PT88511B

PT88511B - Tecido nao urdido de elevada resistencia e processo para o seu fabrico

Info

Publication number: PT88511B
Application number: PT88511A
Authority: PT
Inventors: Stuart P Suskind; Susan L K Martucci; Joseph Israel
Original assignee: Fiberweb North America Inc
Priority date: 1987-09-15
Filing date: 1988-09-15
Publication date: 1993-09-30
Also published as: EP0308320A3; DK510988A; DE3885691D1; US4808467A; PT88511A; CA1312493C; EP0308320A2; FI884231A; NO884088D0; FI884231A0; DK510988D0; NO169669C; EP0308320B1; DE3885691T2; NO169669B; ATE97454T1; JPH01111056A; NO884088L

Description

TECIDO NÃO URDIDO DE ELEVADA RESISTÊNCIA E PROCESSO

PARA O SEU FABRICO

A presente invenção diz respeito a tecidos de elevada resistência não urdidos, contendo pasta celulósica de madeira e aos pro cessos para o seu fabrico. Num dos seus aspectos mais específicos, a presente invenção refere-se a um tecido único, com ou sem abertu ras, que compreende uma proporção relativamente elevada de fibras de massa celulósica de madeira intimamente emaranhadas com fibras de comprimentos médios e com um manto de fibras de filamentos contínuos. Num dos seus aspectos mais específicos, um tecido fiado e enlaçado apropriado para aplicações em produtos médicos descartáveis ê produzido pelo emaranhamento hidráulico de pasta celulósica de madeira e fibras de comprimentos médios com um manto de base de filamentos contínuos, produzindo um tecido de elevada resistência sem aberturas, e tratando o tecido com um material hidrófobo fluorocarbonado.

São conhecidos na técnica anterior mantos compósitos formados por combinações várias de fibras. Nas patentes de invenção norte-americanas N2s 3 494 821 e 4 144 370 descrevem-se tecidos não urdidos nos quais se faz o hidroemaranhamento de fibras têxteis de comprimento médio com filamentos contínuos. Na patente de invenção norte-americana N° 4 623 576 misturam-se fibras de comprimento médio com fibras obtidas por sopragem no estado de fusão, durante o processo de sopragem, para formar um manto compósito. Nas patentes de invenção norte-americanas N2 3 917 785 e NQ 4 442 161, faz-se o hidroemaranhamento de uma camada de fi-

bras têxteis, que podem ser misturadas com pasta celulósica de madeira, para formar um tecido não urdido, enquanto na patente de invenção norte-ameri cana N<? 3 493 46 2 se faz o hidroemaranhamento de duas camadas de pasta celulósica de madeira e fibras de rayon de comprimentos médios com um manto central de filamentos contínuos não ligados para produzir um sucedâneo de couro.

Os mantos de fibras não urdidas que compreendem misturas de pasta celulósica de madeira e fibras sintéticas têm uma eleva_ da capacidade de absorção da humidade e podem ser produzidas com custos reduzidos pelos processos usuais de fabricação do papel . Contudo, tais produtos tendem também a ter caracteris ticas de resistência em húmido relativamente baixa, carecendo de resistência suficiente para muitas aplicações, por exemplo para utilização co mo panos de uso doméstico e como tecidos de limpeza para serviços alimentares e máquinas industriais. A resistência de tais prod£ tos pode ser melhorada pela inclusão de um agente ilgante no fo_r necimento de fibras ou por aplicação de um ligante adesivo ao man_ to formado. Quando se melhoram as caracterlsticas de resistência do manto pelo uso de um ligante adesivo, tal como um latex de resina sintética, a capacidade de absorção de líquidos do manto diminui correspondentemente.

Segundo a presente invenção, pode produzir-se um tecido de elevada resistência não urdido e absorvente, que compreende um manto de fibras de filamentos contínuos e uma superfície macia e absorvente de fibras de pasta celulósica de madeira misturadas com fibras têxteis de comprimento médio, infimamente emaranhadas com as fibras de filamentos contínuos. Numa forma de realização especifica da presente invenção, forma-se um manto de fios torci

-3/ dos entrançados da maneira conhecida e combina-se com um manto de pasta de madeira e fibras têxteis não ligadas ou ligeiramente ligadas depostas pelo ar ou depostas pela água, por h i d r o e m a_ ranhamento. Como exemplo especifico, um manto deposto pela água constituído por 80 a 90%, em peso, de fibras de pasta celulósica de madeira e 10 a 20%, em peso, de fibras de tereftalato de po 1 J_ etileno (PET) de pequeno comprimento, hidroemaranhadas com um ma£ to de fios torcidos entrançados de filamentos contínuos de nylon, produzem um tecido resistente não urdido com excelentes propriedades de absorção da água. Num outro exemplo específico de outra forma de realização da presente invenção, um manto deposto em húmido de fibras de pasta celulósica de madeira e fibras de comprimentos médios de PET forma um tecido fiado e enlaçado com fios torcidos de po1ipropi1eno formando um tecido absorvente oleófilo que pode ser usado na limpeza de derrames de óleos misturados com ãgua .

