RU2659795C1 - Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений - Google Patents
Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений Download PDFInfo
- Publication number
- RU2659795C1 RU2659795C1 RU2017100592A RU2017100592A RU2659795C1 RU 2659795 C1 RU2659795 C1 RU 2659795C1 RU 2017100592 A RU2017100592 A RU 2017100592A RU 2017100592 A RU2017100592 A RU 2017100592A RU 2659795 C1 RU2659795 C1 RU 2659795C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- distillation
- oil
- cube
- mixer
- heteroatomic
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 83
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 title claims abstract description 75
- 239000003921 oil Substances 0.000 title claims description 154
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 title claims description 26
- 238000000746 purification Methods 0.000 title claims description 26
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 22
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 title claims description 22
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 title claims description 22
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 21
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 title claims description 21
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 title claims description 21
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 title claims description 19
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 title claims description 19
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 18
- 239000010692 aromatic oil Substances 0.000 title claims description 11
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 9
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 title claims description 9
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 title claims description 9
- 239000002699 waste material Substances 0.000 title claims description 8
- UFWIBTONFRDIAS-UHFFFAOYSA-N Naphthalene Chemical compound C1=CC=CC2=CC=CC=C21 UFWIBTONFRDIAS-UHFFFAOYSA-N 0.000 title 1
- 238000004821 distillation Methods 0.000 claims abstract description 135
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M potassium hydroxide Inorganic materials [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 71
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M sodium hydroxide Inorganic materials [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 71
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 60
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 42
- 239000000243 solution Substances 0.000 claims abstract description 38
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 38
- 238000007127 saponification reaction Methods 0.000 claims abstract description 36
- WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M lithium hydroxide Inorganic materials [Li+].[OH-] WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 35
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims abstract description 33
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims abstract description 33
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims abstract description 31
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 31
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 31
- 125000005842 heteroatom Chemical group 0.000 claims abstract description 25
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims abstract description 23
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 22
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims abstract description 14
- RQPZNWPYLFFXCP-UHFFFAOYSA-L barium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ba+2] RQPZNWPYLFFXCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 14
- 229910001863 barium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 claims abstract description 12
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 11
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 11
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 claims abstract description 10
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims abstract description 9
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000003350 kerosene Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000002283 diesel fuel Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims description 20
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 claims description 19
- 235000011116 calcium hydroxide Nutrition 0.000 claims description 19
- 239000003209 petroleum derivative Substances 0.000 claims description 16
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 14
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 claims description 14
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 claims description 14
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 11
- 238000005086 pumping Methods 0.000 claims description 11
- 239000010802 sludge Substances 0.000 claims description 11
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 10
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 10
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 9
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 8
- AKEJUJNQAAGONA-UHFFFAOYSA-N sulfur trioxide Chemical compound O=S(=O)=O AKEJUJNQAAGONA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 239000003463 adsorbent Substances 0.000 claims description 7
- 239000003963 antioxidant agent Substances 0.000 claims description 6
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims description 5
- 238000005325 percolation Methods 0.000 claims description 4
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 claims description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 2
- 238000013021 overheating Methods 0.000 claims 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 claims 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 6
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000047 product Substances 0.000 description 57
- 239000002585 base Substances 0.000 description 52
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 28
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 10
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 9
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000010913 used oil Substances 0.000 description 7
- IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N Dimethylsulphoxide Chemical compound CS(C)=O IAZDPXIOMUYVGZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 6
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 6
- 239000010705 motor oil Substances 0.000 description 6
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 5
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 5
- 239000010426 asphalt Substances 0.000 description 5
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 5
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 150000003464 sulfur compounds Chemical class 0.000 description 4
- 150000004945 aromatic hydrocarbons Chemical class 0.000 description 3
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 3
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 239000010779 crude oil Substances 0.000 description 3
- 239000010735 electrical insulating oil Substances 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 3
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 3
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 3
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 3
- 102200118166 rs16951438 Human genes 0.000 description 3
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 3
- 239000004264 Petrolatum Substances 0.000 description 2
- ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N Phenol Chemical compound OC1=CC=CC=C1 ISWSIDIOOBJBQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000013543 active substance Substances 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- 239000003518 caustics Substances 0.000 description 2
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 2
- 239000000701 coagulant Substances 0.000 description 2
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 2
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000003623 enhancer Substances 0.000 description 2
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 description 2
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 2
- HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N furfural Chemical compound O=CC1=CC=CO1 HYBBIBNJHNGZAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 125000005608 naphthenic acid group Chemical group 0.000 description 2
- 150000002927 oxygen compounds Chemical class 0.000 description 2
- 229940066842 petrolatum Drugs 0.000 description 2
- 235000019271 petrolatum Nutrition 0.000 description 2
- 150000003018 phosphorus compounds Chemical class 0.000 description 2
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 description 2
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 2
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 2
- 239000012808 vapor phase Substances 0.000 description 2
- QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 2-methylphenol;3-methylphenol;4-methylphenol Chemical compound CC1=CC=C(O)C=C1.CC1=CC=CC(O)=C1.CC1=CC=CC=C1O QTWJRLJHJPIABL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- SECXISVLQFMRJM-UHFFFAOYSA-N N-Methylpyrrolidone Chemical compound CN1CCCC1=O SECXISVLQFMRJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 239000008186 active pharmaceutical agent Substances 0.000 description 1
- 125000003158 alcohol group Chemical group 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002199 base oil Substances 0.000 description 1
- 230000000711 cancerogenic effect Effects 0.000 description 1
- 231100000315 carcinogenic Toxicity 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 1
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000002826 coolant Substances 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 229930003836 cresol Natural products 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000006056 electrooxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001853 inorganic hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052809 inorganic oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 150000002642 lithium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 150000004045 organic chlorine compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920002959 polymer blend Polymers 0.000 description 1
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 description 1
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 description 1
- 159000000001 potassium salts Chemical class 0.000 description 1
- 231100000175 potential carcinogenicity Toxicity 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 239000000741 silica gel Substances 0.000 description 1
- 229910002027 silica gel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 1
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003388 sodium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 235000019795 sodium metasilicate Nutrition 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 239000002966 varnish Substances 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G19/00—Refining hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, by alkaline treatment
- C10G19/02—Refining hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, by alkaline treatment with aqueous alkaline solutions
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G19/00—Refining hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, by alkaline treatment
- C10G19/073—Refining hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, by alkaline treatment with solid alkaline material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G25/00—Refining of hydrocarbon oils in the absence of hydrogen, with solid sorbents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G71/00—Treatment by methods not otherwise provided for of hydrocarbon oils or fatty oils for lubricating purposes
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
Изобретение направлено на системы и способы обработки нефтесодержащего сырья. Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений заключается, например, в смешивании обработанного углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с основанием в виде гидроксидов, содержащим элемент группы IA или IIA или их смесь при заданных температуре и давлении для отделения углеводородного продукта от гетероатомов, в качестве основания используют водные растворы гидроксида лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды, смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания проводят с подогревом в отдельной мешалке для омыления гетероатомных соединений с последующим удалением части воды, после этого углеводородный продукт закачивают в подогреваемый перегонный куб для поддержания этого продукта во взвешенном состоянии и для постепенной отгонки из него керосиновой фракции, фракции дизельного топлива, фракции трансформаторного масла и фракции масла для литиевых смазок и откачки остатка перегонки для нейтрализации, где водные растворы гидроксида лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды, используют в объеме от половины стехиометрического до избыточного по отношению к стехиометрическому, смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания проводят в отдельной мешалке с ее подогревом для удаления воды из сырья в мешалке, а для отгонки используют подогреваемый перегонный куб, который оснащают дефлегматором для отвода паров и отдельной мешалкой для снижения образования пены в кубе при отгонке паров, при этом для обогрева перегонного куба используют газовую или жидкотопливную горелку для вывода топочных газов в лабиринт под днищем перегонного куба, а оттуда - под днище мешалки. Способы позволяют повысить скорость и время очистки нефтепродуктов. 5 н.п. ф-лы, 3 ил., 4 табл., 5 пр.
