原則上，固化物料要藉由所採用的氣體，特別是空氣來進行。也可以藉由蒸發性介質，例如水。如果水或此類介質蒸發，就能讓擠出且待形成為顆粒的物料進行固化。在介質蒸發的情況下，特別是當無明顯冷凝情況發生且液體不佔優勢時，也可以充分地利用在這種情況下出現的冷卻效果。

附屬請求項的特徵是對該裝置進行較佳的改良，且附帶特殊的技術效果。

在本發明的一種較佳實施例中，可顯著地改良製粒，在平行於孔板平面的虛擬平面上或在截面中，殼體的下游側中垂直於該虛擬平面的兩側壁之間的距離為b，以及排氣管的垂直於該截面的兩鄰接側壁之間的距離亦垂直於 該截面，該b值為10*d≧b≧4*d，最佳為8*d≧b≧5*d，其中，該d值是通過決定孔板具有之複數個凹口的共同面積的重心來計算，對於每一個凹口，該等凹口的面積重心的距離由該共同面積的重心來決定，該等凹口所決定的距離值是算術平均，其中d為A的兩倍。

較佳地，該b值等於該殼體的下游區域的各側壁之間、以及該排氣管的上游區域的各側壁之間的最大距離。

較佳地利於流動的實施例中，排氣管垂直於該截面或垂直於該孔板的平面的兩個側壁之間形成一角度β2，供氣管同樣垂直於該截面或垂直於該孔板的平面而延伸的兩個側壁之間形成一角度β1，其中，構成該角度β2的該些側壁朝該殼體外部彼此逐漸延伸遠離，構成該角度β1的該些側壁朝該殼體外部彼此逐漸延伸遠離，其中，該角度β1大於該角度β2。

此外，較佳地，輸送或製粒單元擠出機的中心軸線，及/或該等凹口的共同面積的重心，或者該孔板的穿過該共同面積的重心而延伸的一中心軸線，係位在相對於該殼體的該側壁的中心，及/或位在該供氣管及/或該排氣管及/或該殼體之垂直於該孔板的平面且包含有該殼體的一中心軸線之對稱的平面中。該孔板相對於殼體的位置對於該裝置的輸送特性產生重要的作用。

孔板具有凹口，待製粒的物料通過孔板的凹口，孔板的中心軸線穿過孔板凹口的重心垂直地延伸，孔板可以位於殼體中心，或沿著殼體中心延伸。殼體中心位於殼體的各側壁之間的中心，或位於沿著氣流方向經過殼體延伸並垂直於孔板平面的對稱平面上，殼體的中心軸線位於對稱平面。但孔板的中心也可以由殼體的前壁和後壁的對應面的對角線交點來決定。

特別針對黏性物料的各種應用狀況中，較佳地，輸送或製粒單元擠出機的中心軸線，及/或該等凹口的共同面積的重心，或者該孔板之穿過該共同面積的重心而延伸的一中心軸線，相對於該殼體的一中心軸線及/或相對於該供氣管及/或該排氣管的垂直於該孔板的平面且包含該中心軸線的對稱的平面及/或相對於該殼體的各側面之間的中心，係側向地錯開一偏移值c且c

2.5*d的區域，在該區域中該刮除器的旋轉方向和氣流的方向沿相同的方向運行。偏移的原因如下述：從殼體一端朝向孔板的物料出口觀察，在下方的區域中產生了較大的壁距離，在該區域中，刮除器的旋轉工具或刮刀的移動方向與主要氣體流 動方向相反。排放的顆粒會受到與輸送方向相反的衝力，導致顆粒流速變慢。如此可以降低顆粒碰撞殼體壁面的風險。

