RU2233794C1 - Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом - Google Patents

Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом Download PDF

Info

Publication number
RU2233794C1
RU2233794C1 RU2003121292/15A RU2003121292A RU2233794C1 RU 2233794 C1 RU2233794 C1 RU 2233794C1 RU 2003121292/15 A RU2003121292/15 A RU 2003121292/15A RU 2003121292 A RU2003121292 A RU 2003121292A RU 2233794 C1 RU2233794 C1 RU 2233794C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
potential
graphite
carried out
treatment
stage
Prior art date
Application number
RU2003121292/15A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2003121292A (ru
Inventor
В.В. Авдеев (RU)
В.В. Авдеев
А.И. Финаенов (RU)
А.И. Финаенов
А.В. Яковлев (RU)
А.В. Яковлев
Е.В. Яковлева (RU)
Е.В. Яковлева
С.Л. Забудьков (RU)
С.Л. Забудьков
Н.Е. Сорокина (RU)
Н.Е. Сорокина
В.А. Сеземин (RU)
В.А. Сеземин
С.Г. Ионов (RU)
С.Г. Ионов
Н.В. Максимова (RU)
Н.В. Максимова
И.В. Никольска (RU)
И.В. Никольская
Original Assignee
Авдеев Виктор Васильевич
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Авдеев Виктор Васильевич filed Critical Авдеев Виктор Васильевич
Priority to RU2003121292/15A priority Critical patent/RU2233794C1/ru
Priority to PCT/RU2004/000267 priority patent/WO2005007573A1/ru
Priority to EP04748961A priority patent/EP1652816A4/de
Application granted granted Critical
Publication of RU2233794C1 publication Critical patent/RU2233794C1/ru
Publication of RU2003121292A publication Critical patent/RU2003121292A/ru
Priority to US11/333,628 priority patent/US7374653B2/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
    • C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
    • C04B35/6265—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering involving reduction or oxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/20—Graphite
    • C01B32/21—After-treatment
    • C01B32/22—Intercalation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/20—Graphite
    • C01B32/21—After-treatment
    • C01B32/23—Oxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
    • C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
    • C04B35/522—Graphite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • C09K21/00—Fireproofing materials
    • C09K21/02—Inorganic materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/28—Treatment of water, waste water, or sewage by sorption
    • C02F1/283—Treatment of water, waste water, or sewage by sorption using coal, charred products, or inorganic mixtures containing them

Abstract

Изобретение предназначено для получения гибкой фольги и сорбентов. В электролизер помещают графитовые частицы и 20-58%-ный водный раствор азотной кислоты. Проводят электрохимическую обработку графитовых частиц в одну или более стадий при постоянном анодном потенциале с сообщением количества электричества не менее 50 мА·ч/г графита. Предварительную стадию электрохимической обработки можно проводить при потенциале 2,1-2,5 В 10-600 с, основную стадию - при потенциале 1,5-1,8 В 3-7 ч. Обработанный продукт промывают водой, сушат и термообрабатывают. Полученный пенографит характеризуется однородной структурой, насыпной плотностью 1,0-5,0 г/л и температурой вспенивания 150-900°С. Процесс прост и производителен за счет сокращения времени электрохимической обработки, позволяет снизить энергоемкость, использовать более дешевые и доступные сорта графита. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 1 табл.

