RU2003122340A

RU2003122340A - Способ производства электротехнической стали с ориентированными зернами

Info

Publication number: RU2003122340A
Application number: RU2003122340/02A
Authority: RU
Inventors: Стефано СИКАЛЕ` (IT); Стефано СИКАЛЕ`; Стефано ФОРТУНАТИ (IT); Стефано ФОРТУНАТИ; Джузеппе АББРУЦЦЕЗЕ (IT); Джузеппе АББРУЦЦЕЗЕ
Original assignee: Тиссенкрупп Аччаи Спечали Терни С.П.А. (It); Тиссенкрупп Аччаи Спечали Терни С.П.А.
Priority date: 2000-12-18
Filing date: 2001-12-17
Publication date: 2005-01-10
Also published as: IT1316029B1; CN100400680C; BR0116246B1; PL363453A1; CN1481446A; DE60108980D1; US20040099342A1; ITRM20000676A1; EP1346068B1; ES2238387T3; SK7582003A3; WO2002050318A1; AU2002217123A1; DE60108980T2; SK286438B6; RU2285731C2; US7198682B2; CZ20031686A3; EP1346068A1; ITRM20000676A0

Claims

1. Способ производства электротехнической стали с ориентированными зернами при непосредственной разливке в полосу толщиной 1,5-5 мм расплавленной стали, содержащей 2,5-3,5 мас.% Si, до 1000 промилле С и элементы, способствующие формированию мелких кристаллов вторых фаз сульфидов/селенидов и/или нитридов, используемых в качестве ингибиторов роста зерен, причем остальные составляющие представляют собой железо и другие элементы, не существенные для конечного качества продукта, указанную сталь подвергают следующим последовательным этапам обработки:

непосредственная разливка в полосу так, что общее содержание кислорода в разливаемой стали после удаления поверхностной окалины составляет меньше, чем 30 промилле;

непрерывная горячая прокатка полосы, выходящей из разливочной машины, по мере ее охлаждения при начальной температуре прокатки, составляющей от 1000 до 1250°С, со степенью обжатия от 15 до 50%;

намотка полосы, прошедшей горячую прокатку при температуре ниже, чем заданное значение Т_макс, которое является функцией выбранных ингибиторов;

необязательный отжиг полосы, прошедшей горячую прокатку, холодная прокатка указанной полосы, необязательно за два этапа с промежуточным отжигом со степенью обжатия на последнем этапе от 50 и 93%, отжиг для обезуглероживания, необязательно азотирование, покрытие обезуглероженной полосы разделительным слоем на основе MgO и отжиг для вторичной рекристаллизации;

покрытие изолирующим и, возможно, стягивающим покрытием.

2. Способ по п.1, в котором сталь обрабатывают с использованием устройства, содержащего два охлаждаемых и вращающихся в противоположных направлениях валка.

3. Способ по любому из п.1 или 2, в котором сульфиды/селениды выбирают из сульфидов/селенидов, содержащих Сu и/или Мn.

4. Способ по любому из пп.1 и 2, в котором нитриды выбирают из нитридов, содержащих Аl.

5. Способ по п.3, в котором элементы, выбираемые для кристаллизации вторых фаз, выбирают среди S+(16/39)Se:50-300 промилле; Mn 400-2000 промилле; Сu<3000 промилле, и в котором полосу после поточной горячей прокатки наматывают при температуре ниже 780°С.

6. Способ по п.5, в котором полосу затем отжигают, закаливают, протравливают и подвергают холодной прокатке, возможно, за два этапа с промежуточным отжигом на толщину от 0,15 до 0,5 мм.

7. Способ по п.4, в котором элементы, выбранные для кристаллизации вторых фаз, представляют собой N 60-100 промилле и Аl 200-400 промилле, и полосу после поточной горячей прокатки наматывают при температуре ниже 600°С.

8. Способ по п.7, в котором полосу затем отжигают при температуре, составляющей от 800 до 1150°С, и закаливают.

9. Способ по п.8, в котором закаленную полосу подвергают холодной прокатке на толщину, составляющую от 0,15 до 0,5 мм, возможно, за два этапа с промежуточным отжигом со степенью обжатия при последней прокатке, составляющей от 60 до 93%.

10. Способ по любому из пп.1-4, в котором элементы, добавляемые для кристаллизации вторых фаз, выбирают среди: S+(16/39)Se:50-250 промилле; Mn:400-2000 промилле; Сu:<3000 промилле; N:60-100 промилле; Al:200-400 промилле, и полосу после горячей прокатки наматывают при температуре ниже 600°С.

11. Способ по п.10, в котором полосу разматывают и отжигают при температурах от 800 до 1150°С и затем закаливают.

12. Способ по п.11, в котором полосу после закалки подвергают холодной прокатке на толщину, составляющую от 0,15 до 0,5 мм, возможно за два этапа, с промежуточным отжигом со степенью обжатия при последней прокатке от 60 до 93%.

13. Способ по любому из пп.1-4 и 7-12, в котором в состав стали добавляют, по меньшей мере, один элемент, выбранный из Nb, V, Ti, Cr, Zr и Се.

14. Способ по п.13, в котором полосу после горячей прокатки подвергают следующей обработке: намотка при температуре, составляющей от 600 до 780°С, отжиг при температуре, составляющей от 800 до 1150°С, холодная прокатка необязательно за два этапа с промежуточным отжигом на толщину, составляющую от 0,15 до 0,5 мм, со степенью обжатия при последней прокатке от 60 до 93%, отжиг для обезуглероживания и азотирование в последнем этапе отжига для обезуглероживания путем добавления аммиака в атмосферу печи.