PT1587979E

PT1587979E - Processo de fabrico de um não-tecido de compósito e instalação para realizar o referido processo

Info

Publication number: PT1587979E
Application number: PT04701612T
Authority: PT
Inventors: Patrick Jeambar
Original assignee: Ahlstroem Oy
Priority date: 2003-01-14
Filing date: 2004-01-13
Publication date: 2007-11-20
Also published as: DE602004008578T2; FR2849869B1; DK1587979T3; CN1738936A; JP4855922B2; WO2004063451A1; CN100457997C; ATE371761T1; EP1587979A1; FR2849869A1; ES2293205T3; RU2331724C2; US20070000107A1; JP2006517263A; RU2005125721A; EP1587979B1; US7484276B2; DE602004008578D1

Description

DESCRIÇÃO "PROCESSO DE FABRICO DE UM NÃO-TECIDO DE COMPÓSITO E INSTALAÇÃO PARA REALIZAR O REFERIDO PROCESSO" A invenção refere-se a um processo de fabrico de um não-tecido de compósito, composto por duas tramas, respectivamente, uma trama inferior, compreendendo fibras artificiais e/ou sintéticas longas e uma trama superior, compreendendo fibras naturais curtas. Refere-se, igualmente, a uma instalação para realizar o referido processo.

No resto da descrição, o processo da invenção é especialmente representado em ligação com o fabrico de toalhetes húmidos. Estas toalhas conseguiram um grande sucesso entre o público em geral e têm diversas aplicações importantes, especialmente no campo da higiene, como toalhas de limpeza. Estas toalhas são, de facto, utilizados como artigos de higiene para um bebé ou um adulto, mas igualmente como um produto desinfectante e. g., para casas de banho e instalações sanitárias. Em alguns casos, as toalhas são sujeitas a um tratamento de estampagem em relevo i. e., a um tratamento permitindo obter, na superfície da toalha, um padrão em relevo e oco. De facto, este tratamento permite realçar o padrão da toalha, mas igualmente e sobretudo, aumentando a superfície específica, aumentar a capacidade de limpeza. A maioria das toalhas actualmente no mercado consiste em fibras de viscose cardadas, possivelmente como uma mistura, com fibras sintéticas de poliéster ou polipropileno. Porém, o custo elevado do fabrico das fibras de viscose, utilizadas devido às suas 1 propriedades absorventes, tem repercussão directa no preço final da toalha, tornando-a um artigo caro para o público em geral.

Por outras palavras, um objectivo da invenção é reduzir o custo de fabrico deste tipo de artigo, limitando ao máximo, até mesmo eliminando, a utilização das fibras de viscose.

Uma primeira solução para este problema é pôr, sobre uma trama cardada à base de fibras sintéticas, um papel do tipo "papel toalhete" chamado "tecido", í. e., um papel finalizado. Na prática, o papel, consistindo exclusivamente em fibras da celulose, é aplicado numa trama cardada composta de fibras de poliéster, polipropileno ou viscose ou uma mistura das referidas fibras, em seguida, as fibras de papel e as da trama são entrelaçadas com jactos de água. Em seguida, o compósito é seco, antes de ser bobinado. 0 compósito obtido ainda é caro de fabricar, especialmente pelas seguintes razões. Em primeiro lugar, o papel do tipo "tecido" é um papel finalizado, fabricado separadamente numa outra máquina, que, naturalmente, gera um custo de fabrico. Além disso, as fibras de papel que já secaram, têm, consequentemente, uma capacidade de molhagem limitada, de modo que, com o objectivo de poder entrelaçá-las com as fibras que compõem a trama inferior, é necessário prolongar a etapa de hidratação, multiplicando o número de tratamentos por jactos de água, í. e., o número de injectores, o que, por um lado aumenta os investimentos de equipamento e, por outro lado, o consumo de energia e, consequentemente, o custo do processo. A segunda técnica que foi proposta não permitiu resolver o problema do custo. Esta técnica consiste em aplicar, numa trama de 2 cartão, não um papel finalizado, do tipo "tecido", mas fibras de celulose, directamente pelo método do ar, por um processo conhecido pelo nome "colocação por ar". Mesmo se as fibras de celulose utilizadas não foram transformadas para estar presentes na forma de papel, estas fibras individualizadas, porém, em primeiro lugar, têm de atravessar um tratamento fisico-quimico, permitindo que sejam dispersas no ar. Além disso, este tratamento modifica consideravelmente a molhabilidade das fibras, de modo que o entrelaçamento por jactos de água é dificil de realizar, tendo como consequência um produto que tende a delaminar. Finalmente, as instalações para realizar o processo "colocação por ar" são muito caras.

