RU2685617C1 - Способ получения закаленной детали, не подверженной растрескиванию под воздействием жидкого металла - Google Patents

Способ получения закаленной детали, не подверженной растрескиванию под воздействием жидкого металла Download PDF

Info

Publication number
RU2685617C1
RU2685617C1 RU2018107233A RU2018107233A RU2685617C1 RU 2685617 C1 RU2685617 C1 RU 2685617C1 RU 2018107233 A RU2018107233 A RU 2018107233A RU 2018107233 A RU2018107233 A RU 2018107233A RU 2685617 C1 RU2685617 C1 RU 2685617C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
coating
coating contains
silicon
steel
magnesium
Prior art date
Application number
RU2018107233A
Other languages
English (en)
Inventor
Кристиан АЛЛЕЛИ
Тиаго МАЧАДО АМОРИМ
Раиса ГРИГОРЬЕВА
Давид ДЮССОССУА
Original Assignee
Арселормиттал
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Арселормиттал filed Critical Арселормиттал
Application granted granted Critical
Publication of RU2685617C1 publication Critical patent/RU2685617C1/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B21D22/022—Stamping using rigid devices or tools by heating the blank or stamping associated with heat treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/012—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of aluminium or an aluminium alloy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/673—Quenching devices for die quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/02—Alloys based on aluminium with silicon as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/261—After-treatment in a gas atmosphere, e.g. inert or reducing atmosphere
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/26—After-treatment
    • C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
    • C23C2/29—Cooling or quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии. Для исключения возникновения трещин в детали при горячей штамповке способ производства закаленной детали содержит следующие этапы: а) получение стального листа с металлическим покрытием, содержащим, мас.%: от 2,0 до 24,0 цинка, от 1,1 до 7,0 кремния, от 1,1 до 8,0 магния, когда количество кремния составляет между 1,1 и 4,0 мас.%, и дополнительные элементы, выбираемые из Pb, Ni, Zr или Hf, при содержании каждого менее 0,3 мас.%, алюминий и неизбежные примеси - остальное, и в котором отношение Al/Zn превышает 2,9, б) разрезание стального листа с покрытием для получения заготовки, в) термическая обработка заготовки при температуре 840 - 950°C для получения в стали аустенитной микроструктуры, д) перенос заготовки в прессовый штамп, е) горячее формование заготовки для получения детали, f) охлаждение полученной на этапе e) детали для получения в стали микроструктуры мартенситной, или мартенситно-бейнитной, или составленной по меньшей мере из 75% равноосного феррита, от 5 до 20% мартенсита и бейнита в количестве, меньшем или равном 10%. 3 н. и 28 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к способу производства закаленной детали, полученному из листа стали с металлическим покрытием. Изобретение, в частности, является применимым в области производства автомобильных транспортных средств.
Как правило, применяются покрытия на основе цинка, поскольку они делают возможным предохранение от коррозии благодаря обеспечению барьерной защиты и катодной защиты. Барьерный эффект достигается нанесением на поверхность стали металлического покрытия. Так, металлическое покрытие препятствует контакту между сталью и коррозионно-активной средой. Барьерный эффект не зависит от природы покрытия и подложки. В противоположность этому, расходуемая катодная защита основывается на том, что цинк является металлом, менее инертным, чем сталь. Таким образом, если происходит коррозия, цинк расходуется предпочтительным по отношению к стали образом. Катодная защита играет важную роль в областях, где сталь подвергается непосредственному воздействию коррозионно-активной атмосферы, таких как, например, участки обрезанных кромок, на которых окружающий цинк будет расходоваться прежде стали.
Однако, когда в ходе обработки такая покрытая цинком листовая сталь подвергается нагреванию, например, при закалке под прессом или при сварке, в стали образуются трещины, которые распространяются от покрытия. Действительно, иногда после этапов нагревания происходит ухудшение механических свойств металла из-за наличия в листовой стали с покрытием трещин. Эти трещины появляются при следующих условиях: высокая температура; контакт с жидким металлом, имеющим низкую температуру плавления (таким как цинк), в дополнение к напряжению; гетерогенная диффузия жидкого металла по объему и границам зерен в подложке. Такое явление именуется жидкометаллическим охрупчиванием, также называемым растрескиванием под воздействием жидкого металла.
Патентная заявка US2013/0206824 раскрывает способ производства стальных комплектующих с противокоррозионным металлическим покрытием из листовой стали, содержащей по меньшей мере 0,4 масс.% Mn. Изделие из стального листа отжигается в методической печи в атмосфере отжига, содержащей вплоть до 25 об.% H2, от 0,1 до 10 об.% NH3, H2O, N2 и технологических примесей в качестве остального, с точкой росы между -50°C и -5°C при температуре от 400 до 1100°C в течение времени от 5 до 600 с. Отожженная листовая сталь имеет азотированный слой толщиной от 5 до 200 мкм с размером частиц, меньшим, чем размер частиц основного внутреннего слоя. После нанесения защитного металлического слоя от отожженного стального листа отделяется заготовка, нагревается до температуры аустенизации от 780 до 950°C, подвергается деформированию вгорячую и охлаждается так, чтобы образовалась закаленная структура.
При высокой температуре азотированный слой позволяет минимизировать риск охрупчивания получаемой листовой стали, даже при снабжении изделия из стального листа металлическим покрытием. Металлическое покрытие, которое может быть нанесено на стальную подложку, основывается на Zn, Al, Zn—Al, Zn—Mg, Zn—Ni, Zn—Fe, Al—Mg, Al—Si, Zn—Al—Mg или Zn—Al—Mg—Si.