Description
Настоящее изобретение направлено на системы и способы обработки сырой нефти, промежуточных фракций нефтеперерабатывающего завода, продуктов нефтеперерабатывающего завода и отработанных нефтепродуктов в основном для снижения содержания нежелательных гетероатомов, особенно серы, кислорода, фосфора и галогенидов, уменьшения общего кислотного числа и числа омыления, и на создание утилизирующего таким образом способа, который имеет относительно низкое капиталовложение и является экономичным в эксплуатации.
Гетероатомные соединения, в первую очередь органические соединения кислорода, серы, фосфора и галогенов, в первую очередь хлора, очень часто находятся в составе нефтепродуктов. В частности сырая нефть обычно содержит 0.3÷7% серы и до 2% кислорода. Гетероатомные соединения, к которым относятся продукты старения масла, остатки синтетических продуктов, целенаправленно вводимых в состав масел, или различного рода посторонние продукты, которые попали в состав при сливе или при обращении, находятся в составе ряда отработанных нефтепродуктов, таких как отработанные масла или продуктов образующихся при зачистке резервуаров. При эксплуатации трансформаторных масел имеется проблема присутствии хлорсодержащих соединений в этих маслах, так как несколько десятков лет назад практиковалось применение этих соединений в качестве трансформаторной жидкости.
Имеется множество методов удаления гетероатомных соединений из нефтепродуктов. В настоящее время требуется, чтобы содержание серы в моторных топливах было на два порядка ниже содержания серы в сырой нефти. Самым распространенным способом является обработка водородом при высокой температуре и при высоком давлении, обычно в присутствии катализатора. Этот процесс, известный как гидроочистка или гидрокрекинг применяется в процессе крупномасштабной переработки нефтяных фракций нефти с целью получения топливных фракций высокого качества и масел. Также известные другие процессы, основанные на химических или физических процессах. Процесс селективной очистки, основан на смешении нефтепродукта с селективными растворителями, такими как фенол, фурфурол, крезол, н-метилпироллидон, с последующим отстоем и удалением нижнего слоя, состоявшего из ароматических углеводородов и смол, которые хорошо растворяются в селективных растворителях, удаляет из нефтепродукта часть ароматических углеводородов совместно с большой частью гетероатомных соединений. Похожим образом действует процесс обработки масел низкокипящими углеводородами, известный как деасфальтизация. В этом процессе проводят смешение нефтепродукта с углеводородами С3-С6 (обычно с пропаном). После смешения в процессе отстоя образуется нижний слой, состоящий из асфальтенов, смол и ароматических углеводородов, которые плохо растворяются в низкомолекулярных растворителях - и заодно в нижний слой попадает часть гетероатомных соединений. Процесс адсорбционной очистки основан на удалении из нефтепродукта полярных соединений, которые совместно с частью гетероатомных соединений адсорбируются на поверхности адсорбента, в качестве которого обычно применяются тонкомолотые алюмосиликаты и/или бокситы, природного происхождения или синтетические. Также известен процесс обработки серной кислотой или смесью серной кислоты с триоксидом серы, известен как сернокислотная очистка. В этом процессе смешивают нефтепродукт с серной кислотой или смесью серной кислотой с триоксидом серы, в процессе смешения происходит полимеризация нестабильных углеводородов и гетероатомных соединений и смесь полимера с остатками серной кислоты выпадает в осадок.
Все перечисленные методы очистки имеют серьезный недостаток в отношении гетероатомных соединений - все эти процессы предназначены для химического превращения углеводородов или удаления углеводородов, нежелательных в данном продукте, а удаление или химическое превращение гетероатомных углеводородов происходит лишь попутно с основным процессом. Эти процессы крайне расточительны, если основным нежелательным компонентом нефтепродукта являются именно гетероатомные соединения.
К нефтепродуктам, в которых основным нежелательным компонентом являются гетероатомные соединения, относятся нафтеновые или нафтено-ароматические нефти, предназначенные для производства нафтеновых или нафтено-ароматических масел, отработанные масла, или электроизоляционные масла, загрязненные хлорсодержащим продуктом. Нафтеновые или нафтено-ароматические нефти, к которым относится, к примеру, ярегская нефть, очень часто перерабатывают с получением особых топлив, характеризующихся отличными низкотемпературными свойствами и повышенной плотностью. Этого рода топливо применяется в реактивной авиации и космонавтике. Также при переработке таких нефтей получают качественные трансформаторные масла, основы для производства литиевых смазок и высоковязкие масла для смазки тихоходных редукторов, применяемых в металлургии, железнодорожном транспорте или в ветряных электростанциях. Химические превращения таких нефтей в аспекте указанных областей применения полученных из них продуктов нецелесообразны, так как этого рода основы имеют уже изначально правильный с точки зрения указанных областей применения углеводородный состав. Одновременно удаление из основы соединений кислорода и большой части соединений серы имеет принципиальное значение для качества топлива, так как повышает стабильность топлива во время хранения и радикально снижает коррозионный износ резервуаров, трубопроводов, арматуры, насосов и самих двигателей. Удаление тех же соединений имеет значение для диэлектрических свойств фракции трансформаторного масла. Удаление кислородсодержащих соединений также очень важно для качества литиевых смазок, полученных из особой основы, полученной из этой нефти.
В случае отработанных масел основным нежелательным компонентом являются продукты старения - в основном кислородсодержащие продукты, а также продукты превращения целенаправленно введенных в состав масел легирующих присадок, в основном кислород, сера, фосфор и хлорсодержащих присадок. При этом отработанные масла состоят на 80% со стабильных химически углеводородов, которые являются ценной основой тех же смазочных масел. Этим образом, очистка отработанным масел может сводиться к удалению гетероатомных соединений - в первую очередь кислород, фосфор и серосодержащих.
В случае электроизоляционных масел часто встречается загрязнение хлорсодержащим продуктом. Такое загрязненное электроизоляционное масло должно утилизироваться методом инсинерации, что расточительно, особенно если содержание хлора в масле невысокое.
Существует несколько методов, направленных исключительно на удаление гетероатомных соединений. В основном эти методы сводятся к обработке нефтепродукта различными основаниями и удалением продукта взаимодействия из масла.
Хорошо известен и применяется в промышленном масштабе процесс коагуляции. В этом процессе проводят смешение нефтепродукта с раствором основания совместно со вспомогательными веществами, обычно ПАВ-ами различного действия. Эту смесь называют коагулянтом. В качестве основания применяют обычно гидроксид натрия, метасиликат натрия и/или карбонат натрия. Состав коагулянта подбирают таким образом, чтобы ускорить отстой шлама после смешения с нефтепродуктом. Процесс коагуляции применяют в основном для отработанных масел, однако на практике он воспроизводится плохо, а время отстоя чрезмерное, и, следовательно, для реализации процесса требуется большой объем отстойников. При этом процесс коагуляции неэффективный и обычно позволяет удалить лишь до 50% гетерогенных соединений.
