RU2011138461A - Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления - Google Patents

Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления Download PDF

Info

Publication number
RU2011138461A
RU2011138461A RU2011138461/02A RU2011138461A RU2011138461A RU 2011138461 A RU2011138461 A RU 2011138461A RU 2011138461/02 A RU2011138461/02 A RU 2011138461/02A RU 2011138461 A RU2011138461 A RU 2011138461A RU 2011138461 A RU2011138461 A RU 2011138461A
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
steel strip
hot
rolled steel
casting rolls
composition
Prior art date
Application number
RU2011138461/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2528920C2 (ru
Inventor
Дэниэл Джеффри ЭДЕЛЬМАН
Кристофер Рональд КИЛЛМОР
Original Assignee
Ньюкор Корпорейшн
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ньюкор Корпорейшн filed Critical Ньюкор Корпорейшн
Publication of RU2011138461A publication Critical patent/RU2011138461A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2528920C2 publication Critical patent/RU2528920C2/ru

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/001—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of specific alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/002—Bainite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/005—Ferrite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/008—Martensite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/009—Pearlite
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)

Abstract

1. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная посредством стадий, включающих:сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, включающий по массе более чем 0,25% и вплоть до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, иформирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; исмотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550 и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре.2. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой стадия горячей прокатки стальной полосы, такая, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.3. Горячека�

Claims (44)

1. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная посредством стадий, включающих:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, включающий по массе более чем 0,25% и вплоть до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550 и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре.
2. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой стадия горячей прокатки стальной полосы, такая, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
3. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1.
4. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн-1.
5. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
6. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
7. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
8. Горячекатаная стальная полоса по п.1, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и примерно 0,50%, ванадия при содержании между примерно 0,01% и 0,20% и их смеси.
9. Горячекатаная стальная полоса по п.1, изготовленная посредством стадий, также включающих стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружением в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
10. Горячекатаная стальная полоса по п.1, имеющая предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
11. Горячекатаная стальная полоса, изготовленная посредством стадий, включающих:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что изготовленная горячекатаная тонкая литая полоса имеет состав, включающий по массе, более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между примерно 200 и 550°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую бейнит, мартенсит и игольчатый феррит и имеющую менее чем 5% полигонального феррита в микроструктуре.
12. Горячекатаная стальная полоса по п.11, которая содержит стадию горячей прокатки стальной полосы, такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
13. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1.
14. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн-1.
15. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
16. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
17. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
18. Горячекатаная стальная полоса по п.11, в которой расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01% и примерно 0,20% и их смеси.
19. Горячекатаная стальная полоса по п.11, изготовленная посредством стадий, также включающих стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружения в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
20. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
21. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв между 1100 и 1400 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
22. Горячекатаная стальная полоса по п.11, имеющая предел прочности на разрыв между 1400 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
23. Способ изготовления горячекатаной стальной полосы, включающий следующие стадии:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, содержащий по массе, более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между 550°С и 750°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую перлит, наряду с бейнитом и игольчатым ферритом в данной микроструктуре.
24. Способ по п.23, включающий стадию горячей прокатки стальной полосы, такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
25. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1.
26. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн-1.
27. Способ по п.23, в котором стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
28. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
29. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
30. Способ по п.23, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01% и 0,20% и их смеси.
31. Способ по п.23, также включающий стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружения в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
32. Способ по п.23, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
33. Способ изготовления горячекатаной стальной полосы, включающий следующие стадии:
сборку валковой литейной машины с внутренним охлаждением литейных валков, которые позиционированы латерально с образованием зазора между ними, и формирование ванны для литья расплавленной стали, поддерживаемой на литейных валках выше зазора и ограниченной боковыми перегородками, прилегающими к концам литейных валков, при этом расплавленная сталь имеет такой состав, что горячекатаная тонкая литая полоса, изготовленная из расплавленной стали, имеет состав, содержащий по массе, более чем 0,25% и до 1,1% углерода, между 0,5% и 2,0% марганца, между 0,05% и 0,50% кремния, менее чем 0,01% алюминия,
вращение литейных валков в противоположных направлениях для затвердевания металлических оболочек на литейных валках, когда литейные валки перемещаются через ванну для литья, и
формирование стальной полосы из металлических оболочек, перемещающихся вниз через зазор между литейными валками,
горячую прокатку стальной полосы таким образом, что механические свойства при обжатии 10% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения; и
смотку горячекатаной стальной полосы в рулон при температуре между примерно 200°С и 550°C, чтобы предоставить в основном микроструктуру, содержащую бейнит, мартенсит и игольчатый феррит и имеющую менее чем 5% полигонального феррита в микроструктуре.
34. Способ по п.33, включающий стадию горячей прокатки стальной полосы, такой, что механические свойства при обжатии 15% и 35% находятся в пределах 10% для предела текучести, предела прочности на разрыв и общего относительного удлинения.
35. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 5 и 50 млн-1.
36. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет содержание свободного кислорода между 25 и 45 млн-1.
37. Способ по п.33, в котором стальная полоса имеет толщину менее чем 2,5 мм.
38. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание марганца в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,6% и 1,0% по массе.
39. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что содержание ниобия в горячекатаной стальной полосе составляет между 0,01% и 0,2% по массе.
40. Способ по п.33, в котором расплавленная сталь имеет такой состав, что состав горячекатаной стальной полосы включает по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, состоящей из молибдена при содержании между 0,05% и 0,50%, ванадия при содержании между 0,01% и 0,20% и их смеси.
41. Способ по п.33, изготовленная посредством стадий, также включающих стадию:
нанесения на горячекатаную стальную полосу покрытия погружения в горячий раствор для создания покрытия из цинка или цинкового сплава.
42. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв по меньшей мере 800 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
43. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв между примерно 1100 и 1400 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
44. Способ по п.33, в котором полоса имеет предел прочности на разрыв между примерно 1400 и 1700 МПа после горячей прокатки с величинами обжатия 15% и 35%.
RU2011138461/02A 2009-02-20 2010-02-20 Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления RU2528920C2 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US15424809P 2009-02-20 2009-02-20
US61/154,248 2009-02-20
PCT/AU2010/000188 WO2010094075A1 (en) 2009-02-20 2010-02-20 A hot rolled thin cast strip product and method for making the same