Однако с точки зрения промышленного применения, из-за присутствия аммиачного газа в процессе азотирующей обработки возникает необходимость перепроектирования производственных линий. Действительно, для препятствования утечке этого газа данный этап должен выполняться в герметичном боксе; такой герметичный бокс сложен в производстве, что, соответственно, приводит к увеличению производственных затрат. Кроме того, сложно найти материал, пригодный к обращению с коррозионно-активным аммиаком. Помимо этого, к процессу производства детали с покрытием добавляется азотирующая обработка. Таким образом, продолжительность этого способа увеличивается, приводя к потере производительности. Наконец, азотированный слой ухудшает смачиваемость цинковых покрытий при выполнении горячего цинкования погружением в расплав.
Задача данного изобретения состоит в предоставлении способа производства закаленной детали, которая не имеет связанных с растрескиванием под воздействием жидкого металла проблем. Оно направлено, в частности, на то, чтобы сделать доступным легкое осуществление способа получения детали, которая не имеет проблем с растрескиванием под воздействием жидкого металла, возникающих при горячем формовании.
Эта задача достигается посредством предоставления способа производства закаленной детали по п. 1 формулы изобретения. Такой способ может также содержать признаки по п.п. 2 - 23.
Изобретение также охватывает деталь по п. 25. Данная деталь может также содержать признаки по п.п. 24 - 30.
Помимо этого, изобретение охватывает применение такой детали в производстве автомобильного транспортного средства по п. 31.
Другие признаки и преимущества изобретения станут очевидными из следующего подробного описания изобретения.
Для иллюстрирования изобретения будут описаны различные воплощения и испытания образцов из неограничивающих примеров, в частности, с обращением к следующей фигуре.
На фиг. 1 показано схематическое изображение состава согласно изобретению, содержащего от 2,0 до 24,0% цинка, от 1,1 до 7,0 мас.% кремния и, необязательно, магния, когда количество кремния составляет от 1,1 до 4,0%.
Обозначение «сталь» или «стальной лист» означает стальной лист для процесса упрочнения при прессовании, имеющий состав, позволяющий летали достигать более высокой прочности на разрыв выше или равной 500 МПа, предпочтительно выше или равной 1000 МПа, преимущественно выше или равной 1500 МПа. Химический состав стального листа предпочтительно содержит в массовых процентах: фигура 1 дает схематическое представление композиции согласно изобретению, содержащий от 2,0 до 24,0 масс.% цинка, от 1,1 до 7,0 масс.% кремния и, необязательно, магний, когда количество кремния составляет между 1,1 и 4,0 масс.%.
Обозначение «сталь» или «стальной лист» подразумевает листовую сталь, предназначаемую для закалки под прессом и имеющую композицию, позволяющую детали достигать более высокой прочности при растяжении, превышающей или равной 500 МПа, предпочтительно превышающей или равной 1000 МПа, предпочтительно превышающей или равной 1500 МПа. В массовом выражении композиция листовой стали предпочтительно является следующей: 0,03% ≤ C ≤ 0,50%; 0,3% ≤ Mn ≤ 3,0%; 0,05% ≤ Si ≤ 0,8%; 0,015% ≤ Ti ≤ 0,2%; 0,005% ≤ Al ≤ 0,1%; 0% ≤ Cr ≤ 2,50%; 0% ≤ S ≤ 0,05%; 0% ≤ P≤ 0,1%; 0% ≤ B ≤ 0,010%; 0% ≤ Ni ≤ 2,5%; 0% ≤ Mo ≤ 0,7%; 0% ≤ Nb ≤ 0,15%; 0% ≤ N ≤ 0,015%; 0% ≤ Cu ≤ 0,15%; 0% ≤ Ca ≤ 0,01%; 0% ≤ W ≤ 0,35%, с остальным, представленным железом и неизбежными примесями, появляющимися при производстве стали.
Например, листовая сталь представляется маркой 22MnB5 со следующей композицией: 0,20% ≤ C ≤ 0,25%; 0,15% ≤ Si ≤ 0,35%; 1,10% ≤ Mn ≤ 1,40%; 0% ≤ Cr ≤ 0,30%; 0% ≤ Mo ≤ 0,35%; 0% ≤ P ≤ 0,025%; 0% ≤ S ≤ 0,005%; 0,020% ≤ Ti ≤ 0,060%; 0,020% ≤ Al ≤ 0,060%; 0,002% ≤ B ≤ 0,004%, с остальным, являющимся железом и неизбежными примесями, появляющимися при производстве стали.
Листовая сталь может быть Usibor®2000 со следующей композицией: 0,24% ≤ C ≤ 0,38%; 0,40% ≤ Mn ≤ 3%; 0,10% ≤ Si ≤ 0,70%; 0,015% ≤ Al ≤ 0,070%; 0 % ≤ Cr ≤ 2%; 0,25% ≤ Ni ≤ 2%; 0,020% ≤ Ti ≤ 0,10%; 0% ≤ Nb ≤ 0,060%; 0,0005% ≤ B ≤ 0,0040%; 0,003% ≤ N ≤ 0,010%; 0,0001% ≤ S ≤ 0,005%; 0,0001% ≤ P ≤ 0,025%; при том, что содержания углерода, марганца, хрома и кремния удовлетворяют условию
Figure 00000001
композиция необязательно содержит одно или несколько из следующего: 0,05% ≤ Mo ≤ 0,65%; 0,001% ≤ W ≤ 0,30%; 0,0005% ≤ Ca ≤ 0,005%, с остальным, являющимся железом и неизбежными примесями, появляющимися при производстве стали.
Например, листовая сталь представлена Ductibor®500 со следующей композицией: 0,040% ≤ C ≤ 0,100%; 0,80% ≤ Mn ≤ 2,00%; 0% ≤ Si ≤ 0,30%; 0% ≤ S ≤ 0,005%; 0% ≤ P ≤ 0,030%; 0,010% ≤ Al ≤ 0,070%; 0,015% ≤ Nb ≤ 0,100%; 0,030% ≤ Ti ≤ 0,080%; 0% ≤ N ≤ 0,009%; 0% ≤ Cu ≤ 0,100%; 0% ≤ Ni ≤ 0,100%; 0% ≤ Cr ≤ 0,100%; 0% ≤ Mo ≤ 0,100%; 0% ≤ Ca ≤ 0,006%, с остальным, представленным железом и неизбежными примесями, появляющимися при производстве стали.
Листовая сталь может быть получена горячей прокаткой и, необязательно, холодной прокаткой в зависимости от желаемой толщины, которая может составлять, например, между 0,7 и 3,0 мм.
Изобретение относится к способу производства закаленной детали, который не имеет связанных с растрескиванием под воздействием жидкого металла проблем. Прежде всего, этот способ включает обеспечение стального листа с предварительно нанесенным металлическим покрытием, содержащим от 2,0 до 24,0 масс.% цинка, от 1,1 до 7,0 масс.% кремния, необязательно от 1,1 до 8,0 масс.% магния, когда количество кремния составляет между 1,1 и 4,0%, и, не обязательно, дополнительные элементы, выбираемые из Pb, Ni, Zr или Hf, при этом содержание по массе каждого дополнительного элемента составляет менее 0,3 масс.%, с остальным, являющимся алюминием, неизбежными примесями и остаточными элементами, в котором отношение Al/Zn превышает 2,9.
Композиция для нанесения покрытий поясняется Фигурой 1. Согласно изобретению, покрытие необязательно содержит от 1,1 до 8,0 масс.% магния, когда количество кремния составляет между 1,1 и 4,0 масс.%. Необязательное присутствие магния представлено на этой фигуре серым.
Безотносительно к какой-либо конкретной теории, по-видимому, в случае несоблюдения этих условий проблема растрескивания под воздействием жидкого металла проявляется из-за присутствия в слишком большом количестве богатых Zn фаз, и жидкий цинк может диффундировать к границе раздела сталь/покрытие и создавать в стали макротрещины.