Известен процесс обработки нефтепродуктов суспензией химически активных металлов, таких как натрий, кальций, калий или литий - в первую очередь суспензии натрия. В этом процессе обезвоженный нефтепродукт смешивают с мелкодисперсной суспензией металла. На поверхности металла происходит взаимодействие с гетероатомными соединениями, затем суспензию фильтруют. Этот процесс проблематичный по причине сложности обращения суспензий активных металлов, а также расточительный, так как реакция с гетероатомными соединениям происходит лишь на поверхности металлов, и часть дорогостоящего химически активного металла остается в осадке на фильтрах.
Известен процесс взаимодействия гидроксида натрия в паровой фазе при глубоком вакууме, реализован в реакторе особой конструкции. В этом процессе нефтепродукт смешивают с раствором гидроксида натрия или гидроксида калия, нагревают до высокой температуры и прогоняют через трубчатый реактор при глубоком вакууме и при температуре более 300°С. Пары нефтепродукта после прохода через реактор постепенно конденсируют, при этом при охлаждении в первую очередь конденсируются натриевые и калиевые соли, полученные из гетероатомных соединений. Этот процесс крайне эффективный в аспекте удаления гетероатомных соединений, за исключением органических соединений хлора, однако высокая стоимость реактора особой конструкции и сложность управления процессом, ограничивает его практическое применение.
Хорошо известен и применяется в промышленном масштабе процесс щелочной очистки. Нефтепродукт смешивают с раствором щелочи, обычно раствором гидроксида натрия, затем проводят отстой и удаляют нижний слой, состоявшийся из мыла, воды, избытка щелочи и нефтепродукта.
Так, например, известен способ улучшения углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, путем удаления гетероатомных загрязнителей, включающего приведение в контакт углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с окислителем; приведение в контакт окисленного углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с по меньшей мере одним каустическим средством и по меньшей мере одним усилителем селективности при температуре в диапазоне от 150С до 350°С и давлении в диапазоне от приблизительно 0 до приблизительно 2000 фунтов на квадратный дюйм (избыточное) (от приблизительно 0 до приблизительно 13790 кПа), где по меньшей мере одно каустическое средство представляет собой неорганический оксид, содержащий элемент группы IA или IIA, неорганический гидроксид, содержащий элемент группы IA или IIA или их смесь, а усилитель селективности представляет собой спирт, полиол, или их смесь; удаление гетероатомных загрязнителей из углеводородного сырья с получением углеводородного продукта, по существу не содержащего гетероатомов (RU 2565758, C10G 45/02, C10G 19/00, C10G 29/20, опубл. 20.10.2015). Это решение принято в качестве прототипа.
Этот способ может применяться исключительно для очистки маловязких продуктов, таких как керосиновая или дизельная фракции переработки нефти, так как в случае других фракций отстой шлама происходит слишком медленно, а высокое содержание нефтепродукта в шламе радикально ухудшает экономику процесса
Настоящее изобретение направлено на достижение технического результата, заключающегося в повышении скорости и времени очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, заключающемся в смешивании обработанного углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с основанием в виде гидроксидов, содержащего элемент группы IA или IIA или их смесь при заданных температуре и давлении для отделения углеводородного продукта от гетероатомов, при этом рекомендуется в качестве основания использовать водные растворы гидроксида лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды, в объеме от половины стехиометрического до избыточного по отношению к стехиометрическому, смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания проводят с подогревом в отдельной мешалке для омыления гетероатомных соединений с последующим удалением части воды, после этого углеводородный продукт закачивают в подогреваемый перегонный куб, желательно со своей механической мешалкой для поддержания этого продукта во взвешенном состоянии и для постепенной отгонки из него топливных и масляных фракций и откачки остатка перегонки.
При этом смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания проводят в течение от одного часа при температуре в области 20°С для удаления кислородсодержащих соединений до трех часов при 400°С для удаления хлорсодержащих соединений. А для химически стойких гетероатомных соединений, к которым относятся хлорсодержащие соединения, перемешивание в перегонном кубе проводят при повышенном давлении.
Указанный технический результат достигается тем, что способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов характеризуется тем, что основан на смешении нефтепродукта с раствором оснований в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида лития, и/или гидроксида бария, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе основания, пропорциональном содержанию гетероатомных соединений в нефтепродукте, составляющем 0,5÷2% вес. чистого основания от массы нефтепродукта, при температуре 20÷400°С и за время 6÷24 часа для омыления нежелательных гетероатомных соединений с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе.
Указанный технический результат достигается тем, что способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений характеризуется тем, что основан на смешении нефтепродукта с раствором оснований в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида лития, и/или гидроксида бария, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе чистого основания, пропорциональном содержанию гетероатомных соединений в нефтепродукте, составляющем 0,5÷1,5% весовых от массы сырья и температуре перемешивания 20÷60°С в течение 2÷24 час с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе и стабилизацией дистиллятов в процессе доочистки адсорбентом и/или введением стабилизационной присадки.
Указанный технический результат достигается тем, что способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений характеризуется тем, что основан на смешении отработанных масел с раствором основания в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе чистого основания 0,5÷2% весовых от массы сырья, температуре перемешивания 20÷60°С в течение 2÷24 час с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе и стабилизацией дистиллятов в процессе доочистки адсорбентом и/или введением стабилизационной присадки.
Указанный технический результат достигается тем, что способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений характеризуется тем, что основан на смешении трансформаторного масла с примесью хлорсодержащих органических соединений с раствором гидроксида калия при давлении до 2 МПа и температуре до 400°С в течение до 6 часов, при расходе чистого гидроксида калия 0,1÷2% с последующим отгоном дистиллятов: топливной и масляной фракций.
На фиг. 1 представлена компоновка дистилляционного куба в тандеме с мешалкой для омыления гетероатомных соединений щелочами или растворами щелочей;
фиг. 2 представлена примерная схема лабиринта для газов сгорания в топке обогрева дистилляционного куба и мешалки для омыления гетероатомных соединений;
фиг. 3 показан пример установки, обеспечивающей отгон высококипящих фракций масел при глубоком вакууме.
Согласно настоящему изобретению рассматривается новый способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений за счет их обработки водным раствором основания с последующей перегонки в перегонном кубе, при новых условиях.
В общем случае этот способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений заключается в смешивании обработанного углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с основанием в виде гидроксидов, содержащего элемент группы IA или IIA или их смесь при заданных температуре и давлении для отделения углеводородного продукта от гетероатомов. В качестве основания рекомендуется использовать водные растворы гидроксида лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды, в объеме, являющемся избыточным по отношению к стехиометрическому. Смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания желательно проводить с подогревом в отдельной мешалке для омыления гетероатомных соединений с последующим удалением части воды. После этого углеводородный продукт закачивают в подогреваемый перегонный куб со своей механической мешалкой для поддержания этого продукта во взвешенном состоянии и для постепенной отгонки из него топливных и масляных фракций и откачки остатка перегонки.
В качестве альтернативы авторами предложен процесс обработки нефтепродукта водным раствором основания с последующей перегонки в перегонном кубе. В качестве основания могут применяться гидроксиды лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды. Расход основания должен быть пропорциональным содержанию в нефтепродукте гетероатомных соединений, при этом рекомендуется применять основание в объеме от половины стехиометрического до избыточного по отношению к стехиометрическому. По данным исследований не всегда надо применять избыток щелочи - не всегда обязательно удалить все гетероатомные соединения, содержащиеся в сырье - поэтому используется диапазон - от половины стехиометрического до избыточного. Обычно применяется расход 0,2-2% основания. Температура и время обработки должна следовать из требований для полного происхождения реакции нейтрализации и составляет от 1 часа при температуре примерно 20°С для удаления кислородсодержащих соединений до трех часов при 400°С для удаления хлорсодержащих соединений.