Estas duas técnicas são novamente utilizadas no documento US-A-6110848. Para ser mais preciso, este documento descreve uma estrutura de sanduíche, composta por duas tramas exteriores do tipo trama de cartão ou "fio ligado", compreendendo fibras sintéticas longas, cujo tamanho se situa entre 30 e 100 mm, e por uma trama interior compreendendo fibras de celulose, cujo tamanho se situa entre 1 e 8 mm. No processo descrito, as fibras de celulose da trama interior são aplicadas na trama inferior, pelo método seco, í. e. na forma de um papel ou de um "tecido" já fabricado, ou pelo método do ar. Este terceiro processo tem as mesmas desvantagens de custo dos processos anteriores, ao qual pode ser adicionado o custo da segunda camada exterior. O documento WO 01/53590 descreve um processo de fabrico de um não-tecido consistindo em duas tramas, uma trama superior e uma trama inferior, respectivamente. Para ser mais preciso, a trama superior é uma trama de fibras curtas do tipo fibra de celulose, depositadas numa trama inferior pelo método de produção molhado ou 3 aeráulico, consistindo em filamentos contínuos do tipo "fio ligado".

Na prática, o filamento denier utilizado na trama inferior é inferior a 1,5 dtex, de uma forma vantajosa, entre 0,5 e 1,2. Além disso, a massa da trama inferior é inferior a 25 g/m2. O documento US-A-5 151320 descreve igualmente um processo de fabrico de um compósito, consistindo numa trama inferior na forma de um "fio ligado" e, pelo menos, uma trama superior obtida pelo método de colocação-molhada, quer dizer, pelo método molhado de produção. A inconveniência deste tipo de estrutura é que limita a composição da trama inferior a utilização de fibras sintéticas especiais, do tipo polipropileno. Além disso, a plasticidade muito reduzida da trama inferior do tipo fio ligado impede a sujeição da toalha a um tratamento de estampagem em relevo, devido à má elasticidade das fibras. 0 Requerente desenvolveu um processo novo permitindo reduzir consideravelmente os custos de fabrico dos não-tecidos de compósito, em que uma trama inferior cardada, à base de fibras sintéticas longas, é associada a uma trama superior à base de fibras naturais curtas, consistindo, em linha, em preparar e, em seguida aplicar a trama superior directamente na trama inferior já formada ou em formação, pelo método molhado, de acordo com uma técnica convencional de fabrico de papel.

Para ser mais preciso, a invenção refere-se a um processo de fabrico de um não-tecido de compósito, composto por duas tramas, respectivamente, uma trama inferior compreendendo fibras artificiais e/ou sintéticas longas, cujo tamanho está entre 15 e 80 mm, e uma 4 trama superior compreendendo fibras naturais curtas, cujo tamanho está entre 0,5 e 8 mm.

Este processo é caracterizado, em linha, por: cardar a trama inferior das referidas fibras artificiais e/ou sintéticas, tendo um comprimento entre 15 e 80 mm, e um grau dtex de, pelo menos, 1,7 dtex, pré-ligar a referida trama inferior, dispersar na água as referidas fibras naturais, tendo um comprimento entre 0,5 e 8 mm, para formar uma dispersão aquosa, aplicar a dispersão aquosa na trama inferior cardada, para formar a trama superior, filtrar a água em excesso através da trama da torre, entrelaçar as fibras da trama superior com as fibras da trama inferior, com jactos de água, secar e bobinar o não-tecido de compósito obtido.

No resto da descrição, as fibras "artificiais e/ou sintéticas" da expressão referem-se a fibras escolhidas do grupo compreendendo, entre as fibras artificiais, as fibras de viscose, e entre as fibras sintéticas, as fibras de poliéster, polipropileno, poliamida, álcool poliacrilico, polivinilo e polietileno, como tais ou como uma mistura.

Por outras palavras, a vantagem principal do processo da invenção consiste em usar fibras naturais curtas, não transformadas 5 ou tratadas, especialmente fibras de celulose que são dispersadas directamente na água pela tecnologia convencional de fabrico de papel.