針對特別黏性的物料說明如下：就這種物料而言，在分離出顆粒之後，在氣流中的冷卻時間(如在實施例中所使用的)不足以顯著減小這些顆粒的黏附趨勢，因此顆粒碰撞後相互黏附或積聚在殼體內壁上之風險會明顯增加。在這種情況下，孔板並非配置在殼體的中心，而是相對於殼體的縱向中心軸或縱向中心軸交錯配置，藉此在下方區域中形成較大的壁距離，就該區域而言，刮除器的旋轉的刮刀逆著氣流的方向移動。

此外，尤其對於黏性物料有利的是，輸送或製粒單元擠出機的中心軸線，及/或該等凹口的共同面積的重心，或者該孔板的穿過該面積的重心而延伸的該中心軸線，相對於該殼體的位置或橫截面區域，以一距離a佈置在下游位置，沿流向觀察，變寬的該殼體的側壁具有相對的距離b，其中，a

1.1*d。在本實施例中認為殼體是固定的，輸送或製粒單元的軸線相對於殼體移動。孔板沿著氣流方向相對於殼體偏移。

已表明有利的是，在從殼體到排氣管的過渡部分中，殼體和排氣管具有相同的矩形截面，其中，矩形的長邊的長度值為b。由此產生從殼體到排氣管的無渦流的過渡。較佳地，殼體的截面積在通至排氣管的過渡區域中比排氣管遠離殼體的端部區域中的截面積大5至20%，較佳10至15%。此外，較佳地，殼體之在孔板的高度的截面積比供氣管在其上游端或其接至鼓風機的接頭中的截面積大25至35%。由此沿著整個裝置產生在很大程度上無渦流的輸送，且在殼體中具有霧化效果。此外，有利的是，從孔板的高度到通至該排氣管的過渡區域，該殼體的截面積增加10至20%，以便形成一擴散器。

為了減少各個顆粒的相互接觸，較佳地，在平行於孔板的該截面中，殼體之彼此相對的側壁至少沿著其縱向延伸段的部分範圍具有從供氣管朝向排氣管發散、從殼體的內部觀察呈凸起地彎曲特別是連續的路徑。各個區段之間的過渡部分較佳為建構成圓弧弓形件的形式，但也可以採用分段建構方式。在分段時，即使各段過渡部分的夾角角度偏小，也會出現灰塵和物料沉積在角落和邊緣的問題。此外，在此類配置中空氣導流的品質降低，因為在那裡會出現並非所願的渦流。

較佳地，殼體的前壁和後壁相互平行地對齊，及/或平行於孔板的平面。殼體中的氣體流過平行的壁區段，這些壁區段在排氣或霧化的方向上改善了分離顆粒的輸送。

若刮除器具有驅動軸，該驅動軸在殼體中從殼體的後壁延伸至孔板，該孔板位於殼體的前壁中，並且形成製粒單元的端部區域，從而產生根據本發明之應用的簡單構造。若在排氣管上連接著一過渡部分，該過渡部分將排氣管的矩形截面轉變為圓形的截面，其中，該過渡部分具有往下游逐漸變細的壁區段，該等壁區段特別是以相同的角度α2或相同的角度β2傾斜地與該排氣管的側壁連接，特別是延伸形成三角形，從而與用於顆粒的後續加工或處理的單元產生有利於氣體流動的連接。若角度α1、α2及/或β1、β2的頂點位於穿過供氣管、殼體和排氣管的中心軸線或縱向對稱的平面上，則本製粒裝置的結構有利於輸送顆粒及防止顆粒相互黏附。

已表明對於顆粒輸送有益的是，角度α2為角度α1的0.25倍至0.75倍，較佳為0.4倍至0.6倍。若角度α1小於180°，α1的範圍較佳是15°至110°，特別是20°至60°的銳角，及/或若角度α2小於180°，則α2的範圍較佳是3.0°至82.5°，特別是6°至36°的銳角，以減少顆粒彼此黏附的狀況。

此外，對於顆粒輸送有益的是，角度β2為角度β1的0.12倍至0.45倍，較佳為0.2倍至0.3倍。

為了進一步減少顆粒彼此黏附的狀況，較佳地，角度β1小於180°，較佳在18°至80°，特別是20°至50°的範圍內的銳角，及/或角度β2小於180°，較佳在8°至40°，特別是4°至15°的範圍內的銳角。