Перемешивание проводят в отдельной мешалке любой конструкции и/или непосредственно в перегонном кубе. Рекомендуется применение одновременно отдельной мешалки и перегонного куба, снабженного своей механической мешалкой. В таком случае, реакция проводится в мешалке, а механическая мешалка в перегонном кубе поддерживает раствор основания и продукты нейтрализации во взвешенном состоянии и препятствует образование лака и нагара на стенке перегонного куба. Однако это не является обязательным. При проведении способа рекомендуется схема, когда в паре работает мешалка для омыления гетероатомных соединений и куб, снабженный мешалкой, однако можно и попроще - к примеру применять мешалку и куб без мешалки, или куб с мешалкой без предварительной мешалки для омыления.
Основание подбирают в зависимости от требуемой активности и состава полученного кубового остатка перегонки. К примеру, для удаления кислородсодержащих соединений достаточно применения технического гидроксида кальция (сухогашеной извести), когда для удаления хлора применяется гидроксид калия или натрия. Гидроксид натрия характеризуется высокой химической активностью, он дешевый и доступный, однако многие органические соединения натрия растворяются или эмульгируются водой, что ограничивает применение кубового остатка в качестве компонента битумных материалов, так как битумные материалы должны обладать водостойкостью. Химическая активность гидроксида лития сопоставима с химической активностью гидроксида натрия, а органические соединения лития плохо растворимы в воде. К сожалению, гидроксид лития является дефицитным и дорогостоящим продуктом, что ограничивает его применение для цели удаления гетероатомных соединений из нефтепродуктов. С другой стороны, имеются результаты применения кубового остатка, образовавшегося после удаления гетероатомных соединений из нафтено-ароматической ярегской нефти, как компонента литиевых пластичных смазок. Гидроксид бария, в свою очередь, образует органические соединения, которые могут применяться в качестве добавки к нефтепродуктам, ограничивающей скорость электрохимической коррозии
Процесс перемешивания в случае химически стойких гетероатомных соединений, к которым относятся хлорсодержащие соединения, проводят при повышенном давлении, так как при температуре 250°С и выше эти соединения при атмосферном давлении испаряются. После нейтрализации гетероатомные соединения превращаются в нелетучие соединения соответственно лития, натрия, калия, кальция или бария, и в процессе перегонки накапливаются в кубовом остатке, когда дистилляты этими гетероатомными соединениями обеднены. Процесс может дополняться другими аппаратами, к примеру фильтрами/ центрифугами/ сепараторами для предварительного удаления шлама из нефтепродукта, дозирующими устройствами для приготовления раствора/ суспензии основания, перегонной колонной для предварительного фракционирования нефтепродукта, дефлегматором для повышения качества дистиллята, холодильниками для охлаждения дистиллята, вакуумной системой, если процесс перегонки проводится при вакууме, системой питания оборотной охлаждающей жидкости, мешалками для проведения кислотно/кислотно-контактной/ контактной доочистки, перколяционной колонной/ колоннами, фильтрами для проведения контактной доочистки, мешалками для ввода стабилизационных присадок, емкостями для сырья или для готовой продукции, или другими аппаратами в зависимости от специфики сырья или требованиям к качеству готовой продукции.
В частности, рекомендуется приведенная схема соединения мешалки и перегонного куба: мешалка с перегонным кубом установлены рядом. В мешалку вводят сырье и раствор основания. Проводят перемешивание сырья с основанием. Затем перекачивают сырье, смешанное с раствором щелочи в перегонный куб, обогреваемый с помощью газовой или жидкотопливной горелки. Топочные газы поступают в лабиринт под днищем перегонного куба, а затем под днище мешалки. Этим образом происходит подогрев сырья уже в мешалке, что сокращает время процесса перегонки. Пары дистиллята охлаждаются в холодильнике типа «труба в трубе» при вакууме,. созданным вакуумной системой. На фланце выхода паров из дистилляционного куба установлен дефлегматор с насадкой типа известных колец палля и с байпасом. Рекомендуется применение двух параллельно работающих вакуумных систем - одной базирующей на вакуумном водокольцевым насосе, обеспечивающем остаточное давление до 40 мм рт.ст., и второй, базирующей на вакуумном сухом или масляном насосе, обеспечивающем остаточное давление до 1 мм рт.ст. Конденсированный в холодильнике дистиллят накапливают в работающие по переменно приемники, а затем откачивают в емкости для накопления продукта. Вакуумная система 40 мм рт.ст. может откачивать пары как из мешалки, так и из перегонного куба. Этим образом, имеется возможность удалить воду из сырья еще при его перемешивании в мешалке. Перегонный куб снабжен дополнительно своей механической мешалкой. После заполнения куба подготовленным сырьем заполняют мешалку сырьем и включают мешалку куба и горелку. Включают отвод паров через дефлегматор и охлаждение холодильников оборотной водой. После отвода паров легких нефтепродуктов открывают байпас дефлегматора, систему вакуума 40 мм рт.ст. переводят на отвод паров из мешалки, включают систему глубокого вакуума для отвода паров из перегонного куба. После завершения отгона паров вакуумную систему отключают, сливают насосом остаток из перегонного куба и процесс повторяют. Периодически требуется очистка днища мешалки и перегонного куба, очистка лабиринта дымовых газов и очистка насадки дефлегматора.
Данная компоновка имеет ряд достоинств. Процесс омыления гетероатомных соединений идет быстрее в присутствии воды, чем в сухом продукте. Поэтому быстрое удаление воды из сырья нежелательно. Проводя процесс омыления в отдельном аппарате, лучше используем перегонный куб и повышаем производительность установки. Предварительный подогрев и удаление воды из сырья еще в мешалке, сокращает время перегонки в перегонном кубе. Снабжение перегонного куба мешалкой снижает частоту очистки куба и снижает образование пены в кубе при отгонке паров, что в свою очередь повышает его производительность и снижает частоту очистки насадки дефлегматора. Наличие дефлегматора позволяет несколько снизить содержание топлива в масляных фракциях и повысить их температуру вспышки.
Для иллюстрации эффективности предлагаемого процесса предлагаем несколько примеров. В первых четырех примерах использовали установку с представленной выше компоновкой.
Пример 1. Удаление гетероатомных соединений из дистиллята ярегской нефти с получением авиакеросина, арктического дизельного топлива, трансформаторного масла, фракции особого масла для производства литиевых смазок и компонента для производства битума. Сырьем процесса является вакуумный газойль, полученный предварительной отгонкой на атмосферной колонне при нагреве сырья до 200°С, затем отгонкой вакуумного газойля на отпарной колонне при остаточном давлении 40 мм рт.ст. и при температуре 370°С. Так полученный вакуумный газойль имел число омыления 2,6 мгКОН/г.
Так полученный вакуумный газойль имел следующие показатели качества:
- Плотность при температуре 20°С 883 кг/м3
- Температура вспышки в открытом тигле 56°С
- Температура застывания -39°С
- Вязкость кинематическая при температуре 40°С, 8,39 мм2/с
- Вязкость при температуре 100°С 2,227 мм2/с
- Индекс вязкости, 57
- Кислотное число, 1,72 мгКОН/г
- Число омыления 2,72 мгКОН/г.