As fibras de comprimentos médios podem ter comprimentos que vão de 9,53 mm (3/8) a 5,08 cm (2) e podem incluir fibras naturais, por exemplo de algodão, lã e fibras sintéticas, inc 1 uijn do nylon, poliésteres e similares. 0 denier das fibras é usuaj_ mente de 1,2 a 2,0 denier por filamento. Os tecidos não urdidos segundo a presente invenção contendo uma substancial proporção de pasta celulósica de madeira são consistentes quando molhados e altamente resistentes, não exigindo estabilização com um adesivo de látex. 0 manto de base de filamentos contínuos pode ser produzido por processos conhecidos, a partir de qualquer das várias resinas sintéticas, incluindo poliolefinas, nylons, poliésteres e similares.

Numa forma preferida da presente invenção, um manto de

base de filamentos contínuos e uma camada ou manto de fibras for mado separadamente, constituído por uma mistura de fibras de pas ta celulósica de madeira e fibras têxteis são fiados e enlaçados um no outro para proporcionarem um tecido não urdido. A camada fibrosa pode ser formada por qualquer processo convencional de fabrico. Por exemplo, o manto pode ser produzido por um processo de deposição em húmido ou de deposição pelo ar, ou por outras técnicas utilizadas nas indústrias do papel e de tecidos não urdidos. Numa forma de realização preferida da presente invenção, o manto de filamentos contínuos e o manto de fibras são formados separadamente e colocados conjuntamente como camadas separadas e depois submetidos a hidroemaranhamento para produzir um tecido fiado e enlaçado compósito único. Um processo e um aparelho pre ferido para hídroemaranhar as fibras encontra-se descrito na patente de inevnção norte-amerícana N9 3 494 821, aqui incorporada por referência.

De preferência, a camada de fibras ê produzida por um pr£ cesso clássico do papel por deposição em húmido ou por uma qualquer das várias técnicas de dispersão usadas vulgarmente para dispersar um fornecimento uniforme de fibras celulósicas de madeira e fibras de comprimentos médios de outros materiais sobre um crivo poroso de uma máquina convencional de fabrico de papel. As patentes de invenção norte-ameri canas N<? 4 081 31 9 de Conway e N9 4 200 488 de Brandon et al. descrevem processos de deposição em húmido que podem ser usados para produzir um manto unifo_r me de pasta celulósica de madeira e fibras de comprimentos médios. Um processo preferido para dispersar uma mistura de fibras de comprimentos médios e pasta celulósica de madeira encontra-se des_ cri to no pedido de patente de invenção norte-americacna da mesma

-5/ requerente N9 07/035 059, também pendente, de 6 de Abril de 1987.

Embora possam incorporar-se várias pastas celulósicas de madeira no tecido final pronto, por hidroemaranhamento, como aqui se descreve, preferem-se as pastas de madeira caracterizadas por terem fibras longas e flexíveis com um baixo índice de aspereza. As fibras de madeira com um comprimento médio de trés a cinco mj_ límetros são especialmente apropriadas para utilização nos tecidos fiados e enlaçados. As pastas kraft de cedro vermelho do oeste, de sequoia e de coníferas do norte, por exemplo, contam-se entre as pastas de madeira mais vantajosas utilizáveis nos tecidos não urdidos fiados e enlaçados.

comprimento das fibras de comprimento médio constitui um factor importante que afecta a resistência ao atrito do tecido resultante. Tais fibras que sejam ou demasiadamente curtas ou demasíadamente comprimidas não se amaranham bem com as fibras de filamentos contínuos do manto de base. Os comprimentos das fibras de comprimentos médios na gama de 9,53 mm (3/8) a cerca de 25,4 mm (1) são apropriadas para serem usadas no processo S£ gundo a presente invenção. As fibras de comprimentos médios na gama de cerca de 12,7 mm (1/2) até 19,05 mm (3/4) são as prefj? ridas. 0 diâmetro das fibras não deve ser superior a 3 denier, para se obterem os melhores resultados. Preferem-se fibras sintéticas de um e um meio denier ou menos.

teor de fibras de pasta celulósica de madeira no manto não tecido reforçado segundo a presente invenção pode estar incluído na gama de cerca de 40%, em peso, a cerca de 90%, em peso Para a maioria das aplicações, é vantajoso um teor de pasta cel£ lósica de madeira compreendido na gama de cerca de 55%, em peso,

-6/ a 75% em peso. Os níveis mais elevados de pasta celulósica de madeira proporcionam uma maior absorvência ao produto, usualmen te com uma certa perda de resistência ao atrito.