若供氣管、殼體和排氣管彼此相對垂直地配置，則可節省空間，有利於工業應用。

1:殼體

2:供氣管

3:排氣管

4:孔板

5:凹口

6:刮除器

7:側壁

8:側壁

9:側壁

10:側壁

11:側壁

12:中心軸線

13:中心軸線

14:氣流方向

15:過渡區域

16:橫截面

17:前壁

18:後壁

19:箭頭

20:過渡部分

21:壁區段

22:壁區段

23:支撐部

24:支撐部

25:樞軸

27:製粒單元

28:馬達

29:開口

30:鼓風機

31:開口

ap:頂點

S:重心

FS:共同面積的重心

α1,α2,β1,β2:角度

參照以下圖式，將非限制性地理解本發明之較佳實施例，其中：圖1係本發明的製粒裝置的立體圖，其中，右側顯示該裝置與輸送或製粒單元擠出機的連接部分，在該部分上可擺動地支撐該裝置在左側顯示的殼體；圖2係該裝置沿著圖3所示之E-E截面視圖，其中，觀察方向延伸朝向與該裝 置連接的擠出機；圖3係該裝置沿著圖2所示之B-B截面視圖；圖4和圖5分別係該裝置相對於擠出機軸線或擠出機孔板的位置的不同實施例的截面圖；圖6和圖7分別係本發明之顆粒軌跡示意圖及速度曲線示意圖；圖8為用於決定值b的概略圖。

本發明的製粒裝置設於任意的輸送或製粒單元27(較佳為擠出機)的下游側、或者與其連接，其中，在圖3中顯示製粒單元27的端部區域或端部。如圖1所示，端部區域由殼體1的箱形支撐部23延伸出來，或端部區域連接於支撐部23，輸送物料的孔板4將支撐部23封閉，孔板4通入到殼體1中。箭頭19示意性地標明製粒單元27的輸送方向。製粒單元27也可以由輸送塑化及/或熔融物料的壓力管路構成。

如圖1所示，殼體1位於供氣管2與排氣管3之間，殼體1的前壁17和後壁18相互平行地延伸。孔板4通入到殼體1中，且刮除器6的驅動軸伸入殼體1中。馬達28驅動刮除器6的驅動軸。

如圖1所示，在支撐部23上藉由任意設計的樞軸25可擺動地支撐著支撐部24，該支撐部24本身承載著馬達28和刮除器6，刮除器6透過驅動軸被馬達28驅動。在支撐部24擺動到支撐部23上時，刮除器6貼靠在孔板4上，以便在那裡把經由孔板4排放的物料刮除。因而在殼體1中形成顆粒，同時利用氣流輸送(如圖2所示之氣流方向14)。

支撐部24藉由任意設計的樞軸25可樞轉地安裝在支撐部23上，樞軸25進一步支撐馬達28和刮除器6，馬達28藉由驅動軸驅動刮除器6。

呈錐形管或通道形式的排氣管3配置在支撐部23的上部區域中，排氣管3的四個邊緣分別沿著流動方向或矩形截面方向延伸，過渡部分20的壁區段21、22連接至排氣管3，過渡部分20的末端截面為圓形。壁區段21、22分別具有與排氣管3的側壁7、10相同的傾斜度。

當支撐部24樞轉時，位於支撐部24上的殼體1的橫截面16的開口29位於與該開口29匹配的排氣管3的下方橫截面區域，因此氣體通過供氣管2由 下方流入殼體1，並且通過殼體1流入排氣管3。氣體可通過排氣管3流進孔板4和刮除器6。孔板4在殼體1的前壁17的開口31前方或內部開啟。孔板4也突入殼體1內部。藉由這種方式，可讓從孔板4排出的物料條束與刮除器6分離，並且直接被氣流帶走。