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2011138461A true RU2011138461A (ru) 2013-03-27
RU2528920C2 RU2528920C2 (ru) 2014-09-20

Family

ID=42631123

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2011138461/02A RU2528920C2 (ru) 2009-02-20 2010-02-20 Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления

Country Status (13)

Country Link
US (2) US8444780B2 (ru)
EP (2) EP3757244A1 (ru)
JP (3) JP6120482B2 (ru)
KR (1) KR101742031B1 (ru)
CN (1) CN102325917B (ru)
AU (1) AU2010215076B2 (ru)
BR (1) BRPI1008298B1 (ru)
CL (1) CL2011002026A1 (ru)
MA (1) MA33136B1 (ru)
MX (1) MX347449B (ru)
MY (1) MY173451A (ru)
RU (1) RU2528920C2 (ru)
WO (1) WO2010094075A1 (ru)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5521885B2 (ja) * 2010-08-17 2014-06-18 新日鐵住金株式会社 高強度かつ耐水素脆化特性に優れた機械部品用鋼線、および機械部品とその製造方法
US11225697B2 (en) 2014-12-19 2022-01-18 Nucor Corporation Hot rolled light-gauge martensitic steel sheet and method for making the same
JP7003821B2 (ja) * 2018-04-10 2022-01-21 日本製鉄株式会社 制御システム、制御装置、制御方法、及び、プログラム
JP7348511B2 (ja) * 2019-11-22 2023-09-21 日本製鉄株式会社 薄鋼板の製造方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE874289A (fr) 1979-02-19 1979-06-18 Centre Rech Metallurgique Procede pour obtenir un acier de qualite amelioree
BE875003A (fr) 1979-03-21 1979-07-16 Centre Rech Metallurgique Procede d'obtention d'un acier de qualite amelioree
JPH0317244A (ja) 1989-06-14 1991-01-25 Kobe Steel Ltd 加工性と溶接性に優れた高強度熱延鋼板及びその製造方法
EP0450775B1 (en) 1990-04-04 1997-05-28 Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. Strip casting
CN1046446C (zh) * 1994-04-04 1999-11-17 新日本制铁株式会社 双辊连铸方法
JPH0949065A (ja) 1995-08-07 1997-02-18 Kobe Steel Ltd 伸びフランジ性にすぐれる耐摩耗用熱延鋼板及びその製造方法
JP4828008B2 (ja) 1999-09-29 2011-11-30 日新製鋼株式会社 熱延鋼帯の製造方法
US7690417B2 (en) * 2001-09-14 2010-04-06 Nucor Corporation Thin cast strip with controlled manganese and low oxygen levels and method for making same
EP1439926B1 (en) * 2001-09-14 2011-05-18 Nucor Corporation Casting steel strip method and strip as such
ATE343649T1 (de) * 2002-08-28 2006-11-15 Thyssenkrupp Steel Ag Verfahren zum herstellen eines perlitfreien warmgewalzten stahlbands und nach diesem verfahren hergestelltes warmband
JP4320198B2 (ja) 2003-03-28 2009-08-26 日新製鋼株式会社 衝撃特性と形状凍結性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法
WO2005035169A1 (en) * 2003-10-10 2005-04-21 Nucor Corporation Casting steel strip
JP4634915B2 (ja) * 2004-11-15 2011-02-16 新日本製鐵株式会社 高ヤング率鋼板、それを用いた溶融亜鉛めっき鋼板、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、高ヤング率鋼管、高ヤング率溶融亜鉛めっき鋼管、及び高ヤング率合金化溶融亜鉛めっき鋼管、並びにそれらの製造方法
JP4967360B2 (ja) 2006-02-08 2012-07-04 住友金属工業株式会社 熱間プレス用めっき鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2398928A1 (en) 2011-12-28