manto de base de filamentos contínuos tem com vantagem

- - 2 um peso básico nao superior a 18,6 g/m (0,55 onças/jarda quadra_ da). De preferência, o peso básico do manto de base está compre_ endido entre cerca de 5,09 e 27,1 g/m (0,15 a 0,8 onça/jarda quadrada). Os polímeros de que se fazem os filamentos contínuos podem variar muito e podem incluir qualquer mistura de polímeros ou qualquer polímero susceptível de ser fiado por fusão. Entre os polímeros aceitáveis contam-se o polietileno, o polipropi1eno, o poliéster e o nylon. A ligação do manto de filamentos contínuos ê essencial quando se produz numa operação separada, caso em que a área de ligação não deve exceder cerca de 15% da área total do manto para que se obtenham os melhores resultados. Prefere-se a ligação na gama dos seis aos dez por cento de área ligada.

Na presente invenção, o tratamento de emaranhamento pode ser realizado em condições convencionais descritas na técnica anterior, por exemplo pelo processo de hidroemaranhamento segundo as patentes de invenção norte-americanas NQ 3 485 706 de F. J. Evans ou NQ 3 560 326 de Bunting Jr. et al.; aqui incorporadas por referência. Como é conhecido na técnica, o tecido do prod£ to pode ter um desenho, se se realizar a operação de hidroemara_ nhamento num crivo ou um suporte poroso com um desenho ou padrão. Podem também realizar-se produtos sem padrão suportando a camada ou camadas de material fibroso numa superfície de suporte lisa durante o tratamento de hidroemaranhamento, como se descreve na

patente de invenção norte-americana N9 3 493 462 de Buntin, Jr. et a 1 .

peso específico do tecido acabado pode ir de cerca de 2 2

27,1 g/m a cerca de 135,6 g/m (de 0,8 a 4 onças/jarda quadrada). 0 limite inferior define geralmente o peso mínimo para o qual podem obter-se resistências aceitáveis do manto /.resistência ã tracção maior do que 0,178 Kg/cm (1 libra por polegada)/⁷. 0 limite superior define em geral o peso acima do qual os jactos de água não têm eficiência para produzir um manto emaranhado uniformemente.

manto de filamentos contínuos pode ser fornecido a pa£ tir de uma fonte apropriada em rolos, desenrolado de um rolo , acamado com um ou mais mantos de pasta celulósica de madeira e fibras têxteis e hidroemaranhado. Em alternativa, podem produzir-se in situ um ou ambos os mantos e serem fornecidos direc tamente do dipositivo de moldação do manto para o aparelho de hidroemaranhamento , sem a necessiadade de secagem ou ligação dos mantos antes do hidroemaranhamento. Um ou mais mantos formados separadamente contendo fibras têxteis de comprimentos médios e fibras de madeira são laminados com o manto de filamentos contí_ nuos num crivo ou correia porosos, de preferência feitos de fi lamentos sintéticos contínuos urdidos formando um crivo. Os maji tos combinados são transportados num crivo sob várias condutas distribuidoras de jactos de água, do tipo descrito na patente de invenção norte-americana N9 3 485 706 . Os jactos de água emaranham as fibras discretas de tamanhos médios e as fibras de madeira presentes no tecido não elástico com os filamentos contínuos, produzindo um tecido compósito misturado intimamente.

-8Depois da secagem, o tecido resultante e macio e apropriado para utilização em aplicações de cuidados pessoais e de saúde, descartáveis, ou como tecido durável para usos múltiplos. Panos para guardanapos e para limpeza feitos de filamentos contínuos fiados e enlaçados com fibras de dimensões médias e pasta celulósica de madeira são resistentes, absorventes e proporcionam um serviço geralmente superior aos produtos semelhantes de fibras sintéticas hidroemaranhadas ligadas com látex.

Podem fabricar-se tecidos de cor a partir de pasta cel£ lõsica de madeira corada, fibras têxteis de dimensões médias co_ radas ou pigmentadas, em particular as de po1ipropi1eno.

Os tecidos com acabamento químico pelo flúor feitos de filamentos contínuos fiados e enlaçados com fibras de dimensões médias e pasta celulósica de madeira são fortes, hidrófobos, ma_ cios, dobráveis, semelhantes a pano, quer na aparência quer no toque, e são apropriados para utilização em aplicações de cuid^ dos de saúde, tais como invólucros de esterilização e batas e vestidos para salas de operações. Além disso, este tecido tratado quimicamente pelo fluor pode ser esterilizado por processos de esterilização correntemente conhecidos e existentes no mercado, por exemplo por irradiação de raios gama, óxido de etj leno gasoso, vapor de água e processos de esterilização por fej_ xes de elec trões.