當設置支撐部24時，供氣管2***殼體1中，且鼓風機30連接供氣管2。如圖2所示，供氣管2的兩個側壁8彼此相對傾斜形成角度α1，該側壁8垂直於孔板4的平面或截面E-E或殼體1的前壁17和後壁18，其中，角度α1的頂點ap位於這兩個側壁8之間的中心軸線上，或者位於殼體1的中心軸線13或殼體1的縱向對稱軸上。角度α1的頂點ap可以位於鼓風機30的轉軸的高度上。

在兩個側壁8上連接著殼體1的側壁9，這些側壁在下游側擴張，並且從內部觀察，側壁較佳至少沿著部分區域略微凸起地彎曲。在殼體1的下游區域中，殼體1在各側壁9之間具有間隔或距離b。在殼體1的下游側連接著排氣管3，排氣管3的各側壁7之間相互形成角度α2，角度α2的頂點位於殼體1的下游側。由圖式可見，角度α1大於角度α2。

如圖3所示，在供氣管2與鼓風機30連接時，垂直於一虛擬平面的兩個側壁11之間形成角度β1，該虛擬平面沿著截面E-E或孔板4的平面垂直地延伸，角度β1大於角度β2，角度β2由排氣管3的兩個側壁10構成，側壁10同樣沿著截面E-E垂直地延伸。角度β1的頂點位於供氣管2的下游側，較佳地位於殼體1中。角度β2的頂點位於排氣管3的上游側，較佳位於殼體1的上游側，特別是位於供氣管2中或是供氣管2的上游側。

在操作中，馬達28用於驅動鼓風機30，且經由供氣管2將氣體輸送至殼體1中，氣流將藉由孔板4上的刮除器6分離的顆粒從殼體移除，並且將顆粒通過過渡區域15帶入排氣管3中。顆粒、小節段或不規則形狀的粒料可以藉由氣流進行固化。固化可藉由熱效應例如氣流的冷卻或乾燥來進行，但也可以利用引起氣流本身的化學反應來進行。

為了可靠、迅速且儘量使顆粒不會相互碰撞以及在輸送過程中產生顆粒沉積，決定角度α1、α2是重要的，進一步來說，決定供氣管2和排氣管3的相對壁面之間的角度β1、β2也很重要。值b和d以及殼體1對於在孔板4下游的延展度或擴展度有利於在顆粒相互聚集時不會造成顆粒沉積。

殼體1在其下游側中的截面或截面面積決定了各側壁9之間的距離b，該距離與孔板4特徵的值d成比例。該值d由凹口5的位置、形狀和數量決定，這些凹口決定了待製粒料的物料形狀。由於實施例中用於不同物料的孔板4可以具有不規則地分佈的及/或不同大小的及/或不同形狀的及/或不同數量的凹口5，所以依下述方式來決定值d：針對所有凹口5計算出共同面積的重心FS。此外，針對每個凹口5都計算出各個凹口5的重心S，再算出各重心S與共同面積的重心FS之間的距離A。針對所有凹口5算出的距離A求出算術平均值。於是，距離A的平均值的雙倍等於值d。計算出值d的方法可參照圖8。在孔板4上，分別在虛擬矩形的頂點處設置了四個凹口5。每個凹口的中心點作為重心S，因為這些凹口呈圓形。四個凹口5的共同面積的重心處於這四個凹口5之間的中心，且用FS表示。共同面積的重心FS與各個凹口5之間的距離用A表示，該共同面積的重心FS與各個凹口5之間的距離標記為A。對於四個凹部5，距離A是相同的尺寸，因此算術平均值形成的總和為4 * A。在確定具有值A的算術平均值之後，結果為d=2 *A。橢圓形凹口5也可使用本示例的算法，對於不規則構造的或者具有不同形狀的凹口5，每個凹口都要算出自身的重心S，然後再由各重心S的總和算出共同面積的重心FS。