- Содержание серы 1,11%
Этот вакуумный газойль имеет отличную температуру застывания, и мог бы являться отличным сырьем для производства арктических сортов топлив и трансформаторного масла. Также индекс вязкости 57 предполагает возможность получить отличную основу для получения литиевых смазок.
К сожалению, этот вакуумный газойль содержит не менее 0,2% кислорода и 1,11% серы, что исключает возможность применения полученных из него фракций в качестве компонентов топлива (в авиакеросинах допускается содержание серы до 0,2%, в отдельных видах арктического дизельного топлива - не более 0,4%), а также вряд ли позволяет получить уровень диэлектрических свойств, требуемых для трансформаторных масел. Соответствующим образом, получение из этого сырья качественного и дорогостоящего продукта, обусловлено удалением соединений кислорода и части соединений серы.
С этой целью вакуумный газойль ярегской нефти загрузили в мешалку для омыления гетероатомных соединений и смешали с раствором гидроксида натрия с концентрацией 40% и с известью, содержащей 95% активного вещества, при расходе 12,5 кг раствора гидроксида натрия и 2 кг извести на 1 тонну вакуумного газойля. В мешалке сырье постепенно подогрели до температуры 70°С и применяя вакуумную систему 40 мм рт.ст., удалили из него воду. Затем сырье закачали в перегонный куб и постепенно отогнали из него керосиновую фракцию с пределами температуры кипения 200÷315°С, фракцию трансформаторного масла с пределами температуры кипения 315÷400°С, фракцию особого масла для производства литиевых смазок с пределами температуры кипения 400÷450°С, а также особое вязкое масло с пределами температуры кипения 450÷500°С. Все полученные фракции откачали в мешалки и провели их стабилизацию добавлением 0,05% антиокислительный присадки ВНТ - технического 2,6-дитретбутил-4-метилфенола. Остаток кубовой перегонки (примерно 6% от газойля) вовлекли в состав битума перегонки ярегской нефти.
Для сравнения провели перегонку того же газойля по методике ASTM D1160 с получением фракций с близкими пределами выкипания.
Сопоставление качества фракций в приведенной ниже таблице (таблица 1) показывает, что предлагаемый авторами метод очистки позволяет существенно снизить содержание соединений кислорода и серы в нефтяных фракциях.
Также важно отметить, что полученная авторами керосиновая фракция пригодна для применения в качестве арктического дизельного топлива или как компонент авиакеросина с повышенной плотностью. Полученная авторами фракция с пределами температуры кипения 315÷400°С может применяться в качестве трансформаторного масла. Также стоит отметить, что параллельно с удалением из дистиллятов соединений кислорода и серы, произошло снижение содержания силикагелевых смол.
Удаление гетероатомных органических соединений из дистиллята ярегской нефти с получением авиакеросина, трансформаторного масла и компонента для производства литиевых смазок. Сырьем процесса является вакуумный газойль, полученный предварительной отгонкой на атмосферной колонне при нагреве сырья до 200°С, затем отгонкой вакуумного газойля на отпарной колонне при остаточном давлении 40 мм рт.ст. и температуре 370°С, тот самый, что в примере 1. Вакуумный газойль ярегской нефти загрузили в мешалку для омыления гетероатомных соединений и смешали с раствором гидроксида лития с концентрацией 9% при расходе 80 кг раствора гидроксида лития на 1 тонну вакуумного газойля. В мешалке сырье постепенно подогрели до температуры 50°С и применяя вакуумную систему 40 мм рт.ст., удалили из него основную часть воды. Затем сырье закачали в перегонный куб и постепенно отогнали из него керосиновую фракцию с пределами температуры кипения 200÷315°С, фракцию трансформаторного масла с пределами температуры кипения 315÷400°С, фракцию особого масла для производства литиевых смазок с пределами температуры кипения 400÷450°С, а также особое вязкое масло с пределами температуры кипения 450÷500°С. Все полученные фракции откачали в мешалки и провели их стабилизацию добавлением 0,05% антиокислительный присадки ВНТ - технического 2,6-дитретбутил-4-метилфенола. Остаток перегонки, с содержанием 7% свободной щелочи в пересчете на гидроксид натрия, откачали в особую мешалку и нейтрализовали добавлением нафтеновых кислот с кислотным числом 192 мг КОН/г при расходе 600 кг нафтеновых кислот на 1 тонну кубового остатка с последующим перемешиванием при температуре 160°С в течение 1 часа, получив легирующую присадку для литиевых смазок.
Так же как и в предыдущем примере, получили ощутимое снижение содержания кислорода и серы в дистиллятах, что подтверждают результаты анализа, приведенные в таблице 2.
Пример 3. Удаление гетероатомных органических соединений из дистиллята ярегской нефти с получением авиакеросина, трансформаторного масла и компонента для производства литиевых смазок и противокоррозионной присадки. Сырьем процесса является вакуумный газойль, полученный предварительной отгонкой на атмосферной колонне при нагреве сырья до 200°С, затем отгонкой вакуумного газойля на отпарной колонне при остаточном давлении 40 мм рт.ст. И температуре 370°С, тот самый, что в двух предыдущих примерах. Так полученный вакуумный газойль имел число омыления 2,6 мгКОН/г. Вакуумный газойль ярегской нефти загрузили в мешалку для омыления гетероатомных соединений и смешали с раствором гидроксида бария с концентрацией 15% при расходе 160 кг раствора гидроксида бария на 1 тонну вакуумного газойля. В мешалке сырье постепенно подогрели до температуры 50°С и применяя вакуумную систему 40 мм рт.ст., удалили из него основную часть воды. Затем сырье закачали в перегонный куб и постепенно отогнали из него керосиновую фракцию с пределами температуры кипения 200÷315°С, фракцию трансформаторного масла с пределами температуры кипения 315÷400°С, фракцию особого масла для производства литиевых смазок с пределами температуры кипения 400÷450°С, а также особое вязкое масло с пределами температуры кипения 450÷500°С. Все полученные фракции отогнали в мешалки и провели их стабилизацию добавлением 0,05% антиокислительный присадки ВНТ - технического 2,6-дитретбутил-4-метилфенола. Остаток перегонки, с содержанием 6,1% свободной щелочи в пересчете на гидроксид натрия, откачали в особую мешалку и нейтрализовали добавлением окисленного петролатума с кислотным числом 156 мг КОН/г при расходе 500 кг окисленного петролатума на 1 тонну кубового остатка с последующим перемешиванием при температуре 180°С в течение 1 часа, получив противокоррозионную присадку.
Так же как и в предыдущем примере, получили ощутимое снижение содержания кислорода и серы в дистиллятах, что подтверждают результаты анализа, приведенные в таблице 3.
Пример 4. Получение качественной основы смазочных масел из отработанного моторного масла. Сырьем процесса является смесь отработанных моторных масел со следующими показателями качества:
- число омыления 6,5 мгКОН/г,
- кислотное число 3,2 мгКОН/г,
- вязкость при 100°С 10,5 мм2/с,
- температура вспышки 168°С,
- содержание мехпримесей 0,3% мас.,
- содержание воды 8,5%.
