CN113101699B - 一种含渣污油自萃取净化工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种含渣污油的自萃取净化工艺，包括将所述的含渣污油在密闭条件下连续进行预处理、萃取和蒸发；具体包括：将含渣污油通过预处理去除部分机械杂质；去除了部分机械杂质的污油中加入轻油和水进行萃取处理，得到污水和萃取后污油；萃取后污油经蒸发得到轻油、水和净化油；蒸发得到的所述轻油和水再回用于所述的萃取处理。本发明所述的净化工艺能够适合炼厂污油处理，成本低廉且几乎不会产生废气废渣污染环境、并可实现最大程度资源回收。

Description

一种含渣污油自萃取净化工艺

技术领域

本发明属于炼厂或采油等生产过程中产生的含渣污油处理技术领域，具体涉及一种含渣污油清洁化处理的工艺。

背景技术

随着当代社会与经济的飞速发展，人类社会对能源的依靠也越来越大，而众所周知石油在能源中占据着最重要的地位。随着石油化工的快速发展，由生产而引发的环境问题也越来越严重，资源的有效利用和环境保护问题越来越受到人们的关注，成为了当今社会的焦点。进几年，我国密集出台了新《环境保护法》、“气十条”、“水十条”、“土十条”及石油炼制工业和石油化学工业污染排放新标准等法律法规，环保政策导向已由污染物总量控制转为环境质量改善，对炼化企业环保工作提出了更高要求，炼化企业环保形势十分严峻。

炼化行业现有大量的含渣污油，其主要来源于常减压装置电脱盐乳化层，污水处理隔油池浮油，罐底清罐污油等，这些污油占用储罐集中储存，如不能及时处理将严重影响炼厂储能的高效运转。目前炼厂的含渣污油处理多采用外委给污油处理企业在现场处理的方式。处理设备为撬装式设备，主要工艺有：重力沉降法、加热沉降法、热水冲洗法、化学破乳脱水法、电磁场破乳脱水法等。目前的污油净化处理均会产生大量的固渣。固渣在干化的过程中又产生大量的VOCs，形成二次污染，并且此类固渣已列入《国家危险废物名录》，编号251-001-08，危废处理对于炼化企业又造成新的负担。

综上所述，目前传统的含渣原油处理方式已经不符合炼化企业对于安全环保的要求。

如何对含渣污油进行净化处理和资源化利用是困扰各个炼厂的难题。通过文献及实验室研究发现，污油净化其难点在于：

1、石油在开采过程中加入驱油剂，常用的驱油剂为高分子聚合物，是一种表面活性剂，既亲油又亲水，形成的乳状液难以破乳分离。

2、油品储罐在机械清洗过程中注入水及清洗剂，产生了大量电荷，加剧了油、固、水的乳化，形成油包水、水包油、重叠包覆等复杂乳化物。

3、分散在原油中的胶质、沥青质、固体微粒（如粘土细粉、硅酸盐及金属腐蚀物等）等均能形成稳定的乳状液，是含渣污油难以净化的影响因素。

4、采油厂及原油罐底积累的含渣污油，其乳化水中的盐含量极高，其乳化油中的重金属含量极高，会加剧加工设备的腐蚀和催化剂中毒失活，需进行脱盐脱金属处理。

5、来源及性质各不相同的乳状液污油混合后集中储存，使得污油含水率高，成分复杂，离心破乳会出现轻渣富集，形成难以处理的稳定性极佳的乳状液，资源化难度大。

现有技术中，专利文献CN 111234865 A公开了一种处理污油的方法，该方法通过至少六级过滤来实现对污油的处理，可以得到能用于下游设备的净化油、污水及固渣；专利文献CN 109652119 A公开了一种污油/老化油处理设备，该设备通过过滤、增核、离心等单元使污油中油、水、固三相分离。专利文献CN105694961A公开了一种炼油厂污油处理***，该***包括污油预处理***、三相分离***、絮凝剂制备***以及反冲洗***，该***通过三相分离机配合絮凝剂得到净化油、污水及固渣。目前现有的技术通常是通过过滤或者离心使含渣污油中油、水、渣分离，在净化过程中无法实现全过程密闭，会产生大量VOCS，造成空气污染；离心及过滤设备会随着处理量的累计，堵塞的风险也会不断增加，设备的突然停工往往伴随着安全、环保事故的发生，停机处理也会影响生产进度；另外传统的污油处理方法均会大量的固渣，而破乳分离不彻底，又会使固渣中含大量的油，不仅后续需要另行处理大量固渣危废，同时还会造成资源的严重浪费。