Предпочтительно металлическое покрытие не содержит элементы, выбираемые из Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn и Sb или их комбинаций. В другом предпочтительном воплощении металлическое покрытие не содержит ни одного из следующих соединений: Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn и Sb. Действительно, безотносительно к какой-либо конкретной теории, представляется, что, когда эти соединения присутствуют в покрытии, имеется риск изменения его свойств, таких как электрохимический потенциал, из-за их возможных взаимодействий с основными элементами покрытий.
Предпочтительно величина отношения Al/Zn составляет между 5 и 9. Безотносительно к какой-либо конкретной теории, было обнаружено, что когда отношение Al/Zn не отвечает условию нахождения между 5 и 9, существует риск того, что снижение остроты проблемы растрескивания под воздействием жидкого металла оказывается менее важным, поскольку цинк больше не находится в твердом растворе в алюминиевой матрице и начинают образовываться богатые Zn фазы.
Предпочтительно величина отношения Zn/Si находится между 2,9 и 8. Безотносительно к какой-либо конкретной теории, было обнаружено, что когда отношение Zn/Si не отвечает условию нахождения между 2,9 и 8, возникает риск того, что ослабление остроты проблемы растрескивания под воздействием жидкого металла оказывается менее важным, поскольку доля содержания в покрытии обогащенных Zn фаз становится слишком высокой.
Предпочтительно покрытие содержит от 2,0 до 5,0 масс.%, более предпочтительно от 2,1 до 4,9 масс.% кремния. В другом предпочтительном воплощении покрытие содержит от 1,5 до 3,5 масс.% кремния. В еще одном предпочтительном воплощении покрытие содержит от 4,5 до 5,5 масс.% кремния.
Предпочтительно покрытие содержит от 5,0 до 19,0 масс.%, предпочтительно от 5,0 до 15,0 масс.%, предпочтительно от 10,0 до 15,0 масс.% цинка.
Предпочтительно, когда количество кремния находится между 1,1 и 4,0 масс.%, покрытие может содержать от 0,5 до 3,0 масс.%, предпочтительно от 1,0 до 2,9 масс.% магния. В другом предпочтительном воплощении покрытие содержит от 3,1 до 8,0 масс.%, предпочтительно от 4,0 до 8 масс.% магния.
Предпочтительно покрытие содержит выше 71 масс.%, предпочтительно выше 76 масс.% алюминия.
Покрытие может быть осаждено любыми способами, известными специалисту в данной области, например, способом цинкования погружением в расплав, способом электролитического цинкования, физическим осаждением пара, таким как струйное нанесение покрытия осаждением из паров, или магнетронным распылением. Предпочтительно покрытие осаждается способом цинкования погружением в расплав. При этом в способе полученную прокаткой листовую сталь опускают в ванну с расплавленным металлом.
Такая ванна содержит цинк, кремний, алюминий и, не обязательно, магний. Она может содержать дополнительные элементы, выбираемые из Pb, Ni, Zr или Hf, содержание по массе каждого дополнительного элемента составляет менее 0,3 масс.%. Эти дополнительные элементы могут, среди прочего, улучшать пластичность, адгезию покрытия к листу стали.
Ванна может также содержать неизбежные примеси и остаточные элементы, появляющиеся из загружаемых слитков или в результате прохождения листовой стали через ванну с расплавом. Остаточный элемент может быть железом с содержанием вплоть до 3,0 масс.%.
Толщина покрытия обычно находится между 5 и 50 мкм, предпочтительно между 10 и 35 мкм, предпочтительно между 12 и 18 мкм или между 26 и 31 мкм. Температура ванны обычно составляет между 580 и 660°C.
После осаждения покрытия листовая сталь обычно обдувается с помощью форсунок, испускающих газ на обе стороны покрытого стального листа. Стальной лист с нанесенным на него покрытием затем охлаждается. Предпочтительно скорость охлаждения между началом отверждения и концом отверждения превышает или равняется 15°C·с-1. Предпочтительно скорость охлаждения между началом и концом отверждения превышает или равна 20°C·с-1.
Затем может быть выполнен пропуск в дрессировочной клети и обеспечена возможность деформационного упрочнения листовой стали с покрытием, а также придание ей шероховатости, способствующее последующему формованию. Могут быть проведены обезжиривание и обработка поверхности, например, для улучшения адгезионного связывания или коррозионной устойчивости.
Далее несущий покрытие стальной лист разрезается для получения заготовки. К заготовке применяется термообработка в печи без использования защитной атмосферы при температуре Tm аустенизации, составляющей обычно между 840 и 950°C, предпочтительно между 880 и 930°C. Предпочтительно указанная заготовка выдерживается в течение времени tm выдержки между 1 и 12 минутами, предпочтительно между 3 и 9 минутами. В ходе термообработки перед горячим формованием покрытие образует слой сплава, обладающий высокой устойчивостью к коррозии, абразивному изнашиванию, износу и усталости.
Далее после термообработки заготовка переносится к устройству для горячего формования и подвергается деформированию вгорячую при температуре между 600 и 830°C. Горячее формование содержит горячую штамповку и роликовое профилирование. Предпочтительно заготовка является горячештампованной. Затем деталь охлаждается в устройстве горячего формования или после переноса в специальное охлаждающее устройство.
Скорость охлаждения контролируется в зависимости от композиции стали таким образом, чтобы конечная микроструктура после горячего формования содержала главным образом мартенсит, предпочтительно содержала мартенсит или мартенсит и бейнит, или была составлена из по меньшей мере 75% равноосного феррита, от 5 до 20% мартенсита и бейнита в количестве, меньшем или равном 10%.
Таким образом, оказывается получена не подверженная растрескиванию под воздействием жидкого металла закаленная деталь согласно изобретению.
Предпочтительно микроструктура покрытия детали содержит слой взаимной диффузии Fe+Fe3Al, AlFe интерметаллических фаз, содержащих растворенный Si и Zn, бинарную фазу Zn-Al и обогащенные Si фазы. Когда в покрытии присутствует магний, микроструктура также содержит фазу Zn2Mg и/или фазу Mg2Si.