Сырье профильтровали через металлическую сетку с очком 1 мм, затем отделили из него шлам с помощью центрифуги. После центрифугирования снизили содержание воды в сырье до 3,5%. Так подготовленное сырье загрузили в мешалку для омыления гетероатомных соединений и смешали с раствором гидроксида натрия с концентрацией 40% и с сухогашеной известью с содержанием активного вещества 95%, при расходе 12,5 кг раствора гидроксида натрия и 4,5 кг извести на 1 тонну сырья. В мешалке сырье постепенно подогрели до температуры 70°С и, применяя вакуумную систему 40 мм рт.ст., удалили из него воду. Затем сырье закачали в перегонный куб и постепенно отогнали из него топливную фракцию с пределом температуры кипения до 300°С, фракцию веретенного масла с пределом температуры кипения 300÷370°С и фракцию основы моторных масел с пределом температуры кипения 370÷500°С. Все полученные фракции очистили гранулированным бокситом методом перколяционной очистки при температуре 120°С, а масляные фракции дополнительно отогнали в мешалки и провели их стабилизацию добавлением 0,05% антиокислительный присадки. Остаток откачали и применили в качестве добавки к дорожному битуму.
С целью убедиться об эффективности процесса удаления соединений кислорода, серы и фосфора, параллельно для этого же сырья - смеси отработанных моторных масел - провели лабораторную разгонку по методу ASTM D 1160, проводя отбор фракций с пределами температуры кипения до 300°С, 300÷370°С и 370÷470°С.
Полученные данные, приведенные ниже в таблице 4 показывают, что в результате процесса, будущего предметом этого изобретения, произошло существенное снижение содержания соединений кислорода, серы и фосфора в дистиллятах. Одновременно заметно снизилось количество экстракта ДМСО, что меняет оценку потенциальной канцерогенности этих дистиллятов - так как в соответствии с законодательством ряда стран превышение 3% экстракта ДМСО классифицирует нефтепродукт как потенциально канцерогенный.
Стоит отметить, что полученные основы веретенного масла с пределом температуры кипения 300÷370°С и моторных масел с пределом температуры кипения 370÷500°С являются полноценными основами смазочных масел и по качеству близки масляным основам 2-ой группы по классификации API.
Пример 5. Удаление органических гетерогенных соединений из трансформаторного масла, загрязненного соединениями хлора. Сырьем процесса является отработанное трансформаторное масло, содержащее 95 ррм хлора и имеющее число омыления 2,8 ммКОН/г. Из сырья отделили шлам с помощью центрифуги. После центрифугирования снизили содержание воды в сырье до 30 ррм. Так подготовленное сырье загрузили в мешалку для омыления гетероатомных соединений и смешали с раствором гидроксида калия с концентрацией 50%, при расходе 16 кг раствора гидроксида калия на 1 тонну сырья. В мешалке сырье постепенно подогрели до температуры 70°С и применяя вакуумную систему 40 мм рт.ст., удалили из него воду. В отличие от предыдущих примеров дальнейшую часть процесса проводили в несколько измененной установке, приспособленной для ведения процесса при повышенной температуре и повышенном давлении. Сырье закачали в перегонный куб-автоклав и постепенно подняли в нем температуру до 400°С, поддерживая в перегонном кубе давление 2 МПа. При чрезмерном повышении давления, отводили пары продукта через холодильник. Полученное при этом топливо затем утилизировали методом инсинерации. Проводили перемешивание масла в кубе-автоклаве в течение 3 часов, а затем постепенно сбросили давление в кубе, включили вакуумную систему 40 мм рт.ст. и отогнали масло, оставляя в кубе примерно объем 10% остатка от объема сырья. Полученную фракцию очищенного трансформаторного масла смешали с 0,3% смеси серной кислоты с триоксидом серы, а после отстоя очистили бокситом методом перколяционной очистки и затем отогнали в мешалку и провели стабилизацию добавлением 0,05% антиокислительный присадки. Остаток перегонки вовлекли в отработанное моторное масло с целью переработки для получения базовых масел. Дистиллят после очистки содержал 3 ppm хлора и являлся полноценным трансформаторным маслом.
Представленные примеры доказывают, что изобретенная технология переработки нефтепродуктов позволяет эффективно удалять из нефтяных дистиллятов гетерогенные органические соединения, содержащие кислород, серу, фосфор и галогениды. Данная технология особенно пригодная в тех случаях, когда названные гетероатомные органические соединения являются основным фактором, мешающим применению этих дистиллятов.
Например, для очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов проводят смешение нефтепродукта с раствором оснований в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида лития, и/или гидроксида бария, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе основания, пропорциональном содержанию гетероатомных соединений в нефтепродукте, составляющем 0,5÷2% вес. чистого основания от массы нефтепродукта, при температуре 20÷400°С и за время 6÷24 часа для омыления нежелательных гетероатомных соединений с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе.
Для очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений смешивают нефтепродукт с раствором оснований в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида лития, и/или гидроксида бария, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе чистого основания, пропорциональном содержанию гетероатомных соединений в нефтепродукте, составляющем 0,5÷1,5% весовых от массы сырья и температуре перемешивания 20÷60°С в течение 2÷24 час с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе и стабилизацией дистиллятов в процессе доочистки адсорбентом и/или введением стабилизационной присадки.
Для переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений смешивают отработанные масла с раствором основания в виде гидроксида натрия, и/ли гидроксида калия, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе чистого основания 0,5÷2% весовых от массы сырья, температуре перемешивания 20÷60°С в течение 2÷24 час с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе и стабилизацией дистиллятов в процессе доочистки адсорбентом и/или введением стабилизационной присадки.
Для переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений смешивают трансформаторное масло с примесью хлорсодержащих органических соединений с раствором гидроксида калия при давлении до 2 МПа и температуре до 400°С в течение до 6 часов при расходе чистого гидроксида калия 0,1÷2% с последующим отгоном дистиллятов: топливной и масляной фракций.
Таким образом, суть нового способа заключается в смешении сырья с основанием, а затем проводят перегонку с использованием перегонного куба. При этом отдельная мешалка не обязательна - можно проводить смешение сырья с основанием в самом кубе, отдельная мешалка лишь повышает производительность и управляемость процесса. Также необязательно, чтобы перегонный куб был снабжен мешалкой - просто при отсутствии мешалки он будет работать хуже и надо будет его чистить чаще.
Способ переработки нефтепродуктов с применением дистилляционного куба, например спаренного с мешалкой для подготовки сырья может быть реализован, с использованием топочных газов из газовой или жидкостной горелки, которые вводятся в лабиринт под днищем перегонного куба, а затем под днище мешалки для подготовки сырья. Теплоты топочных газов после дистилляционного куба достаточно для обеспечения подогрева мешалки подготовки сырья и удаления большой части воды из нефтепродукта до начала дистилляции в дистилляционном кубе. Если используется дистилляционной куб, снабженного с особым дефлегматором с байпасной линией отвода паров, то в способе переработки нефтепродуктов на шлемовом фланце дистилляционного куба устанавливается дефлегматор в виде трубы/канала, заполненной насадкой, применяемой в процессе дистилляции, к примеру кольцами Рашига, Палля или Бялэцкого, и снабженного дополнительно байпасной линией, отводящей пары из-под слоя насадки. При закрытой байпасной линии пары из дистилляционного куба отводятся через слой насадки, а при открытой байпасной линии, эти пары преимущественно отводятся через байпасную трубу. Такой дефлегматор позволяет проводить дистилляцию в кубе в две стадии - сначала при неглубоком вакууме отогнать топливную и веретенную фракции с относительно узким пределом температуры кипения, а затем отогнать остальное масло при глубоком вакууме, при этом получив продукт с широким пределом температуры кипения;
Ниже приведены решения по исполнению установок, которые реализуют заявленный способ на примерах применения дистилляционного куба в тандеме с мешалкой.