Além disso, a dispersão das fibras na água durante alguns minutos dá-lhes propriedades plásticas permitindo optimizar a eficiência do entrelaçamento por jactos de água, enquanto a dispersão é colocada sobre a trama inferior. Daqui resulta que o número de injectores necessários para a ligação é limitado, o que reduz, consequentemente, os investimentos materiais, bem como o consumo de energia. Na prática, o número de jactos de água situa-se entre 2 e 12, estando cada jacto de água equipado com placas perfuradas, cada uma delas compreendendo uma ou duas fileiras de furos tendo um diâmetro entre 80 e 160 micrómetros, estando os furos de cada fileira espaçados de 0,4 - 1,8 mm e as estando as próprias fileiras espaçadas de 0,5 - 2 mm, sendo cada injector abastecido com água a uma pressão entre de 20 e 140 bar.

Como já indicado, as fibras naturais curtas utilizadas são, na prática, fibras de celulose, que podem corresponder a quaisquer fibras para fabrico de papel, tais como, e. g., aquelas à base de fibras de árvores de folha caduca ou coníferas, tais como fibras de faia, vidoeiro, pinho e cedro vermelho, não sendo esta lista exaustiva.

Numa forma de realização vantajosa, as fibras da trama superior são formadas pelas fibras de celulose, por exemplo, à base de cedro vermelho, cuja concentração na dispersão aquosa é entre 0,5 e 10 g/L, de uma forma vantajosa entre 4 e 7 g/L.

Porém, de acordo com as aplicações consideradas, para reforçar ou modificar as propriedades mecânicas do compósito, a trama 6 superior pode, além disso, conter fibras sintéticas tendo, no máximo, 50%, em peso, da trama, de uma forma vantajosa, entre 20 e 40%.

Quando fibras deste tipo são incorporadas na trama superior, o seu comprimento é entre 3 e 8 mm.

Na prática, a trama superior tem entre 30 e 70%, em peso, do compósito, de uma forma vantajosa, pelo menos 50%.

De acordo com outros caracteristicas da invenção, a trama inferior é uma trama cardada. A trama inferior pode ser formada em linha ou ser fabricada de antemão, em diferido.

Na forma de realização de acordo com a qual a trama inferior é formada em linha, é pré-ligada, em especial por jactos de água, antes de a revestir com a dispersão aquosa, e isto de uma maneira que reforce a resistência da referida trama inferior.

Na prática, a trama inferior representa entre 30 e 70%, em peso, do compósito.

Numa forma de realização vantajosa, o denier das fibras que compõem a trama inferior é superior ou igual a 1,7 dtex. De igual modo, a trama inferior tem uma massa de, pelo menos, 25 g/m2.

De acordo com outra caracteristica da invenção, o excesso de água proveniente da dispersão aquosa de fibras naturais é filtrado com a trama inferior, enquanto é posto sobre a trama inferior. 7

Numa forma vantajosa de realização, a etapa de secagem pode ser precedida por uma etapa de estampagem em relevo do compósito, permitindo aumentar a sua espessura mas, igualmente, realçando a sua aparência visual. Na prática, a estampagem em relevo é realizada mantendo o compósito num cilindro cuja superfície tem um padrão e cavidades gravadas, e injectando água sob uma pressão forte na superfície exterior do não-tecido, sendo a água em excesso eliminada pela sucção dentro do cilindro. Esta etapa de estampagem em relevo é realizada antes da secagem para beneficiar da plasticidade das fibras num estado molhado. Esta etapa de estampagem em relevo é favorecida pela presença de uma trama para, e por conta de, as tramas de fio ligado da técnica anterior, especialmente daquelas divulgadas nos documentos WO 01/53590 ou US-A-5151320.

Numa outra forma de realização, após a secagem e antes da bobinagem, o compósito, gravado ou não, é sujeito a um tratamento de amaciamento mecânico por um dos processos, conhecidos por um perito, do tipo CLUPAK, SUPATEX, SANFOR OU MICREX.

Os não-tecidos feitos com o processo da invenção têm várias vantagens. Em primeiro lugar, são muito económicos e muito absorventes, considerando a proporção elevada de fibras naturais de celulose representando 30 a 70%, em peso, do compósito. Além disso, são muito regulares devido à tecnologia do método de colocação-molhada da produção de papel, utilizado para a formação da trama superior. Além disso, são muito resistentes devido à presença de fibras longas na trama inferior. Além disso, a combinação de fibras naturais e de fibras sintéticas e/ou artificiais torna o produto confortável e estável. Finalmente, a etapa de estampagem em relevo, passível de ser introduzida antes da etapa de secagem, combinada possivelmente com o tratamento de amaciamento mecânico, dá ao 8 produto uma aparência e um toque de têxtil especialmente atractivo para o consumidor.