В одном предпочтительном воплощении деталь является стальной, закаленной в прессе деталью, имеющей переменную толщину, то есть закаленная в прессе стальная деталь изобретения может иметь толщину, которая не является однородной, но которая может варьировать. Действительно, оказывается возможным достижение желательного уровня механической прочности в зонах, которые в наибольшей степени подвержены воздействию внешних напряжений, а также для сохранения массы в других зонах закаленной в прессе детали, внося, таким образом, вклад в снижение массы транспортного средства. В частности, детали с неравномерной толщиной могут быть получены непрерывной гибкой прокаткой, то есть способом, при котором получаемая после прокатки толщина листа является переменной в направлении прокатки в зависимости от той нагрузки, которая был приложена к листу через валки в течение процесса прокатки.
Таким образом, в пределах условий изобретения оказывается возможным предпочтительное производство имеющих переменную толщину деталей для транспортных средств с получением, например, индивидуально прокатанных заготовок. Более конкретно, деталь является передней рельсовой направляющей, поперечным установочным элементом, поперечным элементом приборного щитка, элементом усиления пола в передней части, поперечным элементом тыловой части пола, задней рельсовой направляющей, центральной стойкой, дверным кольцом или передним пассажирским сиденьем.
Для применения в автомобильной промышленности после этапа фосфатирования деталь опускают в ванну для нанесения покрытия методом физического осаждения из газовой фазы при электронно-лучевом испарении. Обычно толщина фосфатного слоя составляет между 1 и 2 мкм, а толщина слоя покрытия, наносимого методом физического осаждения из газовой фазы при электронно-лучевом испарении, составляет между 15 и 25 мкм, предпочтительно равняясь или составляя менее 20 мкм. Катафоретический слой обеспечивает дополнительную защиту против коррозии.
После этапа нанесения покрытия методом физического осаждения из газовой фазы при электронно-лучевом испарении могут быть нанесены другие красочные слои, например, грунтовочный слой лакокрасочного покрытия, первый слой двухслойного покрытия и слой финишного покрытия.
Перед нанесением на деталь покрытия методом физического осаждения из газовой фазы при электронно-лучевом испарении такая деталь предварительно обезжиривается и фосфатируется для обеспечения адгезии катафоретического слоя.
Далее изобретение поясняется с обращением к экспериментальным данным, приводимых исключительно в информационных целях. Ограничивающими они не являются.
Примеры.
Для всех образцов применялась листовая сталь 22MnB5. Композиция такой стали является следующей: C = 0,2252%; Mn = 1,1735%; P = 0,0126%, S = 0,0009%; N = 0,0037%; Si = 0,2534%; Cu = 0,0187%; Ni = 0,0197%; Cr = 0,180%; Sn = 0,004%; Al = 0,0371%; Nb = 0,008%; Ti = 0,0382%; B = 0,0028%; Mo = 0,0017%; As = 0,0023%, V = 0,0284%.
Все покрытия были осаждены способом горячего цинкования.
Пример 1. Проверка устойчивости к растрескиванию.
Данное испытание применяется для определения присутствия трещин, образующихся после горячего формования в ходе процесса закалки под прессом.
Были приготовлены образцы с 1 по 10 и подвергнуты испытанию на устойчивость к растрескиванию.
Для этой цели исследуемые материалы с покрытием разрезались с получением испытательных образцов. Образцы затем нагревались при температуре 900°C в течение времени выдержки, варьирующего между 5 и 10 минутами. Далее образцы были перенесены в прессовый штамп и подвергнуты горячей штамповке для получения деталей в форме греческой буквы омега. Затем детали были охлаждены для обеспечения закалки, происходящей в результате мартенситного превращения.
В заключение посредством разрезания было получено деформированное поперечное сечение деталей. После чего методом электронной сканирующей микроскопии был выполнен анализ наличия трещин. Оценка 0 означает «отлично», другими словами, полное отсутствие каких-либо трещин; 1 указывает, что есть микротрещины, имеющие глубину между 0 и 50 мкм, и 2 соответствует очень плохой оценке, другими словами, есть макротрещины, имеющие глубину более 50 мкм. Результаты показаны в нижеследующей таблице 1.
Образцы Покрытие Толщина
(мкм) 		Термообработка при 900°C
Al Si Zn Mg Al/Zn Zn/Si Время выдержки =
5 минут 		Время выдержки =
10 минут
1 81 9 10 - 8,1 1,1 27 2 2
2 77 9 10 4 7,7 1,1 27 2 1
3 73 9 10 8 7,3 1,1 27 2 2
4 76 9 15 - 5,1 1,7 27 2 2
5 79 5 15 1 5,3 3,0 27 2 2
6 78 5 15 2 5,2 3,0 27 2 2
7* 80 5 15 - 5,3 3,0 27 0 0
8* 83 2 15 - 5,6 7,5 27 0 0
9* 86 2 10 2 8,6 5,0 27 0 0
10* 88 2 10 - 8,8 5,0 27 0 0
* пример согласно изобретению.
Все испытательные образцы согласно изобретению (образцы 7 - 10) демонстрируют превосходное поведение во время горячей штамповки. Действительно, в отличие от образцов 1 - 6, в деталях согласно настоящему изобретению не появляется никаких трещин.
Пример 2. Испытания на износ инструмента.
Это испытание применяется для определения наличия царапин и загрязнений от стершегося покрытия в прессовом штампе после горячей штамповки.
Так, прессовый штамп изучался невооруженным глазом после горячей штамповки образцов 1, 2, 4 и 7 - 10, приготовленных в Примере 1. 0 означает отличную оценку, другими словами, отсутствие какого-либо износа инструмента и никаких следов загрязнения от покрытия в прессовом штампе; 1 указывает на наличие царапин и легкого загрязнения от покрытия в прессовом штампе и 2 отвечает очень плохой оценке, другими словами, присутствуют крупные царапины и существенное загрязнения прессового штампа материалом покрытия. Результаты показаны в следующей таблице 2.
Образцы Покрытие Степень покрытия после термообработки при 900°C (%)
Al Si Zn Mg Al/Zn Zn/Si Время выдержки =
5 минут 		Время выдержки =
10 минут
11 81 9 10 - 9,1 1,1 1 1
12 77 9 10 4 7,7 1,1 2 2
13 76 9 15 - 5,1 1,7 2 1
14* 80 5 15 - 5,3 3,0 0 0
15* 83 2 15 - 5,5 7,5 0 0
16* 86 2 10 2 8,6 5,0 0 0
17* 88 2 10 - 8,6 5,0 0 0
* пример согласно изобретению.
Испытательные образцы 14 - 17 согласно изобретению демонстрируют превосходное поведение в прессовом штампе, в отличие от образцов 11 - 13.

