RU2812417C1 - Способ получения высокопрочного стального листа - Google Patents
Способ получения высокопрочного стального листа Download PDFInfo
- Publication number
- RU2812417C1 RU2812417C1 RU2023118901A RU2023118901A RU2812417C1 RU 2812417 C1 RU2812417 C1 RU 2812417C1 RU 2023118901 A RU2023118901 A RU 2023118901A RU 2023118901 A RU2023118901 A RU 2023118901A RU 2812417 C1 RU2812417 C1 RU 2812417C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- strength
- carbon
- cooling
- sheet
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 41
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 41
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 26
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 24
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 18
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 17
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 claims abstract description 17
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 15
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 11
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 10
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 8
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims abstract description 8
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 7
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 230000000930 thermomechanical effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims abstract description 6
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 claims abstract description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 abstract 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 15
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 description 15
- 229910000954 Medium-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 5
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 4
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 238000001887 electron backscatter diffraction Methods 0.000 description 2
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 2
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 2
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004645 aluminates Chemical class 0.000 description 1
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 238000009738 saturating Methods 0.000 description 1
- 229910052566 spinel group Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Abstract
Изобретение относится к металлургии, а именно к способу получения высокопрочного стального листа, и может быть использовано для изготовления из него ответственных элементов сельскохозяйственной землеройной техники. Способ получения высокопрочного стального листа включает термомеханическую обработку, при этом получают стальную заготовку, содержащую, мас.%: углерод 0,30-0,46, кремний 1,50-2,0, марганец 1,00-1,40, хром 0,80-1,20, молибден 0,20-0,50, алюминий до 0,02, железо и неизбежные примеси остальное, которую нагревают до температуры 1100-1080°С и выдерживают при данной температуре не менее 1 часа для гомогенизации. Прокатку осуществляют от температуры 1100-1050°С до температуры не менее 900°С с обжатием не менее 60% и с последующим охлаждением на воздухе. Затем повторно нагревают лист до температуры AC3+(30-50)°С, но не ниже 900°С, до полной аустенизации. Охлаждают до температуры закалки в соляном расплаве, предварительно нагретом до температуры на 30-50°С ниже температуры начала мартенситного превращения Ms, при скорости охлаждения 210-250°С в секунду в интервале температур 900-300°С в течение 200-500 секунд с обеспечением получения в структуре не менее 60% остаточного аустенита. Нагревают лист в соляном расплаве до температуры 350-410°С и проводят распределение углерода между мартенситом и остаточным аустенитом в течение 500-2000 секунд с обеспечением формирования в структуре бейнита, а затем проводят финальное охлаждение на воздухе. Обеспечивается получение в стальном листе высокой прочности и пластичности. 1 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу получения высокопрочного стального листа, и может быть использовано для изготовления из него ответственных элементов сельскохозяйственной землеройной техники. Настоящее изобретение направлено на получение высокой прочности и пластичности в среднеуглеродистой стали после термомеханической обработки, заключающейся в горячей прокатке и последующей трехступенчатой обработке «закалка-распределение».
В настоящее время производители сельскохозяйственной и землеройной техники предъявляют спрос на высокопрочные стали с пределом текучести σ0,2≥1200 МПа, из которых планируется изготавливать рабочие элементы землеройных машин. К данным сталям, предъявляются требования по сочетанию высокой твердости, прочности, износостойкости, хорошей пластичности и удовлетворительной ударной вязкости. Данные стали используются в авиастроении, ракетостроении и космической технике. Их применение в производстве автомашин, транспортной и землеройной техники сдерживается высокой стоимостью. В связи с этим необходима разработка новых экономнолегированных сталей и способов их обработки для удовлетворения текущих потребностей отрасли в виде высоких эксплуатационных характеристик и приемлемой стоимости.