本发明人经实验室研究发现，现有污油技术产生的固渣除微量的泥沙、铁锈等无机固体外，绝大部分为乳化严重的高分子有机物，高分子有机物其来源为驱油剂、清洗剂及原油中的胶质、沥青质等。经过合适的方法处理后，所谓的固渣完全可以回用至油中，并且对下游装置无任何影响。

综上，经过对污油净化技术学术期刊、专利技术的检索、及现有污油净化技术的了解，石油炼制企业及采油企业污油的净化均采用过滤或者离心方法。受工艺限制，传统的污油净化不能做到完全密闭，不可避免的会产生VOCs。另外传统离心工艺会产生大量固渣，对于离心的转动设备，随着处理量的累计，设备堵塞、损坏的风险逐步加大，会造成非计划停工，严重时会引起安全、环保事故。而且，含矿物油固渣已列入《国家危险废物名录》（编号251-001-08），国家对危废处理有严格的规定，净化污油产生的固渣作为危险废物处理，给企业造成二次处理的经济负担，然而研究表明此固渣主要成分为油溶性有机物，作为危废处理是严重的资源浪费。现有的污油处理技术，不能满足高质量发展要求的绿色安全环保理念，现场作业环境难以满足新的安全环保法规的要求。

因此有必要提供一种适合炼厂污油处理的操作简单、成本低廉且几乎不会产生废气废渣污染环境、最大程度资源回收的污油处理清洁化工艺。

发明内容

本发明所述的净化工艺针对的含渣污油是常减压装置电脱盐乳化层污油、污水处理隔油池浮油、或各种油罐罐底的清罐污油；其中除含有原油成分和水外，还含有金属离子、腐蚀性阴离子等水溶性杂质，粘土、硅酸盐、金属腐蚀物等无机杂质，沥青质、高分子驱油剂、硅油等有机杂质。

本发明的目的在于：提供一种针对上述含渣污油的净化工艺，能够适合炼厂污油处理、成本低廉且几乎不会产生废气废渣污染环境、并可实现最大程度资源回收。

本发明的上述目的通过以下方案实现：

提供一种含渣污油的自萃取净化工艺，包括将所述的含渣污油在密闭条件下连续进行预处理、萃取和蒸发；具体包括：将含渣污油通过预处理去除部分机械杂质；去除了部分机械杂质的污油中加入轻油和水进行萃取处理，得到污水和萃取后污油；萃取后污油经蒸发得到轻油、水和净化油；蒸发得到的所述轻油和水再回用于所述的萃取处理。

本发明所述的方案中，所述萃取处理中使用的轻油和水，在工艺起始阶段可以由***外输入，此后的连续处理中，轻油和水均来自本发明工艺的蒸发环节，这样可以节约能耗、避免萃取用油的重复加工。

本发明所述的方案中，在所述工艺起始阶段加入的轻油可以选自多种轻质石油产品，例如石脑油、溶剂油、苯、甲苯、柴油等；优选石脑油、溶剂油、苯或甲苯中的任意一种或两种以上的混合物作为萃取剂；更优选石脑油、120#溶剂油、苯、甲苯中的任意一种或两种以上的混合物。

本发明优选的方案中，所述的轻油加入污油的比例，按轻油与污油的重量比计，为0.5~1.5:1；更优选为0.5~1:1。

本发明所述的方案中，去除了部分机械杂质的污油中加入的水可以是水洗水，加入水的量，按水与污油的重量比计，为1~4:1；更优选为1~2:1。

本发明所述的方案中，所述的预处理可以通过多种方式实现含渣污油中部分机械杂质的去除，例如可以采用加热、过滤和/或离心相结合的方式。如果污油中机械杂质或重组分含量较高，预处理可以包括离心处理。所述的加热、过滤和/或离心相结合的方式中，加热、过滤和离心的顺序和次数都没有特别的限制，既可以先将含渣污油加热再过滤和离心，也可以先将含渣污油过滤和离心后再加热，还可以在加热、过滤和离心后再进行加热，等等。