Description

Область техники.
Изобретение относится к технологии углеграфитовых материалов в частности к получению пенографита, который может быть использован при изготовлении гибкой фольги, в качестве сорбентов для очистки воды, сбора нефтепродуктов и т.п.
Предшествующий уровень техники.
Известен способ получения пенографита, включающий предварительную обработку исходного графита в органических кислотах общей формулой Н(СН2)nСООН, где n принимает значения от 0 до 5, затем осуществляют электрохимическую обработку в водном растворе 30-50% H2SO4 при постоянной плотности тока до 0,06 А/см2, последующую промывку водой, сушку и термообработку (GB 2367291, 03.04.2002). Соответственно, в данном патенте раскрывается пенографит, полученный данным способом, с насыпной плотностью 3-5 г/л.
Графит, полученный в соответствии с данным способом, может вспениваться при невысоких температурах (≈200°С).
К недостаткам известного технического решения можно отнести то, что использование органических соединений при предварительной обработке значительно усложняет способ, поскольку требует дополнительного оборудования, способного равномерно распределить малое количество органической добавки по всей массе исходного графита, но даже в этом случае велика вероятность получения неоднородного исходного сырья, а следовательно, и пенографита. Кроме того, при обработке по данному способу возникает проблема утилизации смешанных кислых отходов, что также значительно удорожает способ.
Наиболее близким способом к предложенному является способ, раскрытый в патенте US 4350576. Данный способ получения пенографита включает электрохимическую обработку путем анодного окисления графита в водных растворах H2SO4 или HNO3 при постоянной плотности тока менее чем 500 мА/см2 в течение 6-7 ч, последующую промывку водой, сушку и термообработку.
В патенте также раскрывается пенографит, полученный в соответствии с данным способом, характеризующийся насыпной плотностью 4-6 г/л.
Недостатками способа являются длительность процесса электрохимической обработки, проведение процесса в гальваностатическом режиме, что приводит, как правило, к получению неоднородного продукта, а также неудовлетворительная насыпная плотность продукта и отсутствие способности вспениваться при сравнительно низких температурах (200-400°С).
Раскрытие изобретения.
В основу изобретения положена задача получения пенографита с улучшенными характеристиками, в частности с высокой однородностью, низкой насыпной плотностью и со способностью вспениваться при температурах от 200 до 900°С, а также повышение производительности процесса за счет сокращения времени электрохимической обработки.
Поставленная задача решается тем, что в способе получения пенографита, включающем электрохимическую обработку графитовых частиц в водном растворе азотной кислоты, промывку водой, сушку и термообработку, электрохимическую обработку ведут при постоянном анодном потенциале с сообщением количества электричества не менее 50 мА·ч/г графита в одну или более стадий в водном растворе азотной кислоты с концентрацией 20-58%.
В частных воплощениях изобретения поставленная задача решается тем, что:
- электрохимическую обработку проводят в две стадии - предварительную и основную с потенциалом предварительной стадии, превышающим потенциал основной стадии;
- предварительную стадию осуществляют с потенциалом, превышающим потенциал основной стадии электрохимической обработки в 1,1-1,7 раза в течение времени, достаточного для сообщения до 15% количества электричества от общего;
- основную стадию электрохимической обработки проводят с потенциалом, не превышающим 2,5 В;
- термообработку проводят при температуре 150-900°С;
- предварительную стадию осуществляют с потенциалом 2,1-2,5 В в течение 10-600 с, основную стадию - с потенциалом 1,5-1,8 В в течение 3-7 ч, а термообработку проводят при температуре 150-250°С;
- предварительную стадию осуществляют с потенциалом 2,1-2,5 В в течение 10-60 с, основную стадию - с потенциалом 1,5-1,8 В в течение 5-60 мин, а обработку проводят при температуре 800-900°С.
Поставленная задача также может быть решена пенографитом, выполненным в соответствии с данным способом, характеризующимся насыпной плотностью от 1,0 г/л до 5 г/л и температурой вспенивания от 150 до 900°С.
Сущность изобретения состоит в следующем.
Принципиальным отличием предложенного способа является то, что процесс обработки осуществляется при постоянном потенциале или комбинации потенциалов в водном растворе азотной кислоты с концентрацией 20-58% с сообщением количества электричества не менее 50 мА·ч/г графита.
Проведение процесса в потенциостатическом режиме в азотной кислоте с концентрацией 20-58% имеет ряд преимуществ: сокращение времени и количества электричества, получение более однородного продукта, способного давать насыпную плотность 1-2,5 г/л, при этом окисленный графит обладает способностью вспениваться при температурах менее 200°С.
Как показали предварительные эксперименты, анодная обработка графита в разбавленных растворах азотной кислоты при постоянном потенциале с сообщением количества электричества не менее 50 мА·ч/г графита приводит к образованию переходных форм от нитрата графита (НГ) до окиси графита (ОГ) нестехиометрического состава.