Известен способ получения сверхпрочного стального листа, раскрытый в патенте RU 2684912 С2 от 03.07.2015. Сверхпрочная сталь имеет следующий химический состав, масс. %: 0,34-0,40 С, 1,50-2,30 Mn, 1,50-2,40 Si, 0,35-0,45 Cr, 0,07-0,20 Мо, 0,01-0,08 Al и менее 0,05 Nb, остальное Fe и неизбежные примеси. Предлагаемый способ заключается в изготовлении стального листа с покрытием и без покрытия, который включает следующие последовательные стадии: холодная прокатка, нагрев до температуры Та, причем температура Та выше, чем температура превращения стали Ас3, охлаждение нагретого стального листа до температуры Tq более низкой, чем температура превращения стали Ms, и находящейся в диапазоне от 200 до 230°С, и отжиг для перераспределения углерода при температуре Тр 350-450°С с выдержкой при этой температуре в течение времени перераспределения 25-55 секунд, при этом после перераспределения стальной лист оцинковывают и охлаждают до комнатной температуры. Полученный стальной лист с покрытием имеет структуру, содержащую, по меньшей мере 60% мартенсита и 12-15% остаточного аустенита.
Недостатком данного способа являются относительно низкие прочностные свойства - предел прочности листа не превышает 1470 МПа. В процессе термической обработки присутствует стадия обработки стального листа горячим цинкованием или цинкованием с отжигом, что усложняет технологический процесс получения требуемого уровня характеристик.
Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому изобретению является патент RU 2716920 С2 "Способ производства листовой стали, характеризующейся улучшенными прочностью, пластичностью и формуемостью", в котором раскрыт способ получения высокопрочного стального листа химического состава, мас. %: 0,18≤С≤0,25, 0,9≤Si≤1,8, 0,02≤Al≤1,0, при этом 1,00≤Si+Al≤2,35, 1,5<Mn≤2,5, 0,010≤Nb≤0,035, 0,10≤Cr≤0,40, Fe и неизбежные примеси - остальное. Микроструктура листа состоит из следующих фаз: от 20% до 50% межкритический феррит, от 10% до 20% остаточный аустенит, от 25% до 45% отпущенный мартенсит, от 10% до 20% свежий мартенсит и бейнит и от 30% до 60% суммарное количество отпущенного мартенсита и бейнита. Термическая обработка состоит из нагрева под закалку до температуры tA, соответствующей межкритической области, закалку листа при скорости охлаждения от 20°С/с до 50°С/с до температуры закалки QT от Ms - 50°С до Ms - 5°С, нагрев листа до температуры распределения РТ от 375°С до 450°Си выдержку листа при температуре распределения РТ в течение времени распределения Pt, составляющего по меньшей мере 50 с, и охлаждение листа до комнатной температуры. Данный лист может показывать предел текучести до 750 МПа, временное сопротивление разрыву до 980 МПа, относительное удлинение после разрыва более 21%.
Сочетание прочности и пластичности, определяемое как величина произведения временного сопротивления разрушению на относительное удлинение (σB×δ) не превышает 21000 МПа×%. Недостатком данного способа является относительно высокое содержание Mn в стали, наличие дорогого Nb и относительно невысокое значение (σB×δ).
Из анализа литературных данных выявлено, что технической проблемой в данной области является необходимость в разработке режимов термомеханической обработки высокопрочной среднеуглеродистой стали для изготовления деталей рабочих органов сельскохозяйственной землеройной техники.
Задачей предлагаемого изобретения является разработка режимов термомеханической обработки среднеуглеродистой стали, обеспечивающих высокую прочность и пластичность.
Техническим результатом изобретения является получение высокопрочного горячекатаного и термически обработанного стального листа из среднеуглеродистой стали, обладающий одновременно высокой прочностью (предел текучести не ниже 1200 МПа) в сочетании с высокой пластичностью (относительное удлинение не менее 19%), в результате чего параметр σB×δ≥31 ГПа⋅%.
Для решения технической проблемы и достижения заявленного технического результата выполняется термомеханическая обработка на среднеуглеродистой стали с химическим составом, содержащим в мас. % углерод (0,30-0,46), кремний (1,50-2,0), марганец (1,00-1,40), хром (0,50-0,80), молибден (0,20-0,40), алюминий (0-0,02), остальное железо и неизбежные примеси.