本发明所述的方案中，所述的萃取处理可以通过一级萃取完成，也可以通过多级萃取完成。

本发明的一种实施方式中，所述的萃取处理只设置一级萃取，所述的一级萃取过程包括将去除机械杂质的含渣污油与轻油和水充分混合，以及混合后的沉降分离；所述充分混合中的轻油和水是所述蒸发得到的轻油和水；所述沉降分离得到污水和萃取后污油，所述的污水外排，所述的萃取后污油送去蒸发。

本发明的一种实施方式中，所述的萃取处理设置多级萃取，每一级所述的萃取均包括将去除机械杂质的含渣污油与轻油和水的充分混合，以及混合后的沉降分离；每一级萃取的充分混合中，轻油是所述蒸发得到的轻油，水是下一级处理得到的水。也就是说，第一级萃取的充分混合中，轻油是所述蒸发得到的轻油，水是下一级萃取的沉降分离得到的水；最后一级萃取的充分混合中，轻油是所述蒸发得到的轻油，水是所述蒸发得到的水；同时，最后一级萃取的沉降分离得到所述的萃取后污油送去蒸发，第一级萃取的沉降分离得到的水作为污水外排。

本发明所述的方案中，所述萃取中的充分混合可以采用现有的多种设备实现，例如可以采用文丘里混合器或者静态混合器，也可以采用其它混合设备；本发明优选采用静态混合器实现所述的充分混合。

本发明所述的方案中，所述萃取中的沉降分离可以采用现有的多种设备实现，例如可以采用塔也可以采用罐，本发明优选采用罐实现所述的沉降分离。

本发明优选的方案中，为了更好的将所述含渣污油中的乳化油分离，优选在所述萃取处理中，去除机械杂质的含渣污油与轻油和水的充分混合的同时加入一定比例的助剂，所述的助剂包括双向破乳剂、脱金属剂或电荷中和剂中的任意两种以上的混合物。

所述的双向破乳剂是正向剂和反向剂的混合物，能使污油中大部分乳化物破乳分离，并且使悬浮物微粒逐渐变大形成絮团，加快沉降分离；本发明优选的所述正向剂至少含有聚氧丙烯聚氧乙烯醚、酚胺树脂类或聚环氧氯丙烷缩聚物中的任意一种或两种以上的混合物，更优选聚氧丙烯聚氧乙烯醚。本发明优选的所述反向剂至少含有聚丙烯酰胺类（液和固两种）、聚合氯化铝、聚合硅酸铝铁中的任意一种或两种以上的混合物，更优选聚丙烯酰胺类，最优选液体的聚丙烯酰胺类。

所述的脱金属剂能使形成顽固乳状液的高分子有机酸盐中的金属阳离子转移至水相中；本发明优选的脱金属剂至少含有羟基乙叉二膦酸、柠檬酸、甲酸、冰醋酸、盐酸或硝酸中的任意两种以上的混合物；更优选羟基乙叉二膦酸、甲酸、冰醋酸、盐酸或硝酸中的任意两种以上的混合物。

所述的电荷中和剂能将污油中阴离子与阳离子表面活性剂发生相互作用，破坏其即亲水又亲油的性质，形成油溶性高分子有机物，并融入油相中，从而消除由高分子有机物产生的净化固渣；本发明优选的电荷中和剂至少含有十八烷基聚氧乙烯醚、聚乙二醇酯或多元醇脂肪酸酯中的任意两种以上的混合物；更优选十八烷基聚氧乙烯醚和聚乙二醇酯的混合物。

本发明进一步优选的方案中，所述的萃取处理中，双向破乳剂加入污油的比例，按双向破乳剂与污油的重量比计，为500-3000ppm；所述脱金属剂加入污油的比例，按脱金属剂与污油的重量比计，为1000~5000PPM；所述电荷中和剂加入污油的比例，按电荷中和剂与污油的重量比计，为10-100ppm。

