TW201430140A - 使用研磨迴路、乾式脫泥及乾式或混合式(乾式及濕式)濃縮的鐵礦濃縮方法 - Google Patents

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Abstract

本發明揭示一種用於濃縮鐵礦之有利且有效的方法，該方法可為完全乾式或混合式(該方法之一部分為乾式，一部分為濕式)，該方法藉由提高濃縮器之回收率及延長礦物之有效壽命而總體上提高處理效率。

Description

使用研磨迴路、乾式脫泥及乾式或混合式(乾式及濕式)濃縮的鐵礦濃縮方法
本申請案主張2012年10月26日申請之美國專利申請案第61/719,143號之優先權，該案標題為“Specification for Iron Ore(Itabirite)Concentration Process with Milling Circuit and Dry Desliming and Dry or Wet Concentration”，該案以全文引用的方式併入本文中。
本發明係關於一種鐵礦濃縮方法，該方法可為完全乾式或混合式(該方法之一部分為乾式，一部分為濕式)。
以一或多個單元操作之組合來描述濃縮設備(後文稱為「濃縮器」)。濃縮設備通常係每天能夠處理幾千噸礦石的大型設備。
現今，可能會考慮處理具有高於35%鐵含量之礦物以獲得具有高達68%鐵之濃縮物。目前，該方法係以乾式及部分濕式進行。乾式處理通常係自採礦(提取礦物中之礦石)進行直至篩分及粉碎操作。當處理來自礦石之天然粉礦時，在添加大量水下粉碎之後，開始濕式階段。該濕式階段始於研磨之時。
能夠處理大量礦石之最常見的濃縮方法為在機械單元或浮選柱 中進行之浮選。浮選需要脫泥階段，其係由提取天然超細粉礦或其等加上彼等在研磨製程中產生者所組成。此係於濕式基礎上進行且需要大量水流動，以及將來自該製程之砂質尾礦及礦泥堆砌成壩。
圖1顯示當前典型的處理流程，其中所有源自於礦物之物質係經處理用於製造濃縮物。
圖2顯示用於處理更複雜礦物之流程，其中需要第二個研磨階段來確保鐵礦自礦渣解離。
反浮選製程已於工業上用於各種工廠及公司。
如圖2中所描述，濃縮方法在第一研磨階段之後可以是浮選或濕式高強度磁力分離。
圖1顯示當前最先進技術中習知之通常用於具有粗解離粒度之礦石之具有一個研磨階段之濃縮鐵礦之流程。
圖2顯示當前最先進技術中習知之通常用於具有細解離粒度之礦石之具有兩個研磨階段之濃縮礦石之流程。
圖3顯示根據本發明之通常用於具有粗解離粒度之礦石之具有一個研磨階段之濃縮礦石之混合式流程(乾式及濕式)。
圖4顯示根據本發明之通常用於具有細解離粒度之礦石之具有兩個研磨階段之濃縮鐵礦之混合式流程(乾式及濕式)。
圖5顯示根據本發明之通常用於具有粗解離粒度之礦石之具有一個研磨階段之乾式濃縮鐵礦之流程。
圖6顯示根據本發明之通常用於具有細解離粒度之礦石之具有兩個研磨階段之乾式濃縮鐵礦之流程。
根據上述觀察結果，本發明描述一種用於濃縮鐵礦之有利且有效的方法，該方法可為完全乾式或混合式(該方法之一部分為乾式， 一部分為濕式)，其係藉由提高濃縮器之回收率及延長礦物之有效壽命而總體上提高處理效率。
以下詳細陳述不欲以任何方式限制本發明之範疇、適用範圍或組態。更確切而言，以下說明提供用於實行例示性模式的所需瞭解。當使用文中所提供之教示時，熟習此項技藝者當知曉可使用之適宜替代選擇，而不會超出本發明之範疇。
更特定言之，本發明顯示於圖3至6中。
本發明之方法包括以下步驟：
根據本發明之較佳實施例，自脫泥產生之礦泥係藉由具有可介於90%<37μm及90%<5μm之間之目標量(cut)的風力分級機乾式產生。於混合式方法中，自浮選產生之尾礦應經過濾且混合至乾燥污泥用於放置成堆。自過濾尾礦產生之水於濃縮中經再循環。
示於圖2及4中之第一濃縮階段可經濕式高強度磁力分離替代。
圖5及6中呈現替代濕式濃縮之完全乾式濃縮製程，其中濃縮係首先藉由磁鼓利用低及中等強度磁場之組合及後來藉由高梯度-高強 度磁輥分離器(magnetic roll separator)來進行。
熟知在濃縮方法中需要藉由浮選來脫泥然而，超細粉礦亦會不利地影響乾式磁力濃縮。歸因於乾式脫泥階段，本文中提出的方法具有相對於其中不進行脫泥之習知乾式濃縮途徑的優點。一實例顯示於下表1及2中
表1顯示使用脫泥階段可獲得具有66.76% Fe之濃縮物及僅具有4.93% Fe之尾礦。然而，未經脫泥之相同樣本產生具有60.87% Fe含量之濃縮物(其不滿足市場規格)及具有36.35% Fe之尾礦(此導致有用礦物之重大損失)。
使用本發明方法獲得的優點如下：
˙粗及超細尾礦處置成堆，與濕式製程之壩配置形式固有所需之大面積相比，減小環境受影響面積。
˙提高濃縮器之回收率且因而延長礦物之有效壽命來總體上提高處理效率。
˙提高所製得濃縮物之品質，該濃縮物相較於習知方法具有更高的Fe含量及更低的SiO2含量。