No desenho anexo ilustra-se uma forma de realização de um processo apropriado para o fabrico do tecido não urdido segundo a presente invenção, de maneira simples e esquemática, com um aparelho capaz de realizar o processo de formação de um tec/ do não urdido segundo a presente invenção. Com referência ã fj_

9gura única, colocam-se pequenas esferas de um polímero termoplãs tico na tremonha de alimentação (5) de uma extrusora de parafuso (6), onde são aquecidas até uma temperatura suficiente para fundir o polímero. 0 polímero fundido é forçado pelo parafuso a passar através da conduta (7) para um bloco de fiação (8). A tem peratura elevada do polímero é mantida no bloco de fiação (8) por meio de aquecedores eléctricos (não represen tados) . 0 poH mero é extrudido a partir do bloco de fiação (8), através de um grande número de tubos capilares de pequeno diâmetro, por exemplo, tubos capilares com um diâmetro de cerca de 0,38 mm (0,015), com uma densidade de 30 tubos capilares por polegada, e sai do bloco de fiação sob a forma de filamentos de polímero fundido (10).

Os filamentos (10) são depositados sobre uma correia sem fim porosa (12). Caixas de vácuo (13) ajudam ã retenção das fj_ bras na correia. As fibras formam um manto coerente (14), que é retirado da correia por meio de um par de cilindros de compressão (15) e (16). Podem incluir-se elementos de ligação (não i 1 us. trados), mas não exigidos necessariamente, nos cilindros (15) e (16) para proporcionar o grau de ligação desejado dos filamentos contínuos.

manto de filamentos contínuos proveniente dos cilindros de consolidação (15) e (16) é fornecido aos cilindros (17) e (18), onde ele é coberto por um manto pré-formado (19) constituído por fibras básicas de comprimentos médios e pasta celulõsj ca de fibras de madeira, retirado do rolo de aprovisionamento (20), através do cilindro de alimentação (21). Um segundo manto pré-formado (22) constituído por fibras básicas de comprimejn to médio e pasta celulósica de fibras de madeira é retirado de

um rolo (23), através do rolo (18) para sobre a correia (26).As camadas dos mantos pré-formados, isto é, um manto de filamento contínuo (14) e os mantos substancia 1mente não elásticos (19) e (22), são levados conjuntamente aos rolos (17) e (18) e transpor tados numa correia transportadora porosa (26) feita de um mate, rial flexível, tal como um crivo de poliester não urdido, através do aparelho de hidroemaranhamento. A correia transportadora (26) é suportada em rolos, podendo um ou mais deles ser acciona. do por meios não ilustrados. Um par de rolos (27) e (28) retira o tecido h i d roema ranh ado da correia (26) para secagem e tratamejn tos ulteriores.

Várias condutas distribuidoras com orifícios (29) estão colocadas por cima da correia (26) para descarregar jactos de pe^ queno diâmetro e de grande velocidade de água sobre os mantos (22) e (14), à medida que se deslocam dos rolos (20) e (21) para os rolos (27) e (28). Cada uma das condutas de distribuição (29), (29') e (29) está ligada a uma fonte de água sob pressão através de condutas (30), (30') e (30), estando cada uma delas pro vida de uma ou mais fiadas de aberturas com um diâmetro de 0,127mm (0,005) com um afastamento entre centros de 0,635 mm (0,025) (para proporcionar 40 orifícios por polegada) ao longo da supe_r fície inferior das condutas. 0 espaçamento entre os orifícios de saída das condutas e o manto directamente por baixo de cada conduta de distribuição estã de preferência entre cerca de 6,35 a 12,7 mm (1/4 a 1/2). A ãgua dos jactos que saem dos orifícios e passam através dos mantos (22) e (14) e do crivo (25) é removida pelas caixas de vácuo (32). Embora estejam representa, das apenas três condutas de distribuição, prefere-se um número das mesmas de catorze, funcionando as duas primeiras a uma pre£ são na conduta distribuidora de cerca de 14.061 Kq/cm2

-112 e as restantes a pressões de 28,122 a 126,55 Kg/cm (400 a 1800 psig) .

Nos exemplos 1 a 3 seguintes, utilizou-se como correia transportadora para o funcionamento do hidroemaranhamento um cri vo de PET de tecido liso 10 x 10 de calibre 0:062, da National Wire Fabric Corporation, com uma teia com a dimensão de 0,8128 mm (0,032) e uma trama de 0,89 mm (0,035) com uma ãrea aberta de

- -

44% e uma permeabilidade de 35,537 m /minuto (1255 pes cúbicos por minuto).