Режим термомеханической обработки включает: горячую прокатку, нагрев до температуры аустенизации, закалку в горячей среде (соляном расплаве) и операцию «распределения». Для получения высокопрочного стального листа, с пределом текучести на растяжение не менее 1200 МПа, пределом прочности не менее 1650 МПа и относительным удлинением не менее 19% из стали, характеризующейся наличием в структуре первичного мартенсита, остаточного аустенита, бейнита и вторичного мартенсита, содержащей углерод, кремний, марганец, хром, молибден, алюминий, характеризующийся тем, что сталь нагревают до температуры 1100-1080°С, и выдерживают при данной температуре не менее 1 часа для гомогенизации, прокатку осуществляют от температуры 1100-1050°С до температуры не менее 900°С с обжатием не менее 60% и последующим охлаждением на воздухе, затем повторно нагревают до температуры AC3+30-50°С, в сталь, но не ниже 900°С, до полной аустенизации, охлаждают до температуры закалки в соли, предварительно нагретой до температуры на 30-70°С ниже температуры начала мартенситного превращения Ms, при скорости закалки 210 - 250°С в секунду в интервале температур 900-300°С, обеспечивая получение в структуре не менее 60% остаточного аустенита при продолжительности операции от 200 до 500 секунд, затем нагревают в растворе расплавленной соли до температуры 350-410°С, что выше температуры начала мартенситного превращения Ms, при этом время «распределения» определяют от 500 до 2000 секунд, так, чтобы в структуре начал образовываться бейнит, финальное охлаждение проводят на воздухе для самоотпуска вторичного мартенсита.
Температуру начала мартенситного превращения Ms и объема образовавшегося бейнита определяют путем дилатометрических исследований.
Углерод обеспечивает высокую прочность и твердость сплава. Уменьшение содержания углерода менее заявленного уровня приводит к снижению прочности, а более высокое содержание по сравнению с заявленными пределами отрицательно влияет на пластичность. Углерод также оказывает положительное влияние на закаливаемость указанной стали. В связи с этим содержание углерода ограничивается пределом от 0,30 до 0,46 масс. %.
Кремний оказывает положительное влияние на способность к закалке и обеспечивает повышенную прочность за счет подавления выделения цементита при операции «распределение». Для обеспечения высокой твердости и прочности, в состав стали включают от 1,5 до 2,0 масс. % кремния. Слишком высокое содержание кремния оказывает отрицательное действие на пластичность и ударную вязкость стали.
Легирование стали хромом приводит к повышению прочности стали. Марганец и хром, повышают прокаливаемость стали, позволяя значительно увеличить толщину закаливаемых деталей при снижении скорости охлаждения при закалке. Высокое содержание хрома (выше 0,8%) приводит к снижению прочности, пластичности и ударной вязкости, поэтому введение в заявленную сталь хрома ограничено в пределах от 0,5 до 0,8 масс. %.
Легирование марганцем приводит к раскислению и упрочнению, а также связывает серу, образуя сульфиды марганца. Содержание марганца в пределах 1,0 - 1,4 масс. % приводит к улучшению ударной вязкости и твердости.
Легирование стали молибденом в диапазоне 0,2-0,4 масс. % приводит к повышению коррозионной стойкости, твердости, а также улучшает ее прокаливаемость. Также молибден предотвращает отпускную хрупкость в процессе термообработки. Легирование стали молибденом более 0,4 масс. % экономически не целесообразно.
Алюминий - основной раскислитель, применяемый при выплавке среднеуглеродистых сталей и необходим для связывания азота в нитриды алюминия и для эффективного сдерживания роста зерна, а также для предотвращения связывания бора в нитриды. Остаточное содержании алюминия в стали не должно превышать 0,02 масс. %, т.к. при превышении этого количества в составе неметаллических включений, неизбежно присутствующих в металле, будет большое количество алюминатов и шпинелей, приводящих к снижению прочностных и пластических характеристик.
