Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarza¬ nia ksztaltek rurowych, zwlaszcza ksztaltek grubo¬ sciennych formowanych przez wtryskiwanie do formy wtryskowej uplastycznionej masy z two¬ rzywa sztucznego.Znany jest sposób wytwarzania ksztaltek ka¬ nalizacyjnych z tworzywa sztucznego na drodze formowania wtryskowego. Takie ksztaltki jak na przyklad rozgalezniki, trójniki lub podobne sa for¬ mowane wtryskowo, przy czym mozliwe jest for¬ mowanie ksztaltek z najrózniejszych tworzyw sztucznych bezcisnieniowych przewodów rurowych, o wszystkich zadanych srednicach nominalnych.Ksztaltki kanalizacyjne wytwarza sie równiez spo¬ sobem wydmuchiwania.Wymienione sposoby wytwarzania ksztaltek sa znane z opisów patentowych Stanów Zjednoczo¬ nych Ameryki nr 332435 i 3 291670. Ksztaltki otrzymane tymi sposobami maja jednak nie¬ dokladne wymiary i wytwarzanie ich jest kosz¬ towne.Przy wytwarzaniu znanymi sposobami prostego rozgaleznika lub trójnika dla przewodów cisnie¬ niowych wystepuja znaczne trudnosci spowodo¬ wane skurczeni i naprezeniami wewnetrznymi.Zatem jezeli wytwarzanie ksztaltek do bezcisnie¬ niowych przewodów jest kosztowne i trudne, to jeszcze kosztowniejsze i trudniejsze jest wytwa¬ rzanie ksztaltek do cisnieniowych przewodów za¬ silajacych, jak na przyklad do wody, które stale znajduja sie pod dzialaniem cisnienia co naj¬ mniej 10 atmosfer. Znane sa równiez ksztaltki do rur cisnieniowych wykonane z PCV, które sa la- czone z rurami za pomoca kleju. Takie klejone polaczenie ma jednak znaczne wady. Z brytyj¬ skiego opisu patentowego nr 835 520 lub opisu pa¬ tentowego RFN DOS nr 1238 654 znany jest spo¬ sób wytwarzania odprezonych ksztaltek przez wtrysk. Sposób ten tylko czesciowo rozwiazuje wspomniane problemy, gdyz za jego pomoca moz¬ na wytwarzac tylko ksztaltki cienkoscienne o ma¬ lych wymiarach.W ksztaltkach do rur cisnieniowych o duzych srednicach, na przyklad 200 mm i wiecej, grubosc scianek musi byc odpowiednio wieksza. Ze zwiek¬ szeniem sie grubosci scianki, wzrastaja równiez problemy formowania .wtryskowego stosowanego przy wytwarzaniu tego rodzaju ksztaltek. Wyni¬ kaja one z faktu, ze niezaleznie od koniecznosci wyeliminowania jam skurczowych, ksztaltka musi byc absolutnie wolna od naprezen wewnetrznych.Do tego dochodza jeszcze wady zwiazane z kur¬ czeniem sie materialu przy chlodzeniu.Nastepujace po formowaniu wytwarzanie zlob¬ ków w obszarze kielicha ksztaltki jest bardzo trudne przy wiekszych grubosciach scianek i dla¬ tego przy formowaniu wtryskowym nalezy unikac pózniejszej obróbki plastycznej, wywolujacej na- 9161191611 -prezenia wewnetrzne. Ponadto material przed prze¬ prowadzeniem obróbki plastycznej musi byc jesz¬ cze raz podgrzany do stanu plastycznosci.Te trudnosci bardzo kosztowny sposób wytwa¬ rzania, uniemozliwialy dotychczas wytwarzanie te¬ go rodzaju ksztaltek sposobem formowania wtry¬ skowego. Laczenie .poszczególnych odcinków rur z uzyciem ksztaltek, na przyklad za pomoca kleje¬ nia, spawania lub podobnymi sposobami, jak na przyklad wedlug sposobu przed sitawionego w opi¬ sie wzoru uzytkowego RFN nr 7 018 601, nie odpo¬ wiadaja wymaganiom wytrzymalosciowym i wy¬ twarzanie jest w praktyce nieodplacalne.Znany sposób formowania grubosciennych ksztaltek rurowych ma te wade, ze wtryskiwane do formy tworzywo sztuczne w stanie plastycznym musi byc tak ochlodzone, aby wypraska posiadala trwala positac. Dopiero wtedy gdy zostanie uzyska¬ ny taki stan, mozna otworzyc polówki formy i wyjac wypraske.Oznacza to, ze zwlaszcza przy grubosciennych wypraskach, chlodzenie jej wymaga dlugiego okre¬ su czasu. Dlugi okres chlodzenia wynika z tego, ze wypraska nie moze byc chlodzona bezposred¬ nio, lecz najczesciej przez chlodzenie formy wtry¬ skowej. Poniewaz forma wtryskowa jest czescio¬ wo ogrzewana, jak na przyklad wedlug brytyj¬ skiego opisu patentowego nr 835 520, to czas prze¬ bywania wypraski w formie jest bardzo dlugi.Intensywne chlodzenie formy jest z drugiej stro¬ ny nie wskazane, poniewaz przy wtryskiwaniu forma musi miec okreslona temperature. Tak wiec w przypadku chlodzenia formy, potrzebne byloby przeznaczenie wzglednie dlugiego czasu na ponow¬ ne ogrzewanie jej przed