BRPI1008298B1 (pt) 2018-06-05
MY173451A (en) 2020-01-25
AU2010215076B2 (en) 2016-02-04
MX347449B (es) 2017-04-27
US20130202914A1 (en) 2013-08-08
EP2398928A4 (en) 2014-12-24
WO2010094075A1 (en) 2010-08-26
CN102325917B (zh) 2014-01-01
AU2010215076A1 (en) 2011-07-28
MX2011008089A (es) 2011-09-15
JP2015110249A (ja) 2015-06-18
MA33136B1 (fr) 2012-03-01
US8444780B2 (en) 2013-05-21
BRPI1008298A2 (pt) 2016-03-15
KR20110117147A (ko) 2011-10-26
RU2528920C2 (ru) 2014-09-20
US20100215539A1 (en) 2010-08-26
CL2011002026A1 (es) 2012-08-10
CN102325917A (zh) 2012-01-18
JP2012518718A (ja) 2012-08-16
US9296040B2 (en) 2016-03-29
KR101742031B1 (ko) 2017-05-31
JP2017159367A (ja) 2017-09-14
EP3757244A1 (en) 2020-12-30
JP6120482B2 (ja) 2017-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2530596C2 (ru) Высокопрочный тонкий литой полосовой продукт и способ его изготовления
RU2009145115A (ru) Тонкая литая полоса с добавкой микросплавов и способ ее изготовления
US10337080B2 (en) Process for the production of grain non-oriented electric steel strip, with an high degree of cold reduction
RU2013137456A (ru) Способ производства горячекатаного плоского стального проката
CN105886750A (zh) 1180MPa级Q&P钢的连续热镀锌方法
RU2014129328A (ru) Холоднокатаный стальной лист и способ его изготовления
RU2007132863A (ru) Аустенитная сталь, имеющая высокую прочность и формуемость, способ получения упомянутой стали и ее применение
RU2018122307A (ru) Способ производства высокопрочной листовой стали, характеризующейся улучшенными прочностью и формуемостью, и полученная высокопрочная листовая сталь
JP2012072499A5 (ru)
JP5696225B2 (ja) 高耐食マルテンサイト系ステンレス鋼およびその製造方法
RU2005123361A (ru) Композиция стали для производства холоднокатаных изделий из многофазной стали
JP2010508434A5 (ru)
JP2010527789A5 (ru)
KR20130117787A (ko) 복합조직강, 복합조직강으로 제조된 냉연 평판 제품 및 제조 방법
JP2010508433A5 (ru)
RU2011138463A (ru) Продукт в виде тонкой литой горячекатанной полосы и способ ее получения
CN110295317A (zh) 用于深冲应用的冷轧扁钢产品及其制造方法
RU2014104074A (ru) Способ производства плоского проката из электростали с ориентированной зернистой структурой для применения в электротехнической промышленности
RU2011138461A (ru) Горячекатаная тонкая литая полоса и способ ее изготовления
RU2006138380A (ru) Способ производства холоднокатаной стали для глубокой вытяжки
JP2010508437A5 (ru)
RU2006101755A (ru) Способ производства холоднокатаной стали для холодной штамповки
JP2012518718A5 (ru)
KR101304744B1 (ko) 고강도 ｐｃ강연선용 선재, ｐｃ강연선 및 그 제조방법
RU2394923C1 (ru) Способ производства горячекатаной катанки для изготовления арматурного проката периодического профиля для армирования железобетонных конструкций

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20200221