在圖4和圖5中顯示孔板4，孔板4具有凹口5，其中數個凹口5分別位於孔板4的各個角落(如圖8所示)，其中，各凹口5之間的最大距離為值d，在其頂點處是圓形凹口5的中心點或重心。在圖8中更明顯地顯示此類凹口5的佈置方法。

對於圖1和圖2中所示的實施例，輸送或製粒單元27的端部的軸線或擠出機軸線以及孔板4的穿過共同面積的重心FS延伸且垂直於孔板4的平面的中心軸線12與殼體1的沿縱向方向延伸的中心軸線13相交。但對於黏性的物料，已表明有利的是，孔板4或其中心軸線12相對於中心軸線13偏心地偏移或者位於其旁側。尤其是對於黏性很強的物料，存在如下危險：分離的各顆粒相互碰撞，或者與殼體1的內壁面接觸，並且彼此黏附，或者在殼體1上積聚並且堵塞通道。

如圖4和圖5所示，事實上孔板4的中心軸線12、或製粒單元27的軸線、或孔板4的共同面積的重心FS相對於殼體1的中心軸線13橫向地一偏移量c被證明是有利的。該偏移量在平行於孔板4的平面中相對於流動方向水平地或橫向地產生，並且可選地還可以垂直地或沿著流動方向或逆著流動方向產生。

最大的側向偏移量c取決於值d，其中，對於實施例來說已表明非常有益的是，界定c

2.5*d。c的值根據物料和顆粒大小來選擇，且可調節。

在上游或者豎直向下，可以偏移一個值a

2.2*d。在任何情況下都產生偏移向量，其例如相對於縱向中心軸線13傾斜一個角度γ，如圖5所示。

較佳地，刮除器6的旋轉方向和氣流通過殼體1的流動方向沿著相同方向發生偏移。

較佳地，輸送或製粒單元27的軸線重疊於孔板4的中心軸線12。較佳地，共同面積的重心FS位於製粒單元27的軸線或孔板4的中心軸線12上。

圖6顯示穿過孔板4並與刮除器6分離的顆粒在殼體1以及在排氣管3中的路徑。可以看出，所引起的氣流可以將刮除器6分離出的顆粒立即輸送到下游，或是在進行很短暫的運動之後輸送到下游。還可以看出，大多數顆粒的運動軌跡是連續的，也就是說顆粒在運動中不會與殼體1或是排氣管3的內壁面碰撞。特別是在緊鄰孔板4上的顆粒排放的區域並且進行顆粒乾燥的區域中，幾乎不會發生顆粒碰撞壁面。分離的單個顆粒遵循獨立的軌跡，幾乎不會碰撞到其他顆粒。

圖7顯示在殼體1的縱向截面中，平行於孔板4的排氣管3上的顆粒速度分佈。可以看出，顆粒速度分佈從殼體外向內急劇增加，並且與邊緣區域相比，特別是在氣流的中心區域，顆粒流速明顯偏高。這意味著，特別參照圖6，在邊緣區域僅輸送很少的顆粒，或者根本就不輸送顆粒，而是僅僅在氣流的中間區域內輸送顆粒。由此在很大程度上避免了顆粒碰撞到壁面。

1:殼體

2:供氣管

3:排氣管

6:刮除器

7:側壁

8:側壁

9:側壁

10:側壁

11:側壁

16:橫截面

17:前壁

18:後壁

19:箭頭

20:過渡部分

21:壁區段

22:壁區段

23:支撐部

24:支撐部

25:樞軸

29:開口

30:鼓風機

31:開口

α1,β1,β2:角度

Claims (28)