Claims (37)

1. Способ производства закаленной детали с металлическим покрытием, содержащий следующие этапы:
A) берут стальной лист с предварительно нанесенным металлическим покрытием, содержащим, мас.%: от 2,0 до 24,0 цинка, от 1,1 до 7,0 кремния, от 1,1 до 8,0 магния, при этом количество кремния составляет между 1,1 и 4,0 мас.%, и дополнительные элементы, выбранные из Pb, Ni, Zr или Hf, при этом содержание по массе каждого дополнительного элемента составляет менее 0,3 мас.%, и остальное, являющееся алюминием и неизбежными примесями, причем отношение Al/Zn превышает 2,9;
B) разрезают стальной лист с покрытием для получения заготовки;
C) подвергают заготовку термической обработке при температуре 840-950°C для получения в стали полностью аустенитной микроструктуры;
D) переносят заготовку в прессовый штамп;
E) подвергают заготовку горячему формованию для получения детали;
F) охлаждают полученную на этапе E) деталь для получения в стали микроструктуры, являющейся мартенситной, или мартенситно-бейнитной, или имеющей по меньшей мере 75% равноосного феррита, от 5 до 20% мартенсита и бейнита в количестве, меньшем или равном 10%.
2. Способ по п. 1, в котором отношение Al/Zn составляет 5-9.
3. Способ по п. 1 или 2, в котором отношение Zn/Si составляет 2,9-8.
4. Способ по любому из пп. 1-3, в котором покрытие содержит от 2,0 до 5,0 мас. % кремния.
5. Способ по п. 4, в котором покрытие содержит от 2,1 до 4,9 мас. % кремния.
6. Способ по любому из пп. 1-3, в котором покрытие содержит от 1,5 до 3,5 мас. % кремния.
7. Способ по любому из пп. 1-3, в котором покрытие содержит от 4,5 до 5,5 мас. % кремния.
8. Способ по любому из пп. 1-7, в котором покрытие содержит от 5,0 до 19 мас. % цинка.
9. Способ по п. 8, в котором покрытие содержит от 5,0 до 15,0 мас. % цинка.
10. Способ по п. 9, в котором покрытие содержит от 10,0 до 15,0 мас. % цинка.
11. Способ по любому из пп. 1-10, в котором покрытие содержит от 0,5 до 3,0 мас. % магния.
12. Способ по п. 11, в котором покрытие содержит от 1,0 до 2,9 мас. % магния.
13. Способ по любому из пп. 1-10, в котором покрытие содержит от 3,1 до 8,0 мас. % магния.
14. Способ по п. 13, в котором покрытие содержит от 4,0 до 8,0 мас. % магния.
15. Способ по любому из пп. 1-14, в котором покрытие содержит более 71 мас. % алюминия.
16. Способ по любому из пп. 1-15, в котором покрытие содержит более 76 мас. % алюминия.
17. Способ по любому из пп. 1-16, в котором толщина покрытия составляет 5-50 мкм.
18. Способ по п. 17, в котором указанная толщина составляет 10-35 мкм.
19. Способ по п. 18, в котором указанная толщина составляет 12-18 мкм.
20. Способ по п. 18, в котором указанная толщина составляет 26-31 мкм.
21. Способ по любому из пп. 1-20, в котором покрытие не содержит элементов, выбранных из Cr, Mn, Ti, Ce, La, Nd, Pr, Ca, Bi, In, Sn и Sb или их комбинаций.
22. Способ по любому из пп. 1-21, в котором этап C) выполняют на протяжении времени выдержки 1-12 мин в инертной атмосфере или атмосфере, содержащей воздух.
23. Способ по любому из пп. 1-22, в котором во время этапа E) выполняют горячее формование заготовки при температуре 600-830°C.
24. Закаленная деталь с металлическим покрытием, полученная способом по любому из пп. 1-23.
25. Деталь по п. 24, в котором микроструктура металлического покрытия содержит слой взаимной диффузии интерметаллических фаз Fe+Fe3Al, AlFe, содержащих растворенные Si и Zn, двойную Zn-Al и обогащенную Si фазы.
26. Деталь по п. 24 или 25, в котором микроструктура металлического покрытия содержит фазу Zn2Mg, или фазу Mg2Si, или их обе.
27. Деталь по любому из пп. 24-26, являющаяся закаленной под прессом стальной деталью, имеющей переменную толщину.
28. Деталь по п. 27, в которой указанная переменная толщина обеспечивается непрерывной прокаткой, обеспечивающей возможность создания стальной детали переменной толщины.
29. Деталь по любому из пп. 24-28, которая является индивидуальной прокатанной заготовкой.
30. Деталь по любому из пп. 24-29, которая является передней рельсовой направляющей, поперечным установочным элементом, поперечным элементом приборного щитка, элементом усиления пола в передней части, поперечным элементом тыловой части пола, задней рельсовой направляющей, центральной стойкой, дверным кольцом или передним пассажирским сиденьем.
31. Применение детали по любому из пп. 24-30 для производства автомобильного транспортного средства.
RU2018107233A 2015-07-30 2016-07-11 Способ получения закаленной детали, не подверженной растрескиванию под воздействием жидкого металла RU2685617C1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/IB2015/001284 WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2015-07-30 Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
IBPCT/IB2015/001284 2015-07-30
PCT/IB2016/000983 WO2017017514A1 (en) 2015-07-30 2016-07-11 Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2685617C1 true RU2685617C1 (ru) 2019-04-22

Family

ID=54015126

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018107233A RU2685617C1 (ru) 2015-07-30 2016-07-11 Способ получения закаленной детали, не подверженной растрескиванию под воздействием жидкого металла

Country Status (15)

Country Link
US (5) US11162153B2 (ru)
EP (2) EP3329021B1 (ru)
JP (1) JP6630431B2 (ru)
KR (1) KR102075278B1 (ru)
CN (1) CN107849628B (ru)
BR (1) BR112018000450B1 (ru)
CA (1) CA2991548C (ru)
ES (1) ES2909307T3 (ru)
HU (1) HUE058024T2 (ru)
MA (1) MA42520B1 (ru)
MX (1) MX2018001308A (ru)
PL (1) PL3329021T3 (ru)
RU (1) RU2685617C1 (ru)
UA (1) UA119821C2 (ru)
WO (2) WO2017017484A1 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2799369C1 (ru) * 2019-10-30 2023-07-05 Арселормиттал Способ получения стальной детали с покрытием для автомобиля и стальная деталь с покрытием