Consequentemente, os não-tecidos fabricados de acordo com o processo da invenção não somente podem ser utilizados como toalhas húmidas, especialmente como toalhas de limpeza mas, igualmente, como toalhas de mesa e guardanapos, toalhas de banho, cobertura de paredes, estofamento de veiculos, tiras depilatórias, sacos para produtos dessecantes, luvas, adornos, panos e limpeza de instalações de impressão. A invenção refere-se, igualmente, a uma instalação para realizar o processo anteriormente descrito.

Numa forma particular de realização, a instalação compreende: uma unidade de cardação para formar uma trama inferior das referidas fibras artificiais e/ou sintéticas tendo um comprimento entre 15 e 80 mm, e um grau dtex de, pelo menos, 1,7 dtex, um transportador para transportar uma trama inferior cardada, uma caixa de chegada acima do transportador e destinada a conter uma dispersão aquosa compreendendo fibras naturais tendo um comprimento entre 0,5 e 8 mm, meios da sucção ajustados sob o transportador e destinados a eliminar a água em excesso, à medida que a dispersão aquosa é colocada sobre a trama inferior, 9 meios de ligação por jactos de água, colocados acima do transportador e a jusante da caixa de chegada, destinados a entrelaçar as fibras da trama superior com as da trama inferior, meios de secagem do compósito colocado a jusante do transportador, e meios de bobinagem do compósito seco.

Na prática, o transportador tem a forma de um transportador metálico ou sintético perfurado de tal maneira que permite que a água passe através de si, por sucção, devido às caixas de sucção colocadas sob o referido transportador.

Os meios de ligação por jactos de água tem a forma de diversos injectores hidráulicos fornecidos com placas perfuradas, compreendendo cada uma delas uma ou duas fileiras de furos tendo um diâmetro entre 80 e 160 micrómetros, estando os furos de cada fileira espaçados de 0,4 - 1,8 mm e estando as próprias fileiras espaçadas de 0,5 - 2 mm, sendo as medições efectuadas de eixo a eixo. Na prática, o número de injectores está entre 2 e 12, sendo cada injector abastecido de água a uma pressão entre 20 e 140 bar. Para além deste limite, os produtos obtidos não podem ser utilizados como toalhas.

Na forma de realização de acordo com a qual a trama inferior é formada em linha, a instalação compreende, além disso, meios de fabrico da referida trama colocados a montante do transportador. 10

Nesta hipótese, a instalação compreende, entre os meios de fabrico da trama inferior e o transportador, uma unidade hidráulica de pré-ligação tendo uma rampa de pré-molhagem da trama e um cilindro de suporte, em torno do qual são colocados os injectores hidráulicos.

Na prática, os meios de fabrico da trama inferior tem a forma de um cartão seguido ou não por um dispositivo de espalhar/cobrir.

Além disso e numa outra forma vantajosa de realização, a instalação compreende, antes da unidade de secagem, uma calandra hidráulica de estampagem em relevo, consistindo num rolo de sucção revestido com um fio, cuja superfície tem um padrão gravado e cavidades, estando o referido rolo associado aos injectores hidráulicos proporcionados em redor da sua superfície e equipados com placas perfuradas, do mesmo tipo que aquelas anteriormente descritas.

Para amaciar o compósito obtido, a instalação tem, igualmente, antes da bobinagem, um dispositivo de amaciamento.

Além disso e na prática, os meios de secagem têm a forma de um cilindro através do qual passa o ar quente. A invenção e as vantagens decorrentes tornar-se-ão claras, a partir do exemplo da forma de realização apoiada pela figura anexa. A figura 1 é um esquema da instalação da invenção incorporando meios de estampagem em relevo e meios de amaciamento. 11

EXEMPLO É produzida uma trama de 25 g/m2, que compreende 80% de fibras de poliéster, tendo um comprimento de 38 mm e 1,7 dtex, e 20% de fibras de viscose, tendo um comprimento de 38 mm e 1,7 dtex num cartão (1), a uma velocidade de 120 metros por minuto. A trama formada, deste modo, em linha, é transferida para uma unidade (2) hidráulica de pré-ligação compreendendo uma rampa (2a) de pré-molhagem da trama e de um rolo (2b) de suporte em torno do qual são colocados dois injectores (2c) hidráulicos. Estes injectores são fornecidos com placas perfuradas (não representadas) compreendendo uma fileira de furos, cujo diâmetro é 100 micrómetros e cuja distância entre centros é 1 mm. O primeiro injector é abastecido com água a uma pressão de 40 bar e o segundo com água a uma pressão de 60 bar. A trama reforçada deste modo é transferida, em seguida, num transportador (3) metálico sobre o qual está colocada uma caixa (4) de chegada, do tipo para fabricar papel.