wtryskiwaniem.Bardzo dlugie chlodzenie jest niekorzystne, gdyz material w cylindrze wtryskowym jest zbyt dlugo poddawany dzialaniu wysokich temperatur, co moze prowadzic do rozpadu lub spalenia mate¬ rialu.Wypraska w czasie procesu chlodzenia nie moze si(f kurczyc w formie w kierunku wzdluznym, bo¬ wiem powstaja w niej wtedy naprezenia we¬ wnetrzne, które na przyklad przy ksztaltkach do przewodów na wode pod cisnieniem lub podob¬ nych, prowadza przedwczesnie do ich zlamania.W celu skrócenia czasu wtryskiwania stosowano juz wtryskarki wielostanowiskowe, które jednak sa drogie i wymagaja dla kazdej jednostki kom¬ pletnego oprzyrzadowania wtryskowego.Celem wynalazku jest opracowanie sposobu wy¬ twarzania ksztaltek grubosciennych z tworzywa sztucznego, przeznaczonych do laczenia rozlacz¬ nego rur cisnieniowych, w których nie beda wy¬ stepowaly naprezenia wewnetrzne.Cel ten zostal osiagniety w ten sposób, ze po¬ lówki formy i rdzenie formy wtryskowej utrzy¬ muje sie *n stalej temperaturze ponizej tempe¬ ratury plastycznosci wtryskiwanej masy z two¬ rzywa sztucznego, po czym rdzenie wewnatrz za¬ mknietej formy wtryskowej wyciaga sie czescio¬ wo na krótko przed otwarciem, korzystnie po otwarciu formy na stanowisku chlodzenia, a na- 40 45 50 55 stepnie chlodzi sie wypraske na stanowisku chlo¬ dzenia za pomoca srodka doprowadzanego z ze¬ wnatrz. Korzystnym jest jezeli najpierw wyciaga sie czesc rdzenia tworzacego odgalezienie, a na¬ stepnie wyciaga sie równiez czesciowo pozostale rdzenie, po czym chlodzi sie wypraske do tem¬ peratury nizszej od temperatury plastycznosci wtrysnietej masy z tworzywa sztucznego, po czym wyciaga sie rdzenie calkowicie.Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przy¬ kladzie wykonania na rysunku, na którylm fig. 1 przedstawia schematycznie urzadzenie do wytwa¬ rzania wyprasek bez naprezen wewnetrznych wed¬ lug wynaalzku, w widoku z góry, fig. 2—6 — urzadzenie wedlug fig. 1 w róznych pozycjach, fig. 7 — wypraske z rdzeniami w przekroju.Sposób wedlug wynalazku przebiega nastepu¬ jaco: w polozeniu przedstawionym na fig. 1 i 2, cylinder 3 znajduje sie w polozeniu roboczym. Two¬ rzywo sztuczne wtryskuje sie do formy 5, 6 wokól rdzenia 13 i ksztaltuje wypraske 23. Równoczes¬ nie poprzednio wytworzona wypraske 24 chlodzi sie w urzadzeniu 22 mgla chlodziwa. Krótko po ukonczeniu wtryskiwania tworzywa do formy, po¬ lówki 5 i 6 formy sa rozkladane przez element 4.W tej chwili wypraska stanowiaca pólprodukt ksztaltki do rur cisnieniowych, ma dostatecznie trwale uksztaltowane scianki zewnetrzne, podczas gdy scianki wewnetrzne znajduja sie jeszcze w stanie plastycznym.Rdzen 13, prowadzony w podluznych otworach 15 i 16 dzwigara 11, przestawia sie z polozenia A (fpg. 1) w polozenie B (fig. 3). W tym ustawieniu cylinder 3 znajduje sie znowu w pozycji wyjscio¬ wej. Dzwigar 11 i 12 z kompletami rdzeni 13 lub 14 przemieszcza sie nastepnie w polozenie przed¬ stawione na fig. 4.Tu zaczyna dzialac urzadzenie 21 do chlodzenia mgla chlodziwa i intensywnie chlodzi wypraske.Równoczesnie z wyprowadzeniem rdzenia 13, do formy 5, 6 wprowadza sie rdzen 14. -Rdzen jest przy tym przestawiany z polozenia B w poloze¬ nie A (fig. 5), a cylinder 3 przemieszcza sie do polozenia, w którym nastepuje wtrysk dla wy¬ tworzenia nowej wypraski (fig. 6). Nastepnie caly proces rozpoczyna sie na nowo.Podczas przebiegu chlodzenia wypraski 23 lub 24 na rdzeniu 13 lub 14, moze ona kurczyc sie bez przeszkód w kierunku wzdluznym. Kurczenie w kierunku wzdluznym jest mozliwe dzieki .temu, ze gdy wypraska zakrzepnie w dostatecznym stopniu, to rdzen 13c lub 14o (mozna wyciagnac calkowicie lub czesciowo. Rdzenie 13a i 13b lub 14a i 14b wyciaga sie z wypraski pózniej.Znajdujacy sie w odgalezieniach wypraski 25 rdzen 26c wyciaga sie najpierw, krótko po wy¬ jeciu wypraski z formy, maksymalnie o wymiar m, to znaczy o wymiar kielicha az do zlobka 25c, dzieki czemu wyciagniety czesciowo rdzen 26c wspiera przednia czesc kielicha ze zlobkiem 25c, podczas gdy odcinek m moze sie swobodnie kur¬ czyc. Srednica odcinka rdzenia 26c odpowiada wówczas srednicy, wypraski w górnej czesci. Ra-91 611 zem z rdzeniem 26c moga byc równiez wyciagane rdzenie 26a i 