Families Citing this family (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017017484A1 (en) * 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
WO2017017483A1 (en) * 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum
WO2017017485A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a phosphatable part starting from a steel sheet coated with a metallic coating based on aluminium
WO2018158165A1 (en) * 2017-02-28 2018-09-07 Tata Steel Ijmuiden B.V. Method for producing a steel strip with an aluminium alloy coating layer
CA3057007A1 (en) 2017-03-31 2018-10-04 Nippon Steel Corporation Surface treated steel sheet
JP6836600B2 (ja) * 2017-06-02 2021-03-03 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ部材
US11919102B2 (en) * 2018-09-13 2024-03-05 Arcelormittal Assembly of at least 2 metallic substrates
EP3849738A1 (en) 2018-09-13 2021-07-21 ArcelorMittal An assembly of at least 2 metallic substrates
WO2020053736A1 (en) 2018-09-13 2020-03-19 Arcelormittal A welding method for the manufacture of an assembly of at least 2 metallic substrates
CN109324619B (zh) * 2018-09-25 2021-10-22 苏州大学 液态金属电致驱动小车及其运动控制方法
KR102354447B1 (ko) * 2018-09-27 2022-03-21 주식회사 포스코 용접액화취성에 대한 저항성과 도금밀착성이 우수한 고내식 도금강판
WO2020109849A1 (en) 2018-11-30 2020-06-04 Arcelormittal Wire injection
KR102153194B1 (ko) * 2018-12-18 2020-09-08 주식회사 포스코 액상금속취화(lme) 균열 저항성이 우수한 초고강도 고연성 냉연강판, 도금강판 및 이들의 제조방법
CN113490759B (zh) * 2019-04-01 2022-10-04 日本制铁株式会社 热冲压成形品及其制造方法
CN113557316B (zh) * 2019-04-01 2022-10-04 日本制铁株式会社 热冲压成形品和热冲压用钢板、以及它们的制造方法
WO2020208399A1 (en) 2019-04-09 2020-10-15 Arcelormittal Assembly of an aluminium component and of a press hardened steel part having an alloyed coating comprising silicon, iron, zinc, optionally magnesium, the balance being aluminum
WO2021084304A1 (en) * 2019-10-30 2021-05-06 Arcelormittal A press hardening method
WO2021084302A1 (en) * 2019-10-30 2021-05-06 Arcelormittal A press hardening method
KR20210078277A (ko) * 2019-12-18 2021-06-28 주식회사 포스코 알루미늄합금 도금강판, 열간성형 부재 및 이들의 제조방법
WO2022154082A1 (ja) * 2021-01-14 2022-07-21 日本製鉄株式会社 めっき鋼材
CN116710579A (zh) 2021-01-14 2023-09-05 日本制铁株式会社 热压构件
WO2023063048A1 (ja) 2021-10-12 2023-04-20 日本製鉄株式会社 ホットスタンプ成形体
WO2024028642A1 (en) * 2022-08-04 2024-02-08 Arcelormittal Steel sheet having excellent powdering properties after press-hardening and method for manufacturing the same
WO2024028640A1 (en) * 2022-08-04 2024-02-08 Arcelormittal Steel sheet with variable thickness having a reduced risk of delayed fracture after press hardening, a press hardening method, a press hardened coated steel part
WO2024028641A1 (en) * 2022-08-04 2024-02-08 Arcelormittal Steel sheet having excellent corrosion properties after press hardening and method for manufacturing the same
WO2024121610A1 (en) * 2022-12-09 2024-06-13 Arcelormittal Method of manufacturing steel press parts with low environmental impact
KR20240087218A (ko) * 2022-12-12 2024-06-19 주식회사 포스코 도금강판 및 그 제조방법
WO2024033721A1 (en) * 2023-06-30 2024-02-15 Arcelormittal Crack-containing hot-stamped coated steel part with excellent spot-weldability and excellent painting adhesion
WO2024033722A1 (en) * 2023-06-30 2024-02-15 Arcelormittal Crack-containing hot-stamped steel part with a thin coating with excellent spot-weldability and excellent painting adhesion