Верхнее значение сообщаемого количества электричества на практике составляет 450 мА·ч/г графита. Его дальнейшее повышение нерационально из-за сильных расходов электроэнергии.
Присутствие воды в азотной кислоте оказывает благоприятное влияние на синтез этих промежуточных нестехиометрических соединений, характеризующихся повышенным содержанием кислорода на поверхности твердой фазы в виде поверхностных функциональных групп
Figure 00000001
и т.п.), а также внутри внедренного слоя.
Оптимальными условиями для получения пенографита, обладающего низкой насыпной плотностью при температуре вспенивания 200-900°С, является проведение анодной обработки в HNO3 с концентраций от 20 до 58% по массе. Превышение концентрации более 58% приводит к получению НГ, что требует значительных энергозатрат и снижает эксплуатационные характеристики пенографита. Понижение концентрации ниже заявленных значений также нежелательно, так как приводит к увеличению сообщаемого количества электричества (Q) и увеличению потенциала, что способствует активному протеканию побочных процессов и отрицательно сказывается на свойствах пенографита.
Пенографит, полученный в соответствии с изобретением, может обладать способностью вспениваться при относительно низкой температуре термообработки менее 250°С. Однако для получения такого продукта необходимо вести процесс электрохимического окисления графита при Е≤1,6-1,75 В в течение длительного времени (3-7 ч).
Для активизации процесса получения низкотемпературного пенографита предлагается проводить анодную обработку в две стадии: на предварительной стадии в начале анодного окисления графита в течение короткого промежутка времени задается потенциал E2, превышающий потенциал Е1, при котором проводится основная стадия обработки в 1,1-1,7 раза. Предварительная стадия электрохимической обработки при высоком Е2 дает более быструю подготовку графитовой матрицы (заряжение двойного электрического слоя, окисление поверхности, образование поверхностных кислородсодержащих функциональных групп) для последующего процесса интеркалирования (основная стадия). В предварительной стадии большую роль играет процесс электролиза воды с выделением атомарного кислорода, который в этих условиях не успевает рекомбинироваться в молекулярную форму и весьма активно воздействует на графит. Для достижения данного процесса достаточно сообщить до 15% количества электричества от общего.
Характерной особенностью предложенного изобретения является возможность использования графита с широким фракционным составом.
Хорошие результаты получены при использовании графита с размером частиц менее 0,3 мм, что позволяет в процесс получения пенографита вовлечь более дешевые сорта графита.
Пример 1. В электролизер, содержащий анодную камеру, расположенную между токоотводом анода и подвижным поршнем с диафрагмой, а также катод, расположенный в электролите (или над поршнем) помещают 25 мл 58% НNО3 и 10 г природного графита с следующим фракционным составом: 80% 200-290 мкм и 20% менее 200 мкм и проводят анодную обработку графита при постоянном потенциале E1=2,1 В в течение 1,5 ч с сообщением количества электричества Q=200 мА·ч/г графита. Давление на поршень составляет 0,2 кг/см2. Затем полученный продукт промывают водой, сушат и термообрабатывают при 900°С в течение 10 с. В результате получают пенографит с насыпной плотностью 2,5 г/л.
Пример 2. Обработку проводят в соответствии с примером 1, но при потенциале E1=1,7В и Q=250 мА·ч/г графита. Полученный продукт термообрабатывают при 250°С и получают пенографит с насыпной плотностью 2,0 г/л.
Пример 3. Обработку проводят в соответствии с примером 2, но вначале задают потенциал Е2=2,1 В в течение 15 с. Затем проводят электрохимическую обработку при потенциале Е1=1,75 В в течение 5 ч при Q=400 мА·ч/г графита. Полученный продукт термообрабатывают при 200°С и получают графит с насыпной плотностью 1,7 г/л.
Пример 4. Обработку проводят в соответствии с примером 1, но при потенциале E1=2,3 В и Q=360 мА·ч/г графита. Получают пенографит с насыпной плотностью 1,5 г/л.
Примеры 5-13. Обработку проводят кислотой с концентрациями от 20 до 40 мас.%, в две или одну стадии, с Q от 55 до 420 мА·ч/г графита и температурах вспенивания 200-250°С и 900°С. Обрабатывается порошок графита со средним размером частиц 200 мкм.
Режимы обработки и полученные результаты сведены в таблицу.
Из представленных примеров и данных, приведенных в таблице, очевидны следующие преимущества изобретения:
1. Уменьшение энергоемкости процесса - для получения одной и той же насыпной плотности ≈5 г/л в предложенном способе расходуется 55 мА·ч/г графита, а в наиболее близком аналоге - 250 мА·ч/г·графита.
2. Возможность вспенивания при температурах 150-250°С.
3. Варьирование получаемой насыпной плотностью в широком интервале от 1 до 5 г/л;
4. Получение низкой насыпной плотности, невозможное в способе-прототипе
Вовлечение в процесс получения пенографита дешевого графита с размером частиц порядка 200 мкм, что позволит существенно удешевить процесс.
Figure 00000002