EXEMPLO 1

Preparou-se um manto, deposto por via húmida, de 18,6 Kg (41 1 i bras)/resma (67,1 g/m ) (1,98 onças/jarda quadrada) a pa_r tir de uma mistura de 60 %, em peso, de pasta celulósica de madeira de coníferas do norte de fibras longas e 40%, em peso, de fibras básicas de comprimento médio de tereftalato de polietile^ no (PET) de 1,5 denier, com comprimentos de 19,05 mm (3/4) .Co2 locou-se um manto de polipropileno fiado e enlaçado de 14,6 g/m (0,43 onças/polegada quadrada) existente no mercado, com ligação em 6% da ãrea, vendido com a designação comercial de Celestra pela Nonwoven Division of James River Corporation, Richmond, Vi_r ginia, sobre um crivo de rede de PET 10 x 10 e cobriu-se com o manto deposto por via húmida. Fizeram-se passar os mantos com uma velocidade de 73,2 m/s (240 pés/m) por baixo de jactos de água provenientes de uma série de condutas distribuidoras, cada uma das quais provida de uma fiada de orifícios de 0,127 mm (0,005) de diâmetro, espaçados de 0,635 mm (0,025), estendendo-se por toda a largura dos mantos. As fibras dos dois mantos /

foram hidroemaranhadas submetendo-se ã acção de duas fiadas de jactos de água funcionandocom uma pressão nas condutas distribuidoras de 14,061 Kg/cn/ (200 psig), quatro fiadas ã pressão nas condutas distribuidoras de 42,103 Kg/cm (600 psig), quatro a 84,366 Kg/cm^ ( 1200 psig) e quatro a 126,549 Kg/cm^ (1800 psig).

As proprieadades do tecido não urdido produzido neste exemplo estão indicadas no Quadro I, em comparação com as proprija dades de apenas o manto depositado pela ãgua e as de um tecido não urdido totalmente sintético existente no mercado, vendido para limpeza em serviços de alimentação.

QUADRO I

Espécime	Manto deposto pela ãgua	Presente invenção Exemplo 1	Tecido HEF 100% sintético
Peso básico
2 (onças/jarda )	1 ,85	2,22	2,48
2 (g/jarda )	52,4	63,0	70,2
Resistência (g/pole
gada)
CD seco	806	3699	2692
MD seco	691	5602	3862
CD húmido	132	2478	2172
MD húmido	176	4222	3009
Corte (g)
CD seco	562	1166	1152
MD seco	520	776	894
CD húmido	148	2090	904
MD húmido	172	1970	700

QUADRO I (cont.)

Espécime	Manto deposto pela água	Presente invenção Exemplo 1	Tecido HEF sintétii
Abrasão Taber
Topo seco	33
Fundo seco	28
Topo húmido	22
Fundo húmido	17
Média geométrica		483	214
Espessura
Calibre seco	111	132	103
Calibre húmido	93	112	101
Espessura distendida
(loft)	39,8	46,4	32,7
Absorção
Capacidade (g/polegada	²) 0,309	0,274	0,28
Capacidade (%)	928	651	594
Velocidade (s)	0,26	0,5	0,2
Limpeza seca (s)	23,3	76,4	77,9
Eficiência de limpeza		4,2	3,8
Ensaio de desfiamento
Topo (mg)	17,7	0,00	0,00
Fundo (mg)	8,55	0,10	0,00

-14EXEMPLOS 2 e 3

Produziram-se tecidos fiados e enlaçados pelo processo do Exemplo 1 utilizando o mesmo manto deposto pela água, com 40%, em peso, de fibras de PET e 60% de fibras kraft de madeira de coníferas do norte hidroemaranhadas com um anto de fibras conti2 2 nuas de nylon de 5,93 g/m (0,175 oz/yd ) vendido com a desiji nação comercial Cerex PBNII por James River Corporation, e um man_

2 to de polipropi1eno fiado e enlaçado de 14,6 g/m (0,43 oz/yd ) vendido com a designação comercial Celestra I por James River Co_r p o r a t i o n .

As propriedades fisicas destes tecidos estão indicadas no Quadro II.

QUADRO II

Espécime	Exemplo 2 Manto ã base de nylon	Exemplo 3 Manto de po 1 i prop i 1
Peso básico
2 (onças/jarda )	54,9	73,1
2 (g/jarda )	1 ,94	2,58
Tracção (g/polegada)
CD seco	1655	5236
MD seco	3096
CD húmido	415

MD húmido

975

-15QUADRO II (cont.)