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10176238A (ja) * 1996-12-18 1998-06-30 Sumitomo Metal Ind Ltd 加工性に優れたＺｎ−Ａｌ合金めっき鋼板
WO2010085983A1 (en) * 2009-02-02 2010-08-05 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo S.L. Fabrication process of coated stamped parts and parts prepared from the same
RU2403309C2 (ru) * 2006-04-19 2010-11-10 Арселормитталь Франс Способ изготовления сварной детали с высокими механическими свойствами из катаного листа с покрытием
EP1225246B1 (en) * 1999-08-09 2011-05-04 Nippon Steel Corporation Zn-Al-Mg-Si ALLOY PLATED STEEL PRODUCT HAVING EXCELLENT CORROSION RESISTANCE
RU2466210C2 (ru) * 2008-04-22 2012-11-10 Ниппон Стил Корпорейшн Стальной лист с металлическим покрытием и способ горячей штамповки стального листа с металлическим покрытием
RU2553128C2 (ru) * 2010-11-26 2015-06-10 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН СТАЛЬНОЙ ЛИСТ С Al-Zn ПОКРЫТИЕМ, НАНЕСЁННЫМ СПОСОБОМ ГОРЯЧЕГО ОКУНАНИЯ, И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Family Cites Families (62)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS464045Y1 (ru) 1967-05-29 1971-02-12
JPS60162763A (ja) * 1984-01-31 1985-08-24 Nisshin Steel Co Ltd 溶融アルミニウムめつき鋼板の製造法
JPH04293759A (ja) 1991-03-20 1992-10-19 Nippon Steel Corp 耐食性に優れた溶融アルミニウムめっき鋼板
JPH11279735A (ja) * 1998-03-27 1999-10-12 Nisshin Steel Co Ltd Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ−Ｚｎ系溶融Ａｌ基めっき鋼板
JP2000104153A (ja) 1998-09-28 2000-04-11 Daido Steel Sheet Corp 亜鉛−アルミニウム合金めっき鋼板
JP4199404B2 (ja) 1999-03-15 2008-12-17 新日本製鐵株式会社 高耐食性めっき鋼板
KR100317680B1 (ko) 1999-04-29 2001-12-22 이계안 알루미늄 합금 및 강판을 동시에 처리할 수 있는 도장 하지용 표면처리제
JP4267184B2 (ja) 1999-06-29 2009-05-27 新日本製鐵株式会社 耐食性、外観に優れた溶融アルミめっき鋼板及びその製造法
JP2001214280A (ja) 2000-01-28 2001-08-07 Nippon Steel Corp 潤滑性に優れたＣｒを使用しない皮膜を被覆するＳｎ系，Ａｌ系めっき鋼板
JP3452017B2 (ja) * 2000-03-16 2003-09-29 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融金属めっき浴中ロールの付着物除去装置、及び溶融金属めっき金属帯の押疵発生防止方法
JP2002012959A (ja) 2000-04-26 2002-01-15 Nippon Steel Corp 加工部及び端面耐食性に優れたＡｌ系めっき鋼板
JP2002322527A (ja) 2001-04-25 2002-11-08 Nippon Steel Corp Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金めっき鉄鋼製品
CN100370054C (zh) * 2001-06-15 2008-02-20 新日本制铁株式会社 镀有铝合金体系的高强度钢板以及具有优异的耐热性和喷漆后耐腐蚀性的高强度汽车零件
RU2202649C1 (ru) 2001-12-26 2003-04-20 Закрытое акционерное общество "Межотраслевое юридическое агентство "Юрпромконсалтинг" Способ нанесения алюминиевых покрытий на изделия из чугуна и стали
JP2003251272A (ja) * 2002-02-28 2003-09-09 Kansai Paint Co Ltd 自動車車体の塗装方法
DE10246164B4 (de) * 2002-10-02 2014-03-20 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zum Herstellen von Strukturbauteilen
JP2004339530A (ja) 2003-05-13 2004-12-02 Nippon Steel Corp 加工性に優れたＭｇ含有めっき鋼材およびその製造方法
PL1651789T3 (pl) * 2003-07-29 2011-03-31 Voestalpine Stahl Gmbh Sposób wytwarzania hartowanych elementów konstrukcyjnych z blachy stalowej
JP2005060728A (ja) 2003-08-11 2005-03-10 Nippon Steel Corp 低比重溶融アルミめっき鋼板及びそのプレス加工方法
JP2005290418A (ja) 2004-03-31 2005-10-20 Jfe Steel Kk プレス加工性に優れた溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板及びその製造方法
JP2006051543A (ja) 2004-07-15 2006-02-23 Nippon Steel Corp 冷延、熱延鋼板もしくはＡｌ系、Ｚｎ系めっき鋼板を使用した高強度自動車部材の熱間プレス方法および熱間プレス部品
JP2006193776A (ja) 2005-01-12 2006-07-27 Nisshin Steel Co Ltd 摺動性に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系合金めっき鋼板及び摺動部材
JP4889224B2 (ja) * 2005-02-10 2012-03-07 日新製鋼株式会社 テーラードブランク材の製造方法
JP4410718B2 (ja) 2005-04-25 2010-02-03 新日本製鐵株式会社 塗料密着性、塗装後耐食性に優れたＡｌ系めっき鋼板及びこれを用いた自動車部材並びにＡｌ系めっき鋼板の製造方法
JP4733522B2 (ja) 2006-01-06 2011-07-27 新日本製鐵株式会社 耐食性、耐疲労性に優れた高強度焼き入れ成形体の製造方法
JP4967360B2 (ja) * 2006-02-08 2012-07-04 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法
JP4932376B2 (ja) 2006-08-02 2012-05-16 新日本製鐵株式会社 めっき性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
JP4919427B2 (ja) 2006-10-03 2012-04-18 日新製鋼株式会社 溶融めっき鋼板の温間加工方法
EP1947210A1 (fr) * 2007-01-16 2008-07-23 ARCELOR France Procede de revetement d'un substrat, installation de mise en oeuvre du procede et dispositif d'alimentation en metal d'une telle installation
WO2008110670A1 (fr) * 2007-03-14 2008-09-18 Arcelormittal France Acier pour formage a chaud ou trempe sous outil a ductilite amelioree
EP2025771A1 (en) 2007-08-15 2009-02-18 Corus Staal BV Method for producing a coated steel strip for producing taylored blanks suitable for thermomechanical shaping, strip thus produced, and use of such a coated strip
JP5600868B2 (ja) * 2008-09-17 2014-10-08 Ｊｆｅスチール株式会社 溶融Ａｌ−Ｚｎ系めっき鋼板の製造方法
MY155139A (en) * 2009-01-16 2015-09-15 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Hot-dip zn-al-mg-si-cr alloy-coated steel material with excellent corrosion resistance
JP4825882B2 (ja) * 2009-02-03 2011-11-30 トヨタ自動車株式会社 高強度焼き入れ成形体及びその製造方法
DE102009007909A1 (de) 2009-02-06 2010-08-12 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zum Herstellen eines Stahlbauteils durch Warmformen und durch Warmformen hergestelltes Stahlbauteil
JP5851845B2 (ja) * 2009-03-13 2016-02-03 ブルースコープ・スティール・リミテッドＢｌｕｅｓｃｏｐｅ Ｓｔｅｅｌ Ｌｉｍｉｔｅｄ Ａｌ／Ｚｎベースの被膜を有する腐食保護
JP5404126B2 (ja) 2009-03-26 2014-01-29 日新製鋼株式会社 耐食性に優れたＺｎ−Ａｌ系めっき鋼板およびその製造方法
DE102009017326A1 (de) * 2009-04-16 2010-10-21 Benteler Automobiltechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung von pressgehärteten Bauteilen
MX343388B (es) 2009-08-06 2016-11-04 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp Lámina de metal para calentamiento por radiación, proceso para producir la misma, y metal procesado que tiene una porción con resistencia diferente y proceso para producir el mismo.
DE102009043926A1 (de) 2009-09-01 2011-03-10 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Metallbauteils
US9068255B2 (en) 2009-12-29 2015-06-30 Posco Zinc-plated steel sheet for hot pressing having outstanding surface characteristics, hot-pressed moulded parts obtained using the same, and a production method for the same
JP5136609B2 (ja) 2010-07-29 2013-02-06 Ｊｆｅスチール株式会社 成形性および耐衝撃性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法
CN102011082A (zh) 2010-11-12 2011-04-13 上海大学 Al-Zn-Si-Mg合金镀层的热浸镀工艺方法
CA2818297C (en) 2010-11-26 2015-10-13 Jfe Steel Corporation Hot-dip al-zn coated steel sheet
CN103384726B (zh) * 2010-12-24 2016-11-23 沃斯特阿尔派因钢铁有限责任公司 生产硬化的结构部件的方法
BR112013025401B1 (pt) 2011-04-01 2020-05-12 Nippon Steel Corporation Peça estampada a quente de alta resistência e método de produção da mesma
UA109963C2 (uk) * 2011-09-06 2015-10-26 Катана сталь, яка затвердіває внаслідок виділення часток після гарячого формування і/або загартовування в інструменті, яка має високу міцність і пластичність, та спосіб її виробництва
DE202012000616U1 (de) * 2012-01-24 2012-02-29 Benteler Automobiltechnik Gmbh Struktur- und/oder Karosseriebauteil für ein Kraftfahrzeug mit verbesserten Crasheigenschaften und Korrosionsschutz
CA2864392C (en) 2012-02-14 2018-01-02 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Plated steel plate for hot pressing and hot pressing method of plated steel plate
JP6169319B2 (ja) 2012-02-15 2017-07-26 理想科学工業株式会社 封筒用紙
JP6001884B2 (ja) * 2012-03-09 2016-10-05 株式会社神戸製鋼所 プレス成形品の製造方法およびプレス成形品
NO2839049T3 (ru) * 2012-04-17 2018-03-17
US20160168658A1 (en) * 2012-10-17 2016-06-16 Bluescope Steel Limited Method of producing metal-coated steel strip
JP6171872B2 (ja) * 2013-11-12 2017-08-02 新日鐵住金株式会社 ホットスタンプ鋼材の製造方法、ホットスタンプ用鋼板の製造方法及びホットスタンプ用鋼板
PL3144405T3 (pl) * 2014-05-15 2020-02-28 Nippon Steel Corporation Element z blachy stalowej cienkiej formowanej na gorąco
WO2016120669A1 (fr) * 2015-01-30 2016-08-04 Arcelormittal Procédé de préparation d'une tôle revêtue comprenant l'application d'une solution aqueuse comprenant un aminoacide et utilisation associée pour améliorer la résistance à la corrosion
WO2016132165A1 (fr) 2015-02-19 2016-08-25 Arcelormittal Procede de fabrication d'une piece phosphatable a partir d'une tole revetue d'un revetement a base d'aluminium et d'un revetement de zinc
KR20170122242A (ko) * 2015-03-02 2017-11-03 제이에프이 코우반 가부시키가이샤 용융 Al-Zn-Mg-Si 도금 강판과 그 제조 방법
WO2017017485A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal A method for the manufacture of a phosphatable part starting from a steel sheet coated with a metallic coating based on aluminium
WO2017017484A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Method for the manufacture of a hardened part which does not have lme issues
WO2017017483A1 (en) 2015-07-30 2017-02-02 Arcelormittal Steel sheet coated with a metallic coating based on aluminum
ES2683239T3 (es) * 2016-02-05 2018-09-25 Panthronics Ag Sincronizador de reloj para sincronizar un reloj de dispositivo con un reloj de un dispositivo remoto