Claims (8)

1. Способ получения пенографита, включающий электрохимическую обработку графитовых частиц в водном растворе азотной кислоты, промывку водой, сушку и термообработку, отличающийся тем, что электрохимическую обработку ведут при постоянном анодном потенциале с сообщением количества электричества не менее 50 мА·ч/г графита в одну или более стадий в водном растворе азотной кислоты с концентрацией 20-58%.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что электрохимическую обработку проводят в две стадии - предварительную и основную с потенциалом предварительной стадии, превышающим потенциал основной стадии.
3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем, что предварительную стадию осуществляют с потенциалом, превышающим потенциал основной стадии электрохимической обработки в 1,1-1,7 раза в течение времени, достаточного для сообщения до 15% количества электричества от общего.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что основную стадию электрохимической обработки проводят с потенциалом, не превышающим 2,5 В.
5. Способ по любому из пп.1-4, отличающийся тем, что термообработку проводят при температуре 150-900°С.
6. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что предварительную стадию осуществляют с потенциалом 2,1-2,5 В в течение 10-600 с, основную стадию - с потенциалом 1,5-1,8 В в течение 3-7 ч, а термообработку проводят при температуре 150-250°С.
7. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что предварительную стадию осуществляют с потенциалом 2,1-2,5 В в течение 10-60 с, основную стадию - с потенциалом 1,5-1,8 В в течение 5-60 мин, а обработку проводят при температуре 800-900°С.
8. Пенографит, отличающийся тем, что выполнен в соответствии с любым из предшествующих пунктов формулы и характеризуется насыпной плотностью от 1,0 до 5 г/л и температурой вспенивания от 150 до 900°С.
RU2003121292/15A 2003-07-14 2003-07-14 Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом RU2233794C1 (ru)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2003121292/15A RU2233794C1 (ru) 2003-07-14 2003-07-14 Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом
PCT/RU2004/000267 WO2005007573A1 (fr) 2003-07-14 2004-07-13 Procede de production de graphite oxyde
EP04748961A EP1652816A4 (de) 2003-07-14 2004-07-13 Verfahren zur herstellung von oxidiertem graphit
US11/333,628 US7374653B2 (en) 2003-07-14 2006-01-13 Method for producing oxidised graphite

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2003121292/15A RU2233794C1 (ru) 2003-07-14 2003-07-14 Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2233794C1 true RU2233794C1 (ru) 2004-08-10
RU2003121292A RU2003121292A (ru) 2005-01-27

Family

ID=33414624

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2003121292/15A RU2233794C1 (ru) 2003-07-14 2003-07-14 Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом

Country Status (4)

Country Link
US (1) US7374653B2 (ru)
EP (1) EP1652816A4 (ru)
RU (1) RU2233794C1 (ru)
WO (1) WO2005007573A1 (ru)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2456235C2 (ru) * 2010-10-07 2012-07-20 Учреждение Российской академии наук Институт углехимии и химического материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук Способ получения пенографита
RU2550176C2 (ru) * 2013-05-06 2015-05-10 Юрий Филиппович Гайворонский Графеновая пемза, способы ее изготовления и активации
RU2657063C1 (ru) * 2017-06-05 2018-06-08 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А." (СГТУ имени Гагарина Ю.А.) Оборудование и способ анодного синтеза терморасширяющихся соединений графита
CN116496110A (zh) * 2023-04-10 2023-07-28 广西强强碳素股份有限公司 一种提高预焙阳极稳定性的方法

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7687445B2 (en) 2005-06-22 2010-03-30 Chevron U.S.A. Inc. Lower ash lubricating oil with low cold cranking simulator viscosity
EP1999809A2 (en) * 2006-03-29 2008-12-10 Max-Planck-Gesellschaft zur Förderung der Wissenschaften Preparation of nanostructured metals and metal compounds and their uses
WO2009092889A2 (fr) * 2007-10-31 2009-07-30 Crl Microelectronique Procede permettant de produire un compose d'insertion de carbone
FR2922879B1 (fr) * 2007-10-31 2010-10-29 Crl Microelectronique Procede permettant de produire des microtubes de carbone
FR2922880B1 (fr) * 2007-10-31 2010-11-19 Crl Microelectronique Procede permettant de produire un compose d'insertion de carbone
US9012522B2 (en) * 2011-06-15 2015-04-21 Massachusetts Institute Of Technology Foams of graphene, method of making and materials made thereof
CN104291327A (zh) * 2014-09-24 2015-01-21 北京化工大学常州先进材料研究院 一种熔盐电化学剥离石墨制备石墨烯的方法
CN104328451B (zh) * 2014-10-14 2016-08-17 上海应用技术学院 一种碳材料的制备方法
GB201517786D0 (en) * 2015-10-08 2015-11-25 Univ Manchester Methods and materials
DE102016202202B4 (de) * 2016-02-12 2017-12-14 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Vorrichtung und Verfahren zur Expansion von Graphit zu Graphen