Espécime Exemplo 2	Exemplo 3
Manto ã base de nylon	Manto de polipropileno

Corte

CD	seco	1094
MD	seco	1466
CD	húmido	1268
MD	húmido	2000

Abrasao Taber

Média geométrica (topo e fundo; húmido e seco)	165	577 topo, seco
Espessura
Calibre seco	104
Calibre húmido	91
Espessura distendida (loft)	40,5

Absorção
2 Capacidade (g/polegada )	0,264	0,315
Capacidade (%)	762
Velocidade (s)	0,2
Limpeza seca (s)	26,6
Ensaio de desfiamento
Topo (mg)	3,4
Fundo (mg)	0,4

-16Nos exemplos anteriores, a resistência ã tracção, expres. sa em gramas por polegada de largura, ê determinada por ensaios re petidos de tiras de uma polegada (2,54 cm) de largura por 5 polega. das (12,7 cm), num ensaiador de tracção Instron Modelo 4201. A resis. tência ao corte, expressa em gramas, ê medida por um ensaiador de corte Elmendorf usando tiras de ensaio com uma sõ camada. 0 calj_ bre ê medido numa amostra de quatro camadas com um icrõmetro TMI Modelo 551 e está expresso em milésimos de polegada. A espessura distendida (loft), expressa em milésimos de polegada, é determj. nada com um ensaiador de loft num Aimes 212,5, numa camada simples do espécime. A capacidade de absorção, expressa em gramas por polegada quadrada, é medida pelo ensaio de eficiência de limpeza INDA, IST 1 90,0-85 , tal como o tempo de limpeza seca, expre_s so em segundos .

A abrasão Taber ê determinada por um ensaio feito num Taber Abras i on Tester Model 503, estando os resultados expressos em ciclos para falha.

A velocidade de absorção, expressa em segundos, é a medida do tempo necessário para que 1 ml de água seja absorvido completamente pelo tecido.

As medições de desfiamento destinam-se a avaliar a resistên cia ã separação de filamentos dos tecidos não urdidos e fazem-se es fregando uma amostra do material com uma esponja abrasiva e medindo a quantidade de fibras recolhidas, apos 20 ciclos, estando expressas em mg .

grau de eficiência da limpeza ê uma avaliação subjectiva, com uma escala arbitrária de 1 a 5, correspondendo 1 a mau e

a superior.

EXEMPLO 4

Neste exemplo, produziu-se um tecido apropriado para ap 1 j_ caçoes médicas a partir de um manto, ligado a 6%, de filamentos contínuos de nylon, de 10,17 g/m^ (0,3 oz/yd^), de 3,5 denier por filamento vendido com a designação Cerex III por James River Corporation de Virginia, Richmond, Virgínia. Colocou-se o manto de nylon de filamentos contínuos entre dois mantos depostos pe-,

2 la água de 30,51 g/m (0,9 oz/yd ), contendo 35%, em peso, de sisal queado, 35% em peso de pasta de sulfito desligada descorada e fibras de tereftalato de polietileno (PET) de 19,05 mm (3/4) por 1,2 denier.

Colocou-se, o laminado compósito constituído pelo manto de nylon, em sanduiche entre dois mantos pré-formados depostos pela ãguà sobre uma correia de transferência estreitamente urdida, 98x96 de tecido liso, de poliêster de calibre 0,080 , com uma teia de fi 1 a_ mento de 0,15 mm (0,0059) de diâmetro e uma trama de filamento de 0,20 mm (0,0079) de diâmetro com uma área aberta de 14,8 % e uma permeabilidade ao ar de 5,663 m /minuto (200 pes cubicos/m). Submeteram-se a fibras a duas passagens sob os jactos hidráulicos a

2

14,061 Kg/cm (200 psig), seis passagens a 56,244 Kg/cm (800 psig) na face dianteira do tecido e quatro passagens a 56,244 Kg/cm (800 psig) na face traseira. 0 tecido compósito resultante tem uma aparência nâo perfurada e é macio e dobrãvel .

Aplicou-se um acabamento com um agente hidrófobo fluoroca^ bonado ao tecido resultante; as características do tecido acabado estão indicadas no Quadro III, em comparação com um tecido urdido bran existente no mercado, vendido com a designação Sontara pela E. I.

DuPont De Nemours and Company, Wilmington, Delaware.

QUADRO III

		Presente	Tecido de
		invenção	comparação
2 Peso básico (oz/yd )		2,2	1 ,9
Tracção Grab (libras) MD		23	23
CD		16	1 6
Alongamento Grab (%) MD		58,5	28,5
CD		89,4	95,0
Corte Elmendorf (g) MD		2640	1088
CD		2368	1 280
Rompimento Mullen (psi)		28	30
Permeabilidade ao ar Frazier
(pés cúbicos minuto/pé quadrado)	1 48	1 20
Impacto da ãgua (g)		1	4
Pressão hidrostática (cm)		21	20
Mason Jar (minutos)		60 +	60 +
Handle-O-Meter MD		26	33
(4x7) 3/4 Gap CD		16	8
Contagem de partículas, Gelbo	F1 ex
contagem 10 m (1 micrõmetro e	maior)	809	1 535

EXEMPLO 5

Neste exemplo produziu-se um tecido apropriado para apli

cações médicas, tal como uma peça de substituição de gaze, a par tir de um manto de 5,93 g/m (0,175 oz/yd ) de filamentos de ny lon contínuos de 3,5 denier por filamento, vendido com a designação Cerex PBNII por James River Corporation de Virginia, Richmond, Virginia. Colocou-se o manto de nylon de filamentos co£ tinuos num crivo de PET de malha 30 x 26 e cobriu-se com um manto deposto pela agua de 35,9 g/m (1,06 oz/yd ), contendo 35%, em peso de sisal branqueado, 35% de pasta de papel de sulfito de_s ligada e branqueada, e 30% de fibras de tereftalato de polietileno de 19,05 mm (3/4) por 1,2 denier.