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10176238A (ja) * 1996-12-18 1998-06-30 Sumitomo Metal Ind Ltd 加工性に優れたＺｎ−Ａｌ合金めっき鋼板
EP1225246B1 (en) * 1999-08-09 2011-05-04 Nippon Steel Corporation Zn-Al-Mg-Si ALLOY PLATED STEEL PRODUCT HAVING EXCELLENT CORROSION RESISTANCE
RU2403309C2 (ru) * 2006-04-19 2010-11-10 Арселормитталь Франс Способ изготовления сварной детали с высокими механическими свойствами из катаного листа с покрытием
RU2466210C2 (ru) * 2008-04-22 2012-11-10 Ниппон Стил Корпорейшн Стальной лист с металлическим покрытием и способ горячей штамповки стального листа с металлическим покрытием
WO2010085983A1 (en) * 2009-02-02 2010-08-05 Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo S.L. Fabrication process of coated stamped parts and parts prepared from the same
RU2553128C2 (ru) * 2010-11-26 2015-06-10 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН СТАЛЬНОЙ ЛИСТ С Al-Zn ПОКРЫТИЕМ, НАНЕСЁННЫМ СПОСОБОМ ГОРЯЧЕГО ОКУНАНИЯ, И СПОСОБ ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2799369C1 (ru) * 2019-10-30 2023-07-05 Арселормиттал Способ получения стальной детали с покрытием для автомобиля и стальная деталь с покрытием
RU2803954C1 (ru) * 2019-10-30 2023-09-22 Арселормиттал Способ закалки под прессом
RU2803941C1 (ru) * 2019-10-30 2023-09-22 Арселормиттал Способ получения стальной детали с покрытием
RU2806159C1 (ru) * 2019-10-30 2023-10-26 Арселормиттал Способ получения стальной детали с покрытием, стальная деталь с покрытием (варианты) и применение стальной детали

Also Published As

Publication number Publication date
KR20180022874A (ko) 2018-03-06
JP6630431B2 (ja) 2020-01-15
CN107849628B (zh) 2020-09-22
US20180223386A1 (en) 2018-08-09
US20210395856A1 (en) 2021-12-23
US11162153B2 (en) 2021-11-02
MA42520B1 (fr) 2022-02-28
EP3329021B1 (en) 2022-02-23
WO2017017514A1 (en) 2017-02-02
US20210395855A1 (en) 2021-12-23
HUE058024T2 (hu) 2022-06-28
UA119821C2 (uk) 2019-08-12
CN107849628A (zh) 2018-03-27
CA2991548A1 (en) 2017-02-02
US20210395853A1 (en) 2021-12-23
KR102075278B1 (ko) 2020-02-07
MX2018001308A (es) 2018-04-30
WO2017017484A1 (en) 2017-02-02
BR112018000450A2 (pt) 2018-09-11
CA2991548C (en) 2021-05-04
JP2018527462A (ja) 2018-09-20
BR112018000450B1 (pt) 2022-02-22
MA42520A (fr) 2018-06-06
PL3329021T3 (pl) 2022-05-16
ES2909307T3 (es) 2022-05-06
EP3329021A1 (en) 2018-06-06
US20210395854A1 (en) 2021-12-23
EP4006178A1 (en) 2022-06-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2685617C1 (ru) Способ получения закаленной детали, не подверженной растрескиванию под воздействием жидкого металла
JP6908659B2 (ja) アルミニウムをベースとする金属コーティングで被覆された鋼板
CN110352260B (zh) 用于制备热成形的涂覆的钢产物的方法
US10196717B2 (en) Plated steel sheet for hot pressing, hot pressing method for plated steel sheet, and automobile part
EP2816139B1 (en) Plated steel plate for hot pressing and hot pressing method of plated steel plate
JP2019035149A (ja) プレス硬化用の鋼板を製作するための方法、および当該方法によって得られた部品
JP2018527461A (ja) アルミニウム系金属コーティングでコートした鋼板から出発するホスフェート処理可能な部品の製造方法
RU2689824C1 (ru) Листовая сталь с нанесенным металлическим покрытием, имеющим в своей основе алюминий и содержащим титан
TW201739935A (zh) 熱壓印成形體
US20220364191A1 (en) Method for producing a press-hardened sheet steel part having an aluminium-based coating, initial sheet metal blank, and a press-hardened sheet steel part made therefrom
US20230047998A1 (en) Steel component comprising an anti-corrosion layer containing manganese