1. 一種擠出物料製粒的裝置，包括：一殼體(1)，位於一供氣管(2)和一排氣管(3)之間，該供氣管(2)具有矩形截面，該排氣管(3)與該供氣管(2)相對，該排氣管(3)具有矩形截面；一製粒單元(27)，至少部分設置於該殼體(1)中，其中該製粒單元(27)為擠出機且具有一孔板(4)，該孔板(4)***該殼體(1)或與該殼體(1)連通；一刮除器(6)，該刮除器(6)將經由該孔板(4)的一凹口(5)排出的物料碎化或分離，其中，在平行於該孔板(4)的平面及/或該殼體(1)的前壁(17)而延伸的虛擬平面或截面(E-E)中，垂直於該虛擬平面的該排氣管(3)的兩個側壁(7)相互形成一角度α2，並且垂直於該虛擬平面的該供氣管(2)的兩個側壁(8)形成一角度α1，該兩個角度α1、α2面向該殼體(1)打開，其中，該角度α1大於該角度α2。
2. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，在該截面(E-E)中或在與該孔板(4)的平面平行的該虛擬平面中，該殼體(1)的下游側中垂直於該虛擬平面的兩側壁(9)之間的距離為b，以及該排氣管(3)的垂直於該截面(E-E)的兩鄰接側壁(7)之間的距離亦垂直於該截面(E-E)，該b值為10*d≧b≧4*d，其中，該d值是通過決定孔板(4)具有的複數個凹口(5)的共同面積的重心(FS)來計算，對於每一個凹口(5)，該等凹口(5)的面積重心的距離由該共同面積的重心(FS)來決定，該等凹口(5)所決定的距離值A是算術平均，其中d為A的兩倍。
3. 如請求項2所述之製粒的裝置，其中，該b值為8*d≧b≧5*d。
4. 如請求項2所述之製粒的裝置，其中，該b值等於該殼體(1)的下游區域的各側壁(9)之間、以及該排氣管(3)的上游區域的各側壁(7)之間的最大距離。
5. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，該排氣管(3)垂直於該截面(E-E)或垂直於該孔板(4)的平面的兩個側壁(10)之間形成一角度β2，該供氣管(2)同樣垂直於該截面(E-E)或垂直於該孔板(4)的平面而延伸的兩個側壁(11)之間形成一角度β1，其中，構成該角度β2的該些側壁朝該殼體外部彼此逐漸延伸遠離，構成該角度β1的該些側壁朝該殼體外部彼此逐漸延伸遠離，其中，該角度β1大於該角度β2。
6. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，該製粒單元(27)的中心軸線及/或該等凹口(5)的共同面積的重心(FS)，或者該孔板(4)之穿過該共同面積的重心(FS)而延伸的一中心軸線(12)，係位在相對於該殼體(1)的該側壁(9)的中心，及/或位在該供氣管(2)及/或該排氣管(3)及/或該殼體(1)之垂直於該孔板(4)的平面且包含有該殼體(1)之一中心軸線(13)的對稱的平面中。
7. 如請求項2所述之製粒的裝置，其中，該製粒單元(27)的中心軸線及/或該等凹口(5)的共同面積的重心(FS)，或者該孔板(4)之穿過該共同面積的重心(FS)而延伸的一中心軸線(12)，相對於該殼體(1)的一中心軸線(13)及/或相對於該供氣管(2)及/或該排氣管(3)之垂直於該孔板(4)的平面且包含該中心軸線(13)之對稱的平面及/或相對於該殼體(1)的各側面(9)之間的中心，係側向地錯開一偏移值c且c

   

   2.5*d的區域，在該區域中該刮除器(6)的旋轉方向和氣流方向(14)沿相同的方向運行。
8. 如請求項2所述之製粒的裝置，其中，該製粒單元(27)的中心軸線及/或該等凹口(5)的共同面積的重心(FS)，或者該孔板(4)的穿過該面積的重心而延伸的該中心軸線(12)，相對於該殼體(1)的位置或橫截面區域，以一距離a佈置在下游位置，沿流向觀察，變寬的該殼體的側壁(9)具有相對的距離b，其中，a

   