Na caixa de chegada é preparada uma suspensão da fibra, compreendendo 40% de fibras de celulose do fabrico de papel do tipo "cedro vermelho", tendo um comprimento de cerca de 5 mm, 40% de fibras de fabrico de papel do tipo "árvore caduca", tendo um comprimento de cerca de 2 mm, e 20% de fibras artificiais de celulose, tendo um comprimento de 5 mm e 1,7 dtex, dispersa em água cuja concentração é 5 g/Litro.

Estas fibras são, em seguida, colocadas sobre a trama inferior já pré-ligada, de modo a ser formada a trama superior. Um conjunto de caixas (12) de sucção, colocadas sob o transportador, permite eliminar a água em excesso após o depósito das fibras. Esta água é reciclada e reutilizada para o fabrico da solução aquosa. Em 12 seguida, as fibras da trama superior, são emaranhadas com as da trama inferior por meio de cinco injectores (5) hidráulicos, colocadas no transportador (3) após a caixa (4) de chegada e abastecidas com água a pressões respectivas de 40, 50, 50, 50 e 60 bar. O primeiro injector está equipado com uma placa perfurada, proporcionada com 2 fileiras de furos, tendo um diâmetro de 100 micrómetros, espaçados de 1 mm, sendo 1 mm a distância entre as fileiras de furos. Os quatro injectores seguintes estão equipados com uma placa dotada com uma só fileira de furos, tendo um diâmetro de 100 micrómetros, espaçados de 0,5 mm. O compósito é, em seguida, transferido para uma "calandra (6) hidráulica de estampagem em relevo" consistindo num rolo (6a) de sucção em torno do qual estão colocados dois injectores (6b) hidráulicos. Estes injectores são fornecidos, cada um, com uma placa perfurada com duas fileiras de furos, tendo um diâmetro de 120 micrómetros, espaçados de 0,8 mm em cada fileira, estando as próprias fileiras espaçadas de 1 mm, estando os injectores ligados a uma bomba hidráulica que debita a água a uma pressão de 140 bar. O rolo é revestido com um fio de bronze fabricado com os fios grosseiros, cujo diâmetro é 1 mm, tendo uma superfície em forma de ondas, compostas de cavidades e saliências. 0 compósito é transferido, em seguida, num transportador (7) sob o qual é colocada uma caixa (8) de sucção, ligada a um gerador de vácuo, proporcionando uma depressão de 4,5 metros de coluna de água, que elimina, praticamente, toda a água entre as fibras. O compósito é seco em seguida, por meio de um rolo (9) cujo diâmetro é 2,8 metros, atravessado por ar quente cuja temperatura é 140 °C. 13 instalado,

Um dispositivo (10) de amaciamento "Clupak" está antes do rolo (11) anterior à bobinagem.