Apoiaram-se os mantos numa correia de transferência de tecido entrançado 1/2, de poliéster 30 x 26, com um filamento de teia de 0,45 mm (0,0177) e um filamento de trama de 0,5 mm (0,0197) com uma área aberta de 22,9% e uma permeabilidade ao ar de 16,717 m /minuto ( 590 pes cubicos/minu to).

Submeteram-se as fibras a duas fiadas de jactos hidrãul/ cos de 14,061 Kg/cm (200 psig) e a oito fiadas de jactos hidrãjj licos de 42,183 Kg/cm (600 psig). 0 tecido resultante perfurado tinha uma aparência análoga ã gaze e era macio e dobrãvel .

As características do tecido estão indicadas no Quadro IV.

QUADRO IV

Peso básico (oz/yd^d)		1 ,2
Tracção Grab (libras)	MD	9,3
a seco	CD	5,4
A1ongamento Grab (%)	MD	50
a seco	CD	78
Corte Elmendorf (GM)	MD	990
a seco	CD	440
Corte Elmendorf (GM)	MD	320
em húmido	CD	345

Rompimento Mullen (p s i)

Espessura (milésimos de polegada)

Capacidade de absorção (%)

900

EXEMPLO 6

Neste exemplo produziu-se um tecido apropriado para ap1j cações médicas a partir de um manto de nylon de filamento con-r 2 2 tínuo de 5,93 g/m (0,175 oz/yd ) de 3,5 denier por filamento, vendido com a designação comercial Cerex PBN11 por James Ri ver Corporation de Virginia, Richmond, Virgínia.

manto de nylon de filamento continuo foi colocado numa correia de transferência tecida estreitamente, 98 x 96, de tecido liso e de calibre 0,080, com uma teia de 0,15 mm (0,0059) de diâmetro dos filamentos e uma trama de 0,2 mm (0,0079) de diâmetro dosfi1amentos , com uma ãrea aberta de 14,8 % e uma per

Γ

-21Λ ζ

ι

- - meabilidade ao ar de 5,663 m /minuto (200 pes cubicos/minuto) , e cobriu-se com um manto deposto por agua, de 47,5 g/m (1,4 oz/ /yd ) contendo 80 %, em peso, de pasta de madeira de sulfito des_ ligada e branqueada e 20 % de fibras de tereftalato de polietile no (PET) de 19,05 cm (3/4) x 1,5 denier.

Submeteram-se as fibras a duas passagens sob jactos hidrãulicos de 14,061 Kg/cm (200 psig) e seis passagens sob jactos hidráulicos de 42,1 83 Kg/cm (800 psig). 0 tecido resultajn te tem uma aparência não perfurada, sendo macio e dobrãvel. As propriedades do tecido estão indicadas no Quadro V.

QUADRO V

Peso básico (oz/yd )1,6

Tracção Grab (libras) MD19,1 em seco CD13,8

Alongamento Grab (%) MD54 em seco CD75

Corte Elmendorf (GM) MD940 em seco CD1280

Rompi mento Mullen(psi)33

Espessura (milésimos de polegada)18

Permeabilidade ao ar Frazier (pês cúbicos/polegada quadrada)

248

-22TÉCNICAS DE ENSAIO

Rompimento Mullen = Resistência ao rompimento ASTM-D3786-80a

Este processo cobre a determinação da resistência de t_e eidos têxteis ao rompimento usando um ensaiador de rompimento hj_ dráulico de diafragma.

Resistência ao rompimento = força ou pressão necessária para rom per uma estrutura têxtil, distendendo-a com uma força, aplicada perpend ieul armente ao plano do tecido; expressa em libras por pc> legada quadrada de força para a rotura.

Permeabilidade ao ar Frazier ASTM-D737-75

Este ensaio cobre a determinação directa da permeabilida de ao ar de estruturas têxteis pelo processo do orifício calibra do.

Permeabilidade ao ar = ê o caudal de ar através do material sob uma pressão diferencial entre as superfícies da estrutura têxtil. A medida ê expressa em pês cúbicos de ar por minuto por pê quadrado de material, com uma pressão de 0,5 de água.