与现有技术相比，本发明具有以下几方面的有益效果：

1. 密闭运行，无VOCs产生

本发明整个净化过程连续密闭运行，不会产生VOCs，可满足最严格的安全环保规范的要求。

2. 油水分离效果好，无固废危废产生

本发明净化工艺中，通过使用含有轻油和水的双相萃取剂，使得污油中的水溶性无机盐和不溶性无机固体杂质进入水相去污水处理厂，而净化油中水含量可达到痕迹、无机盐及重金属含量达到进催化或焦化的要求；不溶性有机固体进入油相送炼厂的催化或焦化加工，突破了含渣污油净化必产生废固危废的历史。

3. 萃取破乳效果好

本发明优选的工艺中，萃取除了采用同时含有轻油和水的双相萃取剂破乳外，还辅以双向破乳剂、电荷中和剂及脱金属等复合助剂，极大地提高了油水破乳分离能力。

4. 自萃取节约资源和能耗

双相萃取剂中的轻油和水均来源于本工艺处理过程，由此实现了自萃取，既节省了资源又避免了萃取剂的重复加工，进一步节约了能耗。

总之，本发明所述的含渣污油净化工艺产出的油、水质量更好，流程短投资省，运行成本低，劳动强度小，工作环境安全环保，不形成污染环境的废渣。

附图说明

图1是实施例1所述的设置了两级萃取的含渣污油自萃取净化工艺流程图。

图2是实施例2所述的只设置了一级萃取的含渣污油自萃取净化工艺流程图。

具体实施方式

本发明提供一种含渣污油的自萃取净化工艺，包括将所述的含渣污油在密闭条件下连续进行以下各单元的处理：

1）预处理单元

将含渣污油通过加热、过滤和离心相结合的方式预处理去除部分机械杂质；该步骤设备主要包括加热、过滤和离心设备，加热的目的是降低污油的粘度，促进过滤高效进行，加热设备控制加热后温度在30~80℃之间，优选大于35℃；加热设备可以采用多种形式。过滤设备可去除污油中的少量固体杂质，过滤设备选自管式过滤器、篮式过滤器、旋振筛、直线筛、摆动筛、超声波振动筛、直排筛和板框式过滤器中的一种或几种，优选管式过滤器或篮式过滤器。离心设备可以选择三相分离机、两相分离机、叠螺机或旋液分离器中一种或多种。加热设备、过滤设备和离心设备可以自由组合；

2）萃取单元

去除了机械杂质的污油中加入双相萃取剂（轻油和水）和助剂（双向破乳剂、脱金属剂、电荷中和剂），在80-130℃、0-1.5Mpa条件下进行萃取处理，得到污水和萃取后污油；该步骤中的双相萃取剂初始阶段来自***外，工艺连续运行稳定后来自后续的蒸发单元；

萃取单元内可以设置一级或多级萃取，每级萃取中均包括萃取用试剂与污油的充分混合过程，以及充分混合后的沉降分离过程。因此萃取单元的设备包括混合设备及萃取分离设备，混合设备可以是静态混合器、文丘里混合器、搅拌釜或板式塔；分离设备可以是塔或罐。

加入双相萃取剂和助剂的污油经混合设备混合、萃取后，进入分离设备，经沉降分离后，污油中的有害杂质以水溶性盐和无机杂质的形态进入污水相，从分离设备底部排至***外的污水***，含有有机杂质和少量水的萃取后污油送至蒸发单元；

3）蒸发单元

萃取后污油进入蒸发单元，蒸发设备主要包括蒸发设备、冷却器、油水分离罐，蒸发设备为蒸馏釜，蒸发温度控制在60~180℃之间、压力控制在-0.09~0.5Mpa之间。所述的蒸发单元热源可以为低压蒸汽、中压蒸汽、炼厂低温热源、或热工艺介质。经蒸发后，蒸馏釜顶部组分先经冷却器冷凝，不凝气送至火炬线，冷凝组分再经油水分离罐分为轻油及水，轻油和水作为萃取剂成分分别通过不同的泵及管线返回2）的萃取中回用；底部的合格净化油经冷却器冷却后通过净化油泵送至***外下游装置应用。净化油中含水率可根据下游装置要求随意调整，甚至可达到痕迹水平。

经过本工艺处理后，净化污油中含水率可到痕迹、水中含油小于100ppm，净化污油中氯离子量≤10mg/L，油中金属离子含量可达如下水平：铜离子含量≤10.00mg/Kg，铁离子含量≤200mg/Kg，钠离子含量≤10mg/Kg，镍离子含量≤8mg/Kg，钒离子含量≤1mg/Kg。根据催化剂金属污染指数公式，净化油金属离子含量对催化裂化装置催化剂影响微小，满足进催化裂化装置要求。

实施例1.