Горячая прокатка обеспечивает измельчение исходных аустенитных зерен, что благоприятно влияет на структурные параметры мартенсита после закалки. Это, в свою очередь, приводит к повышению механических свойств низко- и среднеуглеродистых сталей до значительно более высокого уровня. Измельчение исходного аустенитного зерна необходимо, чтобы повысить ударную вязкость и предел текучести, а также пластичность сталей. Температура нагрева под прокатку выбирается выше, чем температура аустенизации при традиционной термической обработке (закалка + отпуск), но ниже чем 1150°С для получения минимального размера исходных аустенитных зерен. Используется обжатие при прокатке не менее 60%, чтобы обеспечить повышение свойств стали, с последующим охлаждением на воздухе.
Для оптимизации свойств среднеуглеродистые стали подвергают двухступенчатой термической обработке «закалка-распределение» (Q&P) после горячей прокатки, чтобы получить структуру, состоящую из первичного мартенсита в количестве не менее 40%, 20-40% остаточного аустенита и бейнита, 20-40% вторичного мартенсита. Нагрев выполняют до температуры AC3+30 - 50°С, но не ниже 900°С, до полной аустенизации с последующим охлаждением в соли, предварительно нагретой до температуры закалки. В предлагаемом способе температура закалки подбирается на 30-50°С ниже температуры начала мартенситного превращения Ms, для получения мартенсита и контролируемого объема остаточного аустенита. Температура и время изотермической выдержки при закалке обеспечивает получение не менее 60% остаточного аустенита. Время изотермической выдержки при закалке от 200 до 500 секунд позволяет полноценно провести процедуру закалки в промышленном исполнении, поскольку нет необходимости предотвращения формирования бейнита в избыточном объеме. Нагрев в печи в расплавленной соли до более высокой температуры по сравнению с температурой закалки необходим для стабилизации остаточного аустенита за счет его насыщения углеродом, который диффундирует в него из мартенсита. «Распределение» проводят при температуре выше Ms в растворе расплавленной соли, нагретой между 350°С и 410°С для выполнения операции перераспределения углерода между мартенситом и остаточным аустенитом. Время распределения составляет от 500 до 2000 секунд, а выбор температуры и времени этой операции определяется необходимостью образования бейнита при этой операции. В бейните паралельно происходит процесс формирования остаточного аустенита. Затем следует охлаждение на воздухе до комнатной температуры со скоростью не более 10°С в секунду до температуры 200°С, чтобы успел произойти самоотпуск вторичного мартенсита, который содержит большее количество углерода, чем первичный мартенсит. Температура распределения выбирается ниже, чем температура образования карбида Fe3C, поскольку его выделение приводит к понижению предела текучести, из-за уменьшения содержания углерода, как в мартенсите, так и в остаточном аустените. В результате такой обработки формируется структура, состоящая из не менее 40% первичного мартенсита, 20-40% остаточного аустенита и бейнита, 20-40% вторичного мартенсита. Формирование такой структуры позволяет достигать одновременно высокой прочности и пластичности. Большое время выдержки при «распределении» повышает технологичность процесса получения структуры и снижает неоднородность, что может привести к более высококачественной продукции со стабильными свойствами.
Примеры осуществления
Высокопрочный горячекатаный лист из среднеуглеродистой стали со следующим химическим составом масс. %: 0,44 С, 1,81 Si, 0,82 Cr, 1,33 Mn, 0,28 Мо, 0,02 Al, остальное Fe и неизбежные примеси (содержание S и Р не более 0,008 масс. %) был получен горячей прокаткой и обработкой «закалка-распределение» (Q&P). Для подбора температур Q&P обработки определялись температуры Ms и Mf с использованием закалочного дилатометра при скорости закалки не менее 200 град/сек при температуре в интервале 900 - 300°С и в интервале 300 - 70°С со скорость 76 град/сек. Температуры Ms и Mf составили 270°С и 51°С.
Пример 1. Высокопрочный горячекатаный лист из среднеуглеродистой стали был получен согласно следующим технологическим операциям:
1) Нагрев заготовки низкоуглеродистой стали в муфельной печи до температуры деформации 1080°С и выдержка в течение 1 часа;
2) Прокатка в интервале температур 1100°С-900°С с обжатием 60% и последующим охлаждением на воздухе;
3) Закалка, включающая аустенизацию при температуре 900°С с выдержкой в течение 300 секунд, охлаждение в горячей среде (соляном расплаве) при температуре 200°С в течение 200 секунд;
4) Распределение при температуре 350°С в течение 500 секунд в соляном расплаве, с последующим охлаждением на воздухе.