26b. Moga one byc równiez wycia¬ gane po pewnylm czasie t o ten sam wymiar m, przez co proces kurczenia bedzie jeszcze lepszy, a wazne czesci wypraski 25, to znaczy kielichy z ich zlobkami 25a i 25b sa przy chlodzeniu pod¬ parte w taki sposób, ze ich wymiary konstrukcyj¬ ne sa dokladnie zachowane. PLThe subject of the invention is a method of producing tubular shapes, especially thick-walled shapes, molded by injection of a plasticized mass of plastic into an injection mold. There is a known method of producing plastic drainage shapes by injection molding. Shapes such as, for example, splitters, tees or the like are injection-molded, and it is possible to mold the fittings from a wide variety of plastics for pressure-free pipes with all preset nominal diameters. Sewer fittings are also produced by a blow molding process. are known from the United States Patent Nos. 332,435 and 3,291,670. The shapes obtained by these methods, however, are of inaccurate dimensions and are expensive to manufacture. In the production of a simple splitter or tee for pressure lines by known methods, there are significant difficulties due to internal shrinkage and stress. Thus, if the production of fittings for pressureless pipes is expensive and difficult, it is even more expensive and difficult to manufacture fittings for pressure supply pipes, such as for water, which are constantly found. is working pressure of at least 10 atmospheres. Forms for pressure pipes made of PVC are also known and are joined to the pipes with an adhesive. However, such a glued joint has considerable disadvantages. British Patent Specification No. 835 520 or German Patent Specification DOS No. 1,238,654 discloses a method for the production of an injection molding of distressed shapes. This method only partially solves the aforementioned problems, since only thin-walled shapes of small dimensions can be produced with it. In shapes for pressure pipes with large diameters, for example 200 mm and more, the wall thickness must be correspondingly greater. As the wall thickness increases, the problems of injection molding used in the manufacture of such shapes also increase. They are due to the fact that, regardless of the need to eliminate shrinkage cavities, the shape must be absolutely free of internal stresses, and there are also disadvantages related to the material shrinking during cooling. After forming, the formation of grooves in the area of the shape cup it is very difficult with thicker wall thicknesses and therefore, in injection molding, it is necessary to avoid subsequent plastic working which results in internal effects. In addition, the material must be heated to a plastic state once more before being worked. These difficulties, a very costly manufacturing process, hitherto prevented the production of such shapes by injection molding. The joining of individual pipe sections with the use of fittings, for example by gluing, welding or similar methods, such as, for example, according to the method described in the description of the German utility model No. 7 018 601, do not meet the strength requirements and The forming process is practically irreplaceable. The known method of forming thick-walled tubular shapes has the disadvantage that the plastic in a plastic state that is injected into the mold must be cooled down so that the molding has a durable meal. Only when this has been achieved can the halves of the mold be opened and the molded part removed, which means that, especially with thick parts, it takes a long time to cool it down. The long period of cooling is due to the fact that the molded part cannot be cooled directly, but most often by cooling the injection mold. Since the injection mold is partially heated, for example according to British Patent No. 835,520, the residence time of the molded part is very long. Intensive cooling of the mold on the other hand is not advisable, because when injecting the mold must have a specific temperature. Thus, in the case of cooling the mold, it would be necessary to allow a relatively long time to reheat it before injection. Extremely long cooling is disadvantageous as the material in the