中石油大港石化罐区含渣污油采用工艺进行双相二级自萃取净化，其工艺流程如图1所示，具体步骤及流程如下：

1）由罐区污油泵将含渣污油通过管道输送至预处理单元，经加热设备加热到62℃，进入到篮式过滤器过滤去除部分砂石颗粒、铁锈等机械杂质；

2）预处理后的污油通过管线送入自萃取单元中，与蒸发单元来的轻油、二级自萃取的沉降罐来的水洗水及助剂（按占预处理后的污油1500ppm的比例加入的双向破乳剂、按占预处理后的污油3000ppm的比例加入的脱金属剂、按占预处理后的污油50ppm的比例加入的电荷中和剂）在一级自萃取的静态混合器中充分混合、加热后进入到一级自萃取的沉降罐内沉降2小时，在80℃、0.2Mpa下沉降破乳分离，得到一级自萃取后污油和污水；污水外排至污水处理***。

3）将2）所得一级自萃取后污油送入二级自萃取的静态混合器中，与蒸发单元来的轻油及水充分混合后，进入二级自萃取的沉降罐，在80℃、0.2Mpa下，经萃取沉降分离2h，得到分层后的脱金属污油及水洗水，水洗水回送至一级自萃取的静态混合器；

4）将3）所得脱金属污油进入到蒸发单元的蒸馏釜，在130℃、0.5Mpa下蒸发，回收到轻油、水及含水量≤1%的净化合格油。含水率合格的净化合格油外送至下游装置。

5）将4）所得轻油分为两路回用至步骤2）和3）的静态混合器中；将4）所得水回用至步骤3）的二级自萃取的静态混合器中。

实施例2.

中石油大港石化罐区含渣污油采用工艺进行双相一级自萃取净化，其工艺流程如图2所示，具体步骤及流程如下：

1）由罐区污油泵将含渣污油通过管道输送至预处理单元，经加热设备加热到75℃，进入到篮式过滤器过滤和三相机离心处理去除部分砂石颗粒、铁锈等机械杂质；

2）预处理后的污油通过管线送入自萃取单元中，与蒸发单元来的轻油、水及按占预处理后的污油1500ppm的比例加入的双向破乳剂、按占预处理后的污油3000ppm的比例加入的脱金属剂、按占预处理后的污油50ppm的比例加入的电荷中和剂在自萃取的静态混合器中充分混合、加热后进入到自萃取的沉降罐内沉降2小时，在100℃、1.0Mpa下沉降破乳分离，得到自萃取后污油和污水；污水外排至污水处理***。

3）将2）所得自萃取后污油送入蒸发单元的蒸馏釜，在150℃、0.2Mpa下蒸发，回收到轻油、水及含水量≤1%的净化合格油。含水率合格的净化合格油外送至下游装置。

4）将3）所得轻油和水分别通过泵和管线回用至步骤2）的自萃取的静态混合器中。

Claims (14)

1.一种炼化行业含渣污油的自萃取净化工艺，包括将所述的含渣污油在密闭条件下连续进行预处理、萃取和蒸发；具体包括：将含渣污油通过预处理去除部分机械杂质；去除了部分机械杂质的污油中加入轻油和水，同时加入助剂，进行萃取处理，得到污水和萃取后污油；萃取后污油经蒸发得到轻油、水和净化油；蒸发得到的所述轻油和水再回用于所述的萃取处理；所述的轻油加入污油的比例，按轻油与污油的重量比计，为0.5~1.5:1；所述污油中加入水的量，按水与污油的重量比计，为1~4:1；所述的助剂包括双向破乳剂、脱金属剂或电荷中和剂中的任意两种以上的混合物，所述的双向破乳剂是正向剂和反向剂的混合物；所述正向剂至少含有聚氧丙烯聚氧乙烯醚、酚胺树脂类或聚环氧氯丙烷缩聚物中的任意一种或两种以上的混合物，所述反向剂至少含有液态的聚丙烯酰胺类、固态的聚丙烯酰胺类、聚合氯化铝、聚合硅酸铝铁中的任意一种或两种以上的混合物；所述的萃取处理在80-130℃、0-1.5Mpa条件下进行2-5h，所述的蒸发温度控制在60~180℃之间、压力控制在-0.09~0.5Mpa之间。