Пример 2. Высокопрочный горячекатаный лист из среднеуглеродистой стали был получен согласно следующим технологическим операциям:
1) Нагрев заготовки низкоуглеродистой стали в муфельной печи до температуры деформации 1080°С и выдержка в течение 2 часов;
2) Прокатка в интервале температур 1100°С-900°С с обжатием не менее 70% и последующим охлаждением на воздухе;
3) Закалка, включающая аустенизацию при температуре 900°С с выдержкой в течение 300 секунд, охлаждение в горячей среде (соляном расплаве) при температуре 230°С в течение 360 секунд;
4) Распределение при температуре 400°С в течение 1000 секунд в соляном расплаве, с последующим охлаждением на воздухе.
Пример 3. Высокопрочный горячекатаный лист из среднеуглеродистой стали был получен согласно следующим технологическим операциям:
1) Нагрев заготовки низкоуглеродистой стали в муфельной печи до температуры деформации 1100°С и выдержка в течение 2 часов;
2) Прокатка в интервале температур 1100°С - 900°С с обжатием 80% и последующим охлаждением на воздухе;
3) Закалка, включающая аустенизацию при температуре 900°С с выдержкой в течение 300 секунд, охлаждение в горячей среде (соляном расплаве) при температуре 240°С в течение 500 секунд;
4) Распределение при температуре 410°С в течение 2000 секунд в соляном расплаве, с последующим охлаждением на воздухе.
Результаты испытаний на растяжение при комнатной температуре и твердость по методу Роквелла выполнены в соответствии с ГОСТ. Доля остаточного аустенита определялась с использованием растрового микроскопа с приставкой для ДОРЭ (дифракция обратнорассеянных электронов) анализа. Результаты приведены в таблице 1.
Предложенное техническое решение по сравнению с прототипом обеспечивает комплекс высоких эксплуатационных характеристик горячекатаного листа, а именно высокую прочность, твердость и пластичность, кроме того позволяет получать одновременно высокий уровень прочности и пластичности, что подтверждается показателем сочетания прочности и пластичности (σВ×δ), определяемым как величина произведения временного сопротивления разрушению и относительного удлинения.
Claims (1)
- Способ получения высокопрочного стального листа, включающий термомеханическую обработку, отличающийся тем, что стальную заготовку, содержащую, мас.%: углерод 0,30-0,46, кремний 1,50-2,0, марганец 1,00-1,40, хром 0,80-1,20, молибден 0,20-0,50, алюминий до 0,02, железо и неизбежные примеси остальное, нагревают до температуры 1100-1080°С и выдерживают при данной температуре не менее 1 часа для гомогенизации, прокатку осуществляют от температуры 1100-1050°С до температуры не менее 900°С с обжатием не менее 60% и последующим охлаждением на воздухе, затем повторно нагревают лист до температуры АС3+(30-50)°С, но не ниже 900°С, до полной аустенизации, охлаждают до температуры закалки в соляном расплаве, предварительно нагретом до температуры на 30-50°С ниже температуры начала мартенситного превращения Ms, при скорости закалки 210-250°С в секунду в интервале температур 900-300°С в течение 200-500 секунд с обеспечением получения в структуре не менее 60% остаточного аустенита, нагревают лист в соляном расплаве до 350-410°С и проводят распределение углерода между мартенситом и остаточным аустенитом в течение 500-2000 секунд с обеспечением формирования в структуре бейнита, а затем проводят финальное охлаждение на воздухе.