Handle-O-Meter TAPPI Method T490;

INDA Standard Test 90,0-75

Este processo de ensaio avalia a qualidade dotoque que inclui uma combinação da fricção da superfície e a rigidez de flexão dos materiais têxteis.

O Handle-O-Meter mede a forca máxima, em gramas, necessária para empurrar uma amostra do material para o interior de uma ranhura pré-de termina da aberta num certo comprimento.

Pressão hidrosdãtica AATCC Method 127-1977

Este processo cobre a determinação da resistência dos te eidos têxteis ã penetração da ãgua sob uma pressão constantemente crescente.

A pressão hidrosdãtica mede a altura, em centímetros, de uma coluna de ãgua que o material têxtil pode suportar antes da penetração da ãgua através do tecido.

Mason Jar INDA Standard Test Method 80,7-70

Este processo de ensaio cobre a determinação da resisteji cia de tecidos têxteis ã penetração de ãgua sob uma pressão hidrostática constante.

Mason-Jar mede o tempo decorrido, em minutos, para a pene tração da ãgua (líquida) através do tecido.

Gelbo FIex Test INDA Standard Test Method 160,0-83

Este processo de ensaio cobre a determinação do numero de partículas de filamentos emitidas a partir do tecido têxtil duraji te a torção e a flexão continuas.

Mede o numero de partículas emitidas a partir de um mate rial flectido e torcido continuamente durante um número dado de segundos, e uma dimensão de partículas prê-determinada, medida em mi crõmetros .

Claims

Reivindicações

1. - Tecido não urdido de elevaca resistência, caracterizado por compreender um manto ligado de filamento contínuo e um segur.co manto de fibras aplicado em húmido consistindo esser.cialmente em 50 a 90%, em peso, de pasta celulósica de madeira e 10 a 50% em peso, de fibras ce comprimentos médics intimamence enredadas umas ccm as outras e com o manto de base referido.
2. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a relação de pesos em seco das fibras aplicadas em húmido e as fibras do manto ce base ce filamento contínuo estar compreendida entre cerca ce 3 e cerca de 15.
3. - Tecico não urdicc comcõsito ce acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a relação de pesos em seco das fibras aplicadas em húmido e as fibras do manto de base de filamento con tínuo estar compreendida entre cerca de 5 e 10.
4. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o filamento contínuo do manto de base ser de poli, propileno.
5. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação -1, caracterizado por o filamento contínuo do manto de base ser de nylon.
6. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o filamento contínuo do manto de base ser de poliéster.
7. - Tecido não urdido compósito de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o manto de base de filamento contínuo ser um manto licado com uma área de ligação que se estende desde cerca de seis a cerca de vinte e cinco por cento da área total do manto.
8. - Tecido não urdido de acordo con a reivindicação 1, caracterizado por as fibras de comprimento médio do segundo manto serem escolhidas do grupo constituído por algodão, seda, ravor., poliamidas, poliolefinas, poliésteres e fibras acrílicas.
9. - Tecico não urdido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por as fibras de comprimento médio estarem compreendidas na gama de 0.8 a 6 denier por filamento e terem um comprimento na gama de 9,525 mm a 5,08 cm (3/8 a 2).
10. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o peso básico do manto de base de filamento contínuo estar na gama de cerca de 5,085 g/m2 a 27,12 g/m2 (0,15 a 0,8 onças/jarda quadrada).
11. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação 1, com um peso básico na gama de cerca de 27,12 g/m2a 135,6 g/m2 (0,8 a 4 onças por jarda quadrada).
12. - Tecido não urdido compósito que compreende 15 a 25%,em peso, de um manto de filamento contínuo ligado, caracterizado por a área ligada estar compreendida entre 5 e 25%, e 75 a 85% de fibras misturadas constituídas essencialmente por 50 a 90 por cento de pasta de papel de madeiras macias e 10 a 50%, em peso, de fihras de comprimentos médios hidro-emaranhadas umas nas outras.
13. - Tecido não urdido de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por ter um acabamento hicrõfobo fluorcarbonado, apli-27- cado depois do hidro-emaranhamento das fibras,
14.- Processo para o fabrico de um tecido não urdido compreendendo pasta de papel celulósica, pasta de madeira e fibras de comprimento médio reforçadas com um manto de fibras de filamento contínuo, caracterizado por se fazer a laminação de um certo número de mantos aplicados em húmido contendo 45 a 90%, em peso, de pasta de madeira e 55 a 10%, em peso, de fibras sintéticas de comprimento médio com base no peso seco das fibras, com um manto de fibra sintética de filamento contínuo, sujeitar o manto multicamada resultante a um hidro-emaranhamento num crivo formando um manto compósito de fibras emaranhadas e por se secar o manto compó sito para formar o referido tecido não urdido,