Lisboa, 7 de Novembro de 2007 14

Claims

REIVINDICAÇÕES 1. Processo de fabrico de um não-tecido de compósito composto por duas tramas, respectivamente, uma trama inferior compreendendo fibras artificiais e/ou sintéticas longas, e uma trama superior compreendendo fibras naturais curtas, caracterizado, em linha, por: cardar a referida trama inferior de fibras artificiais e/ou sintéticas, tendo um comprimento entre 15 e 80 mm, e um grau dtex de, pelo menos, 1,7 dtex, pré-ligar a referida trama inferior, dispersar em água as referidas fibras naturais tendo um comprimento entre 0,5 e 8 mm, para formar uma dispersão aquosa, colocar a dispersão aquosa na trama inferior cardada para formar a trama superior, filtrar a água em excesso com a trama inferior, entrelaçar, com jactos de água, as fibras da trama superior com as fibras da trama inferior, secar e bobinar o não-tecido de compósito obtido.
2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por as fibras artificiais ou sintéticas serem escolhidas do grupo compreendendo as fibras de viscose, poliéster, polipropileno, 1 poliamida, álcool poliacrílico, polivinilo e polietileno, como tais ou como uma mistura.
3. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a massa da trama inferior ser, pelo menos, 25 g/m2.
4. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por o entrelaçamento das fibras da trama superior com as fibras da trama inferior ser obtido por jactos de água, cujo número está entre 2 e 12, sendo cada jacto de água equipado com placas perfuradas, cada uma delas compreendendo uma ou duas fileiras de furos tendo um diâmetro entre 80 e 160 micrómetros, estando os furos de cada fileira espaçados de 0,4 - 1,8 mm e estando as fileiras elas próprias espaçadas de 0,5 - 2 mm, sendo cada injector abastecido com água a uma pressão entre 20 e 140 bar.
5. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a trama inferior ser pré-ligada por meio de jactos de água.
6. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a trama inferior constituir entre 30 e 70%, em peso, do compósito.
7. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por as fibras naturais serem fibras da celulose.
8. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a trama superior conter, além disso, fibras sintéticas constituindo, pelo menos, 50%, em peso, da trama.
9. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a 2 trama superior constituir entre 30 e 70%, em peso, do compósito.
10. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por as fibras da trama superior serem exclusivamente fibras de celulose, estando a concentração das referidas fibras na dispersão aquosa entre 0,5 e 10 g/L.
11. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por antes de secar, o compósito ser sujeito a uma etapa de estampagem em relevo.
12. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por, antes de bobinar, o compósito ser sujeito a uma etapa de amaciamento.
13. Instalação para realizar o objecto do processo de uma das reivindicações 1 a 12, para fabricar um suporte de compósito, composto por duas tramas, respectivamente, uma trama inferior compreendendo fibras artificiais e/ou sintéticas longas, e uma trama superior compreendendo fibras naturais curtas, caracterizada por: uma unidade de cardação para formar uma trama inferior das referidas fibras artificiais e/ou sintéticas, tendo um comprimento entre 15 e 80 mm, e um grau dtex de, pelo menos, 1,7 dtex, um transportador (3) para transportar uma trama inferior cardada, uma caixa (4) de chegada disposta sobre o transportador (3) 3 e destinada a conter uma dispersão aquosa compreendendo fibras naturais tendo um comprimento entre 0,5 e 8 mm, meios de sucção dispostos sob o transportador (3) e destinados a eliminar a água em excesso enquanto a dispersão aquosa é colocada sobre a trama inferior, meios (5) de ligação por jactos de água colocados sobre o transportador e a jusante da caixa (4) de chegada, destinados a entrelaçar as fibras da trama superior com as da trama inferior, meios (9) de secagem do compósito colocados a jusante do transportador (3), e meios (11) de bobinagem do compósito seco.
14. Instalação para fabricar uma suporte composta de acordo com a reivindicação 13, caracterizada por compreender meios de ligação pelos jactos de água (5) no forma de diversos injectores hidráulicos forneceu com as placas perfuradas, cada uma delas compreendendo uma ou dois fileiras dos furos tendo um diâmetro entre de 80 e 160 micrómetros, os furos de cada fileira que está sendo espaçada 0,4 - 1,8 mm separado e as fileiras elas mesmas que estão sendo espaçadas 0,5 - 2 mm separado, o número dos injectores que estão entre 2 e 12 e fornecida numa pressão entre de 20 e 140 bar.
15. Instalação para fabricar um suporte de compósito de acordo com a reivindicação 14, caracterizada por compreender meios (1) de fabrico da trama inferior, colocados a montante do 4 transportador (3).
16. Instalação para fabricar um suporte de compósito de acordo com a reivindicação 15, caracterizada por compreender, entre os meios (1) de fabrico da trama (1) inferior e o transportador (3), uma unidade (2) hidráulica de pré-ligação compreendendo uma rampa de pré-molhagem da trama (2a) e um rolo (2b) de suporte, em redor do qual estão colocados os injectores (2c) hidráulicos.
17. Instalação para fabricar um suporte de compósito de acordo com a reivindicação 13, caracterizada por compreender, antes da unidade (9) de secagem, uma calandra (6) hidráulica de estampagem em relevo, consistindo num (6a) rolo de sucção revestido com um fio, cuja superfície tem um padrão gravado e cavidades, estando o referido rolo associado aos injectores (6b) hidráulicos colocados em redor da sua superfície.
18. Instalação para fabricar um suporte de compósito de acordo com a reivindicação 13, caracterizada por ter, igualmente, antes da bobinagem (11), um dispositivo de amaciamento. Lisboa, 7 de Novembro de 2007 5