На фиг. 1 представлена рекомендованная компоновка дистилляционного куба в тандеме с мешалкой для омыления гетероатомных соединений щелочами или растворами щелочей. Дистилляционный куб имеет общую топку с мешалкой для омыления, обогреваемую газами сгорания. Мешалка и куб снабженные перемешивающими устройствами, обеспечивающими турбулентное движение жидкости у днища. Выход паров из дистилляционного куба через дефлегматор с байпасной линией отвода паров. При этом на этой фигуре элементы и узлы установки обозначены следующими позициями.
1 - мешалка для омыления гетероатомных соединений;
2 - дистилляционный куб;
3 - дефлегматор;
4 - линия закачки сырья и раствора щелочи;
5 - выход паров воды и легких углеводородов из мешалки для омыления гетероатомных соединений;
6 - линия подачи омыленного и частично обезвоженного сырья из мешалки для омыления гетероатомных соединений в дистилляционный куб;
7 - выход паров из дистилляционного куба;
8 - линия откачки кубового остатка после отгона очищенных углеводородов из дистилляционного куба;
9 - перемешивающие устройства, обеспечивающие турбулентное движение жидкостей у днища;
10 - топка - лабиринт газов сгорания, общая для дистилляционного куба и мешалки для омыления гетероатомных соединений;
11 - насос для откачки омыленного и частично обезвоженного сырья;
12 - слой насадки в дефлегматоре; рекомендуется применение насадки низкой плотности, обеспечивающей хороший контакт жидкой и паровой фаз при небольшом сопротивлении прохода паров, типа известных колец Рашига, Палля или колец Бялэцкого;
13 - задвижка линии откачки омыленного и частично обезвоженного сырья; после открытия этой задвижки становится возможным перекачка омыленного и частично обезвоженного сырья в дистилляционный куб;
14 - задвижка на линии закачки сырья в мешалку для омыления гетероатомных соединений; после открытия этой задвижки возможна закачка сырья в мешалку;
15 - задвижка на линии закачки омыленного и частично обезвоженного сырья в дистилляционный куб, после открытия этой задвижки возможна закачка куба;
16 - задвижка на байпасной линии дефлегматора, при закрытой задвижке пары поступают исключительно через слой насадки в дефлегматоре, при открытой задвижке - преимущественно по байпасной линии;
17 - задвижка на линии откачки кубового остатка из дистилляционного куба, после открытия этой задвижки возможна откачка кубового остатка.
На фиг. 2 представлена примерная схема лабиринта для газов сгорания в топке обогрева дистилляционного куба и мешалки для омыления гетероатомных соединений. Газы сгорания из горелки обогревают сначала днище дистилляционного куба, а затем проходят под днищем мешалки. При этом на этой фигуре элементы и узлы установки обозначены следующими позициями.
18 - днище дистилляционного куба;
19 - днище мешалки для омыления гетероатомных соединений;
20 - вход газов сгорания из горелки;
21 - выход газов сгорания в дымоход.
На фиг. 3 - показан пример установки, обеспечивающей отгон высококипящих фракций масел при глубоком вакууме. Водокольцевой вакуумный насос, обеспечивающий остаточное давление 40÷100 мм рт.ст., может применяться как для ускорения выпаривания воды из мешалки для омыления гетероатомных соединений, так и для испарения остатка воды и легких углеводородов, а также фракции с температурой кипения до 400°С из омыленного и частично обезвоженного сырья. Глубоковакуумный насос или система насосов, обеспечивающая остаточное давление порядка 1 мм рт.ст., применяется для перегонки фракции с температурой кипения до примерно 500°С после открытия байпасной линии дефлегматора. При этом на этой фигуре элементы и узлы установки обозначены следующими позициями.
2 - тандем куба с мешалкой в соответствии с фиг. 1.
22 - водокольцевой насос, обеспечивающий остаточное давление до 40 мм рт.ст.
23 - ловушка для конденсации остатка влаги, защищающая водокольцевой насос.
24 - насос или система насосов глубокого вакуума, обеспечивающая остаточное давление порядка 1 мм рт.ст.
25 - ловушка для конденсации остатка влаги, защищающая насос глубокого вакуума.
26 - пара емкостей для сбора воды и топливной фракции из мешалки для омыления; емкости работают поочередно, конденсат откачивается в сепараторы для отделения воды от топлива (на схеме не указаны).
27 - пара емкостей для сбора высококипящих нефтепродуктов (масел); емкости работают поочередно, конденсат откачивается в емкости для сбора масел (на схеме не указаны).
28 - дренаж топлива и воды, смесь воды с топливом откачивается в те же сепараторы, что и конденсат из емкостей 6 (на схеме не указано);
29 - дренаж масла - обычно сдренированное масло из ловушки 5 откачивают в омыленное и частично обезвоженное сырье перед откачкой мешалки для омыления гетероатомных соединений в дистилляционный куб.
30 - линия откачки воды и топлива из емкостей 6.
31 - линия откачки фракций масла из емкостей 7.
32 - линия откачки кубового остатка.
33 - холодильники.
Настоящее изобретение промышленно применимо. Позволяет снизить себестоимость самого процесса и повысить его скорость прохождения, что сокращает время получения очищенных фракций.
Claims (5)
1. Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, заключающийся в смешивании обработанного углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с основанием в виде гидроксидов, содержащего элемент группы IA или IIA или их смесь при заданных температуре и давлении для отделения углеводородного продукта от гетероатомов, в качестве основания используют водные растворы гидроксида лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды, смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания проводят с подогревом в отдельной мешалке для омыления гетероатомных соединений с последующим удалением части воды, после этого углеводородный продукт закачивают в подогреваемый перегонный куб для поддержания этого продукта во взвешенном состоянии и для постепенной отгонки из него керосиновой фракции, фракции дизельного топлива, фракции трансформаторного масла и фракции масла для литиевых смазок и откачки остатка перегонки для нейтрализации, отличающийся тем, что водные растворы гидроксида лития, натрия, калия, кальция и бария, их смеси или смеси, содержащие эти гидроксиды, используют в объеме от половины стехиометрического до избыточного по отношению к стехиометрическому, смешивание углеводородного сырья, содержащего гетероатомы, с водным раствором основания проводят в отдельной мешалке с ее подогревом для удаления воды из сырья в мешалке, а для отгонки используют подогреваемый перегонный куб, который оснащают дефлегматором для отвода паров и отдельной мешалкой для снижения образования пены в кубе при отгонке паров, при этом для обогрева перегонного куба используют газовую или жидкотопливную горелку для вывода топочных газов в лабиринт под днищем перегонного куба, а оттуда - под днище мешалки.
2. Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, характеризующийся тем, что основан на смешении нефтепродукта с раствором оснований в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида лития, и/или гидроксида бария, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе основания, пропорциональном содержанию гетероатомных соединений в нефтепродукте, составляющем 0,5÷2% вес. чистого основания от массы нефтепродукта, при температуре 20÷400°C и за время 6÷24 часа для омыления нежелательных гетероатомных соединений с последующим отгоном дистиллятов в дистилляционном кубе, отличающийся тем, что смешивание нефтепродукта с водным раствором оснований проводят в отдельной мешалке с ее подогревом для удаления воды из сырья в мешалке, а для отгонки используют подогреваемый перегонный куб, который оснащают дефлегматором для отвода паров и отдельной мешалкой для снижения образования пены в кубе при отгонке паров, при этом для обогрева перегонного куба используют газовую или жидкотопливную горелку для вывода топочных газов в лабиринт под днищем перегонного куба, а оттуда - под днище мешалки.
3. Способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, характеризующийся тем, что основан на смешении нефтепродукта с раствором оснований в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида лития, и/или гидроксида бария, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе чистого основания, пропорциональном содержанию гетероатомных соединений в нефтепродукте, составляющем 0,5÷1,5% весовых от массы сырья, и температуре перемешивания 20÷60°C в течение 2÷24 час с последующим отгоном дистиллятов в подогреваемом перегонном кубе и стабилизацией дистиллятов в процессе доочистки адсорбентом и/или введением стабилизационной присадки, при этом смешивание нефтепродуктов с раствором оснований проводят в отдельной подогреваемой мешалке с ее подогревом для удаления воды из сырья в мешалке, а для отгонки используют подогреваемый перегонный куб, который оснащают дефлегматором для отвода паров и отдельной мешалкой для снижения образования пены в кубе при отгонке паров, при этом для обогрева перегонного куба используют газовую или жидкотопливную горелку для вывода топочных газов в лабиринт под днищем перегонного куба, а оттуда - под днище мешалки.
4. Способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, характеризующийся тем, что основан на смешении отработанных масел с раствором основания в виде гидроксида натрия, и/или гидроксида калия, и/или гидроксида кальция в сухом виде или в виде известкового молока или с техническими продуктами, содержащими эти основания по отдельности или их смеси, при расходе чистого основания 0,5÷2% весовых от массы сырья, температуре перемешивания 20÷60°C в течение 2÷24 час с последующим отгоном дистиллятов в подогреваемом перегонном кубе и стабилизацией дистиллятов в процессе доочистки адсорбентом и/или введением стабилизационной присадки, при этом смешивание отработанных масел с раствором оснований проводят в отдельной подогреваемой мешалке с ее подогревом для удаления воды из сырья в мешалке, а для отгонки используют подогреваемый перегонный куб, который оснащают дефлегматором для отвода паров и отдельной мешалкой для снижения образования пены в кубе при отгонке паров, при этом для обогрева перегонного куба используют газовую или жидкотопливную горелку для вывода топочных газов в лабиринт под днищем перегонного куба, а оттуда - под днище мешалки.
5. Способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений, характеризующийся тем, что основан на смешении трансформаторного масла с примесью хлорсодержащих органических соединений с раствором гидроксида калия в перегонном кубе при давлении до 2 МПа и с постепенным повышением температуры до 400°C в течение до 3 часов при расходе чистого гидроксида калия 0,1÷2%, затем постепенно сбрасывают давление в перегонном кубе для включения вакуумной системы 40 мм рт.ст. и отгона очищенного трансформаторного масла, которое затем смешивают с 0,3% смеси серной кислоты с триоксидом серы, а после отстоя очищают бокситом методом перколяционной очистки, после этого отгоняют в подогреваемую мешалку и проводят стабилизацию добавлением 0,05% антиокислительный присадки, при этом смешивание трансформаторного масла с примесью хлорсодержащих органических соединений с раствором гидроксида калия проводят в перегонном кубе, оснащенном отдельной мешалкой, с его подогревом для удаления воды из сырья, а для обогрева перегонного куба используют газовую или жидкотопливную горелку для вывода топочных газов в лабиринт под днищем перегонного куба, а оттуда - под днище мешалки.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017100592A RU2659795C1 (ru) | 2017-01-12 | 2017-01-12 | Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017100592A RU2659795C1 (ru) | 2017-01-12 | 2017-01-12 | Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2659795C1 true RU2659795C1 (ru) | 2018-07-04 |
Family
ID=62815602
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017100592A RU2659795C1 (ru) | 2017-01-12 | 2017-01-12 | Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2659795C1 (ru) |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2022131A (en) * | 1978-04-27 | 1979-12-12 | Degussa | Process for regenerating spent lubricating oils |
RU2266316C1 (ru) * | 2004-09-03 | 2005-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Роса-1" (ООО "Роса-1") | Способ регенерации масел |
RU2565758C2 (ru) * | 2010-10-14 | 2015-10-20 | Отерра, Инк. | Способы улучшения загрязненных потоков углеводородов |
-
2017
- 2017-01-12 RU RU2017100592A patent/RU2659795C1/ru active
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2022131A (en) * | 1978-04-27 | 1979-12-12 | Degussa | Process for regenerating spent lubricating oils |
RU2266316C1 (ru) * | 2004-09-03 | 2005-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Роса-1" (ООО "Роса-1") | Способ регенерации масел |
RU2565758C2 (ru) * | 2010-10-14 | 2015-10-20 | Отерра, Инк. | Способы улучшения загрязненных потоков углеводородов |
Non-Patent Citations (4)
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2288946C2 (ru) | Способ очистки отработанных масел экстракцией растворителями | |
US9458391B2 (en) | Solvent extraction process to stabilize, desulphurize and dry wide range diesels, stabilized wide range diesels obtained and their uses | |
RU2099397C1 (ru) | Способ очистки отработанных масел | |
JP2008533240A (ja) | 廃油から潤滑油基油を生成するための方法 | |
EP1789518A2 (en) | Emulsion neutralization of high total acid number (tan) crude oil | |
JP6072790B2 (ja) | 石油精製原料中の全酸価を減少させる方法 | |
MX2013003135A (es) | Sistema de reaccion y productos del mismo. | |
CA2663661A1 (en) | Processing of dehydrated and salty hydrocarbon feeds | |
US10336951B2 (en) | Desalter emulsion separation by hydrocarbon heating medium direct vaporization | |
RU2386663C1 (ru) | Способ обработки нефтяной эмульсии промежуточных слоев емкостного оборудования подготовки нефти и воды | |
CN206014814U (zh) | 一种废润滑油综合回收利用装置 | |
RU2659795C1 (ru) | Способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных соединений, способ очистки нефтепродуктов от гетероатомных органических соединений кислорода, серы, фосфора и галогенидов, способ очистки нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей или газойлей нафтеновых или нафтено-ароматических нефтей путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки отработанных масел путем очистки от гетероатомных органических соединений, способ переработки трансформаторных масел путем очистки от хлорсодержащих органических соединений | |
US3671422A (en) | Water pollution abatement in a petroleum refinery | |
RU2550843C1 (ru) | Нефтешламоперерабатывающий комплекс | |
CN109970146B (zh) | 一种处理含油废水的油水分离剂及其在原油电脱盐排水处理中的应用 | |
RU2757810C1 (ru) | Способ деасфальтизации углеводородного сырья | |
KR20210121098A (ko) | 사용유의 재-정제 및 등급향상을 위한 방법 및 시스템 | |
RU2805550C1 (ru) | Способ переработки отработанных технических жидкостей и масел | |
RU2815U1 (ru) | Установка для регенерации масел | |
CN113101699B (zh) | 一种含渣污油自萃取净化工艺 | |
US9938471B2 (en) | Process for refining used lubricating oil | |
RU2261263C2 (ru) | Способ подготовки жидкого углеводородного сырья для дальнейшей переработки | |
RU2514916C9 (ru) | Способ получения товарного дизельного топлива из высокосернистых дизельных фракций и устройство, его реализующее | |
RU2599782C1 (ru) | Способ переработки отработанных смазочных материалов | |
RU2608036C1 (ru) | Способ переработки серосодержащего нефтешлама |