2.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的轻油加入污油的比例，按轻油与污油的重量比计，为0.5~1:1。

3.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的污油中加入水的量，按水与污油的重量比计，为1~2:1。

4.权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的萃取处理只设置一级萃取，所述的一级萃取过程包括：将去除机械杂质的含渣污油与轻油、水和助剂充分混合，以及混合后的沉降分离；所述充分混合中的轻油和水是所述蒸发得到的轻油和水；所述的助剂包括双向破乳剂、脱金属剂或电荷中和剂中的任意两种以上的混合物，所述的双向破乳剂是正向剂和反向剂的混合物；所述正向剂至少含有聚氧丙烯聚氧乙烯醚、酚胺树脂类或聚环氧氯丙烷缩聚物中的任意一种或两种以上的混合物，所述反向剂至少含有液态的聚丙烯酰胺类、固态的聚丙烯酰胺类、聚合氯化铝、聚合硅酸铝铁中的任意一种或两种以上的混合物；所述沉降分离得到污水和萃取后污油，所述的污水外排，所述的萃取后污油送去蒸发。

5.权利要求1所述的工艺，其特征在于，所述的萃取处理设置多级萃取，每一级所述的萃取均包括：将去除机械杂质的含渣污油与轻油、水和助剂的充分混合，以及混合后的沉降分离；每一级萃取的充分混合中，轻油是所述蒸发得到的轻油，水是下一级处理得到的水；即，第一级萃取的充分混合中，轻油是所述蒸发得到的轻油，水是下一级萃取的沉降分离得到的水；最后一级萃取的充分混合中，轻油是所述蒸发得到的轻油，水是所述蒸发得到的水；同时，最后一级萃取的沉降分离得到所述的萃取后污油送去蒸发，第一级萃取的沉降分离得到的水作为污水外排；所述的助剂包括双向破乳剂、脱金属剂或电荷中和剂中的任意两种以上的混合物，所述的双向破乳剂是正向剂和反向剂的混合物；所述正向剂至少含有聚氧丙烯聚氧乙烯醚、酚胺树脂类或聚环氧氯丙烷缩聚物中的任意一种或两种以上的混合物，所述反向剂至少含有液态的聚丙烯酰胺类、固态的聚丙烯酰胺类、聚合氯化铝、聚合硅酸铝铁中的任意一种或两种以上的混合物。

6.权利要求4或5任意一项所述的工艺，其特征在于，所述萃取中的充分混合采用静态混合器实现。

7.权利要求4或5任意一项所述的工艺，其特征在于，所述萃取中的沉降分离采用沉降罐实现。

8.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述正向剂为聚氧丙烯聚氧乙烯醚；所述反向剂为液态的聚丙烯酰胺类或固态的聚丙烯酰胺类。

9.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的反向剂为液态的聚丙烯酰胺类。

10.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的脱金属剂至少含有羟基乙叉二膦酸、柠檬酸、甲酸、冰醋酸、盐酸或硝酸中的任意两种以上的混合物。

11.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的脱金属剂为羟基乙叉二膦酸、甲酸、冰醋酸、盐酸或硝酸中的任意两种以上的混合物。

12.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的电荷中和剂至少含有十八烷基聚氧乙烯醚、聚乙二醇酯或多元醇脂肪酸酯中的任意两种以上的混合物。

13.权利要求1所述的工艺，其特征在于：所述的电荷中和剂为十八烷基聚氧乙烯醚和聚乙二醇酯的混合物。

14.权利要求1-5、8-13任意一项所述的工艺，其特征在于：所述的萃取处理中，双向破乳剂加入污油的比例，按双向破乳剂与污油的重量比计，为500-3000ppm；所述脱金属剂加入污油的比例，按脱金属剂与污油的重量比计，为1000~5000ppm；所述电荷中和剂加入污油的比例，按电荷中和剂与污油的重量比计，为10-100ppm。

Images