   1.1*d。
9. 如請求項2所述之製粒的裝置，其中，在從該殼體(1)到該排氣管(3)的一過渡區域(15)中，該殼體(1)和該排氣管(3)具有相同的矩形的橫截面(16)，其中，該矩形的長邊的長度具有該b值。
10. 如請求項9所述之製粒的裝置，其中，該殼體(1)的截面積在通至該排氣管(3)的該過渡區域(15)中比該排氣管(3)遠離該殼體的端部區域中的截面積大5至20%；及/或，該殼體(1)在該孔板(4)的高度的截面積比該供氣管(2)在其上游端或其接至一鼓風機(30)之接頭中的截面積大25至35%；及/或從該孔板(4)的高度到通至該排氣管(3)的該過渡區域(15)，該殼體(1)的截面積增加10至20%，以便形成一擴散器。
11. 如請求項10所述之製粒的裝置，其中，該殼體(1)的截面積在通至該排氣管(3)的該過渡區域(15)中比該排氣管(3)遠離該殼體的端部區域中的截面積大10至15%。
12. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，在平行於該孔板(4)的該截面(E-E)中，該殼體(1)之彼此相對的側壁(9)至少沿著其縱向延伸段的部分範圍具有從該供氣管(2)朝向該排氣管(3)發散、從該殼體(1)的內部觀察呈凸起地彎曲成連續的路徑。
13. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，該殼體(1)的前壁(17)和後壁(18)相互平行地對齊，及/或平行於該孔板(4)的平面。
14. 如請求項13所述之製粒的裝置，其中，該刮除器(6)具有一驅動軸，該驅動軸在該殼體(1)中從該殼體(1)的後壁(18)延伸至該孔板(4)，該孔板位於該殼體(1)的前壁(17)中，並且形成該製粒單元(27)的端部區域。
15. 如請求項5所述之製粒的裝置，其中，在該排氣管(3)上連接著一過渡部分(20)，該過渡部分將該排氣管(3)的矩形截面轉變為圓形的截面，其中，該過渡部分(20)具有往下游逐漸變細的壁區段(21、22)，該等壁區段是以相同的角度α2或相同的角度β2傾斜地與該排氣管(3)的側壁(7)或側壁(10)連接，以延伸形成三角形。
16. 如請求項15所述之製粒的裝置，其中，該角度α1、α2及/或β1、β2的頂點(ap)位於穿過該供氣管(2)、該殼體(1)和該排氣管(3)的中心軸線(13)或縱向對稱的平面上。
17. 如請求項16所述之製粒的裝置，其中，該角度α2為該角度α1的0.25倍至0.75倍。
18. 如請求項17所述之製粒的裝置，其中，該角度α2為該角度α1的0.4倍至0.6倍。
19. 如請求項17所述之製粒的裝置，其中，該角度α1小於180°；及/或，該角度α2小於180°。
20. 如請求項19所述之製粒的裝置，其中，該角度α1為15°至110°的範圍內；及/或，該角度α2為3.0°至82.5°的範圍內。
21. 如請求項20所述之製粒的裝置，其中，該角度α1為20°至60°的範圍內；及/或，該角度α2為6°至36°的範圍內。
22. 如請求項16所述之製粒的裝置，其中，該角度β2為該角度β1的0.12倍至0.45倍。
23. 如請求項22所述之製粒的裝置，其中，該角度β2為該角度β1的0.2倍至0.3倍。
24. 如請求項22所述之製粒的裝置，其中，該角度β1小於180°；及/或，該角度β2小於180°。
25. 如請求項24所述之製粒的裝置，其中，該角度β1為18°至80°的範圍內；及/或，該角度β2為8°至40°的範圍內。
26. 如請求項25所述之製粒的裝置，其中，該角度β1為20°至50°的範圍內；及/或，該角度β2為4°至15°的範圍內。
27. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，該供氣管(2)、該殼體(1)和該排氣管(3)彼此相對垂直地配置。
28. 如請求項1所述之製粒的裝置，其中，該孔板(4)的中心軸線(12)與該製粒單元(27)的中心軸線重疊。

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