Claims (12)

  1. 一種使用研磨迴路、乾式脫泥及乾式濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該方法包括以下步驟：a)粉碎礦石；b)乾式研磨在步驟a)中粉碎之該礦石；c)乾式脫泥在步驟b)中研磨之該礦石；d)磁力分離在步驟c)中脫泥之該礦石，獲得濃縮成品及經分離的廢品。
  2. 如請求項1之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及乾式濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該步驟b)係藉由具有可介於90%<37μm及90%<5μm之間之目標量的風力分級機進行。
  3. 如請求項1之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及乾式濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該步驟d)係首先藉由磁鼓利用低及中等強度磁場之組合及後來藉由高梯度-高強度磁輥分離器來進行。
  4. 如請求項1至3之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及乾式濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該方法係用於藉由一個研磨階段濃縮鐵礦，通常用於具有粗解離粒度之礦石。
  5. 如請求項1至4之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及乾式濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該方法係用於選擇性地藉由研磨及再研磨之兩個階段濃縮鐵礦，通常用於具有細解離粒度之礦石。
  6. 一種使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及乾式濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該方法為完全乾式濃縮方法。
  7. 一種使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及混合式(乾式及濕式)濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該方法係用於藉由一個研磨階段濃縮鐵礦，通常用於具有粗解離粒度之礦石，且其中該方法包括以下 步驟：a)粉碎礦石；b)乾式研磨在步驟a)中粉碎之該礦石；c)乾式脫泥在步驟b)中研磨之該礦石；d)添加水至在步驟c)中脫泥之該礦石；e)浮選，產生經分離的廢品；f)過濾，獲得濃縮成品。
  8. 如請求項7之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及混合式(乾式及濕式)濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該步驟b)係藉由具有可介於90%<37μm及90%<5μm之間之目標量的風力分級機進行。
  9. 如請求項7之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及混合式(乾式及濕式)濃縮之鐵礦濃縮方法，其中來自浮選步驟e)之尾礦在步驟f)中過濾且混合至乾燥污泥以進行乾式堆疊。
  10. 如請求項7及9之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及混合式(乾式及濕式)濃縮之鐵礦濃縮方法，其中使來自該過濾步驟f)之水在該濃縮中再循環。
  11. 如請求項7之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及混合式(乾式及濕式)濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該濃縮步驟係選擇性地經濕式高強度磁力分離替代。
  12. 如請求項7至11之使用乾式研磨迴路、乾式脫泥及混合式(乾式及濕式)濃縮之鐵礦濃縮方法，其中該方法係用於藉由兩個研磨階段濃縮鐵礦，通常用於具有細解離粒度之礦石，且其中該方法包括以下步驟：a)粉碎礦石；b)乾式研磨在步驟a)中粉碎之該礦石；c)乾式脫泥在步驟b)中研磨之該礦石； d)添加水至在步驟c)中脫泥之該礦石；e)浮選，產生經分離的廢品；f)再研磨在步驟e)中獲得的濃縮物；g)過濾，獲得濃縮成品。
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