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB1186727A (en) * 1967-04-28 1970-04-02 Dow Chemical Co Process for producing Expanded Graphite
JPS5690989A (en) * 1979-12-14 1981-07-23 Nobuatsu Watanabe Manufacture of interlaminar compound of graphite
SU1614350A1 (ru) * 1989-05-19 1995-02-20 Институт физико-органической химии и углехимии АН УССР Способ получения терморасширяющегося соединения на основе графита
RU2083723C1 (ru) * 1995-04-28 1997-07-10 Акционерное общество закрытого типа "Гравионикс" Способ получения бисульфата графита и реактор для его осуществления
RU2142409C1 (ru) * 1998-03-20 1999-12-10 Общество с ограниченной ответственностью "ГраЭН" Реактор для электрохимического окисления графита
US6406612B1 (en) * 1999-05-20 2002-06-18 Graftech Inc. Expandable graphite and method
BR0111131A (pt) * 2000-05-24 2005-04-12 Superior Graphite Co Método de preparação de um composto de intercalação de grafita, e grafita intercalada
GB2367291A (en) * 2000-08-18 2002-04-03 Graftech Inc Preparing expandable graphite flake

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2456235C2 (ru) * 2010-10-07 2012-07-20 Учреждение Российской академии наук Институт углехимии и химического материаловедения Сибирского отделения Российской академии наук Способ получения пенографита
RU2550176C2 (ru) * 2013-05-06 2015-05-10 Юрий Филиппович Гайворонский Графеновая пемза, способы ее изготовления и активации
RU2657063C1 (ru) * 2017-06-05 2018-06-08 Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Саратовский государственный технический университет имени Гагарина Ю.А." (СГТУ имени Гагарина Ю.А.) Оборудование и способ анодного синтеза терморасширяющихся соединений графита
CN116496110A (zh) * 2023-04-10 2023-07-28 广西强强碳素股份有限公司 一种提高预焙阳极稳定性的方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP1652816A1 (de) 2006-05-03
US7374653B2 (en) 2008-05-20
US20060180477A1 (en) 2006-08-17
EP1652816A4 (de) 2009-12-09
RU2003121292A (ru) 2005-01-27
WO2005007573A1 (fr) 2005-01-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2233794C1 (ru) Способ получения пенографита и пенографит, полученный данным способом
CN106158405B (zh) 一种氢氧化镍/石墨烯纳米复合材料及其制备方法、超级电容器电极及超级电容器
CN109850896B (zh) 一种原生凤眼莲生物质碳多孔电极材料的制备方法和应用
CN108840327B (zh) 一种制备氮掺杂石墨烯材料的电化学方法
US3653967A (en) Positive electrode for use in nickel cadmium cells and the method for producing same and products utilizing same
CN108866569A (zh) 一种新型聚四氟乙烯热改性气体扩散电极的制备方法
CN110911175B (zh) 碳化蛋壳膜、MXene和聚吡咯的复合凝胶及其制备方法和应用
CN109767925A (zh) 用于锂离子超级电容器的T-Nb2O5/蛋清碳复合材料及其制备方法
CN107601569A (zh) 一种带状钠锰氧化物及其制备方法与应用
CN105845929B (zh) 一种氧化铅‑炭复合材料的制备方法
CN104332325B (zh) 一种超级电容器电极材料用石墨烯的制备方法
WO2023279406A1 (zh) 一种负载型催化剂的制备方法及其应用
JP2021127518A (ja) 水分解酸素発生用のポリチオフェン系化合物／炭素繊維布電極及びその製造方法
JPH088102B2 (ja) 改良電解二酸化マンガンの製造方法
CN1431726A (zh) 一种膨胀石墨微粉的制备方法
JPH0336910B2 (ru)
JPS62149724A (ja) ポリアニリンの製造方法
CN113235112B (zh) 一种具有大空腔蛋壳结构的铜氧化物纳米颗粒催化剂及其制备方法与应用
CN114481160B (zh) 一种CNT-Zn单原子催化材料的制备方法
CN1024819C (zh) 可膨胀石墨的新制备方法
US867517A (en) Method of preliminary treatment for accumulator-plates.
JPH059773A (ja) 高性能γ型二酸化マンガンの製造方法並びに該二酸化マンガンを使用した電池
JPS6326389A (ja) 電解二酸化マンガンの製造法
RU2263070C2 (ru) Способ получения окисленного графита и устройство для его осуществления
RU2149832C1 (ru) Способ получения диоксида марганца гамма-модификации

Legal Events

Date Code Title Description
PC41 Official registration of the transfer of exclusive right

Effective date: 20110630