injection cylinder is exposed to high temperatures for too long, which can lead to degradation or burning of the material. The molding cannot shrink during the cooling process (f shrink in the longitudinal direction, because then internal stresses arise in it, which, for example, in the case of fittings for water pipes under pressure or the like, lead prematurely to In order to shorten the injection time, multi-station injection molding machines have already been used, which, however, are expensive and require complete injection equipment for each unit. The aim of the invention is to develop a method of producing thick-walled plastic parts for the detachable connection of pressure pipes. in which the internal stresses will not be exerted This aim has been achieved by keeping the mold halves and the injection mold cores at a constant temperature below the plasticity temperature of the plastic mass being injected, and the cores inside the closed injection mold are then withdrawn. Partly shortly before opening, preferably after opening the mold in the cooling station, and stepwise cooling the molded part in the cooling station by means supplied from the outside. It is advantageous if first part of the core forming the branch is pulled out and then part of the remaining cores are also pulled out, after which the part is cooled to a temperature below the plasticity temperature of the injected plastic mass, after which the cores are pulled out completely. is shown in the embodiment example in the drawing, in which fig. 1 schematically shows a device for producing moldings without internal stresses according to the invention, in top view, fig. 2-6 - the device according to fig. 1 in different positions 7 shows a cross-sectional view of the compacted cores. The method according to the invention is as follows: in the position shown in FIGS. 1 and 2, the cylinder 3 is in the working position. The plastic is injected into the mold 5, 6 around the core 13 and forms the molded part 23. At the same time, the previously produced molded part 24 is cooled in the device 22 by a mist of coolant. Shortly after the injection of the material into the mold is completed, the mold halves 5 and 6 are unfolded by the part 4. At this point, the molding, which is a semi-finished product for the pressure pipe, has the outer walls sufficiently permanently formed, while the inner walls are still in a plastic state. The core 13, guided in the oblong holes 15 and 16 of the spar 11, shifts from position A (fpg. 1) to position B (Fig. 3). In this setting, cylinder 3 is again in its starting position. The spar 11 and 12 with the sets of cores 13 or 14 then moves to the position shown in Fig. 4. Here, the device 21 for cooling the coolant mist begins to work and intensively cools the part. Simultaneously with the exit of the core 13, it is introduced into the mold 5, 6. core 14. Here, the core is moved from position B to position A (FIG. 5) and cylinder 3 is moved to a position where injection takes place to form a new part (FIG. 6). The whole process then starts again. During the cooling run, the molded part 23 or 24 on the core 13 or 14 may contract longitudinally unhindered. Longitudinal shrinkage is possible because when the molding cools sufficiently, the core 13c or 14o (can be pulled out completely or partially. Cores 13a and 13b or 14a and 14b pull out of the molding later. the core 26c is pulled out first, shortly after removing the part from the mold, by a maximum of m, that is, the size of the socket, up to the groove 25c, so that the partially pulled out core 26c supports the front part of the socket with a groove 25c, while the section m may extend The diameter of the core section 26c then corresponds to the diameter, the molded part in the upper part.Ra-91 611 with core 26c can also be pulled out cores 26a and 26b. They can also be pulled after some time is the same dimension m as a result of which the shrinkage process will be even better, and the important parts of the molded part 25, i.e. the sockets with their grooves 25a and 25b, are supported during cooling in such a way that their structural dimensions are nicely preserved. PL