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2812417C1 true RU2812417C1 (ru) | 2024-01-30 |
Family
ID=
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2524970A1 (de) * | 2011-05-18 | 2012-11-21 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Hochfestes Stahlflachprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung |
RU2680042C2 (ru) * | 2014-07-03 | 2019-02-14 | Арселормиттал | Способ производства высокопрочного стального листа, обладающего улучшенной прочностью, пластичностью и формуемостью |
RU2686729C2 (ru) * | 2014-07-03 | 2019-04-30 | Арселормиттал | Способ производства высокопрочного стального листа с покрытием, обладающего высокой прочностью, пластичностью и формуемостью |
RU2687284C2 (ru) * | 2014-07-03 | 2019-05-13 | Арселормиттал | Способ получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего улучшенную прочность и пластичность, и полученный лист |
RU2716920C2 (ru) * | 2015-12-21 | 2020-03-17 | Арселормиттал | Способ производства листовой стали, характеризующейся улучшенными прочностью, тягучестью и формуемостью |
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2524970A1 (de) * | 2011-05-18 | 2012-11-21 | ThyssenKrupp Steel Europe AG | Hochfestes Stahlflachprodukt und Verfahren zu dessen Herstellung |
RU2680042C2 (ru) * | 2014-07-03 | 2019-02-14 | Арселормиттал | Способ производства высокопрочного стального листа, обладающего улучшенной прочностью, пластичностью и формуемостью |
RU2686729C2 (ru) * | 2014-07-03 | 2019-04-30 | Арселормиттал | Способ производства высокопрочного стального листа с покрытием, обладающего высокой прочностью, пластичностью и формуемостью |
RU2687284C2 (ru) * | 2014-07-03 | 2019-05-13 | Арселормиттал | Способ получения высокопрочного стального листа с покрытием, имеющего улучшенную прочность и пластичность, и полученный лист |
RU2716920C2 (ru) * | 2015-12-21 | 2020-03-17 | Арселормиттал | Способ производства листовой стали, характеризующейся улучшенными прочностью, тягучестью и формуемостью |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
KR102470965B1 (ko) | 우수한 인성, 연성 및 강도를 갖는 강 시트 및 이의 제조 방법 | |
CN110088342B (zh) | 具有高成形性的高强度冷轧钢板及其制造方法 | |
JP6306711B2 (ja) | 耐遅れ破壊特性を有するマルテンサイト鋼および製造方法 | |
JP6108046B1 (ja) | 高強度冷延鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板、および高強度合金化溶融亜鉛めっき鋼板 | |
RU2757020C1 (ru) | Холоднокатаная и термообработанная листовая сталь и способ ее изготовления | |
US20230141152A1 (en) | Cold rolled heat treated steel sheet and a method of manufacturing thereof | |
US8926768B2 (en) | High-strength and high-ductility steel for spring, method for producing same, and spring | |
WO2012105126A1 (ja) | 加工性に優れた高降伏比を有する高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
KR20180099867A (ko) | 고강도 강판 및 그 제조 방법 | |
CN113316650B (zh) | 高强度钢带材 | |
CN111771009A (zh) | 一种汽车钢及其制造方法 | |
JP2022501510A (ja) | 穴拡げ性が高い高強度冷延鋼板、高強度溶融亜鉛めっき鋼板、及びこれらの製造方法 | |
WO2021089851A1 (en) | Medium manganese steel product and method of manufacturing the same | |
US11261503B2 (en) | Method for producing a flat steel product made of a manganese-containing steel, and such a flat steel product | |
CN113840930A (zh) | 经冷轧和涂覆的钢板及其制造方法 | |
WO2021123880A1 (en) | Cold-rolled and annealed steel sheet and manufacturing method | |
JP7020594B2 (ja) | 鋼板、部材及びそれらの製造方法 | |
JP7006849B1 (ja) | 鋼板、部材及びそれらの製造方法 | |
RU2812417C1 (ru) | Способ получения высокопрочного стального листа | |
RU2813066C1 (ru) | Способ получения высокопрочного стального листа | |
WO2021172299A1 (ja) | 鋼板、部材及びそれらの製造方法 | |
RU2813064C1 (ru) | Способ получения высокопрочного стального листа | |
RU2813069C1 (ru) | Способ получения высокопрочного стального листа | |
JP2022535255A (ja) | 冷間圧延及び被覆された鋼板並びにその製造方法 | |
KR20230016218A (ko) | 열처리 냉연 강